DE10255150A1 - Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs - Google Patents

Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs

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    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B13/00—Spanners; Wrenches
    • B25B13/46—Spanners; Wrenches of the ratchet type, for providing a free return stroke of the handle
    • B25B13/461—Spanners; Wrenches of the ratchet type, for providing a free return stroke of the handle with concentric driving and driven member
    • B25B13/462—Spanners; Wrenches of the ratchet type, for providing a free return stroke of the handle with concentric driving and driven member the ratchet parts engaging in a direction radial to the tool operating axis
    • B25B13/463—Spanners; Wrenches of the ratchet type, for providing a free return stroke of the handle with concentric driving and driven member the ratchet parts engaging in a direction radial to the tool operating axis a pawl engaging an externally toothed wheel

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Abstract

Kopf eines Schraubenschlüssels mit einem Loch, das einen Mittelpunkt und einen Radius hat. Ferner weist der Kopf eine Kammer auf, die mit dem Loch in Verbindung steht. Eine die Kammer begrenzende Wand hat einen Krümmungsmittelpunkt und einen Krümmungsradius. Das Verhältnis zwischen dem Krümmungsradius der Wand und dem Radius des Lochs ist gleich oder größer als 0,5, jedoch kleiner als 1. Ein Abstand zwischen dem Mittelpunkt des Lochs und dem Krümmungsmittelpunkt der Wand wird ausgewählt, um eine tiefere Kammer auszubilden, um dadurch das Tragdrehmoment zu verbessern.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs mit einem verbesserten Tragdrehmoment ohne die Herstellungskosten des Schraubenschlüssels zu erhöhen.
  • Fig. 1 zeigt einen Griffkopf 100 eines herkömmlichen Spannratschenschlüssels. Ein Zahnrad 104 ist drehbar in einem Loch 100a im Kopf 100 montiert und weist zum Antreiben eines Befestigungsmittels einen polygonalen Innenumfang 101 auf. Ferner weist der Kopf 100 eine Kammer 102 auf, die mit dem Loch 100a des Kopfes 100 in Verbindung steht. Eine Klinke 103 ist in der Kammer 102 montiert und steht mit dem Zahnrad 104 in Eingriff. Während des Anziehens drückt die Klinke 103 gegen eine die Kammer 102 begrenzende Wand in Stelle 105, die dem dritten Zahn entspricht, wenn die Zähne der Klinke 103 in Fig. 1 von links gezählt werden. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der rechte Abschnitt der Klinke 103 nicht abgestützt, so dass, wenn die Kraft, die auf die Klinke 103 übertragen wird, einen kritischen Wert erreicht, keine Reaktionskraft erzielt werden kann, wobei die Klinke 103 vom Zahnrad 104 außer Eingriff gebracht wird und sich hin- und herbewegt. Die ersten drei Zähne werden beschädigt. Dies wird durch die Tatsache verursacht, dass die Kammer 102 zu flach ist, so dass während des Anziehens die Klinke 103 lediglich durch nur drei effektive Zähne mit dem Zahnrad 104 in Eingriff steht. Folglich ist das Tragdrehmoment der Klinke 103 dürftig. Eine Vergrößerung des Kopfs 100 würde das Tragdrehmoment verbessern, jedoch würde die Vergrößerung dem Vorteil der Verwendbarkeit des Spannratschenschlüssels in einem begrenzten Raum entgegenwirken.
  • In Fig. 2 ist eine Klinke 106 gezeigt, die zwei Krümmungsmittelpunkte E und F hat. Die Klinke 106 weist nämlich eine gezahnte Seite auf, die einen ersten Zähneabschnitt 106a mit einem Krümmungsmittelpunkt E und einen zweiten Zähneabschnitt 106b mit einem Krümmungsmittelpunkt F hat, der an einem anderen Ort als der Krümmungsmittelpunkt E angeordnet ist. Dies ermöglicht, dass mehrere Zähne der Klinke 106 in der Kammer 108 mit den Zähnen 107a des Antriebszahnrads 107 des Schraubenschlüssels in Eingriff stehen. Deshalb wird während des Anziehens der zweite Zähneabschnitt 106b nicht mit dem Antriebszahnrad 107 in Eingriff stehen, wenn der erste Zähneabschnitt 106a mit dem Antriebsrad 107 in Eingriff steht, wenn die Klinke 106 gegen eine die Kammer 108 begrenzende Wand in G gedrückt wird, und umgekehrt. Dies ermöglicht während des Anziehens einen stabilen, ausgeglichenen Betrieb der Klinke 106 und das Tragdrehmoment ist um 30% verbessert. Eine derartige Klinke ist aus U.S. 09,523,625 bekannt.
  • Fig. 3 zeigt einen Griffkopf eines anderen Schraubenschlüssels. Der Kopf 109 weist ein Loch 109c zum drehbaren Aufnahmen eines Antriebszahnrads 109D auf. Ferner weist der Kopf 109 eine Kammer 109a auf, die mit dem Loch 109c in Verbindung steht, und eine Klinke 110 ist verschiebbar in der Kammer 109a aufgenommen. Eine Vertiefung 109e ist in einer die Kammer 109a begrenzenden Wand ausgebildet und ein steifer Stift 109b ist in der Vertiefung 109e befestigt. Die Klinke 110 weist eine gezahnte erste Seite und eine zweite vertiefte Seite 110c auf, die zwei geneigte Flächen 110e habt. Ferner weist die Klinke 110 zwei Enden 110a und 110b auf. Deshalb ist die Klinke 110 während des Anziehens an einem der Enden 110a und 110b, das gegen eine Seite der die Kammer 109a begrenzende Wand drückt, und an einer der geneigten Flächen 110e angestützt, die gegen den steifen Stift 109b drückt. Fast alle Zähne der Klinke 110 stehen mit dem Antriebszahnrad 109b in Eingriff. Unerwünschtes außer Eingriff stehen der Klinke 110 vom Antriebszahnrad 109b ist unterbunden und das Tragdrehmoment ist verbessert. Jedoch sind die Herstellungskosten erhöht. Ein derartiger Schraubenschlüssel ist aus U.S. 09,916,796 bekannt.
  • Durch die Erfindung wird die Aufgabe gelöst, einen Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs zu schaffen, der ein hohes Tragdrehmoment hat, wobei die Herstellungskosten gering sind.
  • Der erfindungsgemäße Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs weist die Merkmale in Anspruch 1 und 2 auf.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung ist im abhängigen Anspruch beschrieben.
  • Die Erfindung wird anhand bevorzugter Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
  • Fig. 1 eine Schnittdarstellung eines Griffkopfs eines herkömmlichen Spannratschenschlüssels,
  • Fig. 2 eine schematische Ansicht eines Griffkopfabschnitts eines anderen herkömmlichen Schraubenschlüssels,
  • Fig. 3 eine Schnittdarstellung eines Griffkopfs eines weiteren herkömmlichen Schraubenschlüssels,
  • Fig. 4A eine Draufsicht, die die Gestaltung eines Kopfs eines Handgriffs und einer Klinke eines erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 4B ist eine Draufsicht einer Ausführungsform, die ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 4A modifiziert ist,
  • Fig. 4C ist eine der in Fig. 4A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung eines Kopfs eines Handgriffs und einer größeren Klinke eines erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 5A ist eine der in Fig. 4A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung des Kopfs des Handgriffs und einer modifizierten Ausführungsform der Klinke des erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 5B ist eine Draufsicht einer Ausführungsform, die eine ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 5A modifiziert ist,
  • Fig. 5C ist eine der in Fig. 5A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung des Kopfs des Handgriffs und einer größeren Klinke des erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 6A ist eine der in Fig. 4A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung des Kopfs des Handgriffs und einer anderen modifizierten Ausführungsform der Klinke des erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 6B ist eine Draufsicht einer Ausführungsform, die eine ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 6A modifiziert ist,
  • Fig. 6C ist eine der in Fig. 6A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung des Kopfs des Handgriffs und einer größeren Klinke des erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 7A ist eine der in Fig. 4A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung des Kopfs des Handgriffs und einer modifizierten Ausführungsform der Klinke des erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 7B ist eine Draufsicht einer Ausführungsform, die eine ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 5A modifiziert ist,
  • Fig. 7C ist eine der in Fig. 7A ähnlichen Draufsicht, die die Gestaltung des Kopfs des Handgriffs und einer größeren Klinke des erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels zeigt,
  • Fig. 8 ist eine Explosionsdarstellung eines Abschnitts eines Schraubenschlüssels mit einer in Fig. 5C gezeigten Struktur,
  • Fig. 9 ist eine Schnittdarstellung des Abschnitts des Schraubenschlüssels in Fig. 8,
  • Fig. 10 ist eine der in Fig. 9 ähnlichen Schnittdarstellung, wobei die Klinke in einer Position ist, die ein Anziehen in Rückwärtsrichtung ermöglicht,
  • Fig. 11 ist eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Abschnitts eines Schraubenschlüssels mit einer in Fig. 5A gezeigten Struktur,
  • Fig. 12 ist eine Schnittdarstellung des Abschnitts des Schraubenschlüssels in Fig. 11,
  • Fig. 13 ist eine der in Fig. 12 ähnlichen Schnittdarstellung, wobei die Klinke in einer Position ist, die ein Anziehen in Rückwärtsrichtung ermöglicht,
  • Fig. 14 ist eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Abschnitts eines Schraubenschlüssels mit einer in Fig. 7C gezeigten Struktur,
  • Fig. 15 ist eine Schnittdarstellung des Abschnitts des Schraubenschlüssels in Fig. 14,
  • Fig. 16 ist eine der in Fig. 15 ähnlichen Schnittdarstellung, wobei die Klinke in einer Position ist, die ein Anziehen in Rückwärtsrichtung ermöglicht.
  • In Fig. 4A zeigt der Punkt OA den Mittelpunkt eines Lochs A an, das in einem Kopf eines Handgriffs eines erfindungsgemäßen Schraubenschlüssels ausgebildet ist. Eine Längsachse X des Handgriffs verläuft durch den Mittelpunkt OA des Lochs A des Kopfs. Beim Festlegen der Anordnung der Kammer im Kopf zum Aufnehmen einer Klinke wird ein Punkt OB auf der Längsachse X ausgewählt und ein Kreis B mit einem Mittelpunkt OB und einem Radius RB wird ausgebildet. Der Radius RB des Kreises B ist kleiner als der Radius RA des Kreises A. Insbesondere ist das Verhältnis RB/RA gleich oder größer als 0,5, aber kleiner als 1 (0,5 = RB/RA < 1). Außerdem ist der Abstand R1 zwischen den Mittelpunkten OA und OB größer als RA - 0,2 multipliziert mit RB (R1 > RA - 0,2.RB). Ein Abschnitt E des Kreises B außerhalb des Kreises A bildet erfindungsgemäß die Kammer des Kopfs des Handgriffs. Der Mittelpunkt OB ist der Krümmungsmittelpunkt einer Wand (siehe Bogen C), die die Kammer E begrenzt.
  • Beim Gestalten der Kammer im Griffkopf, der ein Loch mit einem Mittelpunkt OA hat, wird ein Fräswerkzeug (nicht gezeigt) mit einem Radius RB im Loch platziert (d. h. Kreis A) und dann gegen den Griff entlang der Längsachse X des Griffs bewegt. Eine Fräswerkzeugwelle (nicht gezeigt) des Fräswerkzeugs erreicht einen Bogen C des Kreises B und eine Kammer E zum Aufnehmen einer Klinke wird dadurch ausgebildet. Der Krümmungsradius RB der Kammer E (d. h. der Radius des Kreises B) ist gleich oder größer als die Hälfte des Radius RA, um eine tiefere Kammer zur Verbesserung des Tragdrehmoments bereitzustellen. Der Weg, den das Fräswerkzeugs zurücklegt, ist der Abstand R1 zwischen den Mittelpunkten OA und OB, der größer als 0,2.RB ausgewählt wird. Dies ist, weil das Verhältnis zwischen dem Durchmesser der Fräswerkzeugwelle und dem Durchmesser eines Fräswerkzeugkopfs des Fräswerkzeugs etwa 0,2 beträgt. Dadurch wird die Kammer E im Kopf des Handgriffs tiefer ausgeformt als die eines herkömmlichen Handgriffs. Dadurch ist das Tragdrehmoment verbessert. Daher schafft die Erfindung einen Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs mit einem verbesserten Tragdrehmoment ohne die Herstellungskosten des Schraubenschlüssels zu erhöhen.
  • Im Folgenden wird das Ausbilden einer der Kammer E des Kopfs des Griffs entsprechenden Klinke beschrieben. Wie aus Fig. 4A ersichtlich, wird eine Achse X1 ausgewählt, die durch den Mittelpunkt OA verläuft und mit der Längsachse X einen Winkel von 3° bis 15° einschließt. In dieser Ausführungsform schließt die Achse X1 mit der Längsachse X einen Winkel von 15° ein. Die Achse X1 schneidet den Umfang des Kreises A im Punkt J1, der dem die Kammer E begrenzenden Bogen C gegenüberliegt. Als nächstes wird eine Gerade J1, J2 ausgewählt, die durch J1 verläuft. Die Gerade J1, J2 schließt mit der Achse X1 einen Winkel von 30° bis 60° ein und schneidet den Bogen C im Punkt J2. In dieser Ausführungsform schließt die Gerade J1, J2 mit der Achse X1 einen Winkel von 30° ein. Eine Gerade J2, J3 wird ausgewählt, die durch J2 und parallel zur Achse X1 verläuft und den Kreis A im Punkt J3, schneidet. Ein Punkt J4, der symmetrisch zum Punkt J2 bezüglich der Achse X1 ist, und ein Punkt J5, der symmetrisch zum Punkt J3 bezüglich der Achse X1 ist, werden lokalisiert. Die Punkte J2 und J4 bilden den Druckpunkt der Klinke D, die dadurch ausgebildet wird. Die Klinke D drückt nämlich gegen eine die Kammer E des Kopfs des Griffs begrenzende Wand im Punkt J2, wenn der Schraubenschlüssel in eine Richtung angetrieben wird, und die Klinke D drückt gegen die die Kammer E des Kopfs des Handgriffs begrenzende Wand im Punkt J4, wenn der Schraubenschlüssel in einer Rückwärtsrichtung angetrieben wird. Die Fläche zwischen den Punkten J3 und J5 ist die dadurch ausgebildete Eingriffsfläche der Klinke D. Die Klinke D steht nämlich mit dem Antriebszahnrad, das drehbar im Loch (d. h. Kreis A) im Kopf des Griffs aufgenommen ist, an der Eingriffsfläche zwischen den Punkten J3 und J5, in Eingriff. Die Zähne, die in der Eingriffsfläche angeordnet sind, stehen vollständig mit dem Antriebszahnrad in Eingriff. Deshalb ist das Tragdrehmoment der Klinke D verbessert.
  • Fig. 4B zeigt eine Ausführungsform, die ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 4A modifiziert ist, wobei die Klinke D mehr Zähne haben kann, die an beiden Seiten der Eingriffsfläche angeordnet sind. Fig. 4C zeigt eine modifizierte Ausführungsform zum Ausbilden der Klinke D, wobei die Gerade J1, J2 mit der Achse X1 einen Winkel von 60° einschließt.
  • Fig. 5A zeigt eine Ausführungsform, die so gut wie identisch zur Ausführungsform in Fig. 4A ist, außer, dass die dem Antriebszahnrad abgewandte Seite der Klinke D eine Vertiefungsfläche D1 zwischen den beiden Druckpunkten J2 und J4 aufweist. Fig. 5B zeigt eine Ausführungsform, die ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 5A modifiziert ist, wobei die Klinke D mehr Zähne haben kann, die an beiden Seiten der Eingriffsfläche angeordnet sind. Fig. 5C zeigt eine modifizierte Ausführungsform zum Ausbilden der Klinke D, wobei die Gerade J1, J2 mit der Achse X1 einen Winkel von 60° einschließt.
  • Fig. 6A zeigt eine Ausführungsform, die so gut wie identisch zur Ausführungsform in Fig. 4A ist, außer, dass die dem Antriebszahnrad abgewandte Seite der Klinke D geradlinig (siehe D2) zwischen den beiden Druckpunkten J2 und J4 ist. Fig. 6B zeigt eine Ausführungsform, die ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 6A modifiziert ist, wobei die Klinke D mehr Zähne haben kann, die an beiden Seiten der Eingriffsfläche angeordnet sind. Fig. 6C zeigt eine modifizierte Ausführungsform zum Ausbilden der Klinke D, wobei die Gerade J1, J2 mit der Achse X1 einen Winkel von 60° einschließt.
  • Fig. 7A zeigt eine Ausführungsform, die so gut wie identisch zur Ausführungsform in Fig. 4A ist, außer, dass die dem Antriebszahnrad abgewandte Seite der Klinke D zwei Vertiefungsabschnitte D3 zwischen den beiden Druckpunkten J2 und J4 aufweist. Fig. 7B zeigt eine Ausführungsform, die ausgehend von der Ausführungsform in Fig. 7A modifiziert ist, wobei die Klinke D mehr Zähne haben kann, die an beiden Seiten der Eingriffsfläche angeordnet sind. Fig. 7C zeigt eine modifizierte Ausführungsform zum Ausbilden der Klinke D, wobei die Gerade J1, J2 mit der Achse X1 einen Winkel von 60° einschließt.
  • Fig. 8 und 9 zeigen einen Abschnitt eines Schraubenschlüssels mit einer in Fig. 5C gezeigten Struktur. Der Schraubenschlüssel 10 weist einen Griff 12 und einen Kopf 11 auf, der ein Loch 13 zum drehbaren Aufnehmen eines Antriebszahnrads 20 hat. Eine Kammer 14 ist im Kopf 11 ausgebildet und steht mit dem Loch 13 in Verbindung. Eine Klinke 40 ist verschiebbar in der Kammer 14 aufgenommen und weist eine gezahnte Seite 41 zum Eingreifen mit Zähnen 21 auf dem Außenumfang des Antriebszahnrads 20 auf. Die Kammer 14 und die Klinke 40 sind erfindungsgemäß wie oben beschrieben ausgeführt. Die Klinke 40 weist eine zweite Seite, die dem Antriebszahnrad 20 abgewandt ist, und auch ein erstes und ein zweites Ende 43 und 44 auf. Der Griff 12 weist ein Querloch 15 zum drehbaren Aufnehmen eines Schaltteils 50 auf. Ein Stift 61 ist durch eine Feder 62 vorgespannt und weist ein Ende auf, das in einer Vertiefungsfläche D1 in der zweiten Seite der Klinke 40 aufgenommen ist. Die Feder 62 ist im Schaltteil 50 zum Wechseln der Position des Stifts 61 montiert, wodurch die Klinke 40 zwischen zwei Positionen geschaltet wird, die jeweils in Fig. 9 und 10 gezeigt sind. Das Tragdrehmoment der erfindungsgemäßen Klinke 40 ist höher als das von konventionellen Schraubenschlüsseln. Dies ist auf das vorteilhafte Design der Kammer 14 und der Kammer 40 zurückzuführen. Fig. 10 ist eine der in Fig. 9 ähnlichen Schnittdarstellung, wobei die Klinke in einer Position ist, in der Anziehen in Rückwärtsrichtung ermöglicht ist.
  • Fig. 11 bis 13 zeigen eine erfindungsgemäße modifizierte Ausführungsform, die identisch zu der in Fig. 8 bis 10 gezeigten Ausführungsform ist, außer, dass die Kammer des Kopfs 11 in Fig. 11 bis 13 identisch mit der in Fig. 5A gezeigten Kammer ist, nämlich, die Gerade J1 J2 schließt in der Ausführungsform in Fig. 11 bis 13 mit der Achse X1 einen Winkel von 60° ein, wohingegen die Gerade J1, J2 in der in Fig. 11 bis 13 gezeigten Ausführungsform mit der Achse X1 einen Winkel von 60° einschließt.
  • Fig. 14 und 15 zeigen einen Abschnitt eines Schraubenschlüssels mit einer Struktur wie in Fig. 7C gezeigt. Der Schraubenschlüssel 10' weist einen Kopf 11' auf, der ein Loch 13' zum drehbaren Aufnehmen eines Antriebszahnrads 20' hat. Eine Kammer 14' ist im Kopf 11' ausgebildet und steht mit dem Loch 13' in Verbindung. Eine Klinke 40' ist verschiebbar in der Kammer 14' aufgenommen und weist eine gezahnte Seite 41 zum Eingreifen mit Zähnen 21' am Außenumfang des Antriebszahnrads 20' auf. Die Kammer 14' und die Klinke 40' sind erfindungsgemäß wie oben beschrieben ausgeführt. Die Klinke 40' weist eine zweite Seite, die dem Antriebszahnrad 20' abgewandt ist, als auch ein erstes und ein zweites Ende 43' und 44' auf. Das zweite Ende der Klinke 40' weist zwei Vertiefungsabschnitte 421' auf, die im Abstand voneinander mit einer dazwischen liegenden Erhöhung 42' angeordnet sind. Der Kopf 11' weist einen Querschlitz 16' auf, durch den sich ein Schaltteil 60' erstreckt, wobei das Schaltteil 60' sich durch eine Bohrung 45' in der Klinke 40' erstreckt. Eine Kugel 52' ist durch eine Feder 51' vorgespannt und teilweise in einer der Vertiefungsabschnitte 421' der Klinke 40' aufgenommen, wobei die Feder 51' in einer radialen Bohrung 15' aufgenommen ist, die sich von der Kammer 14' erstreckt. Deshalb kann das Schaltteil 60' betätigt werden, um die Klinke 40' zwischen zwei Positionen zu schalten, die jeweils in Fig. 15 und Fig. 16 gezeigt sind. Das Tragdrehmoment der erfindungsgemäßen Klinke 40' ist höher als das von herkömmlichen Schraubenschlüsseln. Dies ist auf das vorteilhafte Design der Kammer 14' und der Klinke 40' zurückzuführen. Fig. 16 zeigt eine zur in Fig. 15 ähnliche Schnittdarstellung, wobei die Klinke 40' in einer Position ist, in der Anziehen in Rückwärtsrichtung ermöglicht ist.
  • Deshalb schafft die Erfindung einen Kopf eines Schraubenschlüsselgriffs mit einem verbesserten Tragdrehmoment ohne die Herstellungskosten des Schraubenschlüssels zu erhöhen.

Claims (3)

1. Kopf eines Schraubenschlüssels mit einem Loch (A), das einen Mittelpunkt (OA) und einen Radius (RA) hat, wobei der Kopf ferner eine Kammer (E), die mit dem Loch (A) in Verbindung steht, eine Wand (C) aufweist, die die Kammer (E) begrenzt und einen Krümmungsmittelpunkt (OB) und einen Krümmungsradius (RB) hat,
wobei das Verhältnis zwischen dem Krümmungsradius (RB) der Wand (C) und dem Radius (RA) des Lochs (A) wie folgt definiert ist:

(0,5 = RB/RA < 1) und

wobei ein Abstand (R1) zwischen dem Mittelpunkt (OA) des Lochs und dem Krümmungsmittelpunkt (OB) der Wand (C) wie folgt definiert ist:

R1 > RA - 0,2.RB.
2. Kombination eines Kopfs eines Schraubenschlüssels und einer Klinke, mit:
einem Kopf, der ein Loch (A), das einen Mittelpunkt (OA) und einen Radius (RA) hat, ein Antriebszahnrad, das drehbar im Loch des Kopfs aufgenommen ist, eine Kammer (E), die mit dem Loch (A) in Verbindung steht, eine Wand (C) aufweist, die die Kammer (E) begrenzt und einen Krümmungsmittelpunkt (OB) und einen Krümmungsradius (RB) hat, und
einer Klinke (D), die verschiebbar in der Kammer (E) des Kopfs aufgenommen ist, wobei die Klinke eine gezahnte erste Seite, die dem Loch zugewandt ist, und eine zweite Seite aufweist, die dem Loch abgewandt ist, wobei die zweite Seite der Klinke zwei Druckpunkte (J2 und J4) aufweist, die wahlweise während des Anziehbetriebs der Klinke gegen die die Kammer begrenzende Wand (C) der Klinke drücken, wobei die gezahnte erste Seite der Klinke eine Eingriffsfläche (J3, J5) aufweist, die während des Anziehens vollständig mit dem Antriebszahnrad in Eingriff steht, wobei das Verhältnis zwischen dem Krümmungsradius (RB) der Wand (C) und dem Radius (RA) des Lochs (A) wie folgt definiert ist:

(0,5 = RB/RA < 1),

wobei der Abstand (R1) zwischen dem Mittelpunkt (OA) des Lochs und dem Krümmungsmittelpunkt (OB) der Wand (C) wie folgt definiert ist:

R1 > RA - 0,2.RB,

wobei die Druckpunkte (J2 und J4) an der zweiten Seite der Klinke und der Eingriffsfläche (J3, J5) auf der gezahnten ersten Seite der Klinke durch die folgenden Schritte lokalisiert werden:
Auswählen einer Achse (X1), die durch den Mittelpunkt (OA) des Lochs (A) verläuft und die mit einer Längsachse (X) des Schraubenschlüssels einen Winkel von 3° bis 15° einschließt, wobei die Achse (X1) den Kreis (A) in einem ersten Punkt (J1) schneidet,
Auswählen einer ersten Gerade (J1, J2), die durch den ersten Punkt (J1) verläuft und die mit der Achse (X1) einen Winkel von 30° bis 60° einschließt, wobei die erste Gerade (J1, J2) die die Kammer (E) begrenzende Wand (C) in einem zweiten Punkt (J2) schneidet, eines dritten Punktes (J4), der symmetrisch zum zweiten Punkt (J2) bezüglich der Achse (X1) angeordnet wird, wobei der zweite Punkt (J2) und der dritte Punkt (J4) die Druckpunkte auf der zweiten Seite der Klinke (D) ausbilden, und
Auswählen einer zweiten Gerade (J2, J3), die durch den zweiten Punkt (J2) verläuft und die parallel zur Achse (X1) ist, wobei die zweite Gerade (J2, J3) den Kreis (A) in einem vierten Punkt (J3) schneidet, eines fünften Punkts (J5), der symmetrisch zum vierten Punkt (J3) bezüglich der Achse (X1) angeordnet wird, einer Fläche zwischen dem vierten Punkt (J3) und dem fünften Punkt (J5), die eine Eingriffsfläche an der gezahnten ersten Seite der Klinke (D) ausbildet.
3. Kombination gemäß Anspruch 2, wobei die erste gezahnte Seite der Klinke mindestens einen Zahn an jeder der beiden Seiten der Eingriffsfläche der Klinke aufweist.
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