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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Steuerungseinrichtung
zum Vermeiden von Registerfehlern nach den Ansprüchen 1 bzw. 9.
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In
der Druckindustrie werden unterschiedliche Verfahren zum Vermeiden
und Korrigieren von Passer- und Registerfehlern verwendet. Unter
Passer- oder Registerfehlern ist das Aufbringen eines Bildes auf
einen Bedruckstoff an einer fehlerhaften Stelle zu verstehen. Der
Begriff des Passers oder Registers kennzeichnet eine Zustand, bei
dem das Druckbild am richtigen Ort auf dem Bedruckstoff aufgebracht
ist, das Bild standrichtig oder lagerichtig aufgedruckt ist. Beim
Mehrfarbdruck ist zuweilen der Begriff des Passers gebräuchlich,
beim einfarbigen Druck wird der Begriff des Registers verwendet.
Zum Vermeiden von Passer- und/oder
Registerfehlern werden häufig
Registermarken oder Marken verwendet, welche auf ein Trägerelement
der Druckmaschine oder auf den Bedruckstoff gedruckt werden, um die
Passer- und/oder Registerhaltigkeit, d.h. ein fehlerfreies Passer
und/oder Register, festzustellen. Im Folgenden wird hierfür ausschließlich der
Begriff der Marke verwendet. Das Trägerelement ist häufig das Transportband
als Träger
des Bedruckstoffs oder ein Druckzylinder beim elektrofotografischen
Druck als Träger
des Druckbildes. Die Marken sind in verschiedenen Formen, Größen und
Farben ausgeführt.
Die Marken werden manuell mit Hilfe einer Lupe vom Bediener, außerhalb
der Druckmaschine mit Messeinrichtungen oder in der Druckmaschine
mit Hilfe von Sensoren automatisch ausgemessen, wobei eine Verschiebung
des Druckbildes festgestellt wird. Die Feststellung eines Passer-
und/oder Registerfehlers wird entweder vor dem Druckauftrag als
Maßnahme zum
Kalibrieren der Druckmaschine oder während des Druckauftrags, d.h.
on the fly, durchgeführt.
Die Qualität
der Passer- und/oder Registerhaltigkeit ist ein wesentlicher Faktor
für die
Qualität
des Druckergebnisses. Mit zunehmend hohen Ansprüchen an das Druckergebnis und
an die Registerhaltigkeit wird versucht, das Register immer genauer
einzustellen.
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Aufgabe
der Erfindung ist, die Passer- und/oder Registerhaltigkeit beim
Druck zu gewährleisten.
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Diese
Aufgabe löst
die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs
9.
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Bereitgestellt
ist ein Verfahren zum Vermeiden von Passer- und/oder Registerfehlern
für eine Druckmaschine,
wobei Marken auf ein Trägerelement
aufgebracht werden und wenigstens ein erster Sensor die Marken auf
dem Trägerelement
erfasst, wobei ein zweiter Sensor eine Naht des Trägerelements
erfasst. Ferner ist eine Steuerungseinrichtung einer Druckmaschine
zum Vermeiden von Registerfehlern vorgesehen, insbesondere zum Anwenden des
Verfahrens nach Anspruch 1, mit wenigstens einem ersten Sensor zum
Erfassen von Marken auf einem Trägerelement
und einem zweiten Sensor zum Erfassen einer Naht des Trägerelements.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
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Vorteilhaft
werden die Sensorwerte des ersten Sensors im Bereich der vom zweiten
Sensor erfassten Naht in einer Steuerungseinrichtung verworfen.
Von der Naht beeinflusste Sensorwerte, die zu falschen Korrekturen
führen,
werden auf diese Weise vermieden.
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Bei
einer Ausführungsform
der Erfindung entspricht der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten
Sensors verworfen werden, einer Länge von 18,5 mm vor der Naht
und 18,5 mm hinter der Naht bezüglich
der Transportrichtung des Trägerelementes.
