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Die Erfindung betrifft ein Steckvorrichtungselement
mit einem Montagegewinde zur Verbindung mit einem anderen Bauteil.
Ferner betrifft sie ein Steckvorrichtungssystem enthaltend mindestens
ein Steckvorrichtungselement mit einem Montagegewinde sowie eine
Montageplatte mit mindestens einer Ausnehmung für das Steckvorrichtungselement.
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Steckvorrichtungen dienen dazu, eine
leicht herzustellende sowie zu trennende Verbindung zwischen elektrischen
Leitern bereitzustellen. Sie bestehen aus Steckern mit metallischen
Kontaktstiften sowie Dosen (auch Buchsen genannt) mit metallischen Kontaktbuchsen,
in welche die Kontaktstifte eingesteckt werden können. Aus dem Stand der Technik sind
diesbezüglich
Stecker und Dosen (nachfolgend allgemein als "Steckvorrichtungselemente" bezeichnet) mit
einem Montagegewinde bekannt, auf das ein Abdeckgehäuse mit
einer Kabeldurchführung
aufgeschraubt werden kann.
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Des Weiteren ist es aus der
DE 198 39 342 A1 bekannt,
auf ein mehrgängiges,
durch die Öffnung einer
Montagewand geführtes
Montagegewinde eines Steckvorrichtungselementes eine Überwurfmutter
aufzuschrauben, um die Montagewand einzuklemmen und das Steckvorrichtungselement
hierdruch an der Wand zu fixieren.
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Vor diesem Hintergrund war es Aufgabe
de vorliegenden Erfindung, eine leichtere und schnellere Montage
eines Steckvorrichtungselementes mit einem Montagegewinde insbesondere
unter beengten Platzverhältnissen
zu ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Steckvorrichtungselement
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Steckvorrichtungssystem
mit den Merkmalen des Anspruchs 2 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen
sind in den Unteransprüchen
enthalten.
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Das erfindungsgemäße Steckvorrichtungselement
weist ein Montagegewinde zur Verbindung mit einem anderen Bauteil
wie beispielsweise einem Abdeckgehäuse oder einer Montageplatte
auf. Das Montagegewinde kann sowohl ein Innengewinde als auch vorzugsweise
ein Außengewinde
sein. Das Montagegewinde beginnt mit einem nicht vollständig (d.h.
um weniger als 360°)
umlaufenden Abschnitt, der durch eine Unterbrechung vom nachfolgenden Abschnitt
des Montagegewindes getrennt ist.
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Ein derartiges Montagegewinde kann
mit einem korrespondierend bzw. komplementär ausgebildeten Gegengewinde
in einer Schnellmontage durch weniger als eine Vollumdrehung von
360° in
eine Verbindungsstellung zusammengeschraubt werden, wobei trotz
der unvollständigen
Umdrehung ein über den
Umfang gleichmäßiger Kontakt
mit ausgewogener Kraftverteilung erzielt werden kann. Letzteres
ist z.B. für
eine ordnungsgemäße Verpressung
einer elastischen Dichtung zwischen dem Steckvorrichtungselement
und dem weiteren Bauteil erforderlich. Durch die kurze Umdrehung
um weniger als 360° kann
das Steckvorrichtungselement auch unter beengten Platzverhältnissen
montiert werden, bei denen keine Volldrehung für ein Einschrauben möglich ist.
Hierdurch wird insbesondere das Einschrauben mehrerer eng benachbarter
Steckvorrichtungselemente in die Ausnehmungen einer Montageplatte
ermöglicht,
ohne dass weitere Fixierungsmittel wie etwa eine von der Rückseite
aufzuschraubende Überwurfmutter
erforderlich wären.
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Die Verwendung des Montagegewindes
am Steckvorrichtungselement hat den weiteren Vorteil, dass dieses
auch in herkömmlicher
Weise mit einem "normalen" Gewinde zusammengeschraubt
werden kann. Daher kann das Steckvorrichtungselement ohne konstruktive Änderung
zum Beispiel je nach Bedarf mit einem herkömmlichen Abdeckgehäuse verbunden
werden, bei welchem mehrere Umdrehungen möglich beziehungsweise erforderlich
sind, oder mit einer Montage platte, bei welcher aus Platzgründen für das Einschrauben
weniger als eine Vollumdrehung zur Verfügung steht.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung
des Steckvorrichtungselementes weist das Montagegewinde weitere
Unterbrechungen auf, die mit der ersten, im Anschluss an den ersten
Gewindeabschnitt liegenden Unterbrechung in axialer Richtung fluchten.
In diesem Falle kann das Montagegewinde mit einem korrespondierenden
Gegengewinde zunächst über ein
oder mehrere Gewindegänge
hinweg zusammengesteckt werden, bevor die Verschraubung der Gewinde
beginnt. Dies hat den Vorteil, dass mehrere Gewindegänge gleichzeitig
zum Halt beitragen und dass gegebenenfalls unterschiedlich dicke
Zwischenbauteile zwischen dem Steckvorrichtungselement und dem damit
verbundenen weiteren Bauteil untergebracht werden können.
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Weitere Erläuterungen zur Funktion des Montagegewindes
mit Unterbrechungen sind in der Figurenbeschreibung zu finden.
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Die Erfindung betrifft ferner ein
Steckvorrichtungssystem enthaltend mindestens ein Steckvorrichtungselement
mit einem Montagegewinde sowie eine Montageplatte mit mindestens
einer Ausnehmung für
das Steckvorrichtungselement. Der Begriff der "Montageplatte" ist dabei in einem weiten Sinne zu
verstehen und umfasst jedes Bauelement, welches in einem Bereich
um den Anbringungsort eines Steckvorrichtungselementes herum im
Wesentlichen eben ist. In diesem Sinne kann eine Montageplatte z.B.
die mit Ausnehmungen versehene Wand eines Gerätegehäuses sein. Vorzugsweise ist
die Montageplatte insgesamt eben und zum Beispiel rechteckig geformt.
Das Steckvorrichtungssystem ist dadurch gekennzeichnet, dass
- – die
Ausnehmung in der Montageplatte ein zum Montagegewinde des Steckvorrichtungselementes
korrespondierendes Gegengewinde aufweist, so dass das Steckvorrichtungselement
unmittelbar an der Montageplatte festgeschraubt werden kann;
- – das
Montagegewinde am Steckvorrichtungselement und das Gegengewinde
an der Montageplatte durch weniger als eine Vollumdrehung in eine
Verbindungsstellung verschraubt werden können, so dass einerseits eine
Schnellmontage sowie andererseits eine Anwendung unter beengten
Platzverhältnissen
möglich
ist;
- – in
der Verbindungsstellung von Steckvorrichtungselement und Montageplatte
der maximale Winkel, über
welchen kein Kontakt zwischen Montagegewinde und Gegengewinde besteht,
weniger als der an einer Vollumdrehung fehlende Winkel beträgt.
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Das erfindungsgemäße Steckvorrichtungssystem
hat den Vorteil, dass eine Schnellmontage von Steckvorrichtungselementen
durch einfaches Einschrauben in die Ausnehmungen der Montageplatte
möglich
ist. Dabei können
mehrere Steckvorrichtungselemente auch dann in üblicher Weise dicht nebeneinander
auf der Montageplatte angeordnet werden, wenn aufgrund überstehender
Ansätze
der Steckvorrichtungselemente keine Vollumdrehung möglich ist.
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Wenn zwei herkömmliche Gewinde um weniger
als eine Vollumdrehung miteinander verschraubt werden, liegen sie
nur auf einer dem Drehwinkel entsprechenden Länge von 360° – α (mit 0 < α < 360°) aneinander
an, während über den
durchgehenden Restwinkel α hinweg
kein Kontakt zwischen den verschraubten Teilen besteht. Dies führt zu einer
ungleichmäßigen Verteilung
der Kräfte
und daher zu einer schlechten mechanischen Kopplung der Bauteile.
Eine derartige Verbindung zwischen einem Steckvorrichtungselement
und einem anderen Bauteil wird daher inakzeptabel, wenn der Restwinkel α eine bestimmte
Größe (typischerweise
30°) überschreitet.
In diesem Falle ist z.B. auch die gleichmäßige Verpressung von Dichtungsringen
nicht mehr gewährleistet. Derartige
Probleme werden bei dem erfindungsgemäßen Steckvorrichtungssystem
vermieden, da hierbei das Montagegewinde und das Gegengewinde so ausgebildet
sind, dass der Winkelbereich, über
den kein Kontakt zwischen dem Steckvorrichtungselement und seinem
Gegenstück
besteht, kleiner als der an einer Vollumdrehung fehlende Restwinkel α ist. Selbst
wenn daher der Restwinkel α eine
erhebliche Größe von zum
Beispiel 120° aufweist,
kann auf diese Weise eine gute Bauteilverbindung mit gleichmäßiger Kräfteverteilung
gewährleistet
werden.
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Ein Steckvorrichtungssystem mit den
beschriebenen Eigenschaften kann auf verschiedene Weise realisiert
werden. Gemäß einer
ersten Ausführungsform
ist das Steckvorrichtungselement in der oben erläuterten Weise ausgebildet,
d.h. sein Montagegewinde beginnt mit einem nicht vollständig umlaufenden
Abschnitt, der durch eine Unterbrechung vom nachfolgenden Abschnitt
des Montagegewindes getrennt ist. Das korrespondierende Gegengewinde weist
ebenfalls nach einem ersten Abschnitt eine Unterbrechung auf, wobei
die Dimensionierung der Gewinde so abgestimmt ist, dass der erste
Abschnitt des einen Gewindes jeweils durch die Unterbrechung des
anderen Gewindes geführt
werden kann. Für eine
detailliertere Erläuterung
des Zusammenwirkens derartiger Gewinde sei auf die Figurenbeschreibung
verwiesen.
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Die gewünschten Verschraubungseigenschaften
werden ferner durch ein Montagegewinde und eine Gegengewinde erreicht,
welche mehrgängig
ausgebildet sind. Bei mehrgängigen
Gewinden verläuft
definitionsgemäß mehr als
eine Gewindelinie schraubenförmig
um den Gewindeschaft. Durch die Mehrgängigkeit wird eine große axiale
Steigung jeder einzelnen Gewindelinie erreicht, so dass schon durch eine
kurze Umdrehung um 360° – α ein großer axialer Weg
zurückgelegt
werden kann, der zum Beispiel zum Verpressen einer Dichtung ausreicht.
Gleichzeitig wird durch die versetzt zueinander beginnenden einzelnen
Gewindelinien erreicht, dass in der Verbindungsstellung die jeweiligen
Winkelbereiche von 360° – α, über welche
die Gewindelinien aneinander anliegen, ebenfalls zueinander versetzt
sind. Daher ist der Winkelbereich, über welchen kein Kontakt zwischen
den miteinander verschraubten Teilen besteht, in jedem Falle kleiner
als α. Wenn
der Winkelversatz zwischen zwei benachbarten Gewindelinien kleiner ist
als der Einschraubwinkel 360° – α, ist sogar
sichergestellt, dass über
den gesamten Umfangsbereich von 360° immer mindestens eine Gewindelinie von
Montagegewinde und Gegengewinde zueinander in Kontakt stehen.
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Optional sind die Ausnehmungen der
Montageplatte von einem Kragen umgeben, wobei in dem Kragen das
korrespondierende Gegengewinde ausgebildet ist. Der Kragen sorgt
für eine
ausreichende Höhe
zur Aufnahme des Montagegewindes und kann nach einer oder nach beiden
Seiten der Montageplatte überstehen.
Falls der Kragen hoch steht, wird ferner für einen Abstand zwischen der
Oberfläche
der Montageplatte und dem einzuschraubenden Steckvorrichtungselement
gesorgt, welcher Kollisionen mit eventuellen Vorsprüngen an
der Montageplatte verhindert.
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Gemäß einer Weiterbildung des Steckvorrichtungssystems
weist dieses Verriegelungsmittel auf, durch welche die Verbindungsstellung
gegen eine Verdrehung blockiert wird. Durch die Verriegelungsmittel
kann somit eine eindeutige Endposition der Verschraubung definiert
und gegen ein unbeabsichtigtes Lösen
gesichert werden. Für
die Ausgestaltung der Verriegelungsmittel stehen dem Fachmann dabei
verschiedene Möglichkeiten
zur Verfügung.
Insbesondere können
die Verriegelungsmittel als ein radial und/oder axial federnd überstehender Vorsprung
ausgebildet sein, welcher in eine korrespondierende Ausnehmung am
anderen Teil einrastet. Je nach Anwendungsfall kann das Verriegelungsmittel
dabei so ausgestaltet sein, dass es leicht von Hand, nur mit einem
Werkzeug oder nur unter Zerstörung
entriegelbar ist.
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Vorzugsweise ist entlang der Ausnehmung der
Montageplatte ein unverlierbares Dichtungselement angeordnet, welches
nach Erreichen der Einbaulage des Steckvorrichtungselementes dessen Verbindung
zur Montageplatte wasserdicht schließt. Das Dichtungselement kann
z.B. ein O-Ring aus einem elastischen Material sein, der in einer
Nut am Kragen der Montageplatte angeordnet oder vorzugsweise dort
integral angeformt ist.
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Im Folgenden wird die Erfindung mit
Hilfe der Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigt:
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1 eine
perspektivische Aufsicht einer Montageplatte mit zwei Ausnehmungen
für Steckvorrichtungselemente;
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2 eine
perspektivische Unteransicht eines Steckvorrichtungselementes mit
einem Montagegewinde;
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3 eine
perspektivische Aufsicht auf eine Montageplatte mit einem Steckvorrichtungselement in
Einbaustellung und einem weiteren Steckvorrichtungselement zu Beginn
des Einschraubens;
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4 eine
perspektivische Explosionsdarstellung des in Einbaustellung überführten Steckvorrichtungselementes
von 3 von unten;
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5 eine
schematische Darstellung eines abgewickelten Montagegewindes 120 und
eines hierzu korrespondierenden Gegengewindes 110.
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In 1 ist
eine perspektivische Ansicht auf die Oberseite einer Montageplatte 10 aus
Kunststoff dargestellt, welche zur Schnellmontage zweier Steckvorrichtungselemente
eingerichtet ist. Die Montageplatte 10 weist hierzu einen
flachen, in etwa rechteckigen Trägerkörper 11 mit
zwei kreisförmigen Ausnehmungen 19a, 19b auf.
Die Ausnehmungen 19a, 19b sind jeweils von einem
an der Außenseite der
Montageplatte 10 nach oben abstehenden Kragen 12 umgeben,
welcher angesichts der verhältnismäßig dünnen Montageplatte 10 für eine ausreichende
Höhe zur
Aufnahme des Gegengewindes sowie für einen Abstand von der Ebene
des Trägerkörpers 11 sorgt.
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An der Innenfläche der Kragen 12 ist
jeweils ein (Gegen-)Gewinde mit einem einzigen unterbrochenen und
teilweise höhenversetzten
Gewindegang ausgebildet, der durch ein einfaches Zweibacken-Werkzeug
geformt werden kann. Dieser einzige Gewindegang besteht aus einem
ersten Abschnitt 18, welcher sich über einen kleinen Winkelbereich von
typischerweise 10° bis
30° erstreckt.
Im Anschluss an den ersten Abschnitt 18 ist das Gewinde durch
eine Unterbrechung beziehungsweise ein Fehlstück 17a unterbrochen.
Das Fehlstück 17a erstreckt
sich ebenfalls über
einen verhältnismäßig kleinen
Winkelbereich von typischerweise 10° bis 30°. Im Anschluss an die Unterbrechung 17a folgt
ein zweiter, längerer
Abschnitt 16 des Gewindes, welcher sich über einen
Bereich von typischerweise 220° ± 40° erstreckt.
Zwischen dem Ende des zweiten Gewindeabschnittes 16 und
dem Beginn des ersten Gewindeabschnittes 18 liegt wiederum
eine Unterbrechung 17b ohne jegliches Gewinde.
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Wie in 1 ferner
zu erkennen ist, ist der Kragen 12 an einer Längsseite
der Montageplatte 10 durch einen rechtwinkligen Rahmen 13 erweitert, welcher
als Sockel für
die Klappdeckelanbindung 23 (2)
eines Steckvorrichtungselementes 20 dient.
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Die in 1 dargestellte
Montageplatte wird vorzugsweise in einem Gehäusesystem mit einer Serie von
Gehäusen
verschiedener Größen verwendet, wobei
die Gehäuse
jeweils standardisierte Aussparungen aufweisen, in denen Montageplatten
mit den in 1 gezeigten
Abmessungen befestigt werden können.
Bei einem derartigen System können
die Gehäuse
auf einfache Art verschieden bestückt werden, da lediglich die
für die
jeweilige Bestückung
passenden Montageplatten eingesetzt werden müssen. So können neben der in 1 gezeigten Montageplatte 10 für zwei gleichartige
Schuko-Steckdosen auch Montageplatten für mehr als zwei Steckvorrichtungselemente,
für Steckvorrichtungselemente
anderer Ampere-Zahl, für
andere Bauteile wie etwa Sicherungen oder dergleichen eingesetzt
werden. Ferner ist es auch möglich,
die Montageplatte als Sichtfenster auszugestalten.
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1 lässt ferner
eine optionale Technik zur Anbringung der Montageplatte 10 in
einer Aussparung erkennen. Hierbei sind an einer Längsseite
der Montageplatte 10 zwei Nasen 15 vorgesehen,
welche bei einer Schnellmontage in entsprechende Gehäuseöffnungen
eines Gehäusekastens
eingesteckt werden können,
um die Montageplatte 10 einseitig zu halten. Die endgültige Fixierung
der Montageplatte 10 erfolgt dann zum Beispiel durch Festschrauben der
gegenüberliegenden
Seite (s. Schraubloch 14).
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In 2 ist
die Rück-
bzw. Unterseite eines Steckvorrichtungselementes 20 dargestellt,
welches mit der in 1 gezeigten
Montageplatte verbunden werden kann. Das im Wesentlichen zylindrische Steckvorrichtungselement 20 weist
einen – vorliegend
nicht näher
interessierenden – Einsatz 21 mit elektrischen
Anschlussteilen auf, welcher hülsenförmig von
einem Flansch mit einem Außengewinde umgeben
ist. Das Gewinde entspricht grundsätzlich einem bei bekannten
Steckvorrichtungselementen vorgesehenen Außengewinde (zum Beispiel Serie StarTOP
16A/3p von Mennekes Elektrotechnik, Kirchhundem), so dass es ein
Zusammenschrauben mit einem zugehörigen Abdeckgehäuse in bekannter Weise
erlaubt.
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Um darüber hinaus eine Schnellmontage
in einer Montageplatte gemäß 1 zu ermöglichen, ist das Gewinde nach
einem ersten Abschnitt 26 durch ein Fehlstück 25 unterbrochen,
bevor es durch einen weiteren Abschnitt 24 fortgesetzt
wird. Der weitere Abschnitt 24 ist dabei durch ein zweites
Fehlstück
im Bereich einer Klappdeckelanbindung 23 unterbrochen und
in zwei Teile unterteilt. Diese optionale Unterbrechung hat vorrangig
den Zweck, einen Schutzleitereinbau gemäß französischen Standard zu ermöglichen.
Der Winkelbereich, über
den sich das erste Fehlstück 25 erstreckt,
entspricht mindestens der Winkelerstreckung des ersten Abschnittes 18 des
Gegengewindes an der Montageplatte 10 von 1. Schließlich ist der Gewindeabschnitt 24 im zweiten
Umlauf noch einmal durch ein weiteres Fehlstück 25' unterbrochen, welches gleich lang
wie das erste Fehlstück 25 ist
und axial mit diesem fluchtet.
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Des Weiteren ist in 2 an der Unterseite der Klappdeckelanbindung 23,
welche der Anbringung eines Klappdeckels (nicht dargestellt) dient,
ein vorstehender Federhaken 22 zu erkennen. Beim Einschrauben
des Steckvorrichtungselementes 20 in eine Ausnehmung 19a, 19b der
Montageplatte 10 von 1 rastet
der Federhaken 22 bei Erreichen der Verbindungsstellung
(Einbaulage) im Inneren des Sockels 13 der Klappdeckelanbindung
ein. Durch diese Rastverbindung wird ein ungewolltes Zurückdrehen
verhindert und somit eine Demontagesicherung erreicht. Vorzugsweise
ist der Sockel 13 der Klappdeckelanbindung und/oder die
Klappdeckelanbindung 23 mit einem Seitenschlitz versehen,
durch welchen bei Bedarf eine Schraubenzieherklinge zur Entriegelung
des Federhakens 22 eingesteckt werden kann.
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3 zeigt
eine Montageplatte 10 mit einer fertig eingesetzten Steckvorrichtungsdose 20' in Einbaulage
sowie einer zweiten Steckvorrichtungsdose 20, welche bereits
in die zugehörige
Ausnehmung eingesteckt, jedoch noch nicht in die Endposition geschraubt
ist. Durch den Anschlag der Klappdeckelanbindung 23 an
der bereits montierten Dose 20' kann die korrekte Ausrichtung
der zweiten Dose 20 beim Einstecken quasi blind gefunden
werden. Aufgrund des Anschlags der Klappdeckelanbindung 23 an
der Dose 20' ist
es nicht möglich,
die zweite Dose 20 durch ein oder mehrere Vollumdrehungen
an der Montageplatte 10 festzuschrauben.
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Die Fixierung der zweiten Dose 20 erfolgt durch
eine Drehung in Richtung des Pfeils, wobei ein Winkel von (360° – α) zurückgelegt
wird. Der an einer Vollumdrehung fehlende Winkel α beträgt ca. 120°. Während des
Einschraubens wird ein Hub von typischerweise 2.5 mm zurückgelegt,
der ca. 45° vor Ende
der Drehung zu einem ansteigenden Drehmoment führt, da eine um etwa 0.5 mm
erhabene Ringdichtung in der Montageplatte 10 (nicht dargestellt) niedergedrückt werden
muss. Durch die vorspringende Klappdeckelanbindung 23 ist
während
der Einschraubbewegung der Dose 20 ein guter Kraftangriffspunkt
gegeben.
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4 zeigt
eine Explosionsdarstellung des Steckvorrichtungssystems von 3 nach Erreichen der Einbaulage
durch die Dose 20. Das Montagegewinde an der Dose 20 sowie
das Gegengewinde an der Montageplatte 10 haben in der Einbaulage
eine maximale Überdeckung.
Die Krafteinleitung ist hierdurch gleichmäßig auf den gesamten Umfang
verteilt, was wichtig für
einen konstanten und gleichmäßigen Druck
auf den unverlierbar am Kragen 12 angeordneten Dichtring
(nicht dargestellt) der Montageplatte 10 ist.
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In 5 ist
in einer schematischen Darstellung das Zusammenwirken von korrespondierenden Gewindeunterbrechungen
dargestellt. Im oberen Teil der Figur ist ein abgewickeltes erstes
Gewinde 120, bei dem es sich z.B. um das Montagegewinde
handeln kann, und im unteren Teil das hierzu korrespondierende zweite
Gewinde 110 (Gegengewinde) dargestellt. Hilfslinien sind
dabei gestrichelt und Gewindelinien durchgezogen gezeichnet.
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Das Montagegewinde 120 weist
eine Gewindelinie auf, welche durch eine Unterbrechung beziehungsweise
ein Fehlstück 125 in
einen kurzen ersten Abschnitt 126 und einen zweiten Abschnitt 124 unterteilt
ist. Der zweite Abschnitt 124 ist darüber hinaus durch ein weiteres
Fehlstück 125' unterbrochen,
welches gleich lang wie das erste Fehlstück 125 ist und mit
diesem axial fluchtet.
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Das Gegengewinde 110 ist über die
ersten zwei Gewindeumläufe
im Wesentlichen komplementär
zum Montagegewinde 120 ausgebildet. Mit anderen Worten
sind dort, wo das Montagegewinde 120 Fehlstücke 125, 125' hat, Abschnitte 118, 118' des Gegengewindes 110 ausgebildet,
und dort, wo Abschnitte 126, 124 des Montagegewindes 120 ausgebildet
sind, Fehlstücke 117, 117' des Gegengewindes 110 liegen.
Ab dem dritten Gewindeumlauf sind das Montagegewinde 120 und
das Gegengewinde 110 durchgehend ausgebildet. Selbstverständlich könnte das
Montagegewinde 120 auch mehr als zwei axial fluchtende
Fehlstücke 125, 125' bzw. das Gegengewinde 110 mehr
als zwei axial fluchtende Abschnitte 116, 116' aufweisen.
Insbesondere könnten
alle Gewindeumläufe
mit Unterbrechungen versehen sein. Die Darstellung von 5 ist daher nur als Beispiel zu
verstehen.
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Durch axiales Zusammenstecken in
Pfeilrichtung können
die beiden Gewinde 110, 120 so zusammengefügt werden,
dass der erste Abschnitt 126 des Montagegewindes 120 durch
die Unterbrechung 117 und gegebenenfalls darüber hinaus
auch durch die Unterbrechung 117' in den ersten bzw. zweiten darunter
gelegenen Gewindegang des Gegengewindes 110 gelangt. Anschließend können die
beiden Gewinde 110, 120 miteinander verschraubt
werden. Auch wenn der dabei bis zur Endstellung zurückgelegte
Drehwinkel weniger als 360° beträgt, wird
durch den "vorauseilenden" ersten Abschnitt 126 erreicht, dass
die maximalen überlappungsfreien
Gewindeabschnitte kleiner sind als der an einer Volldrehung von 360° noch fehlende
Winkel.
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Das axiale Zusammenstecken der Gewinde 110, 120 über mehrere
Gewindeumläufe
(in 5 maximal zwei)
hat den Vorteil, dass entsprechend viele Gewindegänge zum
Halt beitragen. Ferner können
unterschiedlich dicke Zwischenbauteile zwischen dem Steckvorrichtungselement 20 und
der Montageplatte 10 untergebracht werden.