DE10323516B3

DE10323516B3 - Vorrichtung zur Entfeuchtungsmessung zur Steuerung einer Filterzentrifuge

Info

Publication number: DE10323516B3
Application number: DE2003123516
Authority: DE
Inventors: Johannes Gerteis; Gerd Ph Mayer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-05-24
Filing date: 2003-05-24
Publication date: 2004-10-28
Anticipated expiration: 2023-05-25
Also published as: WO2004108295A1

Abstract

Vorrichtung zur kontinuierlichen Messung des Füll- und Entfeuchtungsvorganges in einer diskontinuierlich arbeitenden Filterzentrifuge (1, 101), wobei zuerst der Füllhöhestand in dem Schleuderraum (5, 105) festgestellt und anschließend die abströmende Filtratmenge mit unterschiedlicher Messempfindlichkeit hochgenau mittels verschiedener sich im Querschnitt unterscheidender, automatisch zuschaltenden Messbehältern ermittelt wird, und somit die Restfechte im Filterkuchen (7) eindeutig bestimmbar ist. Auf dieser Basis wird jeder Filtrationszyklus optimal, das heißt in der kleinstmöglichen Zeit durchgeführt.

Description

Technischer Hintergrund
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Patentanspruch 1 zur kontinuierlichen Messung des Füll- und Entfeuchtungsvorganges einer diskontinuierlich arbeitenden Zentrifuge.
Bei der Trennung von Suspensionen beliebiger Konsistenz in einen Feststoffanteil und einen Flüssigkeitsanteil ist es wünschenswert, den Zentrifugenbetrieb ergebnisabhängig zu steuern. Es wird angestrebt, den Zeitpunkt des Erreichens der vorgegebenen Werte, insbesondere der Restfeuchte beziehungsweise die Grenze der Fliehkraftentfeuchtung, möglichst genau zu ermitteln, um so dann unmittelbar nachfolgende Verfahrensschritte einzuleiten, wie zum Beispiel Nachfüllen von Suspension, Einleiten von Waschflüssigkeit oder Austragen des Feststoffanteils aus dem Schleuderraum.

Aus der DE 37 26 227 C2 ist bekannt, die Füllstandshöhe im Schleuderraum einer Zentrifuge mittels eines mit der Oberfläche des Füllungsinhaltes im Schleuderraum in Kontakt befindlichen mechanischen Fühler zu ermitteln; des weiteren wird durch ein integriertes Thermoelement die Oberflächenbeschaffenheit des Filtergutes erfasst, so dass der Zeitpunkt des Eintauchens der Flüssigkeitsoberfläche in den Filterkuchen festgestellt werden kann.

Auf diese Weise ist es zwar möglich, den Zentrifugenbetrieb, sofern es sich um Zentrifugen handelt, bei denen im Schleuderraum keine Einbauten mit umlaufen, hinsichtlich eines Nachfüllens von Suspension oder Waschflüssigkeit ergebnisabhängig zu steuern. Es kann jedoch keine Aussage über die Feststoffbeziehungsweise die Flüssigkeitsmenge unterhalb der ertasteten Oberfläche getroffen werden.

Aus der DE 197 16 128 C1 ist bekannt, die Füllstandshöhe im Schleuderraum einer Zentrifuge mittels eines im Schleuderraum angeordneten Ultraschallsensors, dessen Sender auf die Oberfläche des Füllungsinhaltes der Filtertrommel strahlt, zu ermitteln. Durch Messung der Echolaufzeit wird der Abstand zwischen Ultraschallsensor und Füllungsoberfläche festgestellt und daraus die Füllstandshöhe bestimmt.

Auf diese Weise ist es möglich, den Zentrifugenbetrieb hinsichtlich eines Nachfüllens von Suspension oder Waschflüssigkeit ergebnisabhängig zu steuern. Durch die Interpretation der Echogüte beziehungsweise des Reflexionsgrades kann jedoch nur sehr begrenzt auf die im Filterkuchen noch vorhandene Flüssigkeitsmenge geschlossen werden.

Es ist auch die Möglichkeit einer gravimetrischen Füllstandsüberwachung von Zentrifugen durch Koppelung der Zentrifuge mit einem Kraftmesselement bekannt. Dadurch lässt sich eine Aussage darüber treffen, welches Gewicht sich im Schleuderraum befindet. Vorteilhaft ist dabei, dass sich das Kraftmesselement außerhalb des Verfahrensraumes befindet, und der Zentrifugenbetrieb hinsichtlich eines Nachfüllens von Suspension oder Waschflüssigkeit ergebnisabhängig gesteuert werden kann. Bei dieser Anordnung kann nicht zwischen einer Füllung aus Feststoff oder Flüssigkeit unterschieden werden, so dass nicht feststellbar ist, ob das gemessene Füllungsgewicht dem Filterkuchen oder der Suspension zuzuordnen ist.

Weiterhin ist auch die Möglichkeit einer radiometrischen Füllstandsüberwachung von Zentrifugen bekannt. Dabei wird die Adsorption von radioaktiver Strahlung gemessen. Die Adsorption von radioaktiver Strahlung ist abhängig von der sich im Strahlenfeld befindenden Masse, so dass über die Dichten der Medien auf eine Füllhöhe zurückgerechnet werden kann. Da sich im Verlauf des Filtrationsprozesses der Anteil von Feststoff zu Flüssigkeit ständig ändert, kann nur eine begrenzte Aussage darüber getroffen werden, wie das Verhältnis der beiden Medien zueinander ist.

Aus der DE 36 15 013 C1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung der Restfeuchte bekannt, bei der zur Ermittlung der Restfeuchte als wesentliche Einflussgrößen, der Zeitpunkt, zu dem der Flüssigkeitsspiegel in den Filterkuchen eindringt, die Filterkuchenhöhe und die Abnahme des Filtrat- Flüssigkeitsstromes herangezogen werden.

Nachteilig ist bei dieser Ausführung, dass infolge der sensitiven Abhängigkeit von dem ermittelten Filtratabfluss mit der vorgeschlagenen Messvorrichtung und der damit erzielbaren Genauigkeit des Filtrat- Flüssigkeitsstromes, insbesondere wenn sich die Restfeuchte dem vorgegebenen Grenzwert nähert, keine gültige Aussage getroffen werden kann. Des Weiteren müssen zur genauen Bestimmung des Zeitpunkts, zu dem der Flüssigkeitsspiegel in den Filterkuchen eindringt, ortsfeste Sensoren im Schleuderraum angebracht werden. Dadurch kann diese Methode bei Zentrifugen mit einem geschlossenen Schleuderraum nicht eingesetzt werden.

Aus der DE 197 03 353 A1 ist ein Verfahren zum Betrieb einer Filterzentrifuge mit sich wiederholenden Filtrationszyklen bekannt, wobei die Trennung der Suspension in einen Feststoffanteil und in einen Flüssigkeitsanteil mittels der Zentrifugalwirkung und mit Hilfe einer im Schleuderraum wirkenden Druckgasüberlagerung erfolgt. Um den Zeitpunkt zu ermitteln, zu dem der Feststoff eine vorbestimmte Restfeuchte erlangt hat und zu dem nachgeordnete Arbeitsschritte eingeleitet werden, wird der Zeitpunkt eines Druckabfalls im Schleuderraum und/oder eines erhöhten Volumenstromes im Schleuderraum erfasst. Des Weiteren wird zur Bestimmung des Zeitpunktes des Trockenschleuderns zusätzlich die Abnahme des Filtrat-Flüssigkeitsstromes gewertet.

Nachteilig ist bei dieser Ausführung, dass nur Zentrifugen mit einem geschlossenen Schleuderraum ergebnisabhängig gesteuert werden können. Weiterhin entleeren sich die Kapillaren im Filterkuchen, insbesondere bei variierenden Korngrößen und/oder einer uneinheitlichen Kornverteilung nicht gleichmäßig, so dass ein Druckabfall im Schleuderraum und/oder ein erhöhter Volumenstrom im Schleuderraum auf einen sektoral begrenzten Gasdurchbruch basieren kann und somit nur ein sehr begrenzter Rückschluss auf die im Filterkuchen noch vorhandene Flüssigkeitsmenge möglich ist.

Aus der DE 196 48 511 C1 ist eine Stülpfilterzentrifuge mit einem nachgeschalteten Feststofftrockner bekannt, wobei die beiden Aggregate über eine eine dichte Trennung von Stülpfilterzentrifuge und Feststofftrockner ermöglichende Verschlusseinrichtung miteinander zu einer Einheit verbunden sind. Durch Sensoren werden die Betriebsparameter erfasst und mittels einer gemeinsamen Steuervorrichtung die Betriebszeiten für die Entfeuchtung und Trocknung in der Stülpfilterzentrifuge und im Feststofftrockner selbsttätig so aufeinander abgestimmt, dass beide Aggregate wirtschaftlich arbeiten.

Nachteilig ist bei dieser Ausführung, dass nur bei genauer Kenntnis der diversen Betriebsparameter, insbesondere der jeweiligen Feuchte des im Schleuderraum der Stülpfilterzentrifuge befindlichen Filterkuchens, ein optimaler Betrieb dieses Systems möglich ist.

Aus dem Abstract JP 11262686 A ist bekannt, die Füllstandshöhe im Schleuderraum einer Zentrifuge indirekt durch die Bestimmung der im Schleuderraum befindlichen Masse zu ermitteln. Dazu wird während dem Füllvorgang permanent sowohl die Masse der der Filterzentrifuge zulaufenden Suspension wie auch die Masse des aus der Filterzentrifuge abfließenden Filtrats gravimetrisch gemessen und aus der Differenz zwischen der zugeflossenen Suspensionsmasse und der jeweils abgeflossenen Filtratmasse die Füllstandshöhe im Schleuderraum bestimmt. Vorteilhaft ist dabei, dass sich die gesamte Messeinrichtung außerhalb des Verfahrensraumes befindet, und der Zentrifugenbetrieb hinsichtlich eines Nachfüllens von Suspension oder Waschflüssigkeit ergebnisabhängig gesteuert werden kann.

Nachteilig ist bei dieser Ausführung, dass nur die im Schleuderraum befindliche Masse ermittelt werden kann. Mit dieser Messmethode ist nicht feststellbar, ob es sich bei der Füllung um Feststoff oder Suspension handelt. Des Weiteren kann auch keine Aussage darüber getroffen werden, wie das Verhältnis der beiden Medien zueinander ist.

Bei diskontinuierlich arbeitenden Zentrifugen erfolgen die verschiedenen Verfahrensschritte, ein- oder mehrmaliges Füllen mit Suspension, ein- oder mehrmaliges Zuführen von Waschflüssigkeit, sowie das Trockenschleudern des Filterkuchens, nacheinander. Weitere Verfahrensschritte, ein Restentleeren der Kapillaren im Filterkuchen mit Druckgas, oder ein Durchströmen des Filterkuchens mit trockenem Gas, können bei diskontinuierlichen Zentrifugen die mit einem geschlossenen Schleuderraum ausgerüstet sind, wie zum Beispiel eine Stülpfilterzentrifuge, angeschlossen werden.

Mit den bekannten Möglichkeiten können bestimmte Verfahrensschritte, wie zum Beispiel das Füllen, ergebnisabhängig gesteuert werden. Da jedoch die Filtriereigenschaften in der Filtertrommel nicht konstant sind, zum Beispiel infolge variierender Korngrößen im Filterkuchen, geänderter Zusammensetzung der Suspension, oder wechselnde Eigenschaften des Filterelementes durch Einlagerung von Feinanteil aus dem Kornspektrum, ergeben sich Schwankungen, die nicht zuverlässig erfasst werden können, so dass die durch einen Sensor ausgelösten weiteren Verfahrensschritte im Wesentlichen nach vorab festgelegten Taktzeiten ablaufen. Die Wahl dieser Taktzeiten erfolgt dabei nach Erfahrungswerten, wobei die vorgegebenen Taktzeiten sicherheitshalber länger gewählt werden, als dies verfahrensbedingt für den jeweiligen Verfahrensschritt nötig ist. Die sich daraus ergebende Verlängerung der Zykluszeit reduziert die Produktionskapazität und bedingt damit einen unwirtschaftlichen Betrieb der Gesamtanlage.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, die es ermöglicht, den Verlauf der entscheidenden Verfahrensschritte Füllen, Waschen und Entfeuchten exakt zu erfassen, und damit die Basis für eine ergebnisabhängige Steuerung aller Verfahrensschritte zu schaffen, um dadurch die Zykluszeit zu verbessern und die optimale Produktionskapazität zu erzielen.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst, des Weiteren sind vorteilhafte Ausgestaltungen in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Lösungsgedanken, dass das abströmende Filtrat einer Messeinrichtung zugeführt wird, die mindestens zwei Messempfindlichkeiten aufweist, wobei der Messempfindlichkeitsbereich abhängig von der Stärke des Filtratflusses gewählt wird.

Hierbei erfolgt die Realisierung der Messempfindlichkeitsbereiche durch Messbehälter mit unterschiedlichen Querschnitten.

Bei einem Filtrationszyklus wird in der Startphase dem Schleuderraum Suspension zugeführt und das abgetrennte Filtrat den Messbehältern zugeleitet, wobei das Filtrat die Messbehälter in dieser Phase lediglich durchströmt. Diese Phase endet, wenn der Schleuderraum bis zu einer vorgegebenen mittels einer Füllstandskontrolle überwachten Füllhöhe beaufschlagt ist. Die Suspensionszufuhr wird unterbrochen und der Abfluss aus den Messbehältern gestoppt. Durch die Volumenerfassung des weiterhin abströmenden Filtrats über die Füllstandshöhe im Messbehälter sowie der Erfassung der Filtratabflussgeschwindigkeit über die Veränderung der Füllstandshöhe pro Zeiteinheit kann einerseits das Entfeuchtungsverhalten des Filterkuchens und andererseits das Filterkuchenvolumen im Schleuderraum bestimmt werden. Auf Grund der gewonnenen Kenntnis über diese beiden wesentlichen Parameter kann die Entscheidung getroffen werden, ob im Hinblick auf ein optimales Gesamtergebnis ein Nachfüllen des Schleuderraumes mit Suspension oder ein Eintritt in den nächsten Verfahrensschritt des Filtrationszyklusses zweckmäßig ist.

Wenn auch auf Grund dieser Bewertung mehrmals der Schleuderraum mit Suspension nachgefüllt wird, kommt es zum gegebenen Zeitpunkt zu einer Weiterführung des Filtrationszyklusses. Bei dem bei Bedarf anschließenden ein oder mehrmaligem Waschen des Filterkuchens und dem dann nachfolgenden Trockenschleudern sowie das den Filtrationszyklus abschließende Austragen des Filterkuchens werden wiederum für die Fortschrittsbewertung und der damit verbundene Übergang zur nächsten Zyklusphase das Entfeuchtungsverhalten und die daraus abgeleitete Restfeuchte im Filterkuchen herangezogen.

Da außer der Ermittlung des Füllstandes im Schleuderraum alle für die Steuerung der Schrittabfolge des Filtrationszyklusses nötigen Daten mittels der erfindungsgemäßen Messeinrichtung gefunden werden, hängt die Qualität des Gesamtergebnisses direkt von der Messgenauigkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ab.

Mit der erfindungsgemäßen Messeinrichtung wird gegenüber einer Messeinrichtung mit nur einem Messbehälter, dessen Volumen zwangsläufig annähernd auf das Schleuderraumvolumen abgestimmt sein muss, die Messgenauigkeit erheblich, bis hin zum tausendfachen, gesteigert. Die im Filterkuchen verbleibende Restflüssigkeit kann, anstatt wie bisher mit den bekannten Möglichkeiten im Literbereich, mit der erfindungsgemäßen Messeinrichtung im Milliliterbereich gemessen werden.

Für die Ermittlung der Füllstandshöhe im Schleuderraum dient eine zweite Messeinrichtung, für deren Realisierung außer den bekannten Ausführungen in den Unteransprüchen weitere Möglichkeiten aufgezeigt werden.

So kann, wie ein Ausführungsbeispiel ausweist, der Füllstand im Schleuderraum durch einen Laserstrahl, der die Oberfläche des Füllungsinhaltes abtastet, ermittelt werden. Vorteilhaft ist dabei, dass das gesamte dafür benötigte Equipment außerhalb des Verfahrensraumes angeordnet ist.

Bei einem anderen dargestellten Ausführungsbeispiel mündet ein Druckgas führender Kanal mit seinem auf mehrere Durchbrüche aufgesplitteten Auslass im Schleuderraum, so dass über die sich beim Bedecken und damit Verschließen eines Durchbruches mit Flüssigkeit infolge des steigenden Füllstandes im Gaszufuhrkanal ergebende Veränderung der Gasverhältnisse (Druck, Durchfluss) die Füllstandshöhe feststellbar ist.

Bei einem weiteren bei Stülpfilterzentrifugen anwendbaren Ausführungsbeispiel wird das Ereichen der maximalen Füllstandshöhe im Schleuderraum sehr einfach aber äußerst effizient dadurch ermittelt, dass die signifikante Veränderung des Schwingungsverhaltens, die sich einstellt, wenn die als Stehbolzen ausgebildeten Abstandshalter zwischen den beiden den Schleuderraum seitlich begrenzenden Elementen, dem Schleuderraumdeckel und dem Schubboden, in die Suspension eintauchen, für die Bewertung herangezogen wird. Vorteilhaft ist bei dieser Ausführung, dass kein zusätzliches Equipment erforderlich ist, da bei Zentrifugen grundsätzlich das Schwingungsverhalten überwacht wird und somit die dafür erforderliche Ausrüstung bereits vorhanden ist.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die zugeführte Suspension mit dem abgeführten Filtrat abgeglichen und über die in der Zentrifuge verbliebene Differenzmenge die Füllstandshöhe im Schleuderraum errechnet.

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer Filterzentrifuge mit einer Vorrichtung zur Messung der Filtratabströmung;
2 schematisch eine gegenüber 1 abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung zur Messung der Filtratabströmung;
3 eine schematische Schnittansicht durch den Verfahrensraum und die Filtertrommel einer Filterzentrifuge;
4 eine schematische Schnittansicht durch den Verfahrensraum und die Filtertrommel einer Stülpfilterzentrifuge.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Die in 1, 2, und 3 dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer Filterzentrifuge 1 umfasst ein einen gesamten Verfahrensraum 2 dicht umschließendes Gehäuse 3, in dem eine Filtertrommel 4 rotiert, und die außerhalb des Verfahrensraumes 2 in einem stationären Maschinengehäuse drehbar gelagert ist und von einem nicht dargestellten Motor angetrieben wird.
Die Filtertrommel 4 weist an ihrer zylindrischen Außenwand radial verlaufende Durchlassöffnungen 14 auf, die durch ein auf die Innenseite der zylindrischen Wand eingelegtes Filtertuch 6 überdeckt werden. Auf dem Filtertuch 6 baut sich der Feststoffanteil aus einer Suspension 8 als Filterkuchen 7 auf. Das Filtrat 9 strömt in Richtung der Pfeile 10 durch das Filtertuch 6 und Durchlassöffnungen 14 in der Filtertrommel 4 in einen die Filtertrommel 4 umgebenden Filtratauffangraum 11, einem Teilbereich des Verfahrensraumes 2.
Wie 1 zeigt, ist der Filtratauffangraum 11 durch einen Leitkanal 12 mit einer ersten Messeinrichtung 13 verbunden. Eine den Leitkanal 12 unten begrenzende Umhüllung 19 ist mit einem Durchbruch 20 versehen, der eine Verbindung zu einem kleinvolumigen Messbehälter 16, sowie mit einem weiteren Durchbruch 21, der eine Verbindung zu einem mittelvolumigen Messbehälter 17 herstellt. In Fließrichtung des Filtrats 9 gesehen ist jeweils am Ende der Durchbrüche 20 und 21 eine saumähnliche Erhöhung als Wehr 22 und 23 ausgebildet. Der Leitkanal 12 mündet in einen großvolumigen Messbehälter 18, der bevorzugt als Zyklon zur Ausscheidung der im Gasstrom mitgeführten Flüssigkeitsaerosole ausgebildet ist. Das Gas wird über eine Entgasungsleitung 15 entweder über den Verfahrensraumes 2 im Kreis geführt, oder über die Entgasungsleitung 15 einer Entsorgung zugeführt.
In Fließrichtung des Filtrats 9 wird das mitgeführte Gas an einem Sensor 24, mit dem die Feuchtigkeit und/oder die Temperatur beziehungsweise der pH-Wert gemessen wird und der bevorzugt im Leitkanal 12 angeordnet ist, vorbeigeführt.
An den unteren Ausgängen der Messbehälter 16, 17 und 18 ist vor einer jeweils zugeordneten Abflussleitung 28, 29 und 30 ein Ventil 25, 26 und 27, das offen oder geschlossen sein kann, angebracht. Vom Boden des Messbehälter 16 führt eine Messleitung 32 über ein Ventil 36, das offen oder geschlossen sein kann, zu einem Differenzdrucksensor 40, der über eine Verbindungsleitung 41 mit dem Verfahrensraum 2 kommuniziert und somit auch bei schwankendem Gasdruck im Verfahrensraum 2 ein dem korrekten Füllstand entsprechendes Signal mittels einer elektrischen Leitung 42 einer nicht dargestellten Steuerung zur Weiterverarbeitung zu Verfügung stellt. Auf dieselbe Weise ist der Boden der Messbehälter 17 oder 18 durch eine Messleitung 33 oder 34 über ein Ventil 37 oder 38 mit dem Differenzdrucksensor 40 verbunden.
2 zeigt eine gegenüber 1 abgewandelte weitere bevorzugte Ausführungsform. Beiden Ausführungsformen ist zu eigen, dass sie bis zum Übergang des Filtratauffangraumes 11 in den Leitkanal 12 identisch sind, und sich erst durch die anschließenden unterschiedlichen Ausführungsformen der ersten Messeinrichtung unterscheiden.
Der Filtratauffangraum 11 ist durch den Leitkanal 12 mit einer Messeinrichtung 44 verbunden und mündet in einen großvolumigen Messbehälter 45, der bevorzugt als Zyklon zur Ausscheidung der im Gasstrom mitgeführten Flüssigkeitsaerosole ausgebildet ist. Das Gas wird über die Entgasungsleitung 15 entweder über den Verfahrensraumes 2 im Kreis geführt, oder über die Entgasungsleitung 15 der Entsorgung zugeführt. Die vom Boden des Messbehälters 45 abgehende Abflussleitung 30 wird durch einen Ventilteller 47 wahlweise geöffnet oder geschlossen. Im Innenraum des Messbehälters 45 ist in fester Verbindung ein stufenförmiger Messbehälter 46 angeordnet, der an seinem am unteren Ende befindlichen Ausgang ebenfalls durch den Ventilteller 47 geöffnet oder geschlossen wird, und der an seinem am oberen Ende befindlichen Eingang durch ein Übergangsstück 48 mit dem Leitkanal 12 verbunden ist.
Der Ventilteller 47 nimmt drei verschiedene Betriebsstellungen ein. In der ersten Betriebsstellung (in 2 dargestellt) ist der Ventilteller 47 in seiner oberen, den Ausgang des Messbehälters 46 verschließenden und die Abflussleitung 30 am Boden des Messbehälters 45 freigebenden, Position. In der zweiten (nicht dargestellten) Betriebsstellung ist der Ventilteller 47 in seiner unteren, den Ausgang des Messbehälters 46 freigebenden und die Abflussleitung 30 am Boden des Messbehälters 45 verschließenden, Position. In der dritten (nicht dargestellten) Betriebsstellung ist der Ventilteller 47 in einer mittleren, sowohl den Ausgang des Messbehälters 46 wie auch die Abflussleitung 30 am Boden des Messbehälters 45 freigebenden Position.
Die Überführung des Ventiltellers 47 in die jeweilige Betriebsstellung wird (beispielhaft in 2 dargestellt) durch eine Verstelleinheit 49, die über eine Kolbenstange 50 mit dem Ventilteller 47 verbunden ist, bewirkt.
Vom Boden des Messbehälters 45 führt die Messleitung 34 über das Ventil 38, das offen oder geschlossen sein kann, zu dem Differenzdrucksensor 40, der über die Verbindungsleitung 41 mit dem Verfahrensraum 2 kommuniziert, und somit auch bei schwankendem Gasdruck im Verfahrensraum 2 ein dem korrekten Füllstand entsprechendes Signal mittels der elektrischen Leitung 42 der Steuerung (nicht dargestellt) zur Weiterverarbeitung zu Verfügung stellt. Auf dieselbe Weise ist das untere Ende des Messbehälter 46 durch eine Messleitung 35 über ein Ventil 39 mit dem Differenzdrucksensor 40 verbunden.
Bei der in 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform einer Filterzentrifuge ist als zweite Messeinrichtung ein Lasersender 55 in dem den Verfahrensraum 2 umgebenden Gehäuse 3 so angeordnet, dass ein emittierter Laserstrahl 56 durch die an einer Stirnseite 57 offene Filtertrommel 4 auf eine Oberfläche 58 der aus dem Filterkuchen 7 und / oder Suspension 8 bestehenden Füllung trifft, und über die Auswertung der Laufzeit die Füllhöhe in einem Schleuderraum 5 bestimmt wird.
Die in 4 dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer Stülpfilterzentrifuge 101 umfasst ein einen gesamten Verfahrensraum 102 dicht umschließendes Gehäuse 103, in dem eine Filtertrommel 104 rotiert, die außerhalb eines Verfahrensraumes 102 in einem stationären Maschinengehäuse drehbar gelagert ist und von einem Motor (nicht dargestellt) angetrieben wird.
An dem in den Verfahrensraum 102 hineinragenden Ende einer Hohlwelle 119 ist die Filtertrommel 104 mit einem Boden 120 angeflanscht. An ihre zylindrischen Außenwand weist die Filtertrommel 104 radial verlaufende Durchlassöffnungen 114 auf. An ihrer dem Boden 120 gegenüberliegenden Seite ist die Filtertrommel 104 offen. An einem diese offene Stirnseite umgebenden flanschartigen Öffnungsrand 121 ist mittels eines Halterings 122 der eine Rand eines im wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Filtertuchs 106 dicht eingespannt. Der andere Rand des Filtertuchs 106 ist in entsprechender Weise dicht mit einem Schubboden 123 verbunden, welcher starr an einer verschiebbaren den Boden 120 frei durchdringenden Schubwelle 124 befestigt ist.
An dem Schubboden 123 ist über Stehbolzen 125 unter Freilassung eines Zwischenraums starr ein Schleuderraumdeckel 126 befestigt, der einen Schleuderraum 105 der Filtertrommel 104 mittels einer Schleuderraumdichtung 127 dicht verschließt und gemeinsam mit dem Schubboden 123 durch axiales Herausschieben der Schubwelle 124 aus der Hohlwelle 119 die Filtertrommel 104 öffnet.
Wie aus 4 weiterhin ersichtlich ist der Lasersender 55 in dem den Verfahrensraum 102 umgebenden Gehäuse 103 so angeordnet, dass der emittierte Laserstrahl 56 durch einen durchsichtigen Einsatz 128 im Schleuderraumdeckel 126 auf eine Oberfläche 129 der aus dem Filterkuchen 7 und / oder Suspension 8 bestehenden Füllung trifft, und über die Auswertung der Laufzeit die Füllhöhe im Schleuderraum 105 bestimmt wird.
Des Weiteren ist in die Hohlwelle 119 ein axial verlaufender Kanal 132 eingebracht, der an dem der Filtertrommel 104 zugewandten Ende in einen radial verlaufenden Kanal 133 übergeht und sich im Schubboden 123 fortsetzt. Im Verlauf der radialen Erstreckung des Kanals 133 zum Außendurchmesser des Schubboden 123 sind Durchbrüche 134 hin zum Schleuderraum 105 angeordnet, die insgesamt / oder teilweise offen oder geschlossen sind. Der Kanal 132 in der Hohlwelle 119 ist auf seiner der Filtertrommel 104 abgewandten Seite mit einer Druckgasquelle (nicht dargestellt) und einem einen Durchfluss oder einen Staudruck messenden Equipment (nicht dargestellt) verbunden.
Im Betrieb wird in der Startphase eines Filtrationszyklusses der Schleuderraum 5, 105 der in 1 bis 4 gezeigten Filterzentrifuge 1, 101 bei umlaufender Filtertrommel 4, 104 über eine Fülleinrichtung (nicht dargestellt) so lange mit Suspension 8 gefüllt, bis eine vorgegebene Füllstandshöhe erreicht ist. Die Füllstandshöhe wird durch eine herkömmliche Füllstandshöhenmesseinrichtung oder erfindungsgemäß, wie 3 und 4 zeigt, durch einen Lasersender 55, dessen emittierter Laserstrahl 56 die Oberfläche 58, 129 des Füllungsinhaltes abtastet, ermittelt. Die flüssigen Bestandteile der Suspension 8 gelangen als Filtrat 9 in Richtung der Pfeile 10 durch die Durchlassöffnungen 14, 114 der Filtertrommel 4, 104 in den Filtratauffangraum 11, 111. Die Feststoffteilchen der Suspension 8 werden vom Filtertuch 6, 106 aufgehalten und lagern sich als Filterkuchen 7 im Schleuderraum 5, 105 an.
In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wird in dieser Startphase, die mit einem hohen Filtratanfall verbunden ist, das aus dem Filtratauffangraum 11 abfließende Filtrat 9 über den Leitkanal 12 der ersten Messeinrichtung 13 zugeleitet. Die beiden Ventile 25 und 26 an den Ausgängen des kleinen und mittleren Messbehälters 16 und 17 sind geschlossen. Das abfließende Filtrat 9 füllt rasch die beiden Messbehälter 16 und 17, die ihnen zugeordneten Wehre 22 und 23 werden überflutet, der große Messbehälter 18 und das ihm zugeordnete offene Ventil 27 werden durchströmt, und weiterführend wird das Filtrat 9 über die Abflussleitung 30 seiner weiteren Bestimmung zugeführt.
Bei Erreichung der vorgegebenen Füllstandshöhe im Schleuderraum 5 wird ausgelöst durch ein Signal der Füllstandshöhenmessung das Ventil 27 geschlossen, und das ab diesem Zeitpunkt aus dem Schleuderraum 5 abfließende Filtrat 9 im großen Messbehälter 18 gesammelt.
In diesem Ausführungsbeispiel wird die Füllstandstandshöhe und damit das Filtratvolumen im großen Messbehälter 18 durch den den hydrostatischen Druck erfassenden Sensor 40, der bei geöffneten Ventil 38 über die Messleitung 34 mit dem großen Messbehälter 18 verbunden ist, ermittelt, wobei zur Vermeidung von störenden Einflüssen die beiden Messbehälter 16 und 17 durch Schließen der beiden zugeordneten Ventile 36 und 37 abgekoppelt sind, und der sich gegebenenfalls verändernde Gasdruck im Verfahrensraum 2 vom Sensor 40 durch die Verbindungsleitung 41 erkannt und kompensiert wird.
Der von dem den hydrostatischen Druck erfassenden Sensor 40 ermittelte Wert kann auch durch einen zusätzlichen im Verfahrensraum 2 installierten den Gasdruck erfassenden Sensor (nicht dargestellt) korrigiert werden.
Die Füllstandshöhe in den Messbehältern kann ebenso mittels anderer bekannter (nicht dargestellten) Messmethoden, wie zum Beispiel, Ultraschall, Radar, Radiometrie, kapazitiven / konduktiven Messorganen, u. s. w., ermittelt werden.
Über das sich im großen Messbehälter 18 ansammelnde Filtratvolumen wird einerseits festgestellt, wie weit sich der Schleuderraum 5 entleert hat, und andererseits über die Veränderung des Filtratsvolumen pro Zeiteinheit die Filtratabflussgeschwindigkeit ermittelt. Auf der Basis dieser Daten kann die für einen optimalen Gesamtverlauf eines Filtrationszyklusses wichtige Entscheidung, ob ein Nachfüllen des Schleuderraums 5 oder die Weiterführung des Filtrationszyklussees besser ist, getroffen werden, wobei Nachfüllvorgänge nach der beschriebenen Vorgehensweise vollzogen werden.
Bei Weiterführung des Filtrationszyklusses sinkt infolge der Abnahme der Flüssigkeitshöhe im Schleuderraum 5 die durch die Zentrifugalkraft bedingte hydraulische, die Flüssigkeit durch den Filterkuchen 7 treibende Kraft, und damit verlangsamt sich der Filtratabfluss stetig, bis er annähernd oder vollständig zum Erliegen kommt.
Dieser Zustand tritt spätestens ein, wenn die als Ring verteilte Suspension 8 über dem Filterkuchen 7 nur noch sehr dünn ausgebildet ist, oder sich die Flüssigkeitsoberfläche bereits in die Kapillaren des Filterkuchens 7 zurückgezogen hat, und dadurch im großen Messbehälter 18 keine signifikante Veränderung der Füllstandshöhe mehr feststellbar ist. Da es aber gerade in diesem Bereich extrem wichtig ist zu wissen, wie erfolgreich die Entleerung der Kapillaren, die direkte Rückschlüsse auf die Restfeuchte im Filterkuchen 7 zulässt, weitergeführt werden kann, wird innerhalb der Messeinrichtung 13 auf den mittleren Messbehälter 17 mit seinem reduzierten Querschnitt umgeschaltet. Das Ventil 38 wird geschlossen und das Ventil 37 geöffnet, so dass der Sensor 40 über die Messleitung 33 den hydrostatischen Druck erfassen kann und damit die Füllstandshöhe im mittleren Messbehälter 17 bestimmbar ist. Gleichzeitig wird bei Einleitung dieses Vorganges durch kurzzeitiges Öffnen des am Ausgang befindlichen Ventils 26 der mittlere Messbehälter 17 ganz oder teilweise entleert.
Der stark abgeschwächte, auf ein Rinnsal zurückgegangene Filtratanfall fließt unten an der inneren Oberfläche 19 der Umhüllung des Leitkanals 12, überflutet den vollen kleinen Messbehälter 16 und das ihm zugeordnete Wehr 22, und ergießt sich durch die Öffnung 21 in den mittleren Messbehälter 17, wobei das zugeordnete Wehr 23 zusätzlich ein Weiterfließen, beziehungsweise ein Vorbeifließen an der Öffnung 21, verhindert.
