DE10250765A1 - Verfahren zum Herstellen einer angelenkten Klappe beim Spritzgiessen, Pressen o. dgl. eines Formteils und Formteil mit einer angelenkten Klappe - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer angelenkten Klappe beim Spritzgiessen, Pressen o. dgl. eines Formteils und Formteil mit einer angelenkten Klappe Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer angelenkten Klappe (6) beim Spritzgießen, Pressen o. dgl. eines Formteils (1) aus vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff mit einer mehrteiligen Form, wobei ein Scharnier (5) für die Klappe (6) durch Formen eines eingekerbten Bereichs zwischen einem Hauptkörper (10) des Formteils (1) und der Klappe (6) ausgebildet und ein Streifen aus einem flexiblen Material im Bereich des Scharniers (5) angebracht wird, wobei in den Bereich des Scharniers (5) gegenüber von dem Rücken des den eingekerbten Bereich erzeugenden Formteils (1) ein zurückziehbarer Stempel (9) um eine vorbestimmte Höhe eingeführt, das Formteil (1) aus dem Kunststoff gespritzt bzw. gepreßt, der Stempel (9) aus dem Bereich des Scharniers (5) herausgezogen und ein Streifen aus in kaltem Zustand flexiblem thermoplastischen Kunststoff eingespritzt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer angelenkten Klappe beim Spritzgießen, Pressen od. dgl. eines Formteils nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Formteil mit einer angelenkten Klappe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
  • Derartige Formteile finden u.a. in der Automobilindustrie beispielsweise für die unterseitige Abdeckung des Motorraums Verwendung, wobei eine Klappe zwecks Ölwechsels vorgesehen ist. So ist aus DE 201 20 819 U1 bekannt, für das Scharnier der Klappe beim Spritzgießen oder Pressen einen Streifen aus Folie, Gewebe od. dgl. in das Formteil einzuarbeiten. Da der Spritzgieß- bzw. Preßvorgang zum Einlegen des Streifens unterbrochen und die Spritz- bzw. Preßform geöffnet werden muß, ist das bekannte Verfahren aufwendig, teuer und nur bedingt prozeßsicher, da personalabhängig.
  • Ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils mit einer Klappe ohne Verwendung einer Einlage für das Scharnier ist z.B. aus der DE 44 42 767 C2 bekannt. Hier wird ein glasmattenverstärktes Trägermaterial zum Bilden des Scharniers beidseitig entlang einer Schwenkachse nutförmig eingeprägt und zudem der Gefügezustand der Glasfasern entlang der Schwenkachse verändert, um die Biegbarkeit und Zähigkeit zu erhöhen. Diese zusätzlichen Bearbeitungsschritte sind jedoch ebenfalls aufwendig.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das vereinfachte und kostengünstigere Herstellen einer angelenkten Klappe beim Spritzgießen, Pressen od. dgl. eines Formteils zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. 4 gelöst.
  • Hierzu wird ein Verfahren zum Herstellen einer angelenkten Klappe beim Spritzgießen, Hinterspritzen bzw. Hinterlegen eines Dekormaterials, Pressen od. dgl. eines Formteils aus vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff mit einer mehrteiligen Spritz- bzw. Preßform geschaffen, bei dem ein Scharnier für die Klappe durch Formen eines eingekerbten Bereichs zwischen dem Formteil und der Klappe ausgebildet, in den Bereich des Scharniers gegenüber von dem Rücken des den eingekerbten Bereich erzeugenden Formteils ein zurückziehbarer Stempel um eine vorbestimmte Höhe eingeführt, das Formteil aus dem vorzugsweise faserverstärkten Kunststoff gespritzt bzw. gepreßt, der Stempel vorzugsweise bis zur Ebene des Formteils im Bereich des Scharniers herausgezogen und in den entstehenden Hohlraum ein Streifen aus einem flexiblen thermoplastischen Kunststoff eingespritzt wird.
  • Da die Form nicht geöffnet werden muß, um den Streifen anzubringen, und auch ein nachträgliches Prägen und Behandeln des Formstücks entfallen, ergibt sich eine erheblich Vereinfachung und Kostenreduzierung gegenüber den bekannten Verfahren.
  • Der eingekerbte Bereich trennt das Formteil in einen Hauptkörper und eine Klappe, die durch den Streifen gelenkig miteinander verbunden sind. Hierbei ist der Schwenkbereich der Klappe durch die Form der Einkerbung und den Abstand zwischen Hauptkörper und Klappe festlegbar. Grenzen der Hauptkörper und die Klappe beispielsweise bei einer V-förmigen Einkerbung aneinander, hängt der Schwenkbereich in Richtung der Einkerbung von deren Öffnungswinkel ab. Sind hingegen der Hauptkörper und die Klappe beispielsweise bei einer U-förmigen Einkerbung weit voneinander beabstandet, ist die Klappe vollständig in beide Richtungen umklappbar.
  • Der Stempel kann eine eingekerbte Stempelfläche für eine Einkerbung im Streifen aufweisen. Hierdurch kann die bevorzugte Umklapprichtung der Klappe festgelegt werden.
  • Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung und den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den beigefügten Abbildungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • 1 zeigt einen Schnitt durch eine Form mit einem eingeführten Stempel.
  • 2 zeigt das in der in 1 gezeigten Form hergestellte Formteil.
  • 3 zeigt einen Schnitt durch eine weitere Form mit einem eingeführten Stempel.
  • 4 zeigt das in der in 3 gezeigten Form hergestellte Formteil.
  • 5 zeigt einen Schnitt durch eine Form, in die ein eingekerbter Stempel eingeführt ist.
  • 6 zeigt das in der in 5 gezeigten Formteil hergestellte Formteil.
  • Wie in 1 dargestellt, ist eine Form für ein vorzugsweise großflächiges Formteil 1, vgl. 2, vorgesehen, die ein Unterteil 2 und ein dieses verschließendes Oberteil 3 aufweist, so daß zwischen beiden ein Zwischenraum 4 gebildet wird. Das Unterteil 2 besitzt eine in den Zwischenraum 4 ragende, sich über etwas mehr als die Länge eines Scharniers 5 in einer im Formteil 1 vorgesehenen Klappe 6 erstreckende, im Schnitt im wesentlichen dreieckige Rippe 7. Gegenüber von der Rippe 7 ist das Oberteil 3 der Form mit einem Schlitz 8 von der Länge der Rippe 7 versehen, durch den ein Stempel 9 in den Hohlraum 4 bis zu einer vorbestimmten Tiefe eingeführt ist. Hierbei kann der Stempel 9 gegebenenfalls auf der Oberkante der Rippe 7 aufsetzen.
  • Zur Herstellung des Formteils 1 wird in den Hohlraum 4 ein flüssiger, vorzugsweise faserverstärkter, thermoplastischer Kunststoff, etwa glasfaserverstärktes PP od. dgl., der nach dem Erkalten steif ist, bzw. ein Duroplast zwischen Unter- und Oberteil 2, 3 eingebracht, wobei die Form hierfür geöffnet werden kann. Gegebenenfalls können auch eine verstärkende Folie od. dgl. oder ein Dekormaterial zum Hinterspritzen oder Hinterlegen vorgesehen werden. Frühestens nach dem Angelieren des thermoplastischen Kunststoffs bzw. Pressen des duroplastischen Kunststoffs wird der Stempel 9 um einen vorbestimmten Hub, zweckmäßigerweise im wesentlichen bis zur Innenwand des Oberteils 3, angehoben. Hierdurch entsteht ein langgestreckter Hohlraum über der Rippe 7. In diesen wird dann ein nach dem Erkalten flexibler Kunststoff, z.B. TPE oder ähnlich, eingespritzt, um das Scharnier 5 für die Klappe 6 und damit die in 2 ausschnittweise dargestellte Konfiguration zu ergeben.
  • Das in 2 dargestellte Formteil 1 weist einen an die Klappe 6 angrenzenden Hauptkörper 10 und eine der Rippe 7 entsprechende Einkerbung 11 auf. Die Klappe 6 kann entlang des Scharniers 5 in Richtung der Einkerbung 11 ausgeklappt werden, bis die Kanten 12 der Einkerbung 11 aneinanderstoßen. Die Klappe 6 ist vorzugsweise auch in die andere Richtung klappbar.
  • Die in 3 dargestellte Form weist eine Rippe 7 mit trapezförmigem Querschnitt auf, deren Schenkel 13 in gewünschtem Abstand voneinander entfernt sind. Hierdurch entsteht das in 4 dargestellte Formteil 1 mit mehr oder weniger breitem Scharnier 5 und entsprechendem Abstand der Kanten 12 zwischen Hauptkörper 10 und Klappe 6. Die Klappe 6 kann nunmehr in Richtung der Einkerbung 11 z.B. um 180° umgeklappt werden.
  • Der die Klappe 6 formende Abschnitt der in 5 dargestellten Form ist gegenüber dem den Hauptkörper 10 formenden Abschnitt geneigt. Hierdurch entsteht ein Formteil 1, bei dem die Klappe 6 bündig oder gegebenenfalls mit überlappenden Rändern, insbesondere mit zumindest einem Absatz, in Bezug auf die diesbezügliche Öffnung des Hauptkörpers 10 ausgebildet werden kann.
  • Die der Rippe 7 zugewandte Stempelfläche 14 kann wie in 5 dargestellt zudem eine der Kante der Rippe i entsprechende Aussparung 15 aufweisen. Die Aussparung 15 führt zu dem in 6 dargestellten Formteil 1 mit einer entsprechenden Einkerbung 11, die sich bis in den Bereich des Scharniers 5 erstreckt. Da die eingekerbte Stempelfläche 14 beim Einspritzen des thermoplastischen Kunststoffs für das Scharnier 5 den Schlitz 8 im Oberteil 3 der Form verschließt, läßt sie zudem eine Rippe 16 auf der der Einkerbung 11 entgegengesetzten Seite des Scharniers 5 entstehen, falls die Aussparung 15 nicht durch einen Schieber verschlossen wird.
  • Die Rippe 7 und die Einkerbung 11 können auch einen anderen, beispielsweise halbrunden oder halbovalen Querschnitt aufweisen.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen einer angelenkten Klappe (6) beim Spritzgießen, Pressen od. dgl. eines Formteils (1) aus vorzugsweise faserverstärktem Kunststoff mit einer mehrteiligen Form, wobei ein Scharnier (5) für die Klappe (6) durch Formen eines eingekerbten Bereichs zwischen einem Hauptkörper (10) des Formteils (1) und der Klappe (6) ausgebildet und ein Streifen aus einem flexiblen Material im Bereich des Scharniers (5) angebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß in den Bereich des Scharniers (5) gegenüber von dem Rücken des den eingekerbten Bereich erzeugenden Formteils (1) ein zurückziehbarer Stempel (9) um eine vorbestimmte Höhe eingeführt, das Formteil (1) aus dem Kunststoff gespritzt bzw. gepreßt, der Stempel (9) aus dem Bereich des Scharniers (5) herausgezogen und ein Streifen aus in kaltem Zustand flexiblem thermoplastischen Kunststoff eingespritzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der eingekerbte Bereich mit einem dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt geformt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen durch Verwenden eines eingekerbten Stempels (9) ebenfalls eingekerbt wird.
  4. Formteil (1) mit einem Hauptkörper (10) und einer angelenkten Klappe (6) aus insbesondere faserverstärktem Kunststoff, einer Einkerbung (11) zwischen dem Hauptkörper (10) und der Klappe (6), wobei über der Einkerbung (11) ein Scharnier (5) für die Klappe (6) in Form eines Streifens aus flexiblem Material angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Material ein thermoplastischer Kunststoff ist, der in einen dem Scharnier (5) entsprechenden Hohlraum des Formteils (1) eingespritzt ist.
  5. Formteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einkerbung (11) einen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt aufweist.
  6. Formteil nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen eine Einkerbung und eine Rippe (16) aufweist.
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