DE10248495A1

DE10248495A1 - Flexodruckverfahren

Info

Publication number: DE10248495A1
Application number: DE10248495A
Authority: DE
Inventors: Aldo Salvestro
Original assignee: Creo Inc; Creo Products Inc
Current assignee: Kodak Graphic Communications Canada Co
Priority date: 2001-10-18
Filing date: 2002-10-17
Publication date: 2003-06-05
Also published as: CA2359259A1; US20030075257A1

Abstract

Verfahren und Vorrichtung sind vorgesehen, um die Genauigkeit zu verbessern und um das Verfahren der Vorbereitung einer Flexodruckhülse zu rationalisieren, die mit einem Druckbild zur Herstellung einer Flexodruckform bebildert wird. Anordnungseinzelheiten werden von einem Steuergerät bestimmt und an eine automatische Schneidemaschine übertragen. Das Steuergerät kann auch einen Drucker steuern, um Anzeigen auf eine Hülse zu drucken, die zur Ausrichtung der geschnittenen Flexodruckplattenabschnitte dienen.

Description

Diese Erfindung betrifft Flexodruck und genauer gesagt ein verbessertes Verfahren zur Vorbereitung von Flexodruckhülsen.
Flexodruck ist ein Direktwalzendruckverfahren, bei dem elastische Reliefbildplatten verwendet werden. Die Platten bestehen üblicherweise aus Gummi oder Photopolymer. Flexodruck wird besonders bei Verpackungen verwendet, wo es in vielen Fällen Rotationstiefdruck- und Offsetdrucktechniken verdrängt hat. Obwohl Flexodruck bedruckte Objekte von hoher Qualität erzeugt, kann die Herstellung von Flexodruckformen nach Verfahren des Standes der Technik zeitraubend und arbeitsintensiv sein.
Üblicherweise haben herkömmliche Flexodruckplatten eine ebene Polyesterbasis, die mit einer Photopolymerschicht beschichtet ist. Die Photopolymerschicht ist empfindlich gegenüber ultravioletter (UV) Strahlung, so dass sie aushärtet, wenn sie UV- Licht ausgesetzt wird. In einem ersten Schritt wird ein Boden erzeugt, indem die Rückseite der Platte UV-Licht ausgesetzt wird. Der Boden bildet die Basis des Reliefs, das in weiteren bilderzeugenden Schritten hergestellt wird. Eine Filmmaske, welche in einem gesonderten Prozess abgebildet wurde, wird über der Photopolymerschicht angeordnet und durch einen Vakuumrahmen nach unten gedrückt, um einen guten Kontakt sicherzustellen. Die Photopolymerschicht wird dann mit UV-Licht geflutet, wodurch die nicht von der Maske bedeckten Regionen der Photopolymerschicht gehärtet oder querverbunden werden. Nach dem Entfernen der Maske wird die Platte mit Lösungsmittel behandelt, um durch Entfernen der nicht ausgesetzten Bereiche der Photopolymerschicht, die durch die Maske bedeckt waren, ein Druckbild zu bilden. Nach der Behandlung mit Lösungsmitteln muss die Platte getrocknet werden. Das Trocknen kann mehrere Stunden dauern.
Digitaler Flexodruck folgt einem ähnlichen Prozess, außer dass die Platte eine integrale UV-undurchlässige Maskenschicht aufweist, die über der Photopolymerschicht liegt. Die Maskenschicht wird stellenweise durch einen digitalen Bilderzeuger mit einem Hochenergielaserbildkopf abgetragen, um eine Bildmaske zu bilden, die gegenüber UV-Licht in den nicht abgetragenen Bereichen undurchlässig ist. Wenn die Maske einmal hergestellt ist, geht die Herstellung der Platte genauso weiter wie bei herkömmlichen Flexodruckplatten mit der Ausnahme, dass die Verwendung eines Vakuumrahmens nicht erforderlich ist, um einen guten Kontakt zwischen der Maske und der Photopolymerschicht herzustellen, da die Maskenschicht integral mit der Photopolymerschicht ausgebildet ist. Andere Flexodruckplattenaufbauten, wie Cyrel® Fast von E. I. Dupont de Nemours and Company, vermeiden die Verwendung von Lösungsmitteln beim Entwicklungsschritt und reduzieren die gesamte Entwicklungs- und Trocknungszeit.
Die entwickelte Flexodruckplatte wird dann mit einer Klebeschicht, wie doppelseitigem Klebeband oder Schaum, auf einem Zylinder für Verwendung in einer Flexopresse befestigt. Die Bildplatte muss in präziser Ausrichtung auf dem Zylinder befestigt werden. Dies erfolgt unter Verwendung von mechanischen und/oder elektronischen Hilfsmitteln. Genaue Ausrichtung ist der Schlüssel bei der Herstellung eines mit hoher Qualität gedruckten Produktes. Das Befestigen wird üblicherweise von erfahrenen Bedienungspersonen ausgeführt.
Wenn eine rechteckige Flexoplatte auf einem Druckzylinder befestigt wird, entsteht dort eine Lücke oder "Fuge", wo die Spitze und der Boden der Platte nebeneinander liegen. Bei der Druckerpresse wird der Druckvorrat von einem Gegendruckzylinder unterstützt. Der Gegendruckzylinder drückt den Druckvorrat in Kontakt mit dem Flexoplattenrelief, das auf dem Druckzylinder befestigt ist. Der Gegendruckzylinder bestimmt einen Kontaktdruck für den Druckvorgang. Wenn die Fuge den Gegendruckzylinder bei jeder Drehung berührt, erzeugt die Störstelle an dem Gegendruckzylinder einen leichten Stoß, ein als "Pressensprung" oder "Zylindersprung" bekanntes Phänomen. Dieser Stoß bestimmt eine Obergrenze der Druckgeschwindigkeit, jenseits der Justier- und andere Druckfehler auftreten.
Ein übliches Verfahren zum Reduzieren der Wirkungen des Zylindersprungs besteht darin, die Fuge versetzt auf dem Zylinder anzuordnen. Dieses Verfahren ist besonders wirksam, wenn ein sich wiederholendes Muster auf dem Zylinder abgebildet ist; eine übliche Situation beim Flexodruck. Die Platten werden so angeordnet, dass der Gegendruckzylinder immer ein Reliefbild berührt und nicht in eine Fuge fällt. Eine versetzte Fuge kann erreicht werden, indem man das Bild so anlegt, dass mehrere Plattenabschnitte in Bahnen auf dem Zylinder angeordnet werden. In Fig. 1-A ist eine Anzahl von Platten 40 geschnitten und bebildet worden. In Fig. 1-B sind die Platten 40 um den Zylinder 32 gewickelt dargestellt. Die Fuge 42 der Flexodruckplatte jeder Bahn ist versetzt zu den Fugen der anderen Bahnen angeordnet, damit die Fugen über den Umfang des Zylinders verteilt sind. Der Gegenzylinder fällt nicht mehr in eine Fuge, weil er immer auf dem Bildrelief von einer oder mehreren Bahnen abläuft.
Eine versetzte Fuge kann auch dadurch erreicht werden, indem man die Plattenfugen in eine Treppenform schneidet. Fig. 1-C zeigt eine Photopolymerplatte 30, die in Form einer treppenförmigen Fuge 33 geschnitten ist. Die Fugenanordnung hat die gleiche Wiederholung wie die Bildelemente 31. In Fig. 1-D ist die Platte 30 um den Zylinder 32 gewickelt dargestellt. Die Lage der Fuge 33 wird so gewählt, dass die Platte mit präzise ausgerichteten Fugen vollständig um den Zylinder gewickelt werden kann.
Obwohl eine stufenförmige Fuge die Auswirkungen eines Zylindersprungs verringert, nimmt das manuelle Ausschneiden, Befestigen und Ausrichten der Platten auf dem Druckzylinder eine Menge Zeit in Anspruch und behindert die Genauigkeit für einen qualitativ hochwertigen Druck.
Um Probleme bei der Ausrichtung zu vermeiden, kann das Bild auf der Maskenschicht auch nach dem Befestigen der Platte auf dem Zylinder erzeugt werden. Hierbei wird die Ausrichtung von der Bilderzeugungseinrichtung hergestellt, welche ein Bild sehr genau anordnen kann. Die UV-Bestrahlung und die Entwicklung von auf dem Zylinder angeordneten Bildplatten erfordert eine spezielle Ausrüstung, die jetzt allgemein verfügbar ist und die an runden Zylindern besser arbeiten kann als an flachen Platten.
Um die Handhabung zylindrische Photopolymerplatten bequemer zu gestalten, wurden Hülsensubstrate entwickelt. Ein Hülsensubstrat weist üblicherweise ein zylindrisches Rohr aus Nickel, Polyester oder irgend einem anderen Material auf. Das Hülsensubstratmaterial muss einen bestimmten Elastizitätsgrad aufweisen, damit die Hülse durch Luftdruck leicht ausgedehnt werden kann, um auf einem Luftpolster über einen Zylinder geschoben zu werden. Nach Abschalten der Luftzufuhr schrumpft das Hülsensubstrat, so dass es sicher an Ort und Stelle gehalten wird. Eine Photopolymerplatte, die hier als "Flexodruckvorläufer" bezeichnet wird, kann mit Hilfe eines doppelseitigen Klebebandes genauso wie flache Platten auf einem Zylinder auf dem Hülsensubstrat befestigt werden. Die geschnittene Photopolymerplatte wird in ungefährer Ausrichtung um die Hülse gewickelt und dann mittels eines digitalen Bilderzeugers bebildert, um eine Flexodruckform zu erzeugen, welche auf einem Druckzylinder zur Verwendung bei einem Flexodruckvorgang angeordnet werden kann. Dieser Vorgang, der ein Hülsensubstrat als Grundlage zum Befestigen einer flachen Platte erfordert, ist in der Industrie als "Platte auf der Hülse" (Plate-onsleeve)(PoS) bekannt.
Fig. 2 zeigt ein Flussdiagramm eines Vorgangs nach dem Stand der Technik zum Herstellen einer üblichen PoS-Flexodruckform. Ein Flexodruckvorläufer 1 mit einer Photopolymerschicht und einer UV-undurchlässigen Maskenschicht wird in Schritt 2 von hinten beaufschlagt, um eine Grundlage für das Reliefbild zu bilden. In Schritt 3 wird der Flexodruckvorläufer so in Teile zerschnitten, dass er in Bahnen auf einem Hülsensubstrat angeordnet werde kann, um eine versetzte Fuge zu bilden. Die Flexodruckvorläuferabschnitte werden dann in Schritt 4 mit doppelseitigem Klebeband auf einem Hülsensubstrat befestigt, um eine Flexodruckhülse zu erzeugen. Die Ausrichtung der Flexodruckvorläuferabschnitte muss genug genau sein, um sicherzustellen, dass das Bild nicht auf eine Fuge treffen wird, aber da die Flexodruckhülse noch nicht bebildert ist, ist die geforderte Genauigkeit bedeutend geringer. Alternativ kann der Flexodruckvorläufer so geschnitten werden, dass er eine Form mit einer versetzten Fuge bildet, wie in Fig. 1-C gezeigt und dann als Einzelstück in Schritt 4 auf einem Hülsensubstrat befestigt werden.
Unter Hinweis auf Fig. 2 sind die Bilddaten 7 üblicherweise von ein oder mehreren Computer-Arbeitsstationen, die mit einem Netzwerk verbunden sind, um einen Daten- oder Dateientransfer zu ermöglichen, vorformatiert worden. Ein Programmsystem 5 und ein Steuergerät 6 erzeugen gemeinsam ein Bild zusammen mit den Einzelheiten, wie es abgebildet und gedruckt werden soll. Diese Arbeitsstationen ermöglichen es einem Operator, eine Bilddatei von einem Kunden zu übernehmen und das Bild für einen optimalen Druck zu arrangieren.
Ein digitaler Bilderzeuger 8 trägt die UV-undurchsichtige Maskenschicht entsprechend den Bilddaten 7 ab. Die Flexodruckhülse wird dann in Schritt 9 UV-Licht ausgesetzt, wobei Gebiete, in denen die UV-undurchsichtige Maskenschicht abgetragen wurde, gehärtet oder quervernetzt werden. Eine Bearbeitung folgt in Schritt 10. Die Bearbeitung kann Waschen in Lösungsmitteln, Trocknen und schließlich UV-Beaufschlagung beinhalten, um das Photopolymer vollständig zu härten und um Klebrigkeit zu entfernen. Die fertige Photopolymerdruckform 11 ist dann zum Drucken in einer Flexodruckpresse bereit.
Digitale Bilderzeugungseinrichtungen zum Erzeugen solcher Flexodruckhülsen sind üblicherweise grundsätzlich nach Art einer Drehbank aufgebaut. Solche Einrichtungen haben eine Drehspindel, auf der eine Flexodruckhülse befestigt werden kann, einen festen Spindelstock zum Antrieb der Flexodruckhülse, einen beweglichen Reitstock zum Unterstützen der Flexodruckhülse und einen wandernden Bilderzeugungskopf. Der Bilderzeugungskopf hat üblicherweise eine Strahlungsquelle, z. B. einen Laser, welche die Maskenschicht bildweise abtragen kann.
Es besteht ein Bedürfnis für Verfahren, welche die Herstellung von Flexodruckhülsen rationalisieren. Beim Hochqualitätsdrucken besteht ein besonderes Bedürfnis für Verfahren zum Schneiden, Handhaben und Befestigen der Abschnitte von Flexodruckvorläufern auf einem Hülsensubstrat, um Ausrichtfehler zu minimieren. Es ist wünschenswert, die Gesamtzeit bei der Herstellung einer Flexodruckform zu verringern.
Es ist ein Verfahren zum Automatisieren des Schneidens eines Flexodruckvorläufers in Teile zur Anwendung an einem Hülsensubstrat vorgesehen. Ein Steuergerät ist wirksam, um vorher ermittelte Layout-Informationen für den Schneidvorgang bereitzustellen. Das Steuergerät ist auch wirksam, um Layout- Informationen für eine Druckvorrichtung bereitzustellen, die es ermöglicht, Ausrichtmarkierungen auf das Hülsensubstrat zu drucken. Die gedruckten Ausrichtmarkierungen helfen bei der exakten Ausrichtung der Flexodruckvorläuferabschnitte auf dem Hülsensubstrat.
Ein bedeutender Vorteil des hier beschriebenen Photopolymerplattenherstellungsverfahren beruft darauf, dass die Genauigkeit der Bedienung verbessert wird, während die Zeit, die für zeitraubende manuelle Tätigkeiten beansprucht wird, reduziert wird. Die Verwendung der Verfahren der vorliegenden Erfindung wird diese Prozesse beschleunigen und die Ausrichtgenauigkeit verbessern. Die Möglichkeit von Bedienungsfehlern wird ebenfalls reduziert.
In den Zeichnungen, die nichtbeschränkende Ausführungsformen der Erfindung zeigen, ist:
Fig. 1-A eine Darstellung einer in Bahnen geschnittenen Flexodruckplatte nach dem Stand der Technik;
Fig. 1-B eine Darstellung einer Flexodruckplatte nach dem Stand der Technik, die auf einem Druckzylinder in Bahnen mit versetzten Fugen befestigt ist;
Fig. 1-C eine Darstellung einer geschnittenen Flexodruckplatte nach dem Stand der Technik mit einer treppeförmigen Fuge;
Fig. 1-D eine Darstellung einer Flexodruckplatte nach dem Stand der Technik mit einer treppenförmigen Fuge, die um einen Druckzylinder gewickelt ist;
Fig. 2 ein Flussdiagramm, das die Herstellung einer Flexodruckform nach dem Stand der Technik zeigt;
Fig. 3 ein Flussdiagramm, welches das verbesserte Verfahren nach dieser Erfindung zeigt;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung nach der Erfindung;
Fig. 5-A eine Darstellung eines Hülsensubstrats mit darauf gedruckten Ausrichtmarkierungen für eine versetzte Fuge; und,
Fig. 5-B eine Darstellung eines Hülsensubstrats mit darauf gedruckten Ausrichtmarkierungen für eine treppenförmige Fuge.
In der folgenden Beschreibung sind spezielle Details beschrieben, um ein besseres Verständnis der Erfindung zu ermöglichen. Aber die Erfindung kann ohne diese Besonderheiten ausgeübt werden. In anderen Beispielen sind bekannte Elemente nicht gezeigt oder im Detail beschrieben, um die Erfindung nicht unnötigerweise zu verschleiern. Dementsprechend soll die Beschreibung und die Zeichnungen zur Illustration dienen, aber nicht zur Beschränkung.
Fig. 3 ist ein Flussdiagramm, das eine bevorzugte Ausführungsform dieser Erfindung zeigt. Diese Erfindung sieht automatische Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Flexodruckhülsen vor. Die in gestrichelten Linien in Fig. 3 gezeigten Merkmale gehören nicht direkt zur vorliegenden Erfindung, sondern dienen zur Erläuterung des Zusammenhangs des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung im Gesamtverfahren bei der Herstellung einer Flexodruckform.
In dieser Beschreibung und den folgenden Ansprüchen bedeutet:
"Flexodruckvorläufer": eine Materialschicht, die bildweise umgewandelt und verarbeitet werden kann, um eine Relieffläche für den Flexodruck zu bilden (ob sie bebildert und/oder verarbeitet ist oder nicht);
"Hülsensubstrat": ein zylindrisches Materialrohr, welches als Grundlage verwendet werden kann, um einen Flexodruckvorläufer zu tragen;
"Flexodruckhülse": ein Hülsensubstrat mit einem Flexodruckvorläufer darauf; und
"Flexodruckform": eine Flexodruckhülse, die bebildet und bereit ist, auf einem Druckzylinder befestigt werden, um für einen Flexodruckvorgang verwendet zu werden.
Fig. 3 zeigt ein Steuergerät 21, welches ein Softwareprogramm aufweisen kann, das auf einer Computerarbeitsstation läuft. Das Steuergerät 21 ist über ein Netzwerk oder irgendeine andere Datenverbindung mit einem digitalen Bilderzeuger 8 verbunden. Das Steuergerät 21 erleichtert die gegenseitige Anordnung von Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf einem Hülsensubstrat, um eine gewünschte Fugenanordnung für die erzeugte Flexodruckhülse zu erzeugen. Das Steuergerät 21 weist eine Anzeige, z. B. einen Computermonitor auf. Ein Operator kann ein Abbild des Druckbildes auf der Anzeige anzeigen. Eine auf dem Steuergerät laufende Software erlaubt dem Operator eine gewünschte Fugenanordnung zu definieren. Der Operator kann ein Eingabegerät, wie eine Maus, einen Lichtzeiger, einen Trackball, einen berührungsempfindlichen Bildschirm o. dgl. verwenden, um Fugen anzuzeichnen, um eine Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten eines Flexodruckvorläufers zu erzeugen. Das Steuergerät 21 kann mit zusätzlichen Funktionen versehen sein, um den Operator durch das Vorschlagen einer Fugenanordnung zu unterstützen, die nach einem Algorithmus errechnet wurde, um den Plattenschwund oder irgendeine andere Anordnung zu minimieren. Die Fugenanordnung kann zum Beispiel eine Anzahl von Bahnen oder eine treppenförmige Fuge aufweisen.
Wenn die Fugenanordnung einmal festgelegt ist, überträgt das Steuergerät 21 Fugenlageinformationen 22 zu einer steuerbaren Schneidevorrichtung 23. Die Schneidevorrichtung 23 zerschneidet den Flexodruckvorläufer in Abhängigkeit der von dem Steuergerät bereitgestellten Fugenlageinformationen in einen oder mehrere Abschnitte. Die Schnitte könnten den Flexodruckvorläufer in einfache rechteckige Abschnitte zerschneiden, eine versetzte Fuge oder eine komplexere Fuge vorsehen.
Das Steuergerät 21 kann ein Programmsystem 5 aufweisen. Das Steuergerät 21 kann irgendeine Kombination von einem oder mehreren Datenprozessoren aufweisen und als Einzelplatzrechner ausgebildet oder zusammen mit anderen Geräten in einem Computernetzwerk verbunden sein. Die Informations- oder Datenübertragung kann in vielfältiger Weise erfolgen und dieses Anmeldung soll jede beliebige Datei- oder Datenübertragung über jede Form von Datenspeicherung oder Übertragung umfassen. Der im Zusammenhang mit der Fugenlage verwendete Begriff "Information" umfasst jede Form von Daten oder Verschlüsselung, die zur Übertragung von Fugenlagedetails zwischen den Verfahrensschritten verwendet werden kann.
