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Die
Erfindung betrifft eine Kontaktfederbaugruppe für ein Relais gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 und ein elektromagnetisches Relais gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 13.
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Ein
derartiges Relais ist beispielsweise aus der
DE 199 33 797 A1 bekannt,
bei dem ein in einer Sockelbaugruppe angeordneter Wippanker an seiner Unterseite
mit einer zweiarmigen Kontaktfeder versehen ist, deren Kontaktarme
in Abhängigkeit
von der Bestromung des Magnetsystems mit im Sockel des Relais angeordneten
Kontakten zusammenwirken. Die Kontaktfeder weist in ihrem Mittelbereich
seitliche Trägerarme
auf, die mit im Sockelelement verankerten Trägerstiften z.B. durch Schweißen miteinander
verbunden sind. Zur Ausbildung eines Mittel- Kontaktanschlusses
können
die Trägerstifte
als Anschlusselemente ausgeführt
werden. Ähnliche
Relais- Aufbauten sind beispielsweise auch aus der
DE 198 25 077 C1 oder der
DE 198 50 667 C1 bekannt.
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Elektromagnetische
Relais können
in Abhängigkeit
von ihrer Kontaktanordnung als Öffner, Schließer oder
Wechsler ausgebildet sein, wobei im letztgenannten Fall im erregten
Zustand ein erster und im nichterregten Zustand ein zweiter Stromkreis geschlossen
werden kann.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine verbesserte Kontaktfederbaugruppe
und ein verbessertes elektromagnetisches Relais bereitzustellen.
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Die
Aufgabe wird durch die Kontaktfederbaugruppe gemäß den Merkmalen des Anspruchs
1 und durch das elektromagnetische Relais gemäß den Merkmalen des Anspruchs
13 gelöst.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung werden in den abhängigen
Ansprüchen
beschrieben.
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Ein
Vorteil der Erfindung besteht darin, dass ein Anschlag für die Kontaktfedern
ausgebildet ist, an den die Kontaktfeder in Anschlag kommen kann.
Vorzugsweise bewirkt der Anschlag eine Verkippung der Kontaktfedern.
Durch die Verkippung der Kontaktfedern wird ein größerer Abstand
zwischen den zwei Kontaktfedern hergestellt. Somit werden gegenseitige,
elektromagnetische Einflüsse
reduziert. Dies ist insbesondere von HF-Signalen vorteilhaft.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die Anschläge
elektrisch leitend mit einem Potential, vorzugsweise mit Masse verbunden.
Auf diese Weise wird erreicht, dass eine Kontaktfeder bei Anlage
an den Anschlag mit dem Massepotential verbunden wird. Damit wird
eine gegenseitige, elektromagnetische Beeinflussung der Kontaktfedern
vermieden.
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Eine
kostengünstige
Fertigung der Kontaktfederbaugruppe wird dadurch erreicht, dass
die Anschläge
einstückig
mit einer Abschirmfläche
ausgebildet sind, die die elektrischen Kontakte wenigstens teilweise
umgeben.
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Weiterhin
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Kontaktfedern über elastische
Halterungen mit dem Trägerrahmen
zu verbinden. Auf diese Weise ist es möglich, dass die Kontaktfedern
bei der Anlage an den Anschlägen
aus einer festgelegten Winkelstellung gekippt werden und dadurch
der Abstand zwischen den Kontaktfedern vergrößert wird. Ein größerer Abstand
bewirkt eine geringere gegenseitige elektromagnetische Beeinflussung.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind die Kontaktfedern jeweils mittig über seitliche Haltestege am
Trägerrahmen
gehaltert. Die Haltestege sind vorzugsweise einstückig mit
den Kontaktfedern ausgebildet. Vorzugsweise sind die Haltestege elastisch
ausgebildet und ermöglichen
ein Verkippen der Kontaktfedern bei Anlage an einen Anschlag. Auf
diese Weise ist eine einfache und kostengünstige elastische Halterung
der Kontaktfedern am Trägerrahmen gegeben.
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Vorzugsweise
sind die Kontaktfedern in Form von zwei parallel angeordneten Metallstreifen ausgebildet.
Die Metallstreifen sind mittig über
einen einstückig
mit den Metallstreifen ausgebildeten Verbindungssteg verbunden.
Auf der Achse des Verbindungssteges ist seitlich an jedem Metallstreifen
jeweils ein Haltestreifen ausgebildet. Die Haltestreifen sind ebenfalls
einstückig
mit den Metallstreifen ausgebildet. Die Haltestreifen sind am Trägerrahmen
befestigt. Die beschriebene Ausführungsform
der Kontaktfedern bietet einen zuverlässigen Kontakt, eine kostengünstige Herstellung
und eine einfache und elastische Halterung der Kontaktfedern am
Trägerrahmen.
Vorzugsweise weist der Trägerrahmen
für jede
Kontaktfeder zwei Halteblöcke
auf, die einstückig
mit dem Trägerrahmen
ausgebildet sind. Die Kontaktfeder wird über zwei seitliche Haltestege
im Halteblock gehaltert. Durch die Ausbildung der Halteblöcke ist
eine zuverlässige
und sichere Halterung der Kontaktfedern gegeben.
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Vorzugsweise
sind die Halteblöcke
nach unten unter den Trägerrahmen
herausgeführt
und der Sockel weist Ausnehmungen im Bereich der Haltestege auf,
in die die Haltestege ragen. Durch diese Anordnung ist ein geringer
Abstand zwischen den Kontaktfedern und den zu verbindenden Kontakten möglich. Die
Kontaktfedern können
sehr nah über den
Kontakten angeordnet werden, da die Halteblöcke in die Ausnehmungen des
Sockels ragen. Durch den geringen Abstand der Kontaktfedern von
den Kontakten wird eine schnelle Schaltfrequenz des Relais ermöglicht.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
weist der Trägerrahmen
an gegenüberliegenden
Seitenwänden,
vorzugsweise im mittigen Bereich, Lagerausnehmungen auf. In entsprechender
Weise weist der Sockel ebenfalls vorzugsweise im mittigen Bereich
zwei Lagerzapfen auf, die an gegenüberliegenden Seiten angeordnet
sind. Zur kippbaren Lagerung des Trägerrahmens auf dem Sockel liegt
der Trägerrahmen
mit den Lagerausnehmungen auf den Lagerzapfen auf. Durch die Ausbildung
der Lagerausnehmungen und der Lagerzapfen wird eine einfache und
kostengünstig
herzustellende Lagerung der Kontaktfederbaugruppe auf dem Sockel
ermöglicht.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist der Sockel in Form eines Rahmens ausgebildet. Im Bereich der
Anschläge
weist der Rahmen Absätze auf,
aus denen die Anschläge
aus dem Rahmen herausgeführt
sind. Durch diese Ausführungsform
wird zum einen eine relativ große
Stabilität
des Sockels erreicht und zum anderen eine geringe Bauhöhe der Baueinheit
Kontaktfederbaugruppe und Sockel ermöglicht.
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Es
hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, den Sockel und die
Anschläge
aus verschiedenen Materialien auszubilden. Vorzugsweise sind die
Anschläge
in Form eines biegbaren Materials, wie zum Beispiel einer Metalllegierung,
ausgebildet. Nach der Montage der Kontaktfederbaugruppe in dem Sockel wird
der Anschlag über
einen Formprozess, wie zum Beispiel ein einfaches Umbiegen in eine
Endform gebracht. Dadurch ist eine kostengünstige Herstellung des Moduls
Kontaktfederbaugruppe mit Sockel möglich.
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Durch
den erfindungsgemäßen Aufbau
der Sockelbaugruppe kann bei einem Relais mit Wechselkontakt über die
erste Kontaktfeder ein Stromkreis geschlossen werden, während die
andere geöffnete Kontaktfeder
mit einem Masseanschluss verbindbar ist. Durch die Erdung der geöffneten
Kontaktfeder kann u.a. bei einer Verwendung des Relais im HF-Bereich
die Dämpfungscharakteristik
verbessert werden.
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Eine
einfache und zuverlässige
konstruktive Umsetzung der erfindungsgemäßen Sockelbaugruppe zeichnet
sich u.a. dadurch aus, dass beide Kontaktfedern jeweils an zwei
Zapfen befestigt sind, die Teil eines den Wippanker aufnehmenden
Trägerrahmens
sind.
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Zur
Umsetzung einer Doppelkontaktierung sind die Kontaktfedern mit jeweils
zwei Blattzungen versehen, die über
einen Mittelsteg miteinander verbunden sind. Der Mittelsteg dient
in seiner axialen Verlängerung
in vorteilhafter Weise zugleich als Befestigung für die Kontaktfedern
am Trägerrahmen des
Wippankers.
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Die
verschiedenen in der Sockelbaugruppe eingelassenen Kontaktanschlüsse (Festkontakte, Mittelkontaktanschluss,
HF-Anschlüsse)
werden aus einer einzigen Platine vorgefertigt, wodurch eine automatisierte
Fertigung der Sockelbaugruppe möglich wird.
Darüber
hinaus sind aus der Platine Stege herausgebildet, die nach entsprechender
Bearbeitung als Anschlag für
die geöffnete
Kontaktfeder dienen.
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Eine
zuverlässige
Aufnahme des Wippankers in der Sockelbaugruppe zeichnet sich dadurch aus,
dass das Sockelelement an seinen beiden Längsseiten mittig an den Seitenwänden angeformte Lagerzapfen
aufweist, an denen der Wippanker gelagert ist. Die Lageraugen sind
dabei im Trägerrahmen des
Wippankers in Form von zwei u-förmigen
Ausnehmungen ausgebildet.
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Die
Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 ein Relais in perspektivischer
Darstellung im Teilschnitt,
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2 eine Sockelbaugruppe des
Relais,
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3 die Sockelbaugruppe im
Schnitt,
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4 einen Grundkörper der
Sockelbaugruppe,
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5 eine Sockelanschlussplatine,
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6 die Sockelanschlussplatine
im vorgeformten Zustand,
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7 einen Trägerrahmen
für Kontaktfedern des
Relais in einer ersten Perspektivansicht,
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8 den Trägerrahmen in einer zweiten Perspektivansicht,
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9 die am Trägerrahmen
befestigten Kontaktfedern,
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10 einen Wippanker des Relais
in Perspektivansicht und
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11 den Wippanker in einer
zweiten Perspektivansicht.
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Das
in den 1 dargestellte
Relais besteht aus zwei Hauptbaugruppen, nämlich aus einer Magnetbaugruppe 1 und
einer Sockelbaugruppe 2, die beide in einem gemeinsamen
Gehäuse 3 des
Relais Aufnahme finden. Bei der Montage des Relais wird die mit
einer Kunststoffumhüllung 34 umspritzte
Magnetbaugruppe 1 klemmend auf die Sockelbaugruppe 2 geschoben.
Anschließend
wird das Relais im Bereich der Sockelbaugruppe 2 mit Gießharz abgedichtet.
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Im
Inneren der Magnetbaugruppe 1 ist eine Spule 4,
ein Eisenkern 5 mit zwei Polschuhen 6 (nur ein
Polschuh sichtbar dargestellt) und ein Dauermagnet 7 erkennbar,
wobei diese Anordnung der eines üblichen
polarisierten Relais entspricht. Die Sockelbaugruppe 2 besteht
aus einem Grundkörper,
im folgenden als Sockel 8 bezeichnet, in dem eine Sockelanschlussplatine 9 (5) mit einem ersten Ausgang 10 eines
ersten Festkontaktes und einem zweiten Ausgang 11 eines
zweiten Festkontaktes und einem Mittelkontaktanschluss 12 aufweist,
die seitlich aus dem Sockel 8 herausragen. Weiterhin weist
die Sockelanschlussplatine 9 die Erdungsanschlüsse 35 auf,
die ebenfalls aus dem Sockel 8 seitlich herausragen.
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2 zeigt in einer perspektivischen
Darstellung eine Modulbaugruppe, die die Sockelbaugruppe 2 und
die Kontaktfederbaugruppe 19 umfasst.
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In 5 ist eine Rohform der Sockelanschlussplatine 9 dargestellt,
in der ein erster, ein zweiter und ein dritter Festkontakt 36, 37, 38 noch einstückig mit
einer Abschirmfläche 39 ausgebildet sind.
Die Sockelanschlussplatine 9 besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel
aus Kupfer, während der
Sockel 8 aus einem isolierenden Material aufgebaut ist.
Die Sockelanschlussplatine 9 wird zunächst aus einem ebenen Kupferblech
herausgearbeitet, bevor sie, wie in 6 dargestellt,
zur Aufnahme im Sockel 8 mit einer entsprechenden räumlichen
Ausprägung
versehen wird. Aus der Sockelanschlussplatine 9 sind zwei
isoliert voneinander angeordnete Ausgangs- Festkontaktanschlüsse 10 und 11 sowie ein
Eingangs-Mittelkontaktanschluss 12 herausgebildet.
An den beiden Stirnseiten der Sockelanschlussplatine 9 sind
weiterhin zwei Stege 13 und 14 vorgesehen, die
als Anschläge
und vorzugsweise als Erdungskontakte für die im folgenden noch näher beschriebenen
Kontaktfedern des Relais fungieren. Die Abschirmfläche umgibt
in einem festgelegten Abstand die Kontaktanschlüsse 10, 11, 12 und
die Festkontakte 36, 37, 38. Durch einen
Anschluss der Erdungsanschlüsse 35 mit
einem Potential, vorzugsweise einem Massepotential, ist eine Abschirmung der
Festkontakte 36, 37, 38 möglich. Die
Sockelanschlussplatine 9 weist dritte Ausnehmungen 43 auf, die
zwischen dem ersten und dem zweiten bzw. zwischen dem zweiten und
dem dritten Festkontakt 36, 37, 38 ausgebildet
sind.
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4 zeigt eine perspektivische
Darstellung des Sockels 8 mit der Sockelanschlussplatine 9,
die in den Sockel 8 eingebettet ist. Der Sockel 8 weist
im wesentlichen eine umlaufende Rahmenform auf, wobei an gegenüberliegenden
Querseiten, in denen die Stege 13, 14 ausgebildet
sind, der Rahmen 40 einen ersten und einen zweiten Absatz 41, 42 aufweist. Durch
die Absätze 41, 42 können die
Stege 13, 14 aus dem Rahmen 40 herausgeführt und
bei einem folgenden Formvorgang in Form von Anschlägen umgeformt
werden, wobei die Anschläge
unter der Oberkante des Rahmens 40 angeordnet sind, wie aus 1 und 2 ersichtlich ist. Auf diese Weise kann
eine geringe Bauhöhe
der Sockelbaugruppe 2 erreicht werden.
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Der
Sockel 8 weist in seinem Mittelbereich zwei an den Innenflächen seiner
beiden Seitenwände 15 und 16 angeformte
Lager zapfen 17 und 18 zur Aufnahme einer Federkontakt-
Baugruppe 19 (7, 8) auf. Die Kontaktfelderbaugruppe 19 besteht aus
einem Trägerrahmen 20,
an dem zwei Kontaktfedern 21 und 22 befestigt
sind, und einem Wippanker 29. Die 7, 8 und 9 zeigen Teile der Kontaktfederbaugruppe 19.
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Die
Kontaktfedern 21, 22 bestehen im vorliegenden
Ausführungsbeispiel
aus einer Kupferlegierung und sind zur Erzielung einer Doppelkontaktierung
mit jeweils zwei Blattzungen 21a, 21b bzw. 22a, 22b versehen,
die jeweils durch einen Mittelsteg 21c bzw. 22c miteinander
verbunden sind. Die beiden Mittelstege 21c, 22c weisen
in ihrer axialen Verlängerung
zu beiden Seiten jeweils zwei Befestigungsarme 21d und 21e bzw. 22d und 22e auf,
die auf beiden Seiten jeweils in einem auf der Unterseite des Trägerrahmens 20 herausgebildeten
Haltezapfen 20a und 20b bzw. 20c und 20d verankert
sind.
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Die
beiden Längsseiten
des Trägerrahmens 20 weisen
zwei Vorsprünge 23 und 24 auf,
in denen zwei Ausnehmungen 25 (nur eine Seite sichtbar
dargestellt) als schalenförmige
Lagerstellen für
die am Sockel 8 vorgesehenen Lagerzapfen 17 und 18 ausgebildet
sind. Die Lagerzapfen 17, 18 bilden zusammen mit
den beiden Ausnehmungen 25 zwei Lager, wobei die Größe der Ausnehmungen 25 zur
Größe der Lagerzapfen 17, 18 so
dimensioniert ist, dass nach beiden Seiten eine für eine Kontaktierung
der Kontaktfedern 21, 22 mit den Kontaktanschlüssen 10, 11 und 12 erforderliche
Kippbewegung möglich ist.
Im Trägerrahmen 20 ist
eine rechteckförmige Ausnehmung 26 vorgesehen,
an deren beiden Stirnseiten zwei Befestigungszapfen 27 und 28 für einen Anker,
im folgenden als Wippanker 29 bezeichnet, angeformt sind.
Der aus Kunststoff bestehende Trägerrahmen 20 mit
seinen angeformten Haltezapfen 20a bis 20d, den
Vorsprüngen 23, 24 sowie
den Befestigungszapfen 27, 28 wird im Formspritzverfahren hergestellt,
wobei gleichzeitig die in einem sogenannten Leadframe gehaltenen
Kontaktfedern 21, 22 umspritzt werden.
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In 10 ist der Wippanker 29 dargestellt, der
in den Trägerrahmen 20 eingefügt ist.
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Der
Wippanker 29 weist zwei Ankerflügel 30 und 31 auf,
zwischen denen ein dachförmiger
Mittelabschnitt 32 ausgebildet ist, wobei eine Dachkante 33 im
zusammengebauten Zustand des Relais am Dauermagneten 7 anliegt.
Wie bereits ausgeführt,
ist der Wippanker 29 über
die Befestigungszapfen 27, 28 formschlüssig mit
dem Trägerrahmen 20 verbunden.
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In 11 ist die Anordnung der 10 aus einer perspektivischen
Darstellung von unten dargestellt.
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Der
Trägerrahmen 20,
die Befestigungszapfen 27, 28 und die Haltezapfen 20a,
b, c, d werden vorzugsweise einstückig aus einem Kunststoffmaterial
hergestellt, wobei vorzugsweise bei der Herstellung die Kontaktfedern 21, 22 in
der gewünschten Form
in die Haltezapfen 20a, b, c, d eingebettet werden.
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Die
Kontaktfedern 21, 22 sind elastisch mit dem Wippanker 29 verbunden,
so dass vorzugsweise bei Anlage einer Kontaktfeder 21, 22 eine
Verkippung der Kontaktfeder gegenüber der Lage des Wippankers 29 möglich ist.
Die elastische Halterung der Kontaktfedern 21, 22 am
Wippanker 29 kann durch verschiedene Mittel erreicht werden.
Vorzugsweise sind die Befestigungsarme 21d, e, 22d,
e in der Weise elastisch ausgebildet, dass eine Verkippung der Blattzungen 21a,
b, 22a, b gegenüber
der Lage des Wippankers 29 möglich ist. In einer weiteren
bevorzugten Ausführungsform
sind die Haltezapfen 20a bis 20d elastisch ausgebildet,
so dass eine Verkippung der Kontaktfedern 21, 22 bei
Anlage an den Anschlägen 13, 14 möglich ist.
