DE10244741A1

DE10244741A1 - Mehrschichtiger elastomerer Bremsschlauch

Info

Publication number: DE10244741A1
Application number: DE10244741A
Authority: DE
Inventors: Ladonna J Jerrell
Original assignee: Dana Inc
Current assignee: Dana Inc
Priority date: 2001-09-25
Filing date: 2002-09-25
Publication date: 2003-05-08
Also published as: US20040105945A1; KR20030026866A

Abstract

Es wird ein mehrschichtiger Schlauch beschrieben. Der Schlauch umfaßt eine elastomere Innenschicht bzw. Kernschlauch, und rundherum angeordnet und mit der Innenschicht verbunden eine erste Verstärkungsschicht. Der Schlauch umfaßt auch eine elastomere Zwischenschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht liegt, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der elastomeren Zwischenschicht liegt, und eine elastomere, schützende Deckschicht, die über der zweiten Verstärkungsschicht angeordnet ist. Die Innenschicht umfaßt peroxidgehärteten Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR). Der peroxidgehärtete SBR hat Druckverformungsrest-Eigenschaften ähnlich dem schwefelgehärteten SBR, zeigt aber eine bessere Haftung an gewickelten oder geflochtenen Fasern, die in den Verstärkungsschichten verwendet werden.

Description

Diese Erfindung betrifft einen verbesserten Hochdruck-Kautschukschlauch zur Verwendung in Autobremssystemen, und noch genauer einen mehrschichtigen elastomeren Bremsschlauch mit Geflecht-Verstärkungsschichten, der verbesserte Haftung zwischen den Schichten und einen verbesserten Druckverformungsrest aufweist.
Die Erfordernisse für den Betrieb von Hochdruck-Autobremsschläuchen werden ständig höher und machen Verbesserungen der Struktur der Bremsschläuche und bei den Materialien erforderlich, die zu ihrer Herstellung verwendet werden. Gegenwärtige Autobremsschläuche umfassen normalerweise fünf Schichten - drei elastomere Schichten, einschließlich einer inneren Schicht bzw. Kernschlauch, einer Zwischenschicht, und einer äußeren Schicht bzw. Hülle - und zwei Verstärkungsschichten aus gewickelten oder geflochtenen Fasern. Die Faser-Verstärkungsschichten sind zwischen der inneren und der mittleren elastomeren Schicht sowie zwischen der mittleren und der äußeren elastomeren Schicht angeordnet.
Herkömmliche Autobremsschläuche umfassen elastomere Schichten aus Ethylen- Propylen-Dienmonomer(EPDM)-Kautschuk. EPDM-Kautschuk zeigt viele wünschenswerte Eigenschaften, einschließlich guter Beständigkeit gegen das Eindringen von Wasser, welches die Bremsflüssigkeit im Schlauch verdünnen und ihren Siedepunkt erniedrigen könnte. Darüber hinaus verbinden sich viele Fasern, die in den Verstärkungsschichten verwendet werden, einschließlich geflochtene Polyvinylalkoholfasern, die mit einem Resorcin-Formaldehyd-Latex(RFL)-Kleber überzogen sind, gut mit dem EPDM-Kautschuk. Die Verstärkungsschichten wechselwirken und kooperieren mit den EPDM-Schichten und tragen dazu bei, die mittleren und äußeren Schichten aus EPDM zu schützen und den Schlauch gegen übermäßige Volumenausdehnung zu verstärken.
Herkömmliche Bremsschläuche, die mit EPDM-Kautschuk hergestellt wurden, haben aber auch gewisse Nachteile. Beispielsweise hat EPDM einen hohen Druckverformungsrest, und sein Elastizitätsmodul variiert stark mit der Temperatur. Als Antwort auf diese Bedenken haben die Hersteller von Bremsschläuchen vorgeschlagen, das EPDM mit Peroxiden zu härten. Peroxidvulkanisiertes EPDM läßt sich jedoch schwer kneten, kann nicht glatt extrudiert werden und weist allgemein eine schlechte Verarbeitbarkeit auf.
Die vorliegende Erfindung betrifft die Überwindung oder wenigstens Minimierung eines oder mehrerer der oben genannten Probleme.
Die vorliegende Erfindung stellt einen mehrschichtigen Schlauch zur Verfügung, der einen elastomeren Kernschlauch aus einem peroxidgehärteten Styrol-Butadien- Kautschuk, eine erste Verstärkungsschicht, die mit der Außenfläche des elastomeren Kernschlauchs verbunden ist, und eine elastomere Zwischenschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht liegt oder sie bedeckt, umfaßt. Der mehrschichtige Schlauch umfaßt auch eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der elastomeren Zwischenschicht liegt, und eine elastomere Außenschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht liegt.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt einen mehrschichtigen Schlauch zur Verfügung, der einen elastomeren Kernschlauch aus einem peroxidgehärteten Styrol-Butadien-Kautschuk, eine geflochtene Verstärkungsschicht, die auf dem elastomeren Kernschlauch angeordnet ist und damit verbunden ist, und eine elastomere Außenschicht, die auf der geflochtenen Verstärkungsschicht liegt, umfaßt.
Ein anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt einen mehrschichtigen Schlauch zur Verfügung, der einen elastomeren Kernschlauch aus Styrol-Butadien- Kautschuk und eine erste Verstärkungsschicht, die mit der Außenfläche des elastomeren Kernschlauchs verbunden ist, umfaßt. Der mehrschichtige Schlauch umfaßt auch eine elastomere Zwischenschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht liegt, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der elastomeren Zwischenschicht liegt, und eine elastomere Außenschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht liegt. Der Styrol-Butadien-Kautschuk umfaßt etwa dreißig bis fünfzig Gewichtsprozent des elastomeren Kernschlauchs und ist mit Peroxid gehärtet.
Ein noch anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt einen mehrschichtigen Schlauch zu Verfügung, der einen elastomeren Kernschlauch aus einem peroxidgehärteten Styrol-Butadien-Kautschuk und eine erste Verstärkungsschicht, die mit der Außenfläche des elastomeren Kernschlauchs verbunden ist, umfaßt. Der mehrschichtige Schlauch umfaßt auch eine elastomere Zwischenschicht, die auf der ersten Verstärkungsschicht liegt, eine zweite Verstärkungsschicht, die auf der elastomeren Zwischenschicht liegt, und eine Außenschicht, die auf der zweiten Verstärkungsschicht liegt. Der elastomere Kernschlauch umfaßt etwa dreißig bis fünfzig Gewichtsprozent Styrol-Butadien-Kautschuk, etwa fünfunddreißig bis fünfzig Gewichtsprozent eines oder mehrerer Partikelfüllstoffe und etwa 0,5 bis 18,5 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Verarbeitungshilfsmittel.
Die offenbarten mehrschichtigen Schläuche sind besonders nützlich als Autobremsschläuche. Die Verwendung von peroxidgehärtetem SBR im elastomeren Kernschlauch führt zu besseren Charakteristiken beim Druckverformungsrest im Vergleich zu EPDM-Schläuchen, und zu niedrigeren Materialkosten. Anders als bei schwefelgehärtetem SBR behält peroxidgehärtetes SBR eine gute Haftung an Geweben (gewickelten oder geflochtenen Fasern), die in den Verstärkungsschichten verwendet werden, und kann mit vielen Arten von Bremsflüssigkeiten verwendet werden.
Die Zeichnung ist eine perspektivische Seitenansicht eines mehrschichtigen Schlauchs (nicht maßstabsgetreu).
Die Zeichnung zeigt eine perspektivische Seitenansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäß hergestellten Bremsschlauchs 10. Der Schlauch 10 umfaßt drei elastomere Schichten und zwei Verstärkungsschichten aus gewickelten oder geflochtenen Fasern. Der Schlauch 10 umfaßt eine elastomere Innenschicht 12 bzw. einen Kernschlauch, der aus peroxidgehärtetem Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) besteht. Die elastomere Innenschicht 12 definiert einen flexiblen und annähernd zylindrischen Durchflußweg zum Transportieren von Bremsflüssigkeiten in Autos. Der Schlauch 10 umfaßt eine elastomere Zwischenschicht 14 und eine elastomere Außenschicht 16 bzw. Überzug, der aus Neoprenkautschuk besteht. Die Außenschicht 16 schützt den Schlauch 10 vor eindringender Feuchtigkeit, Rissen, Abrieb und Umweltgiften, wie beispielsweise Ölen und Lösungsmitteln.