Besonders geeignet werden Passer- und/oder Registerfehler vermieden,
wenn der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten Sensors verworfen
werden, einer Länge
von 12,8 mm vor der Naht und 12,8 mm hinter der Naht bezüglich der
Transportrichtung des Trägerelementes
entspricht. Die aufgeführten Bereiche
eignen sich zum Zweck des Vermeidens von Passer- und/oder Registerfehlern
in besonderer Weise.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform
der Erfindung werden die Sensorwerte des ersten Sensors in der Steuerungseinrichtung
geprüft
und als Ergebnis der Prüfung
werden die Sensorwerte des ersten Sensors verworfen, welche durch
das Erfassen der Naht durch den ersten Sensor entstehen. Hiermit wird
ein zweiter Sensor zum Erfassen der Naht des Trägerelements eingespart.
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Nachfolgend
sind Ausführungsformen
der Erfindung in Einzelheiten anhand der Figuren beschrieben.
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1 zeigt eine schematische
seitliche Darstellung einer Bebilderungseinrichtung und ein Trägerelement
einer elektrofotografischen Druckmaschine,
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2 zeigt einen Kurvenverlauf
von Registerfehlern als Funktion von Mustern von Marken bei vier
Druckfarben,
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3 zeigt einen Kurvenverlauf
von Registerfehlern als Funktion von Mustern von Marken bei drei
Druckfarben im Verhältnis
zur Druckfarbe Schwarz,
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4 zeigt einen Kurvenverlauf
von korrigierten Positionen von Passern und/oder Registern als Funktion
von Mustern von Marken bei drei Druckfarben,
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5 zeigt eine schematische
Blockdarstellung einer Ausführungsform
der Erfindung zur Verdeutlichung des Prinzips.
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1 zeigt eine Ausführungsform
der Erfindung mit einer schematischen seitlichen Darstellung einer
Bebilderungseinrichtung 30 und ein Trägerelement 1, die
in einer elektrofotografischen Druckmaschine angeordnet sind. Dargestellt
ist ein Trägerelement 1,
welches bei dieser Ausführungsform
als Transportband ausgebildet ist, das Bedruckstoff durch eine Druckmaschine
transportiert. Das Trägerelement 1 ist
ferner beispielsweise als Zylinder einer elektrofotografischen Druckmaschine
ausführbar, welcher
an seiner Oberfläche
Bilder trägt,
beispiels weise ein Bebilderungszylinder. Das Trägerelement 1 ist um
mehrere Rollen 9 gespannt und endlos ausgeführt. Bei
der Herstellung wird das Trägerelement 1 auf
verschiedene Weise an einer Stelle zusammengefügt, bei diesem Beispiel wird
das Transportband an einer Stelle zusammengeschweißt. An der Schweißstelle
des Trägerelements 1 bildet
sich eine Naht 11 aus. Oberhalb des Trägerelements 1 ist
die Bebilderungseinrichtung 30 der elektrofotografischen Druckmaschine
in schematischer Weise dargestellt. Vier Druckmodule oder Druckwerke
sind nacheinander angeordnet, welche jeweils eine Druckfarbe darstellen,
beispielsweise die Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz, die sich übereinander
gedruckt zu einem farbigen Gesamtbild zusammensetzen. Auf einen
Bebilderungszylinder 3 werden in jedem Druckmodul jeweils
elektrostatisch geladene Bilder durch eine Schreibeinrichtung 4 übertragen,
welche anschließend
jeweils von Tonerstationen 5 mit Toner versehen werden,
wobei der Toner der Tonerstationen 5 an der Oberfläche der
Bebilderungszylinder 3 elektrostatisch anhaftet und sich
ein sichtbares Bild ausbildet. Die einzelnen farbigen Bilder der
Bebilderungszylinder 3 werden bei diesem Beispiel jeweils zu
einem Zwischenzylinder 6 übertragen, welche eine Gummibeschichtung
aufweisen und die einzelnen farbigen Teilbilder auf einen Bedruckstoff übertragen,
auf dem sich die Teilbilder zu einem mehrfarbigen Gesamtbild zusammensetzen.