Fig. 4 zeigt schematisch eine Vorrichtung 50 nach der Erfindung. Die Vorrichtung 50 weist ein Steuergerät 21, eine Schneidevorrichtung 23 und eine Druckvorrichtung 52 auf. Das Steuergerät 21 kann eine interaktive Benutzerschnittstelle aufweisen, welche es einem (nicht dargestellten) Operator erlaubt, eine Anordnung von Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf einem Hülsensubstrat zu kennzeichnen. Das Steuergerät 21 sendet Fugeninformationen 22 an die Schneidevorrichtung 23 und Ausrichtinformationen 24 an die Druckvorrichtung 52, basierend auf der vom Operator gekennzeichneten Anordnung.
Die Schneidevorrichtung 23 ist ausgebildet, um eine Flexodruckvorläuferplatte 56 in Abschnitte 58 entsprechend der Fugeninformation 22 zu schneiden. Eine geeignete steuerbare Schneidevorrichtung 23 wird von Misomex International of Nashua, NE hergestellt. Misomex hat eine Auswahl von x-y Flachbettplottern mit Schneidköpfen. Solche Maschinen sind zum genauen und schnellen Schneiden vieler Arten von Material fähig.
Die Flexodruckvorläufer können mit einer intakten oder entfernten Plattenschutzschicht geschnitten werden, je nach den Wünschen des Benutzers. Jede Schneidevorrichtung, die in der Lage ist, Flexodruckvorläufer in Abhängigkeit der von dem Steuergerät 21 bereitgestellten Fugeninformationen 22 zu schneiden, kann mit dieser Erfindung verwendet werden. Die Schneidevorrichtung 23 muss keine Flachbettvorrichtung sein; die Platte kann auch auf einem Zylinder geschnitten werden. Das Schneiden kann wahlweise mit einem anderen Vorgang, wie dem Befestigen oder der Bilderzeugung kombiniert werden, indem eine steuerbare Schneidevorrichtung in der diesen Vorgang ausführenden Vorrichtung vorgesehen ist.
Die Druckvorrichtung 52 ist ausgebildet, um Ausrichtmarkierungen 62 auf das Hülsensubstrat 64 entsprechend den Ausrichtinformationen 24 zu drucken. Die Ausrichtmarkierungen 62 können Umrisse, Eckenlagemarkierungen, Fadenkreuze oder andere Formate sein und den Rändern der Abschnitte 58 entsprechen. Wenn Flexodruckvorläuferplatten 56 oder Abschnitte 58 vor der Anwendung auf dem Hülsensubstrat 64 bebildert sind, können die Ausrichtmarkierungen 62 den abgebildeten Merkmalen auf den Abschnitten 58 entsprechen. Die Druckvorrichtung 52 kann auch Anweisungen (nicht gezeigt) auf das Hülsensubstrat 64 drucken. Die Druckvorrichtung 52 kann einen Tintenstrahldruckkopf in einer Einzelplatzmaschine sein, oder ein Tintenstrahldruckkopf kann vorzugsweise in die digitale Bilderzeugungsvorrichtung 8 integriert werden.
Die Platte 56 kann vor dem Zerschneiden in Abschnitte 58 bebildert werden, die Abschnitte 58 können nach dem Zerschneiden aber vor dem Anbringen an dem Hülsensubstrat 64 bebildert werden oder die Abschnitte 58 können nach dem Anbringen an dem Hülsensubstrat 64 bebildert werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist eine Schneidevorrichtung 23 gezeigt, die eine treppenförmige Fuge 60 schneidet und eine Druckvorrichtung 52, die eine treppenförmige Ausrichtmarkierung 62 druckt. Fig. 5-A zeigt ein Hülsensubstrat 64 mit darauf gedruckten Ausrichtmarkierungen 62, welche zu einer Anordnung von Abschnitten (nicht gezeigt) in Bahnen gehört, um eine versetzte Fuge zu erzeugen. Fig. 5-B zeigt ein Hülsensubstrat 64 mit darauf gedruckten Ausrichtmarkierungen 62, welche zu einer Anordnung eines einzelnen treppenförmigen Abschnitts gehört, um eine treppenförmige Fuge zu erzeugen. Es ist offensichtlich, dass andere Fugenformen innerhalb des Geistes und des Umfanges der Erfindung liegen.
Eine Klebeschicht kann an dem Hülsensubstrat 64 angebracht werden, bevor die Ausrichtmarkierungen 62 darauf gedruckt werden. Wenn die Klebeschicht, welche ein doppelseitiges Klebeband ausweisen kann, einmal auf die Hülse aufgebracht ist, werden Ausrichtmarkierungen 62 auf die Klebeschicht gedruckt, um die gewünschte Lage der geschnittenen Abschnitte 58 auf dem Flexodruckvorläufer anzuzeigen. Bei dieser Ausführungsform kann die Druckvorrichtung 52 ein Gerät aufweisen, das Markierungen auf die Klebeschicht drucken kann.
Alternativ kann die Klebeschicht auf dem Rücken oder einer "Innenfläche" der Flexodruckvorläuferabschnitte 58 vorgesehen sein. Der Begriff "Innenfläche" wird benutzt, um eine Fläche des Abschnitts 58 zu beschreiben, welche auf der Außenfläche des Hülsensubstrats 64 befestigt ist. In diesem Fall kann sich die Reihenfolge der Arbeitsschritte verändern, aber die Prinzipien der Erfindung bleiben erhalten. Die Abschnitte 58 des Flexodruckvorläufers 56 können mit der Klebeschicht auf der Innenfläche geschnitten werden, und Ausrichtmarkierungen 62 können direkt auf das Hülsensubstrat 64 gedruckt werden. Solche kleinen Modifikationen liegen selbstverständlich innerhalb des Geistes und des Umfangs dieser Erfindung.
"Klebeschicht" umfasst irgendeinen Kleber zum Befestigen der Flexodruckvorläuferabschnitte auf einem Hülsensubstrat. Der Kleber kann band- oder flächenförmig sein oder beschichtet, aufgesprüht oder anderweitig aufgetragen werden, entweder auf die Außenfläche des Hülsensubstrats oder die Innenfläche der Flexodruckvorläuferabschnitte.
Die Befestigung der Abschnitte 58 mit Hilfe durch die Ausrichtmarkierungen 62 kann auf einer separaten Einbauspannvorrichtung erfolgen oder die Spannfunktionen können in den Bilderzeuger 8 integriert werden. Da die Flexodruckvorläuferabschnitte 58 exakt in dem automatischen Schneideschritt ausgeschnitten sind und die Ausrichtmarkierungen 62 exakt positioniert sind, basierend auf gleichen Daten, die zum Schneiden der Flexodruckvorläuferabschnitte 58 verwendet werden, können vorteilhafterweise die Abschnitte 58 richtig auf dem Hülsensubstrat angeordnet werden, indem man Merkmale der Flexodruckvorläuferabschnitte mit den zugehörigen der Ausrichtmarkierungen 62 abgleicht.
Es ist für Fachleute offensichtlich, dass im Lichte der vorstehenden Erläuterung viele Änderungen und Modifikationen in der Anwendung dieser Erfindung möglich sind, ohne vom Geist oder vom Umfang abzugehen. Dementsprechend ist der Umfang der Erfindung in Übereinstimmung mit dem Inhalt der nachfolgenden Ansprüche definiert.

Claims

1. Verfahren zum Vorbereiten einer Flexodruckhülse, welche einen oder mehrere Abschnitte eines Flexodruckverläufers aufweist, die an einem Hülsensubstrat befestigt sind, wobei das Verfahren aufweist:
Bereitstellen von Fugenlageinformationen, die eine Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckverläufers auf dem Hülsensubstrat darstellen;
Automatisches Schneiden eines Flexodruckvorläufers in einen oder mehrere Abschnitte des Flexodruckvorläufer mit Hilfe einer steuerbaren Schneidevorrichtung entsprechend den Fugeninformationen; und
Befestigen von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers an dem Hülsensubstrat in der Anordnung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, weiterhin aufweisend das Vorsehen von Ausrichtinformationen, welche die Anordnung darstellen, und das Drucken von Ausrichtmarkierungen auf das Hülsensubstrat unter Verwendung einer Druckvorrichtung auf der Basis der Ausrichtinformationen vor dem Befestigungsschritt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin aufweisend eine Bilderzeugung auf einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers bevor die Abschnitte an dem Hülsensubstrat befestigt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin aufweisend eine Bilderzeugung auf einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers nachdem die Abschnitte an dem Hülsensubstrat befestigt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das Bereitstellen der Fugenlageinformationen aufweist, in einem programmierten Datenprozessor das Bestimmen der Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf dem Hülsensubstrat durch einen interaktiven Prozess, wobei der interaktive Prozess aufweist das Anzeigen einer Vorschau eines Druckbildes und den Empfang einer Eingabe von einem Operator über eine Benutzeroberfläche, um die Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers gemäß der Vorschau anzugeben.

6. Verfahren zum Vorbereiten einer Flexodruckhülse, welche einen oder mehrere Abschnitte eines Flexodruckverläufers aufweist, die an einem Hülsensubstrat befestigt sind, wobei das Verfahren aufweist:
Bereitstellen von Ausrichtinformationen, die eine Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckverläufers auf dem Hülsensubstrat darstellen;
Steuerung einer Druckvorrichtung, um Ausrichtmarkierungen auf das Hülsensubstrat in Abhängigkeit der Ausrichtinformationen zu drucken; und
Befestigen von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf dem Hülsensubstrat in Abhängigkeit der Ausrichtinformationen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das Bereitstellen der Ausrichtinformationen aufweist, in einem programmierten Datenprozessor das Bestimmen der Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf dem Hülsensubstrat durch einen interaktiven Prozess, wobei der interaktive Prozess aufweist das Anzeigen einer Vorschau eines Druckbildes und den Empfang einer Eingabe von einem Operator über eine Benutzeroberfläche, um die Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers gemäß der Vorschau anzugeben.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Bereitstellen der Fugen- und Ausrichtinformationen aufweist, in einem programmierten Datenprozessor das Bestimmen der Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf dem Hülsensubstrat durch einen interaktiven Prozess, wobei der interaktive Prozess aufweist das Anzeigen einer Vorschau eines Druckbildes und den Empfang einer Eingabe von einem Operator über eine Benutzeroberfläche, um die Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers gemäß der Vorschau anzugeben.

9. Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, weiterhin aufweisend das Anbringen einer Klebeschicht an einer Außenfläche des Hülsensubstrats vor dem Drucken der Ausrichtmarkierungen.

10. Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, weiterhin aufweisend das Anbringen einer Klebeschicht an einer Innenfläche von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers vor dem Befestigen von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers an dem Hülsensubstrat.

11. Vorrichtung zur Verwendung beim Vorbereiten einer Flexodruckhülse, wobei die Flexodruckhülse einen oder mehrere Abschnitte eines Flexodruckverläufers aufweist, die an einem Hülsensubstrat befestigt sind, wobei die Vorrichtung aufweist:
eine Schneidevorrichtung zum Schneiden einer Flexodruckvorläuferplatte;
eine Druckvorrichtung zum Drucken von Ausrichtmarkierungen auf die Hülse; und
ein Steuergerät, das Fugeninformationen und zugehörige Ausrichtinformationen bereitstellt, die eine Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten eines Flexodruckvorläufers auf dem Hülsensubstrat repräsentieren, und das die Schneidevorrichtung steuert, um die Flexodruckvorläuferplatte in einen oder mehrere Abschnitte des Flexodruckvorläufers entsprechend der Fugeninformation zu schneiden, und das die Druckvorrichtung steuert, um die Ausrichtmarkierungen auf das Hülsensubstrat entsprechend den Ausrichtinformationen zu drucken.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, wobei das Steuergerät eine interaktive Benutzeroberfläche aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Steuergerät eine Anzeige aufweist, um eine Vorschau eines Druckbildes anzuzeigen, und eine von einem Operator betätigbare Eingabevorrichtung, um die Anordnung von einem oder mehreren Abschnitten des Flexodruckvorläufers auf dem Hülsensubstrat zu bestimmen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, 12 oder 13, wobei das Steuergerät derart programmiert ist, dass automatisch eine optimale Anordnung der Abschnitte erzeugt und die optimale Anordnung dem Operator angezeigt wird.