Der Schlauch 10 umfaßt eine erste Verstärkungsschicht 18, die mit der Außenfläche 20 der elastomeren Innenschicht 12 verbunden ist. Der Schlauch 10 umfaßt auch eine zweite Verstärkungsschicht 22, die zwischen der elastomeren Zwischenschicht 14 und der elastomeren Außenschicht 16 angeordnet ist. Beide Verstärkungsschichten 18 und 22 umfassen normalerweise gewickelte oder geflochtene Fasern, die eine übermäßige Ausdehnung der Innenschicht 12 verhindern, wenn die Kern(Brems-)flüssigkeit unter Druck steht. Verwendbare Fasern umfassen Reyonfasern, insbesondere wenn sie mit einem Resorcin-Formaldehyd-Latex(RFL)-Kleber überzogen sind.
Vor der Vernetzung umfaßt der Styrol-Butadien-Kautschuk etwa dreißig bis fünfzig Gewichtsprozent der Schicht 12. SBR wird üblicherweise durch Emulsions- oder Lösungspolymerisation von Butadien und Styrol hergestellt, normalerweise in Gegenwart eines Initiators oder Katalysators. Um die notwendige Spannkraft zu erzielen, wird der Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) vernetzt, und herkömmlicherweise wurde er unter Verwendung von schwefelhaltigen Verbindungen gehärtet oder vulkanisiert. Wie nachstehend im Beispiel gezeigt wird, hat schwefelgehärteter SBR verschiedene Nachteile bei der Verwendung in Autobremsschläuchen, einschließlich schlechter Haftung an Fasern (Geweben), die in den Verstärkungsschichten 18 und 22 des Schlauchs 10 verwendet werden. Geeigneter SBR ist von einer Vielzahl von Herstellern erhältlich, einschließlich Ameripol-Sinpol, die einen besonders geeigneten SBR unter der Industriebezeichnung 1503 SBR vertreiben.
Tabelle 1 enthält die Komponenten einer Ausführungsform der Schicht 12. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist, kann die elastomere Innenschicht zusätzlich zum SBR verschiedene Partikelfüllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel, Härtungsaktivatoren, Antioxidantien, Härtungsmittel und ähnliches umfassen. Geeignete Partikelfüllstoffe umfassen Ruß und Siliciumdioxid, welche als Streckmittel wirken und Verstärkung verleihen. Ruß kann etwa dreißig bis vierzig Gewichtsprozent der Schicht 12 umfassen, und Siliciumdioxid kann etwa fünf bis zehn Gewichtsprozent von Schicht 12 umfassen. Tabelle 1 Zusammensetzung der Innenschicht des Bremsschlauchs
Brauchbare Verarbeitungshilfsmittel umfassen trans-Polyoctanamer, Polybutadien und VANFRE AP-2 SP. Verarbeitungshilfsmittel erniedrigen im allgemeinen die Mischviskosität und verbessern die Fließeigenschaften bei der Extrusion und ähnliches, ohne die Eigenschaften (vgl. Tabelle 3) der gehärteten Polymerschicht (d. h. SBR) signifikant zu verschlechtern. Trans-Potyoctanamer ist ein vernetzbares Polymer, das durch Metathesepolymerisation von Cycloocten hergestellt wird, und umfaßt üblicherweise etwa fünf bis zehn Gewichtsprozent der Schicht 12. Polybutadien ist ebenfalls ein vernetzbares Polymer und wird durch Polymerisieren von 1,3-Butadien in Gegenwart eines stereospezifischen Katalysators hergestellt. Es kann etwa drei bis sechs Gewichtsprozent der Schicht 12 umfassen. VANFRE AP-2 SP ist ein geeignetes Verarbeitungshilfsmittel, das von R. T. Vanderbilt hergestellt wird, und kann etwa 0,5 bis 2,5 Gewichtsprozent der Schicht 12 umfassen. Da das trans-Polyoctanamer und das Polybutadien vernetzbar sind, können sie in das SBR-Polymernetzwerk eingebunden werden, was dabei hilft, eine Wanderung der Verarbeitungshilfsmittel innerhalb der Schicht 12 bei der Alterung des Schlauchs 10 zu verringern.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, können andere Komponenten der Schicht 12 Härtungsaktivatoren, wie beispielsweise Zinkoxid, und ein oder mehrere Antioxidantien umfassen. Zinkoxid umfaßt üblicherweise etwa ein bis vier Gewichtsprozent der Schicht 12. Das Antioxidans, das dazu dient, die Wärmebeständigkeit zu erhöhen, umfaßt üblicherweise etwa 0,5 bis 2,5 Gewichtsprozent der Schicht 12. Ein geeignetes Antioxidans ist 1,2-Dihydro-2,2,4-trimethylchinolin.
Wie oben erwähnt, wird die Styrol-Butadien-Komponente der Schicht 12 unter Verwendung eines Peroxid-Härtungsmittels gehärtet. Jedes Peroxid-Härtungsmittel kann verwendet werden, solange es mit den Komponenten der Schicht 12 kompatibel ist. Geeignete organische Peroxide umfassen Dicumylperoxid, 1,1-Di-(tert-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan und andere Diacyl- und Dialkylperoxide und -peroxyketale. Wie in Tabelle 1 gezeigt, ist ein geeignetes organisches Peroxid von Hercules, Inc. unter dem Handelsnamen DiCup 40 K. E. erhältlich. Kommerzielle Zubereitungen von Peroxid-Härtungsmitteln sind normalerweise auf einem festen Partikelträger, wie beispielsweise Ton, Calciumcarbonat und ähnlichem dispergiert. So enthält beispielsweise DICUP 40 K. E. 40% aktives Dicumylperoxid auf Burgess-Ton. Das Peroxid liegt üblicherweise im Bereich von 0,5 bis 2,5 Gewichtsprozent der Schicht 12 vor, und wird in einer Menge zugegeben, die notwendig ist, um den SBR richtig zu vernetzen. Wie oben erwähnt, kann das Peroxid-Härtungsmittel auch trans- Polyoctanamer und Polybutadien vernetzen, wenn diese in der Schicht 12 vorhanden sind.
Obgleich eine oder beide der Zwischen- und Außenschichten 14 und 16 eine ähnliche Zusammensetzung haben können wie die Innenschicht 12, umfassen die beiden Schichten 14 und 16 üblicherweise ein Basispolymer, das nach dem Härten eine bessere Wetterbeständigkeit und Zähigkeit aufweist als SBR. Geeignete Basispolymere umfassen Allzweck-Neopren (Polychloropren). Neopren ist von einer Vielzahl von Herstellern, einschließlich Dupont Dow Elastomers, erhältlich, und wird normalerweise unter Verwendung eines Metalloxids gehärtet oder vernetzt. Ebenso wie die Innenschicht 12 umfassen auch die elastomeren Innen- und Außenschichten 14 und 16 normalerweise ein oder mehrere feste Partikelfüllstoffe (z. B. Ruß), Verarbeitungshilfsmittel, Antioxidantien und ähnliches.
Wie oben erwähnt, umfassen die erste Verstärkungsschicht 18 und die zweite Verstärkungsschicht 22 üblicherweise gewickelte oder geflochtene Fasern. Geeignete Fasern umfassen solche, die die erforderliche Festigkeit für Anwendungen im Bremsschlauch 10 aufweisen und die gut an den elastomeren Schichten 12, 14 und 16 haften. Eine besonders geeignete Faser umfaßt ein Reyonfasergeflecht, das mit Resorcin-Formaldehyd-Latex (RFL) behandelt ist. Geeignete RFL-behandelte Reyonfasern umfassen diejenigen, die von Mehler Engineering Products erhältlich sind.
Um den Bremsschlauch 10 herzustellen, werden alle Komponenten der Innenschicht 12 mit Ausnahme des Härtungsmittels in einen Mischer eingebracht und bei einer Temperatur, die ausreicht, um ein flüssiges Gemisch zu gewährleisten, vermischt. Wenn alle Komponenten verfestigt sind, wird das Härtungsmittel zum Gemisch zugegeben, und die erhaltene Mischung wird einem Extruder zugeführt. Die Mischung wird durch eine ringförmige Düse extrudiert, um die Innenschicht 12 bzw. den Kernschlauch zu bilden, der dann unter Verwendung einer Flechtmaschine oder einem ähnlichen Gerät mit der ersten Verstärkungsschicht 18, der Zwischenschicht 14 und der zweiten Verstärkungsschicht 22 überzogen wird. Um die Zwischenschicht 14 aufzubringen, wird ein kalandrierter Streifen aus elastomerem Material in die Flechtmaschine eingeführt und der Länge nach über die erste Verstärkungsschicht 18 gewickelt, während die Flechtmaschine die zweite Verstärkungsschicht 22 aufbringt. Nach dem Aufbringen der Zwischenschicht 14 und der Verstärkungsschichten 18 und 22 wird die Schlauchkonstruktion in die Kreuzkopfdüse eines zweiten Extruders eingeführt, der die Außenschicht 16 auf die zweite Verstärkungsschicht 22 aufbringt. Der Fünfschichten-Schlauch 10 wird dann in einem Ofen, wie beispielsweise in einem Autoklaven, gehärtet.