Vor den vier Druckmodulen oberhalb des Trägerelements 1 ist
ein zweiter Sensor 7 angeordnet, hinter den Druckmodulen
oberhalb des Trägerelements 1 ist
ein erster Sensor 8 angeordnet. Weitere Sensoren sind ausführbar. Beim
vorliegenden Beispiel ist ein Kalibrierungsdurchlauf einer elektrofotografischen
Druckmaschine vor dem Durchführen
von Druckaufträgen
oder Druckjobs beschrieben. Beim Kalibrieren werden von den vier
Druckmodulen Marken 12 auf den Bedruckstoff, beispielsweise
einen Bogen Papier, oder auf das Trägerelement 1 aufgedruckt,
die vom ersten Sensor 8 hinter den Druckmodulen erfasst
werden. Jedes Druckmodul druckt bevorzugt eine farbige Marke auf
das Trägerelement 1.
Der erste Sensor 8 hinter den Druckmodulen wird bevorzugt
vom zweiten Sensor 7 vor den Druckmodulen nach einer bestimmten
Anzahl von Takten eines Drehwinkelgebers 10 aktiviert.
Anhand der Marken 12 wird allgemein festgestellt, wie passer- und/oder registerhaltig
die einzelnen Farben aufgedruckt werden. Abweichungen von der gewünschten
Passer- und/oder Registerhaltigkeit, dem Druck der Mar ken 12 an
den fehlerfreien Stellen, werden ausgemessen und anschließend wird
auf verschiedene Weise eine Korrektur der Abweichungen durchgeführt. Der
zweite Sensor 7 gibt beim Kalibrierungsdurchlauf der Druckmaschine ein
Signal an eine Steuerungseinrichtung 15 ab, welches den
Vorderrand eines Bogens Papier simuliert. Zu diesem Zweck, ein Signal
zum Simulieren eines Vorderrands eines Bogens zu erzeugen, ist alternativ ein
weiterer Sensor ausführbar,
hier jedoch nicht dargestellt. Diese simulierte Stelle dient als
Referenzstelle für
die Marken 12, jede Marke 12 wird in Bezug auf
das Signal vom zweiten Sensor 7 ausgewertet. Hieraus ergeben
sich Korrekturparameter, mit denen verschiedene Parameter der Druckmaschine
eingestellt werden. Allgemein ist es erstrebenswert, dass die Korrekturparameter
möglichst
genau ermittelt werden, den fehlerfreien Zustand des Passers und/oder
Registers darstellen und Messfehler vermieden werden.
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2 zeigt einen Kurvenverlauf
von Passer- und/oder Registerfehlern als Funktion von auf das Trägerelement 1 aufgedruckten
Mustern 13 von Marken 12. Jedes Muster 13 umfasst
hierbei jeweils eine Marke 12 je Farbe, beispielsweise
Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz. Bei den Passer- und/oder Registerfehlern
handelt es sich um Verschiebungen der Marken 12 in Transportrichtung
des Bedruckstoffs, dies ist der sogenannte Intrack oder Intrack-Fehler. Die
Passer- und/oder Registerfehler weisen die Einheit Mikrometer auf,
die aufgedruckten Muster 13 von Marken 12 sind
nach Nummern bezeichnet, wobei jede Musternummer bei diesem Beispiel
vier Marken 12 jeweils einer Farbe umfasst, für jede Farbe
eine Marke 12. Die vier farbigen Marken 12 werden
auch als Muster 13 oder Patches bezeichnet. In der 2 ist die Abszisse mit Nummern
bis etwa 140 bezeichnet, vom ersten bis zum etwa einhundertvierzigsten Muster 13 von
Marken 12. Ersichtlich ist, dass die Registerfehler im
Wesentlichen in einem Bereich von –150 Mikrometer bis 150 Mikrometer
um den Wert Null schwanken. Dies sind die gewöhnlich auftretenden Passer-
und/oder Registerfehler ohne Einfluss der Naht 11, die
erfasst und korrigiert werden. Bei jedem elften Muster 13 von
Marken 12 jedoch reißt
der Passer- und/oder Registerfehler aus und nimmt erheblich höhere Werte
an, im Wesentlichen zwischen –700
Mikrometer und –1400
Mikrometer. Dies ist folgendermaßen erklärbar. Der erste Sensor 8 erfasst bei jedem
Umlauf des Trägerelements 1 elf
Muster 13 von Marken 12, nach elf Messungen von
Mustern 13 des ersten Sensors 8 ist das Trägerelement 1 einmal um
die Rollen 9 umgelaufen und befindet sich wieder an seiner
Ausgangsposition. Bei jedem Umlauf allerdings erfasst der erste
Sensor 8 auch die Naht 11, an welcher das Trägerelement 1 zusammengeschweißt ist.
Die Messsignale von den Mustern 13 von Marken 12 bei
dieser Naht 11 werden offenbar stark verfälscht, die
Passer- und/oder Registerfehler sind in diesem Bereich bei der Naht 11 unbrauchbar.
Die Naht 11 wird vom ersten Sensor 8 entweder
irrtümlich als
Marke 12 erkannt oder die Messung der Marken 12 wird
wegen der Naht 11 derart stark verfälscht, dass fälschlich
der Eindruck eines großen
Passer- und/oder Registerfehler entsteht, der tatsächlich nicht
vorhanden ist, wie in 2 dargestellt.
In dem Fall, dass die gemessenen und dargestellten Passer- und/oder
Registerfehler ungeprüft übernommen
werden, werden starke Messfehler erhalten, welche zu falschen Korrekturen
bei der Kalibrierung führen
und letztlich zu Passer- und/oder Registerfehlern beim anschließenden Druckbetrieb
führen.
Die vorstehend beschriebenen Fehlmessungen sind nicht vollständig mit
einer Software in einer Steuerungseinrichtung 15 der Druckmaschine
entfernbar, da sich die scheinbaren Passer- und/oder Registerfehler,
die Ausreißerwerte,
in einem Größenbereich
befinden, in dem gewöhnliche
Passer- und/oder Registerfehler vorkommen können.
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3 zeigt einen Kurvenverlauf ähnlich zu 2, wobei an der Ordinate
Passer- und/oder
Registerfehler dargestellt sind, welche im Verhältnis zur Druckfarbe Schwarz
dargestellt sind. Die Marke 12 der Farbe Schwarz wird hierbei
als Referenz für
die Marken 12 der übrigen
Farben verwendet. An der Abszisse sind die Nummern von Mustern 13 aufgeführt, von
Null bis etwa einhundertvierzig. Ähnlich zu 2 ist erkennbar, dass bei jedem elften
Muster 13 von Marken 12 ein deutlicher Ausreißer der
Messwerte vorliegt. Die Passer- und/oder Registerfehler bei jedem
elften Messwert jeder Farbe liegen im Wesentlichen im Bereich von
etwa 750 Mikrometer bis 1200 Mikrometer, während die Passer- und/oder
Registerfehler bei den übrigen
Mustern 13 von Marken 12 um den Wert Null schwanken
und lediglich Ausreißer
im Bereich von etwa –100
Mikrometer bis 100 Mikrometer aufweisen.
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4 zeigt einen Kurvenverlauf
von Werten von korrigierten Positionen des Passers und/oder Registers
auf der Grundlage von Kurvenverläufen gemäß der 1 und 2 als Funktion von den auf das Trägerelement 1 aufgedruckten
Mustern 13 von Marken 12 von drei Farben; die
Werte der vierten Farbe verlaufen ähnlich. Die Werte der korrigierten
Positionen des Passers- und/oder Registers ergeben sich, wenn der
Passer- und/oder Registerfehler auf der Grundlage der Messungen
des entsprechenden Fehlers in Transportrichtung gemessen und ausgewertet ist.
Aus diesen Werten, den Korrekturwerten, entstehen Korrekturparameter,
mit denen die Druckmaschine kalibriert wird, so dass beim anschließenden Druckvorgang
der Passer- und/oder Registerfehler verringert wird. Die Korrekturparameter
beziehen sich beispielweise auf den Bebilderungszeitpunkt, zu welchem
die farbigen Teilbilder von den Schreibeinrichtungen 4 auf
die Bebilderungszylinder 3 übertragen werden. Außerdem sind
weitere Korrekturparameter ausführbar,
um den Passer- und/oder Registerfehler zu korrigieren, etwa eine Änderung
der Laufgeschwindigkeit des Transportelements 1 oder der Bebilderungszylinder 3 und
der Zwischenzylinder 6. Mit den vorstehenden Maßnahmen
sind die Stellen beeinflussbar, an welchen das Bild beim Kalibrieren auf
das Trägerelement 1 und
beim Druckvorgang auf den Bedruckstoff aufgedruckt werden. Die einzelnen Farben
sind mit Hilfe verschiedener geometrischer Objekte dargestellt,
die Farbe Gelb ist mit Rhomben, die Farbe Magenta ist mit Dreiecken
und die Farbe Cyan ist mit Rechtecken dargestellt. Die Abszisse weist
etwa einhundertfünfzig
Muster 13 mit Marken 12 auf. Ersichtlich ist,
dass die Positionen des Passers und/oder Registers für die Farbe
Gelb um einem Bereich von etwa 2000 μm, für die Farbe Magenta um einem
Bereich von etwa 2200 μm
und für
die Farbe Cyan um einem Bereich von etwa 2300 μm schwanken. Auffällig ist,
dass die Korrekturwerte der Muster 13 etwa von den Nummern
sechzig bis fünfundachtzig
deutlich um etwa 400 μm
von den übrigen Korrekturwerten
abweichen. Diese falschen Werte kommen dadurch zustande, dass Ausreißer gemäß der 2 und 3 von einer Rechnereinrichtung 16, welche
von der Steuerungseinrichtung 15 umfasst ist, als gewöhnliche
Werte, welche den Passer- und/oder Registerfehler kennzeichnen und
in den Fig. moderat schwanken, verwertet werden. Die Ausreißer sind
Werte, die im Bereich der Naht 11 erfasst werden. Be sonders
auffällig
sind Ausreißer
von Marken 12, die unmittelbar auf die Naht 11 des
Transportelements 1 aufgedruckt werden, die sich bei etwa 1100 μm bis 1300 μm befinden
und sich von den übrigen
Werten um etwa 700 μm
bis 900 μm
unterscheiden, wie in der 4 ersichtlich,
wobei im Abstand von elf Mustern 13 für jede Farbe zwei Ausreißer nach
unten auftreten. Bei diesem Fall führen die Fehlmessungen im Bereich
etwa der Musternummern sechzig bis neunzig zu falschen Korrekturparametern
beim Kalibrierungsdurchlauf der Druckmaschine. Falsche Korrekturwerte
beim Kalibrieren sind oftmals kritischer einzustufen als Korrekturwerte
von einzelnen Fehlmessungen während
eines laufenden Druckauftrags, da die Korrekturwerte beim Kalibrieren
meist über
eine längere
Zeit verwendet werden und folglich mehr Schaden hinsichtlich der
Passer- und/oder Registerfehler verursachen.
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5 zeigt ein Prinzip einer
Ausführungsform
der Erfindung mit einer schematischen Draufsicht mit einem Abschnitt
eines Trägerelements 1, das
endlos ausgebildet ist und eine Naht 11 aufweist, bei welcher
das Trägerelement 1 zusammengeschweißt ist.
Beschrieben ist ein Kalibrierungsdurchlauf zum Einstellen und Kalibrieren
der Druckmaschine vor dem Bedrucken von Bedruckstoffen. Oberhalb des
Trägerelements 1 hinter
den Druckmodulen ist ein erster Sensor 8 angeordnet, welcher
Marken 12 erfasst, die auf dem Trägerelement 1 aufgedruckt sind.
