Ständerprofile dieser Art werden
beispielsweise im Trockenbau verwendet. Zum Aufbau beispielsweise
einer Wand werden zunächst
mehrere Ständerprofile
senkrecht zwischen Boden und Decke montiert und anschließend werden
die gewünschte Wandelemente
(Gipskartonplatten oder dergleichen) an den Ständerprofilen befestigt, insbesondere
mit diesen verschraubt. Die bekannten Ständerprofile besitzen üblicherweise
einen C-förmigen
Querschnitt und werden so ausgerichtet, dass die Schenkel des C-förmigen Winkelprofils
parallel zu den zu montierenden Platten liegen. Die Schrauben für die Befestigung
der Platten können
somit einfach durch die Platten hindurch in die Schenkel des Winkelprofils
eingedreht werden.
Nachteilig an dem U-förmigen Querschnitt ist,
dass zum Lagern und Transport der Profile ein großer Platzbedarf
besteht, was mit hohen Kosten verbunden ist. Zur Verringerung des
Platzbedarfs werden die Profile üblicherweise
so ineinander gestapelt, dass jeweils ein Schenkel eines Profils zwischen
die Schenkel eines anderen Profils eingreift und die Kombination
aus zwei ineinander gestapelten Profilen somit einen rechteckigen
Querschnitt besitzt. Innerhalb der ineinander gestapelten Profile
ist jedoch ein großes
Volumen an Leerraum vorhanden, so dass der Platzbedarf auch bei
dieser Art der Lagerung noch sehr hoch ist.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung,
ein Ständerprofil
der eingangs genannten Art so auszubilden, dass der Platzbedarf
beim Lagern und Transport deutlich reduziert werden kann.
Ausgehend von einem Ständerprofil
der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass der Grundkörper
im Querschnitt ein im Wesentlichen Z-förmiges Profil besitzt.
Durch den Z-förmigen Querschnitt ist gewährleistet,
dass eine beliebige Anzahl von erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofilen
ineinander gestapelt werden kann, ohne dass ein nennenswerter Leerraum
zwischen einzelnen Profilen entsteht. Auf diese Weise wird der Platzbedarf
beim Lagern und Transport minimiert und die damit verbundenen Kosten
reduziert.
Gleichzeitig ist durch die erfindungsgemäße Ausbildung
gewährleistet,
dass für
die Montage wichtige Anforderungen unverändert beibehalten werden können. So
können
die beiden gegenüberliegenden "Schenkel" des Z-förmigen Profils
weiter parallel zueinander verlaufend ausgebildet sein, was für eine Beplankung
der Ständerprofile
von zwei Seiten notwendig ist. Die erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofile
können
in identischer Weise montiert und beplankt werden wie die bekannten
U-förmigen/ C-förmigen Ständerprofile, so dass sich die
Handhabung für
den Benutzer nicht ändert.
Dies ist für
die Akzeptanz von neu auf den Markt einzuführenden Produkten ein wesentlicher
Aspekt.
Ein weiterer Vorteil des Z-förmigen Querschnitts
besteht darin, dass ein erfindungsgemäß ausgebildetes Ständerprofil
bessere Schalldämmungseigenschaften
besitzt als ein Ständerprofil
mit C-förmigem
Querschnitt. Treffen Schallwellen auf die Beplankung einer aus C-förmigen Ständerprofilen aufgebauten
Wand, so werden die Schallwellen direkt über die Basis des C-Profils
durch die Wand hindurch übertragen.
Das C-förmige
Profil bildet somit eine starre Kopplung für Schallwellen.
Demgegenüber erzeugt der Z-förmige Querschnitt
eines erfindungsgemäß ausgebildeten
Ständerprofils
eine relativ weiche Kopplung für
Schallwellen. Zum einen wird ein Teil der Schallwellen durch den
schräg
verlaufenden mittleren Metallabschnitt absorbiert, der durch die
auftreffenden Schallwellen in Schwingungen versetzt wird. Zum anderen
erfolgt aufgrund der schrägen
Anordnung des mittleren Metallabschnitts eine teilweise Umwandlung
der Schallwellen, so dass ein weiterer Teil von dem Wandaufbau absorbiert
wird.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der
Erfindung besitzen der mittlere Metallabschnitt und/oder die beiden
seitlichen Metallabschnitte eine im Wesentlichen ebene Oberfläche. Durch
die ebene Oberfläche
der seitlichen Metallabschnitte ist sichergestellt, dass die zu
befestigenden Platten plan an den seitlichen Metallabschnitten angelegt
werden können.
Vorteilhaft schließen die
beiden seitlichen Metallabschnitte mit dem mittleren Metallabschnitt
jeweils den gleichen Winkel ein. Insbesondere schließen einer
oder beide seitlichen Metallabschnitte mit dem mittleren Metallabschnitt
einen Winkel von ca. 10° bis
90°, insbesondere
von ca. 20° bis
80°, bevorzugt
von ca. 35° bis
65° ein.
Durch die symmetrische Ausbildung ist eine gleichmäßige Stabilität des erfindungsgemäß ausgebildeten
Ständerprofils
gegeben. Die Winkel können
jeweils an die entsprechenden Anforderungen angepasst werden.
Nach eine weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
verlaufen die seitlichen Metallabschnitte im Wesentlichen parallel
zueinander. Dadurch ist insbesondere bei einer doppelten, beidseitigen
Beplankung gewährleistet,
dass die Platten auf beiden Seiten des Ständerprofils parallel zueinander
verlaufen.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung besitzen die seitlichen Metallabschnitte im Wesentlichen
die gleiche Breite. Insbesondere sind die Breite eines seitlichen
Metallabschnitts und die Breite der Projektion des mittleren Metallabschnitts
auf den seitlichen Metallabschnitt im Wesentlichen gleich groß. Durch
die symmetrische Ausgestaltung wird wiederum die Handhabung eines erfindungsgemäß ausgewählten Ständerprofils
vereinfacht. Weiterhin ist gewährleistet,
dass beim Ineinanderstapeln der Ständerprofile ein minimaler Platzbedarf
gegeben ist.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist an dem freien Ende zumindest eines der seitlichen
Metallabschnitte eine Umbiegung ausgebildet. Insbesondere kann die
Umbiegung zur Innenseite des seitlichen Metallabschnitts hin ausgebildet
sein und sich bevorzugt im Wesentlichen über die gesamte Länge des
seitlichen Metallabschnitts erstrecken. Durch eine solche Umbiegung,
die bevorzugt auch an beiden seitlichen Metallabschnitten ausgebildet
sein kann, kann die Verletzungsgefahr durch eventuell scharfkantig
ausgebildete Enden der seitlichen Metallabschnitte verringert bzw.
ausgeschlossen werden. Weiterhin wird die Kantensteifigkeit des
Profils erhöht.
Die Umbiegungen können
dabei als vollständige
Umbiegungen um ca. 180° ausgebildet
sein oder lediglich um einen geringeren Winkel umgebogen sein. Insbesondere
bei einem geringeren Winkel ist dafür zu sorgen, dass die Länge der
Umbiegung relativ gering ist, damit ein Ineinanderstapeln einzelner
Ständerprofile
durch die Umbiegungen nicht erschwert oder behindert wird.
Da die Kosten bei der Herstellung
eines Profils in überwiegendem
Maße durch
die Materialkosten bestimmt werden und der mittlere Metallabschnitt des
erfindungsgemäß ausgebildeten
Profils aufgrund seiner schrägen
Anordnung breiter ist als der entsprechende Basisabschnitt eines
herkömmlichen C-förmigen oder
U-förmigen
Profils, ist es wünschenswert,
dass die erfindungsgemäße Ausbildung ohne
zusätzlichen
Materialbedarf herstellbar sind.
Grundsätzlich ist es möglich, den
mittleren Metallabschnitt oder die seitlichen Metallabschnitte des
Profils als Streckmetall auszubilden. Bei der Verwendung von Streckmetall
werden in das Metallblech Schlitze so eingeschnitten, dass anschließend das Metallblech
an zwei entgegengesetzten Seiten auseinander gezogen wird, wobei
sich die Schlitze zu Durchbrechungen aufweiten. Das zwischen den Durchbrechungen
liegende Material wird dabei gestreckt bzw. gedehnt, wodurch die
gewünschte
Verformung und damit verbunden eine Materialverbreiterung erfolgt.
In der Regel erfolgt dabei bereichsweise eine Torsion des Metalls,
so dass einzelne Materialbereiche aus der Materialebene herausragen.
Bei der Verwendung von Streckmetall
für die seitlichen
Metallabschnitte werden die Schlitze bevorzugt nur geringfügig aufgeweitet.
Die Aufweitung erfolgt dabei nur so weit, dass die Weite der entstehenden
Durchbrechungen kleiner ist als der Durchmesser der für die Beplankung
verwendeten Schrauben. Die Durchbrechungen bilden Ansatzpunkte für die Schrauben,
wobei durch die gewählte
Weite der Durchbrechungen gewährleistet
ist, dass die erforderliche Schraubauszugskraft gegeben ist. Dabei
ist es sowohl möglich,
die durch das Strecken des Metalls entstehenden, aus der Materialebene
heraus ragenden Materialbereiche nachträglich glatt zu walzen als auch
sie unverändert
zu lassen.
Werden die herausstehenden Materialbereiche
nicht glatt gewalzt, so bilden diese Bereiche für die zu befestigenden Platten
punkt- oder linienförmige
Auflagestellen. In diesem Fall liegen die Platten somit nicht vollflächig an
den seitlichen Metallabschnitten an, wodurch eine teilweise Schallentkopplung
zwischen den Platten und den Ständerprofilen und
damit verbunden eine verbesserte Schalldämmung entsteht.
Bei der Verwendung von Streckmetall
für den mittleren
Metallabschnitt werden die Schlitze weiter aufgedehnt, um einen
möglichst
große
Materialverbreiterung zu erhalten und auf diese Weise die bei einem
Z-Profil für
den mittleren Metallabschnitt erforderliche Materialmenge zu reduzieren.
Auch in diesem Fall kann aufgrund der Gitterstruktur des Streckmetalls
eine verbesserte Schalldämmung
erreicht werden.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der
Erfindung wird der mittlere Metallabschnitt so verformt, dass eine
Expansion im Wesentlichen ohne Spannungen im Material erfolgt. Gleichzeitig
besitzt der expandierte Metallabschnitt eine hohe Steifigkeit und
es ist gegenüber
dem Ausgangsmaterial eine große
Materialverbreiterung bzw. Flächenausdehnung
möglich.
Dies wird nach der vorteilhaften
Ausführungsform
dadurch erreicht, dass der sich an die erste Außenkante anschließende Bereich
des mittleren Metallabschnitts einen ersten Randbereich und der sich
an die zweite Außenkante
anschließende
Bereich des mittleren Metallabschnitts einen zweiten Randbereich
bildet, die beide durch einen dazwischen liegenden Mittelbereich
miteinander verbunden sind, dass zumindest in einem der Randbereiche wenigstens
eine vollständig
umrandete Durchbrechung ausgebildet ist, deren Umrandung zum einen Teil
von diesem Randbereich und zum anderen Teil von dem Mittelbereich
gebildet wird, dass der Mittelbereich zumindest zwei Abschnitte
umfasst, die jeweils aus zwei außen liegenden Teilabschnitten
und einem zwischen diesen liegenden mittleren Teilabschnitt bestehen,
dass die außen
liegenden Teilabschnitte zum Erzeugen der Durchbrechung gegenüber dem
mittleren Teilabschnitt umgefaltet sind, dass die Abschnitte einen
Teil der Umrandung der Durchbrechung bilden, und dass der Mittelbereich
einschließlich
der Abschnitte einstückig
mit den beiden Randbereichen des mittleren Metallabschnitts ausgebildet
ist.