BEISPIEL

Das folgende Beispiel soll veranschaulichend und nicht einschränkend sein, und stellt eine spezielle Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar.
Alle in Tabelle 2 aufgeführten Komponenten mit Ausnahme des Peroxid-Härtungsmittels und einer Hälfte des Rußes wurden in einen Banbury-Mischer gegeben und eineinhalb Minuten lang vermischt. Die zweite Hälfte des Rußes wurde zugegeben und das Gemisch wurde auf etwa 149°C erwärmt. Nach Verfestigung der Komponenten wurde das Peroxid-Härtungsmittel zum Gemisch zugegeben, welches dann bei Temperaturen, die 110°C nicht überstiegen, vermischt wurde. Nach dem Dispergieren des Peroxid-Härtungsmittels wurde das Gemisch einem Extruder zugeführt. Mit dem Extruder wurde eine Innenschicht bzw. Kernschlauch gebildet, indem das Gemisch durch eine kreisförmige Düse auf eine Nylonschnur extrudiert wurde. Der Innenschlauch wurde dann zum Verfestigen (partiellen Härten) drei Tage lang beiseite gelegt.
Eine Flechtmaschine trug eine erste Verstärkungsschicht, eine elastomere Zwischenschicht und eine zweite Verstärkungsschicht in einem Arbeitsschritt auf. Die erste und zweite Verstärkungsschicht bestand aus geflochtenen Nylonfasern, die mit RFL behandelt waren, und die elastomere Zwischenschicht bestand aus einem mit Ruß vermischtem Allzweck-Neoprenkautschuk. Der Flechtwinkel in beiden Verstärkungsschichten lag im Bereich von etwa achtundvierzig Grad bis achtundfünfzig Grad, bezogen auf die Schlauchachse. Die erhaltene Schlauchkonstruktion wurde in die Kreuzkopfdüse eines zweiten Extruders eingeführt, der eine elastomere Außenschicht aufbrachte, die die gleiche Zusammensetzung hatte wie die elastomere Zwischenschicht. Der Fünfschichten-Schlauch wurde dann in einem Autoklaven bei 162°C und 552 MPa (80 psi) etwa vierzig Minuten lang gehärtet. Der erhaltene Bremsschlauch hatte einen Innendurchmesser von etwa 3,2 mm (1/8 inch) und einen Außendurchmesser von etwa 11 mm (0,43 inches). Tabelle 2 Zusammensetzung der Innenschicht im Beispiel

Komponente Gew.-%

SBR 38%

Ruß 35%

Siliciumdioxid 8%

Polytrans-Octanamer 8%

Polybutadien 5%

Zinkoxid, Antioxidans, VANFRE AP-2 S. P., Peroxid-Härtungsmittel 6%

Tabelle 3 zeigt die physikalischen Eigenschaften des Bremsschlauchs. Proben des Schlauchs entsprachen der SAE J1401-Spezifikation (Version vom September 1999) für Autoschläuche oder übertrafen sie. Härte, Zugfestigkeit, Dehnbarkeit and Haftvermögen wurden bei Raumtemperatur (20°C-25°C) gemessen; der Druckverformungsrest wurde bei 150°C nach achtundvierzig Stunden Kompression gemessen. Die Mooney-Viskosität (ML1+4 121°C) wurde nach Zugabe des Peroxid-Härtungsmittels gemessen.

Tabelle 3 Physikalische Eigenschaften des im Beispiel hergestellten Schlauchs

Eigenschaft	Testergebnis
Shore A-Härte	74 Shore A
Zugfestigkeit	16 MPa
Dehnbarkeit	225%
Mooney-Viskosität	80
Haftvermögen	>138 MPa (>20 lbs/in²)
Druckverformungsrest	34%
Federtest	44 h
Bersttest	85 MPa (12,388 psi)
Volumenexpansion	0,47 cm³/m bei 689 MPa (0,14 cc/ft bei 100 psi) 0,60 cm³/m bei 10342 MPa (0,18 cc/ft bei 1500 psi) 1,17 cm³/m bei 19995 MPa (0,35 cc/ft bei 2900 psi)

Zu Vergleichszwecken lieferte ein Schlauch, der SBR enthielt, der mit einer Schwefelverbindung anstelle eines Peroxids gehärtet worden war, eine Haftfestigkeit von ungefähr 35 MPa (5 lbs/in²). Wie aus Tabelle 3 ersichtlich ist, zeigte der mit Peroxid gehärtete SBR-Schlauch eine Haftfestigkeit von über 138 MPa (20 lbs/in²). Die Haftung zwischen der Innenschicht (Kernschlauch) und der ersten Verstärkungsschicht war so stark, daß der Schlauch mit einem Kernschlauch aus peroxidgehärtetem SBR Kohäsionsausfall des Kautschuks zeigte. Die verbesserte Haftfestigkeit dürfte teils mechanischer und teils chemischer Natur sein, aber kann auch aus anderen Mechanismen resultieren.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die voranstehend beschriebenen Einzelheiten der bevorzugten Ausführungsformen beschränkt, sondern es sind zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich, die der Fachmann im Bedarfsfall treffen wird, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen.

Claims

1. Mehrschichtiger Schlauch, welcher folgendes aufweist:
einen elastomeren Kernschlauch (12) aus einem peroxidgehärteten Styrol-Butadien-Kautschuk, wobei der elastomere Kernschlauch (12) eine Außenfläche hat;
eine erste Verstärkungsschicht (18), die mit der Außenfläche des elastomeren Kernschlauchs (12) verbunden ist,
eine elastomere Zwischenschicht (14), die auf der ersten Verstärkungsschicht (18) liegt;
eine zweite Verstärkungsschicht (22), die auf der elastomeren Zwischenschicht (14) liegt; und
eine elastomere Außenschicht (16), die auf der zweiten Verstärkungsschicht (22) liegt.

2. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) eine andere Zusammensetzung hat als die elastomere Zwischenschicht (14) und die elastomere Außenschicht (16).

3. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, bei dem die elastomere Zwischenschicht (14) und die elastomere Außenschicht (16) die gleiche Zusammensetzung haben.

4. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, bei dem die erste und die zweite Verstärkungsschicht (18, 22) Reyonfasern umfassen, die mit Resorcin-Formaldehyd-Latex behandelt wurden.

5. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 1, bei dem die elastomere Zwischenschicht (14) und die elastomere Außenschicht (16) Neoprenkautschuk umfassen.

6. Mehrschichtiger Schlauch, welcher folgendes aufweist:
einen elastomeren Kernschlauch (12), der einen peroxidgehärteten Styrol-Butadien-Kautschuk umfaßt;
eine geflochtene Verstärkungsschicht (18), die auf dem elastomeren Kernschlauch (12) liegt und damit verbunden ist; und
eine elastomere Außenschicht (16), die auf der geflochtenen Verstärkungsschicht (18) liegt.

7. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 6, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) eine andere Zusammensetzung hat als die elastomere Außenschicht (16).

8. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 6 oder 7, bei dem die geflochtene Verstärkungsschicht (18) Reyonfasern umfaßt, die mit Resorcin- Fomaldehyd-Latex behandelt sind.

9. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem die elastomere Außenschicht (16) Neoprenkautschuk umfaßt.

10. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei dem der Schlauch weiterhin eine elastomere Zwischenschicht (14) umfaßt, die auf der geflochtenen Verstärkungsschicht (18) angeordnet ist.

11. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 10, bei dem der Schlauch weiterhin eine zweite geflochtene Verstärkungsschicht (22) umfaßt, die auf der elastomeren Zwischenschicht (14) angeordnet ist.

12. Mehrschichtiger Schlauch, welcher folgendes aufweist:
einen elastomeren Kernschlauch (12), der einen Styrol-Butadien- Kautschuk umfaßt, wobei der Styrol-Butadien-Kautschuk etwa dreißig bis fünfzig Gewichtsprozent des Kernschlauchs (12) ausmacht, und mit Peroxid gehärtet ist;
eine erste Verstärkungsschicht (18), die mit der Außenfläche des elastomeren Kernschlauchs (12) verbunden ist;
eine elastomere Zwischenschicht (14), die auf der ersten Verstärkungsschicht (18) liegt;
eine zweite Verstärkungsschicht (22), die auf der elastomeren Zwischenschicht (14) liegt;
und eine elastomere Außenschicht (16), die auf der zweiten Verstärkungsschicht (22) liegt.

13. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 12, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) etwa fünfunddreißig bis fünfzig Gewichtsprozent eines oder mehrerer Partikelfüllstoffe umfaßt.

14. Mehrschichtiger Schlauch nach Anspruch 12 oder 13, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) etwa 0,5 bis 18,5 Gewichtsprozent eines oder mehreren Verarbeitungshilfsmittel umfaßt.

15. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 12 bis 14, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) etwa elf bis siebzehn Gewichtsprozent eines oder mehrerer Verarbeitungshilfsmittel umfaßt.

16. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 12 bis 15, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) etwa ein bis vier Gewichtsprozent eines Härtungsaktivators umfaßt.

17. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 12 bis 16, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) etwa Null bis drei Gewichtsprozent eines Antioxidans umfaßt.

18. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 12 bis 17, bei dem der elastomere Kernschlauch (12) etwa 0,5 bis drei Gewichtsprozent eines Peroxid-Härtungsmittel enthält.

19. Mehrschichtiger Schlauch nach einem der Ansprüche 12 bis 18, bei dem der Schlauch (10) beim Testen gemäß SAE J 1401 (Version vom September 1999) eine Haftfestigkeit von etwa 138 MPa (zwanzig psi) hat.

20. Mehrschichtiger Schlauch, welcher folgendes aufweist:
einen elastomeren Kernschlauch (12), der einen peroxidgehärteten Styrol-Butadien-Kautschuk umfaßt, wobei der elastomere Kernschlauch (12) eine Außenfläche hat;
eine erste Verstärkungsschicht (18), die mit der Außenfläche des elastomeren Kernschlauchs (12) verbunden ist;
eine elastomere Zwischenschicht (14), die auf der ersten Verstärkungsschicht (18) liegt;
eine zweite Verstärkungsschicht (22), die auf der elastomeren Zwischenschicht (14) liegt;
und eine Außenschicht (16), die auf der zweiten Verstärkungsschicht (22) liegt;
worin der elastomere Kernschlauch (12) etwa dreißig bis fünfzig Gewichtsprozent Styrol-Butadien-Kautschuk, etwa fünfunddreißig bis fünfzig Gewichtsprozent eines oder mehrerer Partikelfüllstoffe und etwa 0,5 bis 18,5 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Verarbeitungshilfsmittel umfaßt.