Die Marken 12 weisen die Form von Balken auf und sind zu
einem Muster 13 von Marken 12 zusammengefasst,
dies sind hier vier Marken 12 für vier Farben von jeweils einem
Druckmodul. Die Marken 12 werden jeweils von einem Druckmodul
auf das Trägerelement 1 aufgedruckt.
Der erste Sensor 8 ist mit der Rechnereinrichtung 16 verbunden.
Vor den Druckmodulen ist ein zweiter Sensor 7 angeordnet, welcher
die Naht 11 erfasst und mit der Rechnereinrichtung 16 verbunden
ist. Ferner ist ein Drehwinkelgeber 10 oder Web Enkoder
vorgesehen, welcher an einer Rolle 9 mit einer Antriebswelle
des Trägerelements 1 angebracht
ist und mit der Rechnereinrichtung 16 verbunden ist. Bei
jeder Umdrehung des Trägerelements 1 gibt
der Drehwinkelgeber 10 62500 Impulse ab, welche gezählt werden.
Wenn der zweite Sensor 7 die Naht 11 erfasst,
wird der kontinuierlich hochzählende
Zählerstand
des Drehwinkelgebers 10 ausgelesen und gespeichert. Wenn
zu einem bestimmten Zeitpunkt ermittelt wird, an welcher Stelle sich
die Naht 11 des Trägerelements 1 befindet,
wird der aktuelle Zählerstand
des Drehwinkelgebers 10 ausgelesen und von diesem der bei
der letzten Detektion der Naht 11 gespeicherte Zählerstand
abgezogen. Die daraus erhaltene Differenz, eine Impulszahl, wird
einfach in eine Längeneinheit
umgerechnet, wobei der Abstand der Naht 11 vom zweiten Sensor 7 bestimmt
wird. Der Druck jeder Marke 12 auf das Trägerelement 1 wird
von einem elektronisch erzeugten Impuls des zweiten Sensors 7 ausgelöst. Der
Impuls bildet beim vorliegenden Kalibrieren den Vorderrand eines
Bogens beim Druckvorgang nach, der Vorderrand wird simuliert. Die
Marken 12 werden beim Druckvorgang idealerweise in einem
bestimmten bekannten Abstand vom Vorderrand des Bogens auf diesen
aufgebracht. Wenn der Impuls des zweiten Sensors 7 an die
Rechnereinrichtung 16 übertragen
wird, werden für
jede Schreibeinrichtung 4 zum Bebildern der Bebilderungszylinder 3 Takte
abgezählt,
nach denen die Bebilderungszylinder 3 jeweils beschrieben
werden, so dass die Marken 12 idealerweise in einem bekannten
Abstand zum Vorderrand des Bogens Papier aufgedruckt werden. Bei
der vorliegenden Kalibrierung werden die Marken 12 an gewünschten
Stellen auf dem Trägerelement 1 aufgedruckt.
Der erste Sensor 8 erfasst die Marken 12 hinter
den Druckmodulen und überträgt für jede Marke 12 einen
Impuls an die Rechnereinrichtung 16, in welcher Soll-Werte
abgespeichert sind, welche die Zeitpunkte bezeichnen, zu denen die
Marken 12 vom ersten Sensor 8 ohne Passer- und/oder
Registerfehler erfasst werden. Die Soll-Werte werden mit den vom
ersten Sensor 8 gemessenen Ist-Werten verglichen, wobei
für jede
Farbe entsprechend jeder Marke 12 ein Passer- und/oder
Registerfehler bestimmt wird. Dies ist die Abweichung des Ist-Wertes
vom Soll-Wert in Form einer Längeneinheit,
welche den Abstand von einer fehlerfreien Stelle einer Marke 12 zu
einer fehlerbehafteten Stelle dieser Marke 12 kennzeichnet,
hierbei eine Abweichung in Transportrichtung. Wie vorstehend beschrieben
und in den 2 bis 4 dargestellt, wird der berechnete
Passer- und/oder Registerfehler durch das Vorhandensein der Naht 11 verfälscht. Es
treten hierbei Messfehler von mehreren hundert Mikrometer auf. Die
aus den berechneten Passer- und/oder Registerfehlern zugeordneten
Korrekturparameter werden daher von der Steuerungseinrichtung 15 falsch
bestimmt, der Regelmechanismus zum Einstellen von Druckparametern
mittels der Korrekturparameter beim Kalibrieren der Druckmaschine
wird ge stört.
Durch die Detektion der Naht 11 mit dem zweiten Sensor 7 im
Zusammenwirken mit dem Drehwinkelgeber 10, welcher durch
Abzählen
von Impulsen die Position des Trägerelements 1 bestimmt,
ist die Stelle auf dem Trägerelement 1 bekannt,
an welcher sich die Naht 11 befindet. Befindet sich die
Naht 11 in einem bestimmten Bereich um eine Erfassungsstelle
des ersten Sensors 8, bei welcher der erste Sensor 8 die
Marken 12 erfasst, so werden die Sensorwerte des ersten
Sensors 8, welche der erste Sensor 8 bei Erfassen
der Marken 12 an die Rechnereinrichtung 16 überträgt, nicht
zur Berechnung eines Passer- und/oder Registerfehler verwendet,
d.h. diese Sensorwerte werden verworfen. Der Bereich, in dem die
Sensorwerte des ersten Sensors 8 verworfen werden, ist
in der 5 mit der Länge d bezeichnet.
Die Länge
d ist hierbei frei wählbar,
liegt bevorzugt bei 37 mm, insbesondere bei 25,6 mm, d.h. 18,5 mm
bzw. 12,8 mm vor und hinter der Erfassungsstelle. Eine Fehlmessung
aufgrund der Naht 11 ist ausgeschlossen, wenn der Abstand der
Naht 11 zum zweiten Sensor 7 größer als
der Abstand zwischen dem ersten Sensor 8 und dem zweiten
Sensor 7 ist. In diesem Fall befindet sich die Naht 11 nicht
im Messbereich des ersten Sensors 8. Der Abstand der Naht 11 zum
zweiten Sensor 7 ist in der Rechnereinrichtung 16 aus
einem Sensorsignal beim Erfassen der Naht 11 durch den
zweiten Sensor 7 und der Kenntnis der Auflösung des
Drehwinkelgebers 10 in Takten je Längeneinheit berechenbar. Aus der
Taktzahl des Drehwinkelgebers 10 seit dem letzten Erfassen
der Naht 11 wird dieser Abstand bestimmt. Wenn der Abstand
der Naht 11 zum zweiten Sensor 7 kleiner als der
Abstand zwischen dem ersten Sensor 8 und dem zweiten Sensor 7 ist,
bewegt sich die Naht 11 auf den ersten Sensor 7 zu.
Dann besteht die Gefahr einer fehlerhaften Messung.
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Alternativ
zur vorstehenden Ausführungsform
werden nur die Sensorwerte des zweiten Sensors 7 verworfen,
welche durch das Erfassen der Naht 11 entstehen. Bei diesem
Fall werden nicht alle Sensorwerte, welche sich innerhalb der Länge d befinden,
in dem Bereich, in welchem die Sensorwerte unbeachtet sind, verworfen.
Dieser Fall setzt voraus, dass der erste Sensor 8 und die
Steuerungseinrichtung hinter den Druckmodulen die Fähigkeit
aufweisen, zwischen der Naht 11 und den Marken 12 zu
unterscheiden. Auf die vorbeschriebene Weise werden Ausreißerwerte
aufgrund der Naht 11 verworfen, die Korrekturparameter
zum Einstellen von Druckmaschinenparametern beim Kalibrierungsdurchlauf
werden wesentlich verbessert und letztlich werden die Passer- und/oder
Registerfehler beim Druckvorgang mit größerem Erfolg vermieden.