Auf die gleiche Art und Weise wird vom mittleren Messbehälter 17, wenn keine signifikante Füllstandshöhenänderung mehr feststellbar ist, auf den kleinen Messbehälter 16 umgeschaltet.
Diese beispielhafte (dargestellte) Ausführung mit drei Messbehältern kann im Bedarfsfall mit zusätzlichen, im Querschnitt weiter reduzierten Messbehältern ergänzt oder aber auch auf eine Ausführung mit nur zwei Messbehältern beschränkt werden.
Wird im Verlauf einer Messung im Messbehälter die maximale Füllstandshöhe erreicht, und auf Grund des detektierten Filtratflusses ist noch kein Umschalten auf einen Messbehälter mit kleinerem Querschnitt geboten, wird der im Gebrauch befindliche zwischenentleert, so dass die Messung in demselben Messbehälter wieder aufgenommen werden kann.
Im dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der kleinere stufenförmige Messbehälter 46 in den großen Messbehälter 45 integriert, so dass bei gleicher Funktion die beim Einsatz in hochreinen Produktionen gewünschte Reinigungsfreundlichkeit infolge der glatten Außenoberfläche gegeben ist.
In der Startphase eines Filtrationszyklusses wird die große anfallende Filtratmenge über den Leitkanal 12 der Messeinrichtung 44 zugeführt. Der Ventilteller 47 ist in einer mittleren Position (nicht dargestellt), somit sind die Ausgänge sowohl des großen Messbehälters 45 wie auch des kleineren stufenförmigen Messbehälters 46 offen und das ankommende Filtrat 9 durchströmt beide Messbehälter hin zur Filtratabflussleitung 30 solange, bis die vorgegebene Füllstandshöhe im Schleuderraum 5 erreich ist. Durch Überführung des Ventiltellers 47 in seine untere Position (nicht dargestellt) wird der Ausgang des großen Messbehälters 45 geschlossen, und dadurch das nunmehr zufließende Filtrat 9 gesammelt.
Die für die Bestimmung des Entfeuchtungsfortschrittes relevanten Messvorgänge werden auf die gleiche Art und Weise wie bereits für 1 beschrieben durchgeführt, wobei der jeweils erforderliche Messbehälter durch Verschieben des Ventiltellers 47 in die untere oder obere Position zugeschaltet wird.
Durch die Ausbildung der Messbehälter in anderen (nicht dargestellten) sich verjüngenden, zum Beispiel abgestuften oder kegeligen geometrischen Formen, anstatt der zylindrischen Ausführung, verändert sich ohne Umschalten auf einen anderen Messbehälter die Messgenauigkeit mit der Veränderung der Füllstandshöhe im Messbehälter.
Infolge der mit der erfindungsgemäßen Messvorrichtung erzielbaren hochgradigen Messgenauigkeit ist die Restfeuchte im Filterkuchen 7 eindeutig bestimmbar, und demzufolge zusammen mit der Füllstandshöhenmessung im Schleuderraum 5, 105 die Basis für die zielgerichtete Steuerung eines optimalen Filtrationszyklusses gegeben. Das bedeutet, dass nach der Startphase auch die nachfolgenden Zyklusphasen, das ein oder mehrmalige Waschen sowie das Trockenschleudern des Filterkuchens 7, ferner bei Zentrifugen mit geschlossenem Schleuderraum 105 erforderlichenfalls ein Restentleeren der Kapillaren im Filterkuchen 7 mittels Druckgas, sowie das den Filtrationszyklus abschließende Ausbringen des trockenen Filterkuchens, in der kleinstmöglichen Gesamtzeit durchgeführt wird.
Vor dem Austragen des mechanisch, das heißt mit Fliehkraft und Druckgas entfeuchteten, Filterkuchens 7 kann bei Zentrifugen mit einem geschlossenen Schleuderraum 105 der Filterkuchen 7 zusätzlich einer thermischen Trocknung unterzogen werden. Dazu wird trockenes, vorzugsweise erwärmtes Gas durch die Kapillaren des Filterkuchens 7 geblasen, wobei das durch die Kapillaren des Filterkuchens 7 strömende Gas die noch vorhandene Feuchtigkeit aufnimmt. In dieser nachgeschalteten Trocknungsphase wird der Trocknungsfortschritt mittels dem in 1 und 2 gezeigten Sensor 24, der die Feuchte und / oder die Temperatur des an ihm vorbeiströmenden Gases misst, bestimmt.
Bei einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel wird das in einer Entgasungsleitung abströmende feuchte Gas durch einen Kondensator mit nachgeschaltetem Demister (Tröpfchenabscheider) geleitet, wobei die im Demister abgeschiedene Flüssigkeit zur Bestimmung des Trocknungsfortschrittes, entweder über eine Verbindungsleitung der bereits an der Zentrifuge vorhandenen erfindungsgemäßen Messeinrichtung, oder aber einer zusätzlichen erfindungsgemäßen Messeinrichtung die in unmittelbarer Nähe zum Demister installiert ist, zugeführt wird.
Eine weitere bevorzugte Ermittlung der Füllstandshöhe ist bei Zentrifugen mit Einbauten im Schleuderraum 105, die mit der Filtertrommel 104 umlaufen, wie dies beispielhaft anhand einer Stülpfilterzentrifuge 101 in 4 gezeigt wird, möglich. Die als Abstandshalter zwischen dem Schleuderraumdeckel 126 und dem Schubboden 123 dienenden Stehbolzen 125 sind so angeordnet, dass sie die gewünschte maximale Füllstandshöhe repräsentieren, und die sich einstellende signifikante Veränderung des Schwingungsverhalten der Stülpfilterzentrifuge 101, wenn bei steigendem Füllstand die Stehbolzen 125 in die Suspension 8 oder Waschflüssigkeit eintauchen, von einem außerhalb des Verfahrensraumes 102 befindlichen (nicht dargestellten) Sensor detektiert wird.
Die bei unterschiedlichen Produkten für eine optimale Fahrweise erforderlichen unterschiedliche maximale Füllstandshöhe wird durch den Einsatz von angepassten Einbauten, bei denen die den Schleuderraumdeckel 126 und den Schubboden 123 verbindenden Stehbolzen 125 in ihrer radialen Anordnung auf einem entweder nach innen oder nach außen veränderten Teilkreis angeordnet sind, erzielt.
Bei einem weiteren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Stehbolzen 125 sowohl auf dem Schleuderraumdeckel 126 wie auch auf dem Schubboden 123 verschiebbar angeordnet, so dass jeder beliebige Teilkreis und somit jede beliebige maximale Füllstandshöhe eingestellt werden kann.
Bei einem weiteren in 4 dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel werden bei steigender Füllstandshöhe die in radialer Erstreckung im Schubboden 123 vorhandenen Durchbrüche 134 (beispielhaft sind fünf Durchbrüche gezeigt) mit Suspension 8 oder Waschflüssigkeit bedeckt, und die dadurch bedingte Veränderung des Staudruckes beziehungsweise des Gasflusses, in dem die Durchbrüche 134 mit Druckgas versorgenden Kanal 132 mittels eines Sensors (nicht dargestellt) detektiert. Auf diese Art und Weise wird die Füllstandshöhe entweder stufenweise erfasst, in dem die sich bei jeder weiteren Bedeckung eines Durchbruchs 134 mit Flüssigkeit ergebende Veränderung des Gasverhaltens im Kanal 132 ausgewertet wird, oder die Durchbrüche 134 sind bis auf einen, der für das jeweilige Produkt die festgelegte maximale Füllstandshöhe definiert, geschlossen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ermittlung der Füllstandshöhe im Schleuderraum 5, 105 wird in einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel sowohl das Volumen oder die Masse der zugeführten Suspension 8 wie auch das Volumen oder die Masse des abgeführten Filtrats 9 gemessen, und über einen laufenden Abgleich die im Schleuderraum 5, 105 befindliche Bestandsdifferenz und damit die Füllstandshöhe im Schleuderraum 5, 105 bestimmt.

1: Filterzentrifuge
2: Verfahrensraum
3: Gehäuse
4: Filtertrommel
5: Schleuderraum
6: Filtertuch
7: Filterkuchen
8: Suspension
9: Filtrat
10: Pfeile
11: Filtratauffangraum
12: Leitkanal
13: Messeinrichtung
14: Durchlassöffnungen
15: Entgasungsleitung
16: Messbehälter – klein –
17: Messbehälter – mittel –
18: Messbehälter – groß –
19: Umhüllung
20: Durchbruch
21: Durchbruch
22: Wehr
23: Wehr
24: Sensor
25: Ventil
26: Ventil
27: Ventil
28: Abflussleitung
29: Abflussleitung
30: Abflussleitung
32: Messleitung
33: Messleitung
34: Messleitung
35: Messleitung
36: Ventil
37: Ventil
38: Ventil
39: Ventil
40: Sensor
41: Verbindungsleitung
42: elektrische Leitung
44: Messeinrichtung
45: Messbehälter – groß –
46: Messbehälter – stufenförmig –
47: Ventilteller
48: Übergangsstück
49: Verstelleinheit
50: Kolbenstange
55: Lasersender
56: Laserstrahl
57: Stirnseite
58: Oberfläche
101: Stülpfilterzentrifuge
102: Verfahrensraum
103: Gehäuse
104: Filtertrommel
105: Schleuderraum
106: Filtertuch
111: Filtratauffangraum
114: Durchlassöffnungen
119: Hohlwelle
120: Boden
121: Öffnungsrand
122: Haltering
123: Schubboden
124: Schubwelle
125: Stehbolzen
126: Schleuderraumdeckel
127: Schleuderraumdichtung
128: durchsichtiger Einsatz
129: Oberfläche
132: Kanal (axial)
133: Kanal (radial)
134: Durchbrüche

Claims

Vorrichtung mit einer ersten Messeinrichtung zur Ermittlung einer aus einem offenen oder geschlossenen Schleuderraum (5, 105) einer Filterzentrifuge (1, 101) abströmenden Filtratmenge und mit einer zweiten Messeinrichtung zur Bestimmung der Füllstandshöhe im Schleuderraum (5, 105) zur Steuerung der Filterzentrifuge (1, 101) mit sich wiederholenden Zyklen, wobei jeder Filtrationszyklus das ein- oder mehrmalige Füllen des Schleuderraumes (5, 105) mit einer Suspension (8) bis zu einer vorgegebenen Füllstandshöhe, das Trennen der Suspension (8) in einen Feststoffanteil und in ein Filtrat (9), bei Bedarf das ein- oder mehrmalige Waschen eines Filterkuchens (7), das anschließende Trockenschleudern des Filterkuchens (7), das Austragen des Filterkuchens (7) aus dem Schleuderraum (5, 105) und bei Filterzentrifugen (101) mit geschlossenem Schleuderraum (105) gegebenenfalls das Restentleeren der Kapillaren im Filterkuchen (7) mit Druckgas sowie das Durchströmen des Filterkuchens (7) mit trockenem Druckgas vor dem Austragen des Filterkuchens (7) umfasst, wobei die erste Messeinrichtung zur Bestimmung des Filtratflusses mindestens zwei Messempfindlichkeitsbereiche aufweist, die durch mindestens zwei im Querschnitt voneinander abweichende Messbehälter gebildet werden, wobei über den Messbehälterquerschnitt und die Füllstandshöhe im Messbehälter der Filtratfluss zeitabhängig bestimmt wird, und wobei zwischen den Messempfindlichkeitsbereichen in Abhängigkeit vom gemessenen Wert des Filtratflusses auf den Messbehälter mit dem für die Bestimmung der abströmenden Filtratmenge geeigneten Querschnitt umgeschaltet wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messbehälter (16, 17, 18) einzeln angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messbehälter in einem Behältnis zusammengefasst sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstandshöhe in den Messbehältern durch Messung des hydrostatischen Druckes ermittelt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht konstante Gasdruck in einem Verfahrensraum (2, 102), der die Messung des hydrostatischen Druckes beeinflusst, kompensiert wird.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstandshöhe in den Messbehältern durch andere herkömmliche, berührende oder berührungslose Messmethoden bestimmt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Messbehälter sich in ihrer Erstreckung zum unteren Ende hin im Querschnitt verkleinern und in einer von der zylindrischen Form abweichenden Geometrie ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messeinrichtung ein ausserhalb des Schleuderraums (105) angeordneter optischer Sensor ist, der einen auf die Filtratoberfläche gerichteten Laserstrahl (56) eines Lasersenders (55) als Lichtquelle beinhaltet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messeinrichtung eine Druck- oder Durchflussmessvorichtung ist, wobei ein Druckgas führender Kanal (132, 133) über ein oder mehrere Durchbrüche (134) in den Schleuderraum (105) mündet, und dass das Bedecken der Durchbrüche (134) mit Flüssigkeit bei steigendem Füllstand mit einer Veränderung des Druckgasstromes (Druck / Durchfluss) im Kanal (132) einhergeht, die mittels der zweiten Messeinrichtung messbar ist, woraus die Füllstandshöhe im Schleuderraum (105) bestimmt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messeinrichtung das Volumen oder die Masse der der Filterzentrifuge zugeführten Suspension (8) misst und aus der Differenz zwischen Suspensionsmenge und insgesamt abgeflossener Filtratmenge die Füllstandshöhe im Schleuderraum (5, 105) bestimmt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messeinrichtung zur Bestimmung der Füllstandshöhe im Schleuderraum (5, 105) nach anderen herkömmlichen, berührenden oder berührungslosen Messmethoden arbeitet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ihre Verwendung in einer Stülpfilterzentrifuge (101).
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die als Abstandshalter zwischen einem Schleuderraumdeckel (126) und einem Schubboden (123) der Stülpfilterzentrifuge (101) dienenden Stehbolzen (125) so angeordnet sind, dass sie die gewünschte maximale Füllstandshöhe repräsentieren, und die sich einstellende signifikante Veränderung des Schwingungsverhalten der Stülpfilterzentrifuge (101), wenn bei steigendem Füllstand die Stehbolzen (125) in die Suspension oder die Waschflüssigkeit eintauchen, von einem Sensor detektiert wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchströmen des Filterkuchens (7) mit trockenem Druckgas der Entfeuchtungsverlauf im Filterkuchen (7) über einen Sensor (24), der die Feuchte und / oder die Temperatur des aus dem Filterkuchen (7) abströmenden Gases misst, bestimmbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchströmen des Filterkuchens (7) mit trockenem Druckgas der Entfeuchtungsverlauf im Filterkuchen (7) durch eine zeitabhängige Messung des aus dem abströmenden Gas nach dem Verlassen des Filterkuchens (7) gewonnenen Kondensats bestimmbar ist.