Die Kontaktfedern 21, 22 sind vorzugsweise mit
den Blattzungen 21a, 21b, 22a, 22b und
den Mittelstegen 21c, 22c und den Befestigungsarmen 21d, 21e, 22d, 22e einstückig aus
einem Federstahlblech ausgestanzt. Vorzugsweise sind die Kontaktfedern 21, 22,
die Blattzungen, die Mittelstege und die Befestigungsarme aus einer
Kupferlegierung her gestellt, um eine verbesserte elektrische Leitfähigkeit
zu erreichen.
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3 zeigt einen Querschnitt
durch den Sockel 8 mit der montierten Kontaktfederbaugruppe 19 bei
einer Stellung des Wippankers 29 in einem angeregten Zustand
des Relais, bei dem die erste Kontaktfeder 21 über den
ersten und zweiten Festkontakt 36, 37 den Mittelkontaktanschluss 12 mit
dem ersten Ausgangskontaktanschluss 10 leitend verbindet, während die
zweite Kontaktfeder 22 die Verbindung zwischen Mittelkontaktanschluss 12 und
dem zweiten Ausgangsanschluss 11, d.h. den dritten Festkontakt 38 geöffnet hält. Das
dem dritten Festkontakt 38 zugeordnete Ende der Kontaktfeder 22 liegt
dabei am u-förmigen
Steg 14 an, so dass die Kontaktfeder 22 in der
bevorzugten Ausführungsform
mit Masse verbunden ist. Wird die Polung der an der Spule angelegten
Spannung umgekehrt, so würde
der Wippanker die andere Kippposition einnehmen, bei der die zweite
Kontaktfeder 22 den Mittelkontaktanschluss 12 leitend
mit dem dritten Festkontakt 38 verbindet, während die
Verbindung zwischen Mittelkontaktanschluss 12 und dem ersten
Festkontakt 36 geöffnet ist.
Bei Hochfrequenz- Relais wird die Dämpfungs-Charakteristik durch
die Erdung der geöffneten Kontaktfeder 22 bzw. 21 verbessert.
Alternativ zum vorliegenden Ausführungsbeispiel
können
auf die Festkontakte 36, 37 und 38 noch
zusätzlich
Kontaktstücke
aufgeschweißt
sein, die aus einem entsprechenden Profilmaterial vorgefertigt sind.
Ein anschließender
magnetischer Abgleich des Dauermagneten 7 stellt sicher,
dass das Relais bei einer gewünschten
Spannung anspricht bzw. zurückfällt.
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In 3 ist die zweite Kontaktfeder 22 im Anschlag
an den zugeordneten Anschlag 14, der in Form des gebogenen
zweiten Steges 14 ausgebildet ist, dargestellt. Aufgrund
der Anschlagposition ist die zweite Kontaktfeder 22 gegenüber ihrer
Normalstellung in bezug auf den Trägerrahmen 20 um einen Winkel
W1 auf der Seite des Anschlages 14 nach unten gekippt.
Dadurch wird die Seite der zweiten Kontaktfeder 22, die
der ersten Kontaktfeder 21 zugeordnet ist, nach oben und
damit weiter von der ersten Kontaktfeder 21 wegbewegt.
Auf diese weise wird ein vergrößerter Abstand
zwischen der ersten und der zweiten Kontaktfeder 21, 22 eingestellt.
Dadurch können
die Kontaktfedern 21, 22 in der Weise angeordnet
werden, dass die Kontaktfedern 21, 22 in einer Normalposition,
in der keine Kräfte
auf die erste und die zweite Kontaktfeder 21, 22 einwirken,
einen sehr geringen seitlichen Abstand voneinander aufweisen. Dadurch
kann insgesamt die Baulänge
des Schaltrelais kleiner ausgeführt
werden.
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Vorzugsweise
sind die erste und die zweite Kontaktfeder 21, 22 auf
einer Achse nebeneinander angeordnet. Besonders in dieser Anordnung
ist ein geringer Abstand zwischen der ersten und der zweiten Kontaktfeder 21, 22 für eine kurze
Bauform vorteilhaft. Jedoch besteht bei Vorliegen eines geringen Abstandes
zwischen der ersten und der zweiten Kontaktfeder 21, 22 die
Gefahr einer gegenseitigen elektromagnetischen Beeinflussung. Diese
Gefahr wird zum einen durch die Erdung der am Anschlag 13, 14 anliegenden
Kontaktfeder 21, 22 reduziert, wenn der Anschlag 13, 14 elektrisch
mit einem Massepotential verbunden ist. Zum anderen wird die elektromagnetische
Beeinflussung, wie in 3 dargestellt
ist, durch eine Kippbewegung der am Anschlag anliegenden Kontaktfeder
reduziert. Durch die Kippbewegung wird, wie oben ausgeführt, der
Abstand zwischen der ersten und der zweiten Kontaktfeder 21, 22 vergrößert.
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In 3 ist dargestellt, dass
die Haltezapfen 20a, 20b der ersten Kontaktfeder 21 in
die dritten Ausnehmungen 43 der Sockelanschlussplatine 9 eingreifen.
Entsprechend weist der Sockel 8 ebenfalls in einer Bodenplatte
Ausnehmungen auf, die ein Eingreifen der Haltezapfen 20a bis 20d in
die dritten Ausnehmungen 43 ermöglichen.
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Das
beschriebene und dargestellte Relais ist auch für eine monostabile Schaltcharakteristik
auslegbar, die beispiels weise durch einen unsymmetrischen Abgleich
des Dauermagneten, durch einseitige Trennbleche in Arbeitsluftspalten
oder, wie in der
DE
198 50 668 C1 aufgeführt,
durch einen unsymmetrischen Aufbau des Wippankers
29 eingestellt
werden kann.
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- 1
- Magnetbaugruppe
- 2
- Sockelbaugruppe
- 3
- Relaisgehäuse
- 4
- Spule
- 5
- Kern
- 6
- Polschuh
- 7
- Dauermagnet
- 8
- Sockel
- 9
- Sockelanschlussplatine
- 10
- 1.
Ausgangsanschluss
- 11
- 2.
Ausgangsanschluss
- 12
- Mittelkontaktanschluss
- 13
- Steg/Erdungslappen
- 14
- Steg/Erdungslappen
- 15
- Seitenwand/Sockel
- 16
- Seitenwand/Sockel
- 17
- Lagerzapfen
- 18
- Lagerzapfen
- 19
- Federkontakt-
Baugruppe
- 20
- Trägerrahmen
für Kontaktfedern/20a-20d Haltezapfen
- 21
- Erste
Kontaktfeder/21a,b Blattzungen/21c
-
- Mittelsteg/21d,e
Befestigungsarme
- 22
- Kontaktfeder/22a,b
Blattzungen/22c Mittelsteg/22d,e
-
- Befestigungsarme
- 23
- 1.
Vorsprung
- 24
- 2.
Vorsprung
- 25
- Ausnehmung
- 26
- Ausnehmung
- 27
- Befestigungszapfen
- 28
- Befestigungszapfen
- 29
- Wippanker
- 30
- Ankerflügel
- 31
- Ankerflügel
- 32
- Mittelabschnitt
- 33
- Dachkante
- 34
- Kunststoffumhüllung
- 35
- Erdungsanschluss
- 36
- Erster
Festkontakt
- 37
- Zweiter
Festkontakt
- 38
- Dritter
Festkontakt
- 39
- Abschirmfläche
- 40
- Rahmen
- 41
- Erster
Absatz
- 42
- Zweiter
Absatz
- 43
- Dritte
Ausnehmung