Gemäß dieser Ausführungsform
werden somit Durchbrechungen in dem mittleren Metallabschnitt nicht
durch einen Streckvorgang erzeugt, sondern durch ein Umfalten von
Teilabschnitten, so dass eine Dehnung oder eine Streckung innerhalb
des mittleren Metallabschnitts, wie sie bei Streckmetall vorhanden
ist, vermieden wird. Die umgefalteten Teilabschnitte sind dabei
so angeordnet, dass während des
Arbeitsgangs ein Auseinanderfalten der beiden äußeren Randbereiche des mittleren
Metallabschnitts erfolgt, wodurch die gewünschte Materialverbreiterung
bzw. Expansion erreicht wird. Gleichzeitig wird durch das Umfalten
und die einstückige
Ausbildung des mittleren Metallabschnitts gewährleistet, dass die Durchbrechungen
in dem mittleren Metallabschnitt in einem einstückigen Herstellungsprozess erzeugbar
sind und die gewünschte
Steifigkeit und Stabilität
gewährleistet
sind.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung sind die außen
liegenden Teilabschnitte gegensinnig zueinander, das heißt in einander
entgegengesetzten Richtungen umgefaltet. Dabei ist insbesondere
einer der außen
liegenden Teilabschnitte zur Oberseite des mittleren Teilabschnitts
und der andere außen
liegende Teilabschnitt zur Unterseite des mittleren Teilabschnitts
hin umgefaltet. Die Teilabschnitte können dabei sowohl zueinander
zeigend als auch auseinander zeigend umgefaltet sein.
Grundsätzlich ist es auch möglich, dass
die außen
liegenden Teilabschnitte gleichsinnig zueinander, das heißt in die
gleiche Richtung zeigend umgefaltet sind. Insbesondere sind hierbei
beide außen
liegende Teilabschnitte zur selben Seite, das heißt beide
entweder zur Oberseite oder beide zur Unterseite des mittleren Teilabschnitts
hin umgefaltet.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung sind zumindest in einem der Randbereiche mehrere Durchbrechungen
ausgebildet. Vorteilhaft sind in jedem der Randbereiche mehrere
Durchbrechungen ausgebildet. Diese Durchbrechungen sind dabei bevorzugt
alternierend in den beiden Randbereichen verteilt, wobei bevorzugt
jeweils ein Abschnitt mit seinen umgefalteten außen liegenden Teilabschnitten
gleichzeitig jeweils einer Durchbrechung des ersten und einer sich
daran anschließenden
Durchbrechung des zweiten Randbereichs zugeordnet ist.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung sind in dem Mittelbereich zusätzliche Durchbrechungen ausgebildet.
Dabei sind vorteilhaft die in dem Mittelbereich ausgebildeten Durchbrechungen
entsprechend den in den Randbereichen ausgebildeten Durchbrechungen ausgebildet.
Es ist somit möglich,
eine zusätzliche Verbreiterung
des mittleren Metallabschnitts dadurch zu erreichen, dass mehrere
erfin dungsgemäß umgefaltete
Abschnitte zwischen den Außenkanten
hintereinander liegend vorgesehen sind.
Vorteilhaft ist ein Abschnitt als
Steg mit parallel zueinander verlaufenden Seitenkanten ausgebildet.
Grundsätzlich
können
die Seitenkanten des Abschnitts jedoch auch schräg zueinander verlaufen oder
beispielsweise auch gekrümmt
ausgebildet sein, solange das erfindungsgemäße Umklappen der Teilabschnitte
dadurch nicht verhindert wird. Insbesondere an den Enden der Abschnitte
können
dabei von der Stegform abweichende, beispielsweise seitlich abstehende
Flächen
vorgesehen sein.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung verlaufen die Seitenkanten und die Stege parallel
zueinander oder schräg
zueinander. Auch hier ist die Geometrie lediglich dadurch eingeschränkt, dass
ein Umfalten der außen
liegenden Teilabschnitte und damit ein Auseinanderklappen der beiden
Randbereiche nicht behindert wird.
Durch die Ausführungsformen wird erreicht, dass
der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Außenkante
mit umgefalteten Teilabschnitten deutlich größer ist als mit nicht umgefalteten
Teilabschnitten. Auf diese Weise wird die gewünschte Materialverbreiterung
erreicht. Insbesondere ist es mit der Erfindung möglich, dass
der Abstand mit umgefalteten Teilabschnitten ca. zwischen 1,3 und
4 Mal, insbesondere ca. zwischen 2 und 3 Mal so groß ist wie
mit nicht umgefalteten Teilabschnitten. Somit ist bei einem mit
der erfindungsgemäßen Faltung
hergestellten mittleren Metallabschnitt eine größere Expansion möglich als
sie beispielsweise bei der Verwendung von Streckmetall erreicht
werden kann.
Vorteilhaft wiederholen sich die
Durchbrechungen in regelmäßigen Abständen, wobei
dies sowohl für
die in den Randbereichen ausgebildeten Durchbrechungen als auch
für eventuell
in dem Mittelbereich ausgebildete Durchbrechungen gilt. Grundsätzlich können sich
die Durchbrechungen auch in unregelmäßigen Abständen wiederholen.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung besitzen die Randbereiche mit Ausnahme der Durchbrechungen
eine im Wesentlichen ebene Oberfläche. Vorteilhaft ist auch die Oberfläche des
mittleren Metallabschnitts mit Ausnahme der Durchbrechungen im Wesentlichen
eben ausgebildet. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden,
dass die durch das Umfalten vorhandenen Materialverdickungen nahezu
eben gewalzt werden. Dadurch entsteht zusätzlich an den Biegelinien sowie
an den dünn
gewalzten umgefalteten Teilabschnitten eine Kaltverfestigung, so
dass trotz der Faltung des Materials die Steifigkeit der umgefalteten Abschnitte
zumindest der Steifigkeit des Ausgangsmaterials entspricht. Dies
ist insbesondere dann wichtig, wenn die beispielsweise als Stege
ausgebildeten Abschnitte relativ dünn ausgebildet sind, da in diesem
Fall durch die Kaltverfestigung trotz dieser dünnen Verbindungsstellen zwischen
den beiden Randbereichen eine hohe Steifigkeit des gesamten mittleren
Metallabschnitts und damit auch des gesamten Ständerprofils gewährleistet
ist.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung schließen
die umgefalteten außen
liegenden Teilabschnitte mit dem mittleren Teilabschnitt jeweils
einen Winkel von ca. 110° bis
0°, vorzugsweise
von ca. 90° bis
0°, vorteilhaft
von ca. 45° bis
0°, insbesondere
von 10° bis
0° ein.
Zum Erzeugen eines flächigen,
verbreiterten mittleren Metallabschnitts werden die außen liegenden
Teilabschnitte vollständig
umgefaltet, so dass sie mit dem mittleren Teilabschnitt einen Winkel
von ca. 0° einschließen. Grundsätzlich ist
es jedoch auch möglich, dass
der Faltvorgang nicht bis zum vollständigen Umklappen durchgeführt wird,
so dass sich dreidimensionale Strukturen erzeugen lassen.
Nach einer weiteren vorteilhaften
Ausführungsform
der Erfindung geht jeder der umgefalteten außen liegenden Teilabschnitte,
der direkt mit einem Randbereich verbunden ist, kontinuierlich,
insbesondere eben in den mit ihm verbundenen Randbereich über. Dadurch
wird in diesem Bereich eine glatte bzw. ebene Oberfläche des
mittleren Metallabschnitts ohne Kanten, Biegungen oder dergleichen
erreicht. Grundsätzlich
kann die erfindungsgemäße Faltung, wie
bereits zu der Verwendung von Streckmetall beschrieben, sowohl bei
dem mittleren Metallabschnitt als auch bei den seitlichen Metallabschnitten
eingesetzt werden.
Bevorzugt sind die seitlichen Metallabschnitte
einstückig
mit dem mittleren Metallabschnitt ausgebildet, um auf diese Weise
einen einstufigen Herstellvorgang und eine hohe Stabilität zu gewährleisten.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung sind zusätzlich
zu den ersten und zweiten Randbereichen ein dritter und ein vierter
Randbereich vorhanden, die sich gegenüberliegen und sich jeweils
quer, insbesondere senkrecht zu dem ersten oder zweiten Randbereich
erstrecken. Die Ausbildung der Oberfläche der Materialbahn entspricht
dabei in einer Richtung von dem dritten zu dem vierten Randbereich
im Wesentlichen der Ausbildung der Oberfläche in einer Richtung von dem ersten
zu dem zweiten Randbereich. Auf diese Weise ist somit eine Materialverbreiterung
nicht nur in einer Richtung, insbesondere quer zur Längserstreckung des
mittleren Metallabschnitts, sondern beispielsweise in zwei senkrecht
zueinander liegenden Richtungen, beispielsweise eine längs zur
Längserstreckung und
eine quer zur Längserstreckung
des mittleren Metalabschnitts möglich.
Bei dieser Ausführungsform
wird somit eine zweidimensionale Expansion und Materialverbreiterung
erzielt.
Typische Dicken der verwendeten Metalle liegen
zwischen ca. 0,3 mm bis 2 mm, insbesondere zwischen ca. 0,4 mm und
0,8 mm. Als Material kann beispielsweise Aluminium, Zinkblech, Edelstahl
oder verzinktes Stahlblech verwendet werden. Allerdings ist die
Erfindung nicht auf diese Dickenwerte bzw. Materialien beschränkt.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen
sind in den Unteransprüchen
angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand
von Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf die Figuren näher beschrieben; in diesen
zeigen:
1 eine
schematische Darstellung einer Ständerprofilanordnung nach dem
Stand der Technik,
2 einen
Querschnitt durch sechs ineinander gestapelte Ständerprofile nach dem Stand
der Technik,
3 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofilanordnung,
4 einen
Querschnitt durch sechs ineinander gestapelte erfindungsgemäß ausgebildete Ständerprofile,
5 einen
Querschnitt durch drei weitere erfindungsgemäß ausgebildete Ständerprofile
nach einer zweiten Ausführungsform,
6 einen
Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
7 ein
Schnittmuster mit dem ein mittlerer Metallabschnitt eines erfindungsgemäßen Ständerprofils
herstellbar ist,
8 – 10 drei unterschiedliche
Zustände während des
Herstellens eines erfindungsgemäß ausgebildeten
Ständerprofils
nach dem Schnittmuster gemäß 7,
11 ein
weiteres Schnittmuster zur Herstellung eines erfindungsgemäß ausgebildeten
Ständerprofils,
12 – 14 drei Verfahrensschritte
zum Herstellen eines erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofils
nach einem Schnittmuster gemäß 11,
15 ein
weiteres Schnittmuster,
16 – 18 drei Verfahrensschritte
zum Herstellen eines erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofils
nach dem Schnittmuster gemäß 15,
19 – 21 drei alternative Verfahrensschritte
bei der Herstellung des erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofils
gemäß dem Schnittmuster
aus 15,
22 ein
weiteres Schnittmuster,
23 ein
erfindungsgemäß ausgebildetes Ständerprofil,
das gemäß dem Schnittmuster
nach 22 hergestellt
wurde, und
24 weitere
Varianten unterschiedlicher Schnittmuster.
1 zeigt
zwei Ständerprofile 52,
die in bekannter Weise jeweils als C-förmige
Winkelprofile ausgebildet sind. Die C-förmigen Winkelprofile umfassen
jeweils einen mittleren Metallabschnitt 53, an dessen Außenkanten 54, 55 sich
jeweils ein weiterer lang gestreckter seitlicher Metallabschnitt 56, 57 zur Bildung
der beiden Schenkel des C-förmigen
Winkelprofils anschließt.
An die Schenkel 56 ist eine
Platte 58 in üblicher
Weise mit Schrauben 59 befestigt.
In dem in 2 dargestellten Querschnitt durch sechs
ineinander und nebeneinander gestapelte C-förmige Ständerprofile 52 ist
deutlich zu erkennen, dass jeweils zwischen zwei ineinander gestapelten
C-förmigen
Ständerprofilen 52 ein
Hohlraum 60 ausgebildet ist, der nicht genutzt werden kann
und somit beim Lagern oder Transportieren der Ständerprofile 52 einen
hohen Platzbedarf verursacht.
In 3 ist
schematisch eine Ständerprofilanordnung
mit zwei erfindungsgemäß ausgebildeten Ständerprofilen 61 dargestellt.
Dabei ist der Z-förmige Aufbau
der erfindungsgemäßen Ständerprofile 61 zu
erkennen. Jedes Ständerprofil 61 besitzt
einen Grundkörper 51,
der jeweils aus einem lang gestreckten mittleren Metallabschnitt 62 mit
zwei lang gestreckten Außenkanten 8, 9 und
jeweils zwei sich daran anschließenden lang gestreckten seitlichen
Metallabschnitten 63, 64 besteht.
Der mittlere Metallabschnitt 62 umfasst
jeweils eine Vielzahl von Durchbrechungen 22, 23,
die in 3 nur schematisch
dargestellt sind und unter Bezugnahme auf die 7 bis 28 näher beschrieben werden.
Aus 4 ist
zu erkennen, dass die erfindungsgemäß ausgebildeten Z-förmigen Ständerprofile 61 mit
deutlich geringerem Platzbedarf ineinander gestapelt werden können als
die U-förmigen
Ständerprofile 52 nach
dem Stand der Technik. Weiterhin ist aus 4 ersichtlich, dass in der gezeigten
Ausführungsform
die beiden seitlichen Metallabschnitte 63, 64 jeweils
parallel zueinander verlaufen und jeweils die gleiche Breite besitzen.
Die Breite ist dabei so gewählt,
dass sie gleich groß ist
wie jeweils die Projektion des schräg verlaufenden mittleren Metallabschnitts 62 auf
den entsprechenden seitlichen Metallabschnitt 63, 64.
In der Ausführungsform nach 5a besitzen die seitlichen
Metallabschnitte 62, 63 an ihren freien Enden
jeweils Umbiegungen 65, durch die das durch eine scharfkantige
Ausbildung der freien Enden der seitlichen Metallabschnitte 63, 64 bedingte Verletzungsrisiko
verringert werden soll. Gleichzeitig wird durch die Umbiegungen 65 eine
verbesserte Kantensteifigkeit erreicht. Die Höhe dieser Umbiegungen 65 muss
relativ gering gewählt
werden, damit weiterhin ein erfindungsgemäßes Ineinanderstapeln der Z-förmigen Ständerprofile 61 möglich ist.
5b zeigt
eine Ausführungsform,
bei der der mittlere Metallabschnitt 62 zwei weitere Umbiegungen 66, 67 aufweist.
Dadurch wird der freie Raum im Winkel zwischen den seitlichen Metallabschnitten 63, 64 und
dem mittleren Metallabschnitt 62 vergrößert, so dass das freie Ende
einer in eine der seitlichen Metallabschnitte 63, 64 eingedrehte
Schraube 59 nicht an dem mittleren Metallabschnitt 62 anstößt.
In einer weiteren in 6 gezeigten Ausführungsform sind die Umbiegungen 65 vollständig umgeklappt,
so dass ein Falz gebildet wird. Auf diese Weise wird ebenfalls eine
Verletzungsgefahr vermieden, wobei gleichzeitig das Ineinanderstapeln
der Z-förmigen
Ständerprofile 61 annähernd wie
in 4 dargestellt möglich ist.
7 zeigt
eine lang gestreckte Materialbahn 1, insbesondere ein Metallblech,
in das mäanderförmig verlaufende
Schlitze 2, 3 eingeschnitten sind. Die Schlitze 2, 3 können dabei
beispielsweise durch ein Stanz- oder Schneidverfahren (z.B. Rotationsschneidverfahren,
Laserschneidverfahren) oder ein sonstiges geeignetes Verfahren in
die Materialbahn 1 eingebracht sein. Im Weiteren wird unter
Bezugnahme auf die 7 bis 28 jeweils nur die spezielle Ausgestaltung
der Materialbahn 1 näher
dargelegt. Die Materialbahn 1 stellt dabei jeweils das
Ausgangsmaterial für
den mittleren Metallabschnitt 62 eines erfindungsgemäß ausgebildeten
Ständerprofils 61 dar.
Die seitlichen Metallabschnitte 63, 64 können jeweils
sich an die Außenkanten 8, 9 anschließend integral
mit dem Materialabschnitt 1 ausgebildet sein oder als separate,
beispielsweise nachträglich
mit der Materialbahn 1 verbundene Teile ausgebildet sein.
Die Schlitze 2, 3 sind
jeweils U-förmig
ausgebildet, wobei die beiden Schenkel 4, 5 zur
offenen Seite des U hin auseinander laufen.
Die Schenkel 4 wie auch
die Schenkel 5 sind jeweils durch linienförmige Basisschnitte 6, 7 miteinander
verbunden, die jeweils parallel zueinander angeordnet sind.
Die U-förmigen Schlitze 2 liegen
jeweils in gleicher Höhe,
periodisch aufeinander folgend entlang der Längsachse der Materialbahn 1 hintereinan der.
Ebenso liegen die U-förmigen
Schlitze 3 entlang der Längsachse der Materialbahn 1 in
gleichmäßigen Abständen aufeinander
folgend hintereinander, wobei jedoch die offenen Seiten der U-förmigen Schlitze 2 und 3 zu
der jeweils anderen Außenkante 8, 9 der Materialbahn 1 zeigen.
Dabei sind die U-förmigen Schlitze 2, 3 so
ineinander greifend angeordnet, dass sich die Schenkel 4, 5 jeweils überlappen
und zwischen den Schenkeln 4, 5 Stege 10, 11 ausgebildet sind.
Die Materialbahn 1 besitzt
eine Oberfläche 13 mit
einer Breite 12, die sich von der Außenkante 8 zur Außenkante 9 erstreckt.
Gemäß den 8 bis 10 wird
zur Herstellung des mittleren Metallabschnitts 62 eines
erfindungsgemäß ausgebildeten
Ständerprofils 61 unter Zugrundelegung
des Schnittmusters nach 1 ein Faltprozess
verwendet. Dazu werden die Randabschnitte der Materialbahn 1 so
in entgegengesetzte Richtungen gemäß Pfeilen 14, 15 auseinander
bewegt, dass die Stege 10, 11 jeweils an zwei Knicklinien 16, 17 bzw. 18,
19 abgeknickt werden. Bei einem weiteren Auseinanderziehen
der Materialbahn 1 entlang den Pfeilen 14, 15 bewegen
sich die beiden durch die Stege 10, 11 miteinander
verbundenen Hälften 20, 21 der
Materialbahn 1 in einer Schwenkbewegung auseinander, bis
sie nach vollständigem Verschwenken
in die in 10 dargestellte
Stellung gelangen, wo sie im Wesentlichen wieder in der gleichen
Ebene liegen.
Nach dem vollständigen Verschwenken und dem
daraus resultierenden Auseinanderziehen der Hälften 20, 21 der
Materialbahn 1 sind in dieser, wie aus 10 zu erkennen ist, Durchbrechungen 22, 23 ausgebildet.
Das vor dem Auseinanderziehen die Durchbrechungen 22, 23 ausfüllende Material
bildet entsprechende Ansätze 24, 25,
die jeweils über
zwei der Stege 10, 11 miteinander verbunden und,
gegenüber
dem Ausgangszu stand, um die zweifache Steglänge in Ausziehrichtung gegeneinander
verschoben sind. Die Form der Ansätze 24, 25 ist
dabei, bis auf die Stegbereiche, komplementär zu der Form der Durchbrechungen 22, 23.
Durch den Expansionsvorgang hat sich
die Breite 12 der Materialbahn 1 um die zweifache Steglänge auf
die Breite 12' vergrößert. Dabei
treten während
des Expansions- bzw. Faltvorgangs im Wesentlichen keine Streck-
oder Biegespannungen in dem Material der Materialbahn 1 auf.
Lediglich unmittelbar in den Knicklinien 16, 17, 18, 19 erfolgt
durch die Umfaltung eine Biegung des Materials. Dabei ist die Materialdehnung
gegenüber
der Flächenvergrößerung jedoch
vernachlässigbar.
In der in 10 gezeigten Endstellung besitzt die
Materialbahn 1 einen sich an die Außenkante 8 anschließenden ersten
Randbereich 26, einen sich an die zweite Außenkante 9 anschließenden zweiten Randbereich 27 sowie
einen zwischen den beiden Randbereichen 26, 27 liegenden
Mittelbereich 28, durch den die beiden Randbereiche 26, 27 miteinander
verbunden sind.
Der Mittelbereich 28 umfasst
vier gestrichelt dargestellte Abschnitte 29, 30,
wobei jeder dieser Abschnitte 29, 30 aus drei
Teilabschnitten 31, 32, 33 bzw. 34,
35, 36 besteht. Zur Verdeutlichung sind in 10 jeweils die außen liegenden Teilabschnitte 31, 33 des
Abschnitts 29 entgegengesetzt schräg zu dem dazwischen liegenden
mittleren Teilabschnitt 32 schraffiert. In ähnlicher
Weise sind die außen
liegenden Teilabschnitte 34 und 36 der Abschnitte 30 quer schraffiert,
während
der dazwischen liegende mittlere Teilabschnitt 35 bezogen
auf die Längsrichtung
der Materialbahn 1 längs
schraffiert ist.
Wie aus 10 zu erkennen ist, sind jeweils die
außen
liegenden Teilabschnitte 31, 33, 34, 36 gegenüber den
mittleren Teilabschnitten 32, 35 vollständig gegensinnig
so umgefaltet, dass die außen liegenden
Teilabschnitte 31, 34 an der Oberseite der mittleren
Teilabschnitte 32, 35 und die außen liegenden
Teilabschnitte 33, 36 an der Unterseite der mittleren
Teilabschnitte 32, 35 anliegen.
Dabei wird darauf hingewiesen, dass
der Begriff "außen liegende" Teilabschnitte nicht
notwendigerweise bedeutet, dass diese Teilabschnitte näher an einer
der Außenkanten 8, 9 liegen,
als die mittleren Teilabschnitte, sondern dass dieser Begriff die Einteilung
der Abschnitte 29, 30 in drei Teilabschnitte beschreibt,
wobei die "außen liegenden" Teilabschnitte jeweils
die Teilabschnitte sind, die durch einen gemeinsamen, zwischen ihnen
liegenden mittleren Teilabschnitt miteinander verbunden sind.
Um eine möglichst glatte Oberfläche 13 zu erhalten,
kann nach Beendigung des Faltvorgangs die Materialbahn 1 durch
eine Walzvorrichtung geführt
werden. Durch entsprechend hohen Druck beim Walzvorgang wird das
im Mittelbereich 28 dreilagige Material zusammengepresst,
wobei gleichzeitig eine Kaltverfestigung des Materials entsteht.
Durch den Walzvorgang wird eine erhöhte Stabilität der Materialbahn 1 auch
im Bereich der Knicklinien 16, 17, 18, 19 sowie
der relativ dünn
ausgebildeten Stege 10, 11, welche die mittleren
Teilabschnitte 32, 35 bilden, erreicht.
Das in den 11 bis 14 gezeigte
Ausführungsbeispiel
entspricht im Wesentlichen dem zu den 7 bis 10 beschriebenen Ausführungsbeispiel,
so dass für
gleiche Elemente die gleichen Bezugszeichen wie in den 7 bis 10 verwendet werden.
Das Ausführungsbeispiel gemäß den 11 bis 14 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel
gemäß den 7 bis 10 lediglich darin, dass zwischen den
U-förmigen
Schlitzen 2, 3 jeweils noch zwei weitere schräg verlaufende
Schlitze 37, 38 vorgesehen sind. Aufgrund dieser
weiteren Schlitze 37, 38 entstehen jeweils zwei
parallel zur Expansionsrichtung gemäß den Pfeilen 14, 15 hintereinander
liegende Stege 10, 10' bzw. 11, 11'.
Der Faltvorgang erfolgt identisch
zu dem zu den 8 bis 10 beschriebenen Faltvorgang.
Vorteilhaft an der Ausführungsform
gemäß den 11 bis 14 ist, dass durch die zusätzlichen
Stege 10', 11' eine noch höhere Stabilität der expandierten
Materialbahn 1 gegeben ist.
Weiterhin ist in 14 zu erkennen, dass der Mittelbereich 28 aufgrund
der doppelten Anzahl der Stege 10, 10', 11, 11' auch die doppelte
Anzahl von Abschnitten 29, 30 sowie die doppelte
Anzahl von Teilabschnitten 31 bis 36 besitzt.
15 zeigt
eine Ausführungsform,
bei der anstelle der U-förmigen
Schlitze 2, 3 V-förmige Schlitze 37, 38 in
die Materialbahn 1 eingeschnitten sind. Ähnlich den
U-förmigen
Schlitzen 2, 3 sind auch die V-förmigen Schlitze 37, 38 jeweils
in Längsrichtung der
Materialbahn 1 nebeneinander liegend und versetzt ineinander
greifend angeordnet. Die V-förmigen Schlitze 37, 38 besitzen
Schenkel 39, 40, die einander überlappen, so dass zwischen
den Schenkeln 39, 40 jeweils wiederum Stege 10, 11 ausgebildet
sind.
Die Materialbahn 1 wird
gemäß den 16 bis 18 in identischer Weise wie bereits zu
den 8 bis 10 beschrieben entlang zweier
Pfeile 14, 15 auseinander bewegt, so dass die
Breite 12 der Materialbahn 1 nach Beendigung des
Faltvorgangs auf eine vergrößerte Breite 12' expandiert
wird.
Bei dem in den 16 bis 18 dargestellten Faltvorgang
werden dabei die Stege 10, 11 wie bei den 8 bis 10 entlang der Knicklinien 16, 17, 18, 19 umgefaltet,
so dass aufgrund der V-förmigen
Ausbildung der Schlitze 37, 38 die Ansätze 24, 25 dreieckförmige Spitzen 41, 42 besitzen.
Diese liegen bei dem in den 16 bis 18 dargestellten Umfaltvorgang
in einer Ebene mit den Ansätzen 24, 25 und
bilden jeweils die außen
liegenden Teilabschnitte 31, 33, 34, 36.
Im Gegensatz dazu werden bei dem
in den 19 bis 21 dargestellten Faltvorgang
die dreieckförmigen
Spitzen 41, 42 zusammen mit den Stegen 10, 11 entlang
von Knicklinien 43, 44 umgeklappt. Bis auf diese
geänderte
Führung
der Knicklinien 43, 44 ist der in den 19 bis 21 dargestellte Faltvorgang identisch
zu dem in den 16 bis 18 dargestellten Faltvorgang.
Die resultierende Breite 12' der Materialbahn 1 ist
in beiden Fällen
identisch, bei der zu den 19 bis 21 beschriebenen Faltung
werden lediglich die Anzahl der Knicklinien 43, 44 verringert.
Wie bereits zu der Ausführungsform
gemäß den 7 bis 10 beschrieben, kann auch bei den Ausführungsformen
gemäß den 11 bis 21 jeweils nach dem vollständigen Umfalten
die Materialbahn 1 einer Glättvorrichtung zugeführt werden,
mit der die mehrlagigen Materialabschnitte zusammengepresst werden.
Während
sowohl bei den Ausführungen
nach den 7 bis 10, den 11 bis 14,
den 15 bis 18 wie auch den 19 bis 21 die Knicklinien jeweils auf beiden
Seiten des Mittelbereichs 28 in identischer Weise gewählt worden
sind, ist es grundsätzlich
auch möglich,
beispielsweise die Knicklinien auf einer Seite des Mittelbereichs 28 gemäß der Ausführungsform nach
den 16 bis 18 und auf der anderen Seite des
Mittelbereichs 28 nach der Ausführungsform gemäß den 19 bis 21 zu wählen. Gleiches gilt auch für Ausführungsformen,
die keine V-förmigen
Schlitze 37, 38, sondern beispielsweise U-förmige Schlitze oder
sonstige Schlitzformen besitzen. In diesem Fall wären somit
die umgefalteten Teilabschnitte nicht gegensinnig, sondern gleichsinnig
gefaltet.
Bezogen auf die Ausführungsformen
gemäß den 15 bis 21 würde
dies bedeuten, dass auf einer Seite des Mittelbereichs 28 die
dreiecksförmigen Spitzen 41,
wie in 18 gezeigt, gegenüber den Stegen 10, 11 umgefaltet
sind, während
die gegenüberliegenden
dreieckförmigen
Spitzen 42, wie in 21 gezeigt,
kontinuierliche Verlängerungen
der Stege 10, 11 bilden.
Bei den Ausführungsformen, bei denen die Biegelinien
zweier aneinander angrenzender außen liegender Teilabschnitte
voneinander getrennt sind (siehe z.B. 7-14, 16-18),
ist es auch möglich, dass
die beiden aneinander angrenzenden außen liegenden Teilabschnitte
gegenüber
ihren jeweiligen mittleren Teilabschnitten in entgegengesetzen Richtungen
umgeklappt sind. Bei dem Ausführungsbeispiel
nach 10 würde dies
z.B. bedeuten, dass der Abschnitt 29 wie dargestellt gefaltet
ist, bei dem Abschnitt 30 hingegen der außen liegende
Teilabschnitt 34 nicht wie in 10 dargestellt oberhalb, sondern unterhalb
des mittleren Teilabschnitts 35 liegt. Entsprechend würde der
außen
liegende Teilabschnitt 36 nicht unterhalb, sonder oberhalb
des mittleren Teilabschnitts 35 liegen. Diese unterschiedlichen
Faltrichtungen können
regelmäßig, beispielsweise
alternierend, oder unregelmäßig auftreten. Durch
diese gegeneinander gefalteten Abschnitte kann die Biegesteifigkeit
des Metallelements verbessert werden.
Die Biegesteifigkeit kann auch dadurch
erhöht
werden, dass über
die Länge
des Metallelements aufeinander folgende Abschnitte 29, 30 nicht ausschließlich entlang
einer geraden Linie, insbesondere in Längsrichtung des Metallelements
angeordnet sind, sondern dass zumindest einige Abschnitte 29, 30 seitlich
versetzt zueinander angeordnet sind. Während bei dem Ausführungsbeispiel
nach 10 alle Abschnitte 29, 30 in
einer geraden Linie aufeinander folgen, sind bei dem Ausführungsbeispiel
nach 14 die jeweils
näher zur
Außenkante 8 liegenden Abschnitte 29, 30 gegenüber den
näher zur
Außenkante 9 liegenden
Abschnitte 29, 30 seitlich versetzt angeordnet,
so dass das Ausführungsbeispiel
nach 14 eine größere Biegesteifigkeit
besitzt als das nach 10.
Es wäre
beispielsweise auch möglich, bei
dem Ausführungsbeispiel
nach 10 die Abschnitte 29 jeweils
gegenüber
den Abschnitten 30 seitlich zu versetzen oder jeweils ein
Paar von Abschnitten 29, 30 gegenüber dem
nächsten
Paar von Abschnitten 29, 30 seitlich zu versetzen,
um auf diese Weise eine erhöhte
Biegesteifigkeit zu erreichen.
22 zeigt
das Schnittmuster gemäß 15, wobei anstelle einer
einzigen Doppelreihe von V-förmigen
Schlitzen 37, 38 eine Vielzahl von solchen ineinander
greifenden V-förmigen
Schlitzen vorgesehen sind.
Bei einer solchen Aneinanderreihung
von V-förmigen
Schlitzen 37, 38 ergibt sich nach der Expansion
der Materialbahn letztlich die in 23 dargestellte
erfindungsgemäße Struktur,
wobei zur Vereinfachung lediglich eine Ausgestaltung mit zwei nebeneinander
liegenden Doppelreihen von V-förmigen Schlitzen 37, 38 dargestellt
ist.
Ähnlich
wie zu den 11 bis 14 beschrieben, ergeben sich
hier in Expansionsrichtung mehrere, nämlich in diesem Fall drei hintereinander
liegende Stege 10, 10', 10, 10'' bzw. 11, 11', 11, 11''. Erwähnenswert ist dabei, dass in
diesem Fall der jeweils mittlere Stege 10' bzw. 11' einen umgefalteten, außen liegenden
Teilabschnitt für
die jeweils einen mittleren Teilabschnitt bildenden Stege 10 und 10'' bzw. 11 und 11'' bildet.
Weitere mögliche Schnittmuster sind in 25 dargestellt. Dabei können in
diesen, wie bereits in den gezeigten Schnittmustern, sämtliche
spitz verlaufende Kanten beispielsweise auch durch entsprechende
Rundungen ersetzt werden. Weiterhin ist eine Mehrfachstaffelung,
wie sie beispielsweise 11 im
Gegensatz zu 7 zeigt,
auch bei den Schnittmustern nach 28 möglich. Auch
eine Parallelanordnung von mehreren Grundmustern parallel nebeneinander,
wie beispielsweise 22 im
Vergleich zu 15 zeigt,
ist mit dem Schnittmuster nach 28 möglich.
Einheitlich bei allen Schnittmustern
ist, dass die beim Faltvorgang entstehenden Knicklinien immer senkrecht
zu der Expansionsrichtung ausgerichtet sind.