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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umformung von Ziehgut insbesondere
während
des Ziehprozesses, im einzelnen mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff
des Anspruchs 1; ferner eine Vorrichtung zum Umformen von Ziehgut
während
des Ziehprozesses.
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Ziehgut
jeglicher Art aus unterschiedlichen Materialien zeichnet sich durch
eine bestimmte Querschnittsgeometrie und Querschnittsabmessungen
im Ausgangszustand aus.
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Unter
Ziehgut werden dabei Ausgangsprodukte unterschiedlicher Materialien
und Geometrien verstanden. Diese können kalt oder im warm oder
heiß vorbearbeiteten
Zustand vorliegen. Die Außenflächen können eben
oder gekrümmt
sein. Ferner besteht die Möglichkeit,
dass in diese über
deren Länge
Ausdehnungen, beispielsweise in Form von Rillen, eingearbeitet sind.
Das Ziehgut kann beispielsweise in Form von Röhren, dicken Scheiben, Stäben, insbesondere
Faserstäben,
Dreikant- oder Vierkantstäben
bis hin zu Vieleckstäben oder
Barrenform, vorliegen. Als Materialien kommen zumindest alle transparenten
und semitransparenten Gläser – ausgenommen
Quarzglas – in
Frage.
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In
JP 03012332 A geht
die Anordnung eines ersten elektrischen Ofens gefolgt von einem
zweiten elektrischen Ofen hervor, wobei im Inneren des zweiten elektrischen
Ofens ein Rollenpaar einen Glasstrang formt.
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Das
Dokument
DE 199 60
210 C1 beschreibt die Formgebung bzw. die Kalibrierung
eines Glasstrangs durch einen Kalibrierring. Dem Kalibrierring ist
eine Erwärmungseinrichtung
zugeordnet. Ferner ist dem Kalibrierring direkt eine Kühleinrichtung
nachgelagert.
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DE 199 38 811 A1 betrifft
die Herstellung von Keramikteilen mittels eines Formwerkzeuges,
in welches ein mittels Infrarotstrahlung erwärmter Glaskeramikrohling einsinkt.
Die Form, wie auch der Strahlungshohlraum ist aus einem infrarot-reflektierendem
Material ausgebildet. Insbesondere wird wenigstens für die das Ziehgut
berührenden
Teile des Werkzeuges Quarzglas eingesetzt.
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Wird
das Ziehgut wie bisher einem Ziehprozess unterzogen, ist das Endprodukt
im Endzustand in der Regel durch die gleiche Grundgeometrie wie
im Ausgangszustand gekennzeichnet, weist jedoch unterschiedliche,
entsprechend den Ähnlichkeitsgesetzen
ausgelegte Querschnittsabmessungen und damit kleinere Querschnittsflächeninhalte
auf. Zu diesem Zweck wird das Ziehgut über eine Vorschubstrecke einer
Erwärmungseinheit
zugeführt,
Werkzeuge zur Einwirkung auf dieses, insbesondere zur Beeinflussung
der Querschnittsänderungen,
werden nicht eingesetzt. Die Querschnittsgeometrie wird nur durch
die Abzugsgeschwindigkeit sowie die Temperatureinstellungen im Ofen beeinflusst.
Dabei gibt es nur die Möglichkeit
durch Variation der Zuggeschwindigkeit oder Energiezuführung die
Querschnittsfläche
bei gleicher Ausgangsgeometrie zu beeinflussen, mal dicker, mal
dünner.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil besteht darin, dass diese Art
des Ziehprozesses nur für
die Herstellung von Endprodukten mit gleicher Querschnittsgrundgeometrie
wie das Ziehgut im Ausgangszustand geeignet ist. Ferner baut die
Gesamtvorrichtung sehr lang und ist hinsichtlich des Durchsatzes
durch die Länge
der Erwärmungsstrecke
beschränkt.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Umformung
von Ziehgut zu schaffen, welches es ermöglicht, neben einer Querschnittsflächeninhaltsänderung
auch eine Querschnittsgeometrieänderung
mit einfachen Mitteln zu erzielen. Ferner soll sich die Vorrichtung
durch einen geringen konstruktiven Aufwand und eine geringe Baugröße auszeichnen.
Das gesamte Verfahren soll sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit
auszeichnen. Das erfindungsgemäße Verfahren
soll dabei sowohl für
Ziehgut, insbesondere Faserstäbe
vordefinierter Länge
als auch Wickelware, d. h. undefinierter Länge, geeignet sein.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst.
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Beim
Verfahren zur Umformung von Ziehgut jeglicher Art, insbesondere
vorgefertigten bzw. vorgeformten Faserstäben im Ziehprozess, werden
diese erwärmt
und einer Formgebungseinheit, umfassend wenigstens ein Formgebungswerkzeug,
ausgesetzt.
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Unter
Ziehgut werden dabei Ausgangsprodukte unterschiedlicher Materialien
und Geometrien verstanden. Diese können kalt oder im warm oder
heiß vorbearbeiteten
Zustand vorliegen. Die Außenflächen können eben
oder gekrümmt
sein. Ferner besteht die Möglichkeit,
dass in diese über
deren Länge
Ausdehnungen, beispielsweise in Form von Rillen, eingearbeitet sind.
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Das
Ziehgut kann beispielsweise in Form von Röhren, dicken Scheiben, Stäben, insbesondere
Faserstäben,
Dreikant- oder Vierkantstäben
bis hin zu Vieleckstäben
oder Barrenform, vorliegen. Als Materialien kommen zumindest alle
transparenten und semitransparenten Gläser – ausgenommen Quarzglas – in Frage. Erfindungsgemäß erfolgt
die Erwärmung
mittels kurzwelliger Infrarotstrahlung als Erwärmungsmedium, d. h. in einem
Wellenlängenbereich
von einschließlich
760 nm bis 1 mm. Als Material für
das Formgebungswerkzeug kommt jegliches Material in betracht, das
Infrarot-Strahlungsdurchlässig
ist, z. B. Quarzglas. Dabei ist wenigstens jener Teil aus dem betreffenden
Material gefertigt, der auf das Ziehgut einwirkt. Dieser Teil kann
und sollte aus reinem Quarzglas bestehen. Dieses weist beispielsweise
folgende Zusammensetzung auf: Das Quarzglas besteht zu mindestens
90%, vorzugsweise mindestens 95% aus SiO2.
Verunreinigungen können metallischen
oder nichtmetallischen Ursprungs sein. Beispielsweise sind dies überwiegend
Li, Na, K, Ca, Mg, Fe, Cu, Cr, Mn, Al, Ti, etc. Da die Erhitzung
des Glases durch das Werkzeug hindurch erfolgen soll, muss das gesamte
Werkzeug aus "reinem" evtl. synthetischem
Quarzglas bestehen, andernfalls würde die Energie der IR-Strahler
bereits vom Werkzeug absorbiert werden. Das Quarzglas ist dabei
durch eine Zusammensetzung aus den nachfolgenden Stoffen in den
nachfolgend genannten Bereichen charakterisiert: Reines Quarzglas (SiO2, Siliziumoxid) bzw. synthetisches Quarzglas
besteht zu mindestens 90%, vorzugsweise zu mindestens 95% aus SiO2. Verunreinigungen können metallischen oder nichtmetallischen
Ursprungs sein. Diese Verunreinigungen können bspw. Li, Na, K, Ca, Mg,
Fe, Cu, Cr, Mn, Al oder Ti sein. Betreffend Quarzgläser wird
beispielsweise auf Pfaender, Heinz G., Schott-Glaslexikon, 5. Auflage,
1997, Seiten 132 bis 135 verwiesen. Synthetische Quarzgläser sind
OH-reiche Quarzgläser.
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Die
durch das Formgebungswerkzeug definierte Formgebungsstrecke ist
dabei wenigstens teilweise innerhalb der Erwärmungsstrecke angeordnet, wobei
die Anordnung in Vorschubrichtung des Ziehgutes betrachtet nach
dem Beginn der Erwärmungsstrecke
erfolgt. Beide, Erwärmungseinheit
und Formgebungseinheit, bilden eine Baueinheit. Mit dieser Ausführung wird
die Wärmestrahlung
durch das Formgebungswerkzeug ohne erhebliche Verluste durchgelassen
und trifft auf das zu erwärmende
Ziehgut, d. h. beispielsweise den vorgeformten Faserstab. Somit
kann bereits während
der Erwärmung
des zu erhitzenden Ziehgutes eine Umformung erfolgen. Der Umformvorgang
wird damit bereits in die Erwärmungszeitdauer
vorverlegt, und kann sogar innerhalb dieser beendet oder aber erst
nach dem Erwärmungsvorgang
abgeschlossen werden.
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Mit
der erfindungsgemäßen Lösung wird
der Vorteil von reinem Quarzglas in transparenter Form genutzt,
welches kurzwellige Infrarotstrahlung hindurchlässt und keine Wärme oder
Strahlung absorbiert. Der Wärmeübergang
erfolgt nur durch den Kontakt mit dem Ziehmaterial.
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Für im Text
häufig
verwendete Begriffe werden nachfolgend genannte Erläuterungen
zugrunde gelegt:
1.
Vorschubrichtung: | Bewegungsrichtung
des Ziehgutes während |
| des
Ziehprozesses |
2.
Zufuhrstrecke: | der
Erwärmungseinheit
vorgeschaltete |
| Strecke
undefinierter Länge,
welche der Zufuhr |
| des
Ziehgutes zur Erwärmungseinheit
dient |
3,
Erwärmungsstrecke: | entspricht
geometrisch wenigstens den |
| Abmessungen
der Erwärmungseinheit
in |
| Vorschubrichtung
zwischen Zufuhr- und |
| Abfuhrstrecke
und definiert den Wirkbereich der |
| Erwärmungseinheit
in Vorschubrichtung auf das |
| Ziehgut |
4.
Abfuhrstrecke: | wird
durch die zurückgelegte
Strecke des |
| Ziehgutes
bei Entfernung aus der kombinierten |
| Erwärmungs-
und Formgebungseinheit nach |
| Beendigung
des Umformvorganges |
| charakterisiert
und ist der kombinierten |
| Erwärmungs-
und Formgebungseinheit |
| nachgeschaltet
oder entspricht der Summe aus |
| Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke und |
| Vorschubstrecke
bei diskontinuierlichem |
| Umformprozess |
5. Formgebungsstrecke | wird
durch das Einwirken des |
| Formgebungswerkzeuges
auf das Ziehgut in |
| Vorschubrichtung
betrachtet bestimmt und |
| entspricht
geometrisch den Abmessungen der |
| Formgebungseinheit
in Vorschubrichtung |
6. kombinierte
Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke: |
| wird
in Vorschubrichtung durch die Überlagerung |
| von
Erwärmungsstrecke
und |
| Formgebungsstrecke
bestimmt |
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Die
Erwärmung
des Ziehgutes beginnt dabei
- a) zeitlich vorverlagert
zum Umformvorgang oder
- b) zeitgleich mit dem Umformvorgang.
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Gerade
die unter b) genannte Möglichkeit
bietet den Vorteil, dass die eigentliche Erwärmungsstrecke relativ klein
gehalten werden kann und die kombinierte Erwärmungs- und Umformstrecke sich
in einer geringen Baulänge
der kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke widerspiegelt.
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Mit
der erfindungsgemäßen Lösung ist
es möglich,
das Ziehgut hinsichtlich der Abmessungen ihrer Querschnittsflächen und
damit der Flächeninhalte
zu verändern,
wobei die Querschnittsgrundgeometrie gleich bleibt oder bei entsprechender
Ausgestaltung des Formgebungswerkzeuges auch noch zusätzlich verändert werden
kann. Die Möglichkeit
der Änderung
der Grundgeometrie des Querschnittes während des Ziehprozesses stellt
eine besonders vorteilhafte Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
dar, wobei beliebige Ausgangsquerschnitte in beliebige Endquerschnitte
transferiert werden können.
Besonders gängige
Querschnittsgeometrieänderungen
sind Änderungen
von runden Querschnitten in eckige Querschnitte.
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Die Änderung
der Querschnittsabmessungen, d. h., die Querschnittsflächeninhalte
bei gleichbleibender Querschnittsgeometrie sind vorzugsweise steuerbar.
Als Funktion der Vorschubgeschwindigkeit des Ziehgutes sowie der
Ausgestaltung des Formgebungswerkzeuges, insbesondere bei Ausführung als
Profilwalzen oder -stempel des Abstandes zwischen diesen, erfolgt
die Steuerung durch Veränderung
dieser Größen. Diesbezüglich sind
keine speziellen Modifikationen erforderlich, sondern es kann auf
die herkömmlich
bekannten Möglichkeiten
zurückgegriffen
werden.
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Gemäss einer
besonders vorteilhaften Weiterentwicklung sind mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Änderungen
in der Geometrie der Querschnittsflächen des Ziehgutes über dessen
Länge betrachtet
erzielbar. Die Geometrieänderungen
werden durch die Formgebungseinheit, insbesondere das Formgebungswerkzeug
erzeugt. Dabei werden über
die Länge
des Ziehgutes betrachtet kontinuierliche Querschnittsgeometrieänderungen,
d. h. eine gleichmäßige Einstellung
einer anderen Geometrie über
die gesamte Länge
des Ziehgutes, oder aber diskontinuierliche Querschnittsgeometrieänderungen über die
Länge des
Ziehgutes erzielt.
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Eine
kontinuierliche Querschnittsgeometrie über die gesamte Länge des
Ziehgutes wird bei
- a) gleichmäßiger Vorschubgeschwindigkeit
des Ziehgutes
und
- b) Auslegung des Formgebungswerkzeuges für die Erzeugung einer bestimmten
Geometrie
erzielt.
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Eine
diskontinuierliche Änderung
der Querschnittsgeometrie über
eine bestimmte Länge
des Ziehgutes kann mittels einer der nachfolgend genannten Maßnahmen
oder aber auch Kombination dieser erzielt werden:
- a)
Variationen der Vorschubgeschwindigkeit über eine bestimmte Länge des
Ziehgutes
- b) Änderung
der Lage und evt. zusätzlich
Variation der Geschwindigkeit der Lageveränderung oder der Form des Formgebungswerkzeuges
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Werden
als Formgebungswerkzeuge Pressstempel verwendet, beschreiben ihre
zueinander weisenden Stirnseiten, die auch auf das Ziehgut einwirken,
die Geometrie des Ziehgutes im Endzustand. Durch die Führung dieser
Pressstempel, verschiebbar in einem Winkel zur Vorschubrichtung,
kann die Position der Pressstempel verändert werden, wobei bei Beibehaltung
der Querschnittsgrundgeometrie zusätzlich die Größe des Querschnittes
verändert
werden kann. Durch die Variation der Geschwindigkeit dieser Bewegung
gegenüber
der Vorschubgeschwindigkeit des Ziehgutes können zusätzlich bestimmte und unbestimmte Übergangsbereiche
geschaffen werden. Werden rotierende Walzen verwendet, kann eine Änderung
der Querschnittsgeometrie und der Querschnittsgröße durch die Ausgestaltung
des Umfanges dieser Walzen geschaffen werden. Über den Umfang betrachtet weist
dann die Walze beispielsweise zwei oder mehrere unterschiedliche
Querschnittsgeometrien auf. Dadurch wird es möglich, dass während des
Abrollvorganges bereits Querschnittsgeometrie- und Querschnittsabmessungsveränderungen
vorgenommen werden. Sind die Profilwalzen über den gesamten Umfang mit gleichbleibendem
Querschnitt ausgestattet, werden diese im kontinuierlichen Ziehprozess
zur kontinuierlichen Querschnittsgeometrieänderung eingesetzt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung
zur Umformung von Faserstäben
während
des Ziehprozesses umfasst eine Zufuhrstrecke, eine Abfuhrstrecke,
eine Erwärmungs- und eine Formgebungseinheit.
Erfindungsgemäß umfasst
die Erwärmungseinheit mindestens
eine Infrarotheizeinrichtung mit wenigstens einem Infrarotheizelement,
welches um den Umfang des Ziehgutes beim Passieren der Erwärmungseinheit
angeordnet ist. Der Wirkbereich der Erwärmungseinheit auf das Ziehgut
in Vorschubrichtung betrachtet, definiert eine Erwärmungsstrecke.
Aufgrund der Abstrahlung ist diese in der Regel größer als
die geometrische Abmessung der Erwärmungseinheit in Vorschubrichtung
betrachtet. Innerhalb der Erwärmungsstrecke
ist erfindungsgemäß wenigstens
teilweise die Formgebungseinheit, umfassend wenigstens ein Formgebungswerkzeug
angeordnet. Das Formgebungswerkzeug ist wenigstens mit dem auf das
Ziehgut einwirkenden Teil aus Quarzglas gefertigt, vorzugsweise
vollständig.
Das Quarzglas ist dabei durch folgende Zusammensetzung gekennzeichnet:
Das Quarzglas besteht zu mindestens 90%, vorzugsweise zu mindestens
95% aus SiO2. Verunreinigungen können metallischen
oder nichtmetallischen Ursprungs sein. Beispielsweise sind dies überwiegend
Li, Na, K, Ca, Mg, Fe, Cu, Cr, Mn, Al, Ti, etc.
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Die
erfindungsgemäße Lösung baut
durch die Schaffung einer kombinierten Erwärmungs- und Formgebungseinheit
durch Integration bzw. wenigstens teilweise Integration der Formgebungseinheit
in der Erwärmungseinheit
sehr kurz. Die kombinierte Erwärmungs-
und Formgebungseinheit zeichnet sich somit durch eine geringe Baulänge aus.
Hinsichtlich der Funktion sind auch keine Einschränkungen
für den
eigentlichen Umformvorgang zu verzeichnen, da reines Quarzglas als
Formgebungswerkzeugwerkstoff keine Wärme oder Strahlung absorbiert
und diese zum Ziehgut nahezu ohne Verluste durchlässt.
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Die
Erwärmungseinheit
umfasst mindestens eine Infrarotheizeinrichtung, umfassend ein Infrarotheizelement,
vorzugsweise eine Mehrzahl von in bestimmten Abständen zueinander
in Vorschubrichtung des Ziehgutes angeordnete einzelne Infrarotheizeinrichtungen.
Diese können
dabei in Umfangsrichtung
- a) geschlossen
oder
aber
- b) unterteilt ausgeführt
sein.
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Die
Ausführung
gemäss
b) kann dabei durch mehrere einzelne Heizelemente, die in Umfangsrichtung mit
bestimmten Abständen
zueinander angeordnet sind, realisiert werden. Ferner sind die Heizelemente
im Querschnitt der kombinierten Erwärmungs- und Formgebungseinheit
betrachtet im einfachsten Fall in Umfangsrichtung ringförmig angeordnet.
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Als
Formgebungswerkzeuge finden
- a) Pressstempel
oder
- b) Profilwalzen
Verwendung. Die Pressstempel können dabei - a) hinsichtlich ihrer Lage ortsfest in der
kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit angeordnet sein oder aber
- b) hinsichtlich ihrer Lage veränderbar.
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Die
Möglichkeit
gemäss
b) wird durch eine Lagerung der Pressstempel verschiebbar in einem
Winkel zur Vorschubrichtung des Ziehgutes erzielt.
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Vorzugsweise
sind die Pressstempel senkrecht zum Ziehgut verschiebbar in der
kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit geführt
und gelagert.
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Die
Geometrie durch das Formgebungswerkzeug wird beim Pressstempel durch
Ausgestaltung der zueinander weisenden Außenflächen bestimmt. Durch Einarbeitung
von Ausnehmungen mit beispielsweise eckigem oder halbkreisförmigem Querschnitt
können
unabhängig
von der Geometrie des Ziehgutes im Ausgangszustand eckige oder kreisrunde
Querschnitte im Endzustand erzielt werden.
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Bei
gleichbleibender Lage der Pressstempel wird eine kontinuierliche
Querschnittsgeometrieänderung erzielt.
Bei oszillierenden Pressstempeln, d. h. Führung in einem Winkel oder
vorzugsweise senkrecht zum Ziehgut, können gleichmäßige oder
ungleichmäßige Querschnittsänderungen über eine
definierte Länge
des Ziehgutes erzielt werden. Dieser Effekt kann durch die Variation
der Geschwindigkeit der Bewegung der Pressstempel erhöht werden.
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Bei
Verwendung von Profilwalzen als Formgebungswerkzeug sind diese vorzugsweise
ortsfest in der kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit gelagert. Die Ausgestaltung der Außenfläche in Umfangsrichtung
bestimmt dabei die Geometrie des Ziehgutes nach dem Umformvorgang.
Für kontinuierliche Ziehprozesse
mit kontinuierlicher Querschnittsänderung weist die Profilwalze
in Umfangsrichtung immer den gleichen Querschnitt auf. Für kontinuierliche
Ziehprozesse mit diskontinuierlichen Querschnittsänderungen
ist die Profilwalze in Umfangsrichtung betrachtet durch eine Abfolge
unterschiedlicher Querschnitte charakterisiert.
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Ferner
ist das erfindungsgemäße Verfahren
auch für
diskontinuierliche Ziehprozesse geeignet, bei welchen die Zufuhrstrecke
gleich der Abfuhrstrecke entspricht. In diesem Fall wird lediglich
ein vorgeformtes Faserstabelement der kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit zugeführt,
wobei der in Vorschubrichtung vordere Teil lediglich einer Formgebung
unterzogen wird und nach Beendigung des Formgebungsprozesses das
Ziehgut entgegen der Vorschubrichtung wieder aus der kombinierten
Erwärmungs-
und Formgebungseinheit herausgefahren wird. Die Abfuhrstrecke entspricht
dabei der kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke und der Zufuhrstrecke.
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Unter
einem weiteren Aspekt der Erfindung ist das Formgebungswerkzeug
in Richtung des Ziehgutes betrachtet vorzugsweise mehrteilig ausgeführt. Das
heißt,
es sind mehrere Pressstempel- oder Profilwalzenanordnungen einander
nachgeschaltet. Dies ermöglicht
es, kleinere Einzelwerkzeuge einzusetzen, welche eine kürzere Wirkdauer
auf das Ziehgut ausüben,
um damit auf eine notwendige Kühlung
des Werkzeuges zu verzichten.
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Die
erfindungsgemäße Lösung wird
nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im einzelnen folgendes
dargestellt:
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1 verdeutlicht
in stark vereinfachter Darstellung das Grundprinzip eines erfindungsgemäßen Verfahrens
zum Umformen vorgeformter Faserstäbe während des Ziehprozesses;
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2 verdeutlicht
eine vorteilhafte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens;
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3a bis 3d verdeutlichen
mögliche
Querschnittsgeometrieänderungen über eine
bestimmte vordefinierte Länge
des Ziehgutes;
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4 verdeutlicht
eine Weiterentwicklung gemäss 2 mit
mehrteiligem Formgebungswerkzeug;
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5 verdeutlicht eine alternative Ausführung des
Formgebungswerkzeuges anhand einer Vorrichtung gemäss 2;
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6 verdeutlicht
anhand einer Ausführung
gemäss 5 eine zweigeteilte Ausführung des
Formgebungswerkzeuges;
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7 verdeutlicht
eine Ausführung
zum Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens
im diskontinuierlichen Ziehprozess.
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Die 1 verdeutlicht
in schematisch stark vereinfachter Darstellung anhand einer erfindungsgemäß gestalteten
Vorrichtung 1 zum Umformen von vorgeformten Faserstäben am Beispiel
einer Vorrichtung 1.1 zur Realisierung eines kontinuierlichen
Ziehprozesses mit der zusätzlichen
Möglichkeit
einer Querschnittsgeometrieänderung
des Ziehgutes das Grundprinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Vorrichtung 1.1 umfasst
eine kombinierte Erwärmungs-
und Formgebungseinheit 2 in Form eines Ofens 3,
in welchem eine Formgebungseinheit 33, umfassend mindestens
ein Formgebungswerkzeug 4 angeordnet ist. Ferner ist eine
Zufuhrstrecke 5 für
das Ziehgut 6, welches in Form eines vorgeformten Glasfaserstabes
vorliegt, und eine Abfuhrstrecke 7 vorgesehen. Die Zufuhrstrecke 5 ist
dabei in Vorschubrichtung, d. h. Bewegungsrichtung des Ziehgutes 6 vor
der kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit 2 geschaltet, während die Abfuhrstrecke 7 dieser
nachgeordnet ist. Das Ziehgut 6 liegt in Form eines Stranges,
beispielsweise eines Glasstabes, vor, wobei dieser durch einen bestimmten
Querschnitt mit einer Querschnittsgeometrie und Abmessungen charakterisiert
ist. Beispielsweise weist der Ausgangsquerschnitt AA des
Ziehguts 6 einen kreisrunden Querschnitt auf.
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Die
Erwärmungseinheit 34,
insbesondere der Ofen 3, beschreibt wenigstens mit seinen
Abmessungen in Vorschubrichtung in der Regel jedoch mit ihrem Wirkungsbereich
auf das Ziehgut 6 in Vorschubrichtung die Erwärmungsstrecke 13.
Die Formgebungseinheit 33 beschreibt wenigstens mit ihren
geometrischen Abmessungen eine Formgebungsstrecke 32. Erfindungsgemäß ist die
Formgebungseinheit 33, insbesondere das Formgebungswerkzeug 4 und
damit die Formgebungsstrecke 32 wenigstens teilweise innerhalb
der Erwärmungsstrecke 13 angeordnet.
Als Erwärmungsmedium
findet kurzwellige Infrarot-Strahlung Verwendung und das Formgebungswerkzeug 4 ist
wenigstens teilweise aus Quarzglas hergestellt. Dabei sind wenigstens
die an der Formgebung und damit Einwirkung auf das Ziehgut 6 beteiligten
Teile des Formgebungswerkzeuges 4 aus Quarzglas hergestellt.
Vorzugsweise ist das Formgebungswerkzeug 4 vollständig aus
Quarzglas gefertigt.
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Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
werden die vorgeformten Faserstäbe
im Ziehprozess erwärmt und
zeitgleich oder noch während
der Erwärmung
der Formgebungseinheit 33, insbesondere dem Formgebungswerkzeug 4 ausgesetzt.
Auf Grund der Ausgestaltung des Formgebungswerkzeuges wenigstens
teilweise aus Quarzglas und der Verwendung kurzwelliger Infrarotstrahlung
als Erwärmungsmedium
kann die Wärmestrahlung
nahezu ohne Verluste auf das Ziehgut 6 durch das Formwerkzeug 4 geleitet
werden. Der Umformvorgang kann somit bereits in die Erwärmungszeitdauer,
welche durch das Durchlaufen der Erwärmungsstrecke 13 das
Ziehgut 6 charakterisiert ist, vorgelagert werden, wobei
je nach Anordnung des Formgebungswerkzeuges 4 die Erwärmung des
Ziehgutes 6 zeitgleich oder zeitlich vorverlagert zum Umformvorgang
erfolgt. Die Vorrichtung 1. baut somit kleiner, und es
kann ein höherer
Durchsatz erzielt werden. Die Gesamtheit aus Erwärmungsstrecke 13 und
Formgebungsstrecke 32 wird als kombinierte Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 bezeichnet.
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Die 2 verdeutlicht
in schematisch stark vereinfachter Darstellung anhand eines Querschnittes durch
eine kombinierte Erwärmungs-
und Formgebungseinheit 2 gemäss 1 das Grundprinzip
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Formgebung im kontinuierlichen Ziehprozess mit Änderung
der Querschnittsgeometrie des Ziehgutes 6. Zu erkennen
ist die kombinierte Erwärmungs-
und Formgebungseinheit 2, umfassend eine Erwärmungseinheit 34,
beispielsweise in Form eines Ofens 3, der von in einem
Gehäuse
in bestimmten Abständen
a1 und a2 in Vorschubrichtung
zueinander angeordneten Heizeinrichtungen 9.1 bis 9.3, welche
als Infrarot-Heizelemente ausgeführt
sind, gebildet wird. Diese umschließen das Ziehgut 6 in
einem Abstand zu diesem in Umfangsrichtung. Vorzugsweise umschließt die einzelne
Heizeinrichtung 9.1 bis 9.3 das Ziehgut 6 vollständig in
Umfangsrichtung. Jede Heizeinrichtung 9.1 bis 9.3 umfasst
dazu wenigstens ein Heizelement 35.1 bis 35.3.
Denkbar sind jedoch auch Ausführungen,
mit in Umfangsrichtung mit entsprechenden Abständen benachbart zueinander
angeordneten Einzelheizelementen. Zur Formgebung ist ein Formgebungswerkzeug 4 vorgesehen.
Dieses ist für
die Ausführung
gemäss 2,
in vereinfachter Darstellung über die
Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 betrachtet, einteilig ausgeführt. Das
Formwerkzeug 4 umfasst dabei zwei oszillierende Pressstempel 11 und 12,
welche im Ofen 3 in einem Winkel zur Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 geführt sind. Vorzugsweise erfolgt
die Führung
der Pressstempel 11 und 12 senkrecht zur Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10, d. h. in einem Winkel von ca.
90° zu dieser.
Wesentlich ist, dass das Formgebungswerkzeug 4 bzw. zumindest
ein Teil dessen, hier die Pressstempel 11 und 12,
innerhalb der Erwärmungsstrecke 13,
welche durch den Wirkungsbereich der Heizelemente 9.1 bis 9.3 innerhalb
der Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 charakterisiert ist, angeordnet
sind. Dem Formgebungswerkzeug 4, hier den Pressstempeln 11 und 12,
ist dabei jeweils ein Antrieb 14 und 15 zugeordnet,
welcher sich außerhalb des
Ofens 3 befindet und die miteinander derart steuerungstechnisch
gekoppelt sind, dass die beiden Pressstempel 11 und 12 gegenüber dem
Ziehgut 6 die gleichen oszillierenden Bewegungen ausführen. Dies
bedeutet, dass bei Bewegung des Pressstempels 11 in Richtung
des Ziehgutes 6 auch der Pressstempel 12 sich
in Richtung auf das Ziehgut 6 bewegt. In Analogie erfolgt
bei Bewegung des Pressstempels 11 vom Ziehgut 6 weg
in Richtung des Ofens 3 eine Bewegung des Pressstempels 12 in
der gleichen Richtung. Entsprechend des gewünschten einzustellenden Querschnittes
am Ziehgut 6 sind formgebende Teile 16 und 17 der
Pressstempel 11 und 12, welche mit ihren zueinander
weisenden Flächen 18 und 19 Formgebungsflächen bilden, entsprechend
dem gewünschten
Querschnitt hinsichtlich Geometrie und Abmessungen ausgestaltet.
Ist beispielsweise, wie in der 2 dargestellt,
ein Endquerschnitt AE in Form eines Vierecks
gewünscht,
ist der formgebende Teil 16 bzw. 17 im Querschnitt
betrachtet v-förmig
ausgeführt,
d. h., die zueinander weisenden Flächen 18 und 19 werden
jeweils von zwei in einem Winkel, vorzugsweise einem Winkel von
90°, zueinander angeordneten Schenkeln 20.1 und 20.2 für den Pressstempel 11 und 20.3 und 20.4 für den Pressstempel 12 gebildet.
Entsprechend der Länge
der Schenkel kann der Endquerschnitt quadratisch oder rechteckig
ausgebildet werden. Der Endquerschnitt wird dabei durch den theoretisch
gebildeten Querschnitt bei Zusammenwirken der beiden formgebenden
Teile 16 und 17 gebildet. Entscheidend ist dabei,
dass im Formgebungsendzustand beide formgebenden Teile 16 und 17 nahezu
aneinander aufliegen, so dass das Ziehgut 6 in Umfangsrichtung
durch die zueinander weisenden Flächen 18 und 19 der
beiden formgebenden Teile 16 und 17 hinsichtlich
seiner Verformungsrichtung in Umfangsrichtung begrenzt ist.
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Als
Formwerkzeugwerkstoff, insbesondere für die formgebenden Teile 16 und 17,
der Pressstempel 11 und 12 wird vorzugsweise reines
Quarzglas verwendet. Dabei kann die kurzwellige Infrarotstrahlung
als Erwärmungsmedium
durch das Werkzeug, d. h. das Formwerkzeug 4, durchgelassen
werden. Es erfolgt keine Wärme-
und/oder Strahlungsabsorption. Bezüglich der konkreten konstruktiven
Ausgestaltung der Führung der
Pressstempel 11 und 12 bestehen eine Vielzahl
von Möglichkeiten.
Diese liegen im Ermessen des zuständigen Fachmannes und hängen vom
konkreten Einzelfall ab. Gemäss
einer besonders vorteilhaften Lösung sind
nicht nur der formgebende Teil 16 bzw. 17, sondern
auch ein Teil des Stempelhalters 22 bzw. 23 aus
reinem Quarzglas ausgeführt.
Der Stempelhalter 22 bzw. 23 ist verschiebbar
im Gehäuse
gelagert.
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Bei
den in den 1 und 2 dargestellten
Lösungen
kann entsprechend der Ansteuerung des Formwerkzeuges 4 eine
kontinuierliche Endquerschnittsänderung
oder aber eine diskontinuierliche Endquerschnittsänderung
im kontinuierlichen Ziehprozess erzeugt werden. Beispiele sind in
den 3a bis 3d verdeutlicht.
Die dort dargestellten Querschnittsgeometrien an einem Ziehgutstrang 6 verdeutlichen
lediglich beispielhaft einen Bruchteil der Möglichkeiten, wie sie sich durch
die Steuerung der Bewegung der Pressstempel 11 und 12 und
die Verweildauer in den einzelnen Positionen ergeben.
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Gemäss 3a1 wird eine über
die Länge
l3a des Ziehgutes 6.3a gleichmäßige Querschnittflächengeometrie
AE hinsichtlich Form und Abmessungen erzeugt,
wie sie sich beispielsweise an den einzelnen Stellen A1 und
A2 ergibt. Zur Realisierung dieses konstanten
Endquerschnittes AE über die Länge l3a des
gesamten Ziehgutes 6.3a verharrt das Formwerkzeug 4 entsprechend 3a2 für
eine Ausführung
gemäss 2 über den
gesamten Ziehprozess in der in der 3a2 dargestellten
Stellung. Dies bedeutet, dass die beiden zueinander weisenden Flächen 18 und 19 an
den formgebenden Teilen 16 und 17 immer die gleiche
Position zueinander einnehmen. Während
des Ziehprozesses erfolgt somit keine Bewegung der einzelnen Pressstempel 11 und 12 gegeneinander.
Die in der 3a dargestellte Lösung ist
sowohl für
kontinuierliche Ziehprozesse mit kontinuierlicher Querschnittsänderung
bei gleichbleibender Querschnittsgrundgeometrieform als auch für kontinuierliche
Ziehprozesse mit kontinuierlicher Querschnittsänderung mit Änderung
der Querschnittsgrundgeometrieform geeignet.
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Die 3b1 zeigt eine weitere mögliche Ausgestaltung eines
Ziehgutes 6.3b im Endzustand, d. h. nach Passieren der
kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit 2 gemäss einer der 1 oder 2.
Das Ziehgut 6.3b liegt als Strang mit beliebiger Länge vor,
beispielhaft ist hier ein Teilbereich mit einer Länge l3b herausgegriffen. Dieser weist über die
Bereichslänge
l3b Jeweils zwei Bereiche mit unterschiedlicher Querschnittsgeometrie
auf, die durch einen Übergangsbereich
miteinander verbunden sind. Die Querschnitte der ersten Bereiche
sind dabei mit A1(3b1-1) bis A1(3b1-n) bezeichnet.
Der zweite Querschnittsbereich ist durch eine Querschnittsfläche A2(3b1-n) bis A2(3b1-n) charakterisiert.
Im dargestellten Fall sind dabei die Querschnittsflächen A(1(3b1-1) bis A1(3b1-n) beispielsweise
mit einem kreisrunden Querschnitt ausgeführt, während die Querschnittsflächen A2(3b1-1) bis A2(3b1-n) durch
einen mehreckigen, beispielsweise viereckigen, Querschnitt charakterisiert
sind. Die Übergangsbereiche
sind durch die Bereiche mit der Querschnittsänderung ΔA3(3b1-1) bis ΔA3(3b1-n) gekennzeichnet. Diesen ist in der
Regel keine eindeutige Querschnittsgeometrie über ihre Erstreckung mehr zuordenbar,
da sich in diesem Bereich der Übergang
zwischen kreisrund zu eckig vollzieht. Für die Ansteuerung der Pressstempel 11 und 12,
d. h. des Formwerkzeuges 4, bedeutet dies, dass diese während des
Durchlaufprozesses des Ziehgutes 6.3b durch die Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 hinsichtlich der Lage der Pressstempel 11 und 12 gegenüber dem
Ziehgut 6.3b gesteuert werden. Zur Erzeugung der Querschnittsflächen A2(3b1-1) bis A2(3b1-n) befinden
sich die beiden Pressstempel 11 und 12 über eine
konstante Zeitdauer ΔtA2 in der gemäss 3b2 dargestellten
Lage II. Dies bedeutet, dass die zueinander weisenden Flächen 18 und 19 durch
die beim Zusammenwirken beschriebene Querschnittsfläche die
Querschnittsfläche
A2(3b1-1) bzw. A2(3b1-n) beschreiben.
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Die 3b3 verdeutlicht die Stellung der beiden Pressstempel 11 und 12 zueinander
zur Erzeugung des Querschnittes A1(3b1-1) bzw.
A1(3b1-n). In diesem Fall befinden sich
beide Pressstempel 11 und 12 in einer Position
I gegenüber
dem Ziehgut 6.3b, die keine Berührung mit der Außenfläche 24 des
Ziehgutes 6.3b erlaubt und damit auch keinerlei Einwirkung
des Formgebungswerkzeuges 4 auf die Form und die Dimension
des Ziehgutes 6.3b. Der Übergangsbereich ΔA3(3b1-1) bis ΔA3(3b2-n) ist
dabei durch die allmähliche
Positionsänderung der
Pressstempel 11 und 12 aus der in der 3b2 dargestellten Position II in die in 3b3 dargestellte Position I und umgekehrt charakterisiert.
Dabei erfolgt vorzugsweise eine kontinuierliche bzw. stetige Positionsänderung
der einzelnen Pressstempel 11 bzw. 12, vorzugsweise
der wenigstens formgebenden Teile 16 und 17 zueinander
und gegenüber
dem Ziehgut.
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Die
in der 3b dargestellte Lösung ist
sowohl für
kontinuierliche Ziehprozesse mit kontinuierlicher Querschnittsänderung
bei gleichbleibender Querschnittsgrundgeometrieform als auch für kontinuierliche
Ziehprozesse mit kontinuierlicher Querschnittsänderung mit Änderung
der Querschnittsgrundgeometrieform geeignet.
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Bei
der in der 3b dargestellten Möglichkeit
sollen abrupte Querschnittsänderungen
und Dimensionsänderungen
vermieden werden, so dass immer ein entsprechend nahezu definierter Übergangsbereich vorhanden
ist. Der Übergangsbereich
gemäss 3b ist dabei durch einen vorbestimmbaren
definierten Verlauf durch die Wirkung des Formgebungswerkzeuges
und eine Dimensionsänderung
des Ziehgutes 6.3b charakterisiert. Es ist jedoch auch
denkbar, zwischen den einzelnen Querschnittsbereichen unbestimmte Übergänge zu erzeugen.
Diese Möglichkeit
ist in der 3c dargestellt.
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Die 3c verdeutlicht
dabei anhand eines Ausschnittes aus einem Ziehgutstrang 6.3c die
nach der Formgebung vorliegenden Querschnittsabfolgen über eine
Länge l3c. Auch diese sind durch im wesentlichen zwei
unterschiedliche Querschnittsflächenbereiche
charakterisiert. Einen ersten Querschnittsbereich A1(3c1-1) und
einen zweiten Querschnittsbereich A2(3c1-1).
Zwischen diesen sind im Übergang
unbestimmte Übergangsbereiche ΔA3(3c1-1) vorgesehen. Auch hier ist der Querschnitt
A1(3c1-1) beispielsweise kreisrund, während der zweite
Querschnittsbereich mit einem Querschnitt A2(3c1-1) durch
einen eckigen Querschnitt charakterisiert ist. Der Querschnittsbereich
A2(3c1-1) wird dabei in Analogie zu den
Ausführungen
in 3b2 durch eine über eine Zeitdauer ΔtA2 andauernde Positionierung des Formwerkzeuges 4 charakterisiert.
Zur Erzeugung des Querschnittes A1(3c1-1) befindet
sich das Formwerkzeug in der entsprechenden Stellung gemäss 3b3. Der Übergang
zwischen den zwei Funktionszuständen
des Presswerkzeuges erfolgt jedoch abrupt, d. h. es erfolgt kein stetiges allmähliches
Auseinanderbewegen der beiden Pressstempel 11 und 12,
sondern ein rasches Wegbewegen der beiden Pressstempel innerhalb
einer vergleichbar kurzen Zeitdauer vom Ziehgut 6.3c.
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Die 3b und 3c verdeutlichen
mögliche
Steuerungen des Formwerkzeuges 4 mit gleichen Formgebungsintervallen.
Es ist jedoch auch denkbar, das Formwerkzeug 4 derart anzusteuern,
dass über
eine bestimmte Länge
l3d gemäss 3d weitere
unterschiedliche Querschnittsgeometrien erzeugt werden. Bei der in
der 3d dargestellten Ausführung wird über den Längenbereich l3d das
Ziehgut mit einer Abfolge unterschiedlicher Querschnittsflächenformen
und Querschnittsdimensionen ausgeführt. Diese werden durch eine diskontinuierliche
Steuerung des Formwerkzeuges 4 erzeugt. Demgegenüber verdeutlichen
die in den 3b und 3c dargestellten
Ausführungen
das Ergebnis gleichmäßiger Steuervorgangsabfolgen über einen
bestimmten Längenbereich
des Ziehgutstranges für
das Formwerkzeug 4. Die Ansteuerung des Formwerkzeuges 4 kann
dabei entsprechend den gewünschten
Endresultaten erfolgen, wobei die Steuerung entsprechend programmiert
werden muss. Als Steuergrößen fungieren
dabei neben der Form der Pressstempel, die die Lage der Pressstempel 11 und 12 charakterisierenden
Koordinaten, die Verweildauer in dieser Position, die Vorschubgeschwindigkeit
der Pressstempel 11 und 12 sowie die Vorschubgeschwindigkeit
des Ziehgutes 6. Durch geeignete Kombination und Variation
dieser einzelnen Parameter ist es möglich, das Ergebnis des Ziehprozesses
zu beeinflussen. Bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit des Ziehgutes 6 wird
dabei die in der 3d dargestellte Geometrieänderung über die
Länge l3d wie folgt erzielt:
Der erste Querschnittsbereich
A13d1 ist durch die Position der Pressstempel 11 und 12 gemäss der in
der 3b3 dargestellten Ausführung charakterisiert.
Die Querschnittsgeometrie ist durch einen kreisrunden Querschnitt
charakterisiert. Die Dimension ist gegenüber dem Ausgangsquerschnitt
unverändert.
Der Querschnitt A23d1-1 ist durch eine Position
der Pressstempel über
eine Zeitdauer Δt1 in der 3b2 dargestellten Position
charakterisiert. Der Querschnitt ist rechteckig. Der Übergang ΔA33d1-1 ist durch einen unbestimmten Querschnittsverlauf
gekennzeichnet, wobei dieser durch eine sehr hohe Vorschubgeschwindigkeit
der Pressstempel in die zur Erzeugung der Querschnittsgeometrie
A23d1-1 charakterisierten Lage erzeugt wird.
Der Bereich A13d1-2 ist durch eine Querschnittsgeometrie
wie der Ausgangsquerschnitt gekennzeichnet, die Länge wird durch
die Vorschubgeschwindigkeit des Ziehgutes 6.3d beeinflusst.
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Der Übergangsbereich
zwischen dem Bereich A23d1-1 und A13d1-2, welcher hier mit ΔA33d1-2 charakterisiert
ist, ist bestimmt. Dies bedeutet, dass die Lageänderung der Pressstempel zueinander
zwischen den zwei zu erzeugenden Querschnittsbereichen stetig, d.
h. mit gleichbleibender Geschwindigkeit, erfolgt. In Analogie gilt
dies dann auch für
den Übergang
von dem Querschnittsbereich A13d1-2 zum
Querschnittsbereich A23d1-2, welcher hier
mit ΔA33d1-3 bezeichnet ist. Der Bereich A23d1-2 wird dabei durch die Position des
Formwerkzeuges 4 gemäss 3b2 Zeitdauer Δt2 erzeugt.
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Die
in den 3a bis 3d dargestellten
möglichen
Ausführungen
für die
erzeugbaren Geometrieänderungen über einen
bestimmten Längenbereich
l sind lediglich Beispiele und wurden zur Verdeutlichung immer über kurze
Längen
des Ziehgutes vorgenommen. In der Regel werden Geometrieänderungen
jeweils über
längere
Abschnitte vorgenommen. Jegliche weitere Geometrieänderungen
im kontinuierlichen Ziehprozess sind denkbar und hängen im
wesentlichen von der Steuerung des Formwerkzeuges 4 sowie
der Vorschubgeschwindigkeit des Ziehgutes ab.
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Die 4 verdeutlicht
eine Weiterentwicklung einer Ausführung gemäss 2. Diese
ist durch eine mehrteilige Ausführung
des Formwerkzeuges 4 charakterisiert. Dieses ist im dargestellten
Fall über
die Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 zweiteilig ausgeführt. Dieses
umfasst neben den beiden Pressstempeln 11.1 und 12.1,
welche den ersten Teil des Formgebungswerkzeuges 4. das
Formwerkzeug 4.1 bilden, die beiden Pressstempel 11.2 und 12.2,
welche den zweiten Teil des Formgebungswerkzeuges 4, das
Formwerkzeug 4.2 bilden und die Vorschubrichtung des Ziehgutes 6 dem
ersten Teil 4.1 nachgeordnet sind. Dabei befindet sich
der erste Teil, d. h., das Formwerkzeug 4.1 im Bereich
der Erwärmungsstrecke 13,
während
der zweite Teil, das Formwerkzeug 4.2 der Erwärmungsstrecke 13 nachgeordnet
ist, sich jedoch innerhalb der Gesamtheit von Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke 10 befindet. Mit dieser Lösung wird
es möglich,
auf eine bei alleiniger Verformung in der Erwärmungsstrecke 13 erforderliche
Kühlung
des Formwerkzeuges 4.1 zu verzichten, da ein Teil des Formgebungsprozesses
außerhalb
der Erwärmungsstrecke 13,
d. h. bereits während des
Abkühlungsprozesses
des Ziehgutes 6, erfolgt. Die Steuerung der Einzelteile 4.1 und 4.2 des
Formgebungswerkzeuges 4 ist dabei bei diskontinuierlicher
Querschnittsänderung über eine
Länge l
des Ziehgutes derart aufeinander abzustimmen, dass der zweite Teil,
das Formwerkzeug 4.2 des Formgebungswerkzeuges 4 im
auch tatsächlich
im bereits mittels dem ersten Teil 4.1 verformten Bereich
zum Einsatz gelangt. Bei kontinuierlicher Querschnittsänderung über die
gesamte Länge
des Ziehgutes 6 ist diese Maßnahme nicht erforderlich.
Bei dieser genügt
die entsprechende Anordnung beider Werkzeugteile zueinander in der
gleichen Position in einem bestimmten Abstand a in Vorschubrichtung
zueinander.
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Im
ersten Fall, d. h. bei diskontinuierlicher Querschnittsveränderung,
erfolgt die Ansteuerung des zweiten Teiles 4.2 zeitlich
versetzt und analog zur Ansteuerung des ersten Teiles 4.1 des
Formgebungswerkzeuges 4. Im zweiten Fall, d. h., bei kontinuierlicher
Querschnittsveränderung
sind beide Formwerkzeuge ständig
im Einsatz.
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Die 5a verdeutlicht
eine zur 2 alternative Ausführung zur
Realisierung einer kontinuierlichen Querschnittsänderung im kontinuierlichen
Ziehprozess. Der Grundaufbau der kombinierten Erwärmungs-
und Formgebungseinheit entspricht dem in der 2 beschriebenen.
Allerdings ist das Formwerkzeug 4.2 durch eine andere Ausgestaltung
charakterisiert. Dieses umfasst zwei miteinander in Wirkverbindung
bringbare Profilwalzen 25 und 26, welche in einem
Axialschnitt in Vorschubrichtung betrachtet mit ihren Außenumfängen 27 und 28 das
Profil des gewünschten
Endquerschnittes AE beschreiben. Dazu sind
in Umfangsrichtung der Profilwalzen 25 und 26 an
ihren Außenumfängen 27 und 28 entsprechend
verlaufende Ausnehmungen 29 und 30 vorgesehen.
Die Profilwalzen 25 und 26 sind ortsfest im Ofen 3 gelagert.
Auch diese sind vorzugsweise aus reinem Quarzglas ausgeführt, so
dass bei Anordnung innerhalb der Erwärmungsstrecke 13 keine
Strahlungswärmeabsorption
erfolgt.
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Zur
diskontinuierlichen Querschnittsänderung – Form und/oder
Abmessung kann bei entsprechend großer Profilwalze diese über den
Außenumfang
mit unterschiedlich tiefen Ausnehmungen ausgestaltet sein, beispielsweise
wie in 5b verdeutlicht. Mit der dort
dargestellten Ausführung
können
zwei unterschiedliche Geometriebereiche am Ziehgut erzeugt werden.
Beide Ausnehmungen, die erste Ausnehmung 36 und die zweite
Ausnehmung 37 erstrecken sich dabei in Umfangsrichtung über einen
Winkelbereich von 0° bis
180° am
Außenumfang 28 der
Profilwalze 26.5b. Andere Ausführungen sind denkbar.
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Die 6 verdeutlicht
anhand einer Ausführung
gemäss 5 eine mögliche Weiterentwicklung in Analogie
zur Ausführung
gemäss 4 mit
zweigeteilter Ausführung
des Formwerkzeuges 4.5. In diesem Fall umfasst das Formwerkzeug 4.5 zwei
Teile 4.51 und 4.52, wobei das Formwerkzeug 4.51 durch
die Profilwalzen 25 und 26 charakterisiert ist,
während
der zweite Teil des Formwerkzeuges 4.5, hier mit 4.52 bezeichnet,
durch die Profilwalzen 25.2 und 26.2 charakterisiert
ist. Der zweite Teil des Formwerkzeuges 4.52 ist dabei außerhalb der
Erwärmungsstrecke 13,
d. h. in Vorschubrichtung dieser nachgeordnet innerhalb der kombinierten
Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke angeordnet, wobei die Anordnung bereits im
sich an den Erwärmungsbereich 13 anschließenden Abkühlungsbereich 31 erfolgt.
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7 verdeutlicht
eine weitere Ausführungsmöglichkeit
zum Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens
in diskontinuierlichem Ziehprozess. 7 verdeutlicht
dabei den Grundaufbau der Vorrichtung 1.7, wobei diese
durch die kombinierte Erwärmungs-
und Formgebungseinheit 2.7 charakterisiert ist, die einer
Zufuhrstrecke 5.7 nachgeschaltet ist. Die Rückfuhr erfolgt
dabei nicht nach Durchlaufen der kombinierten Erwärmungs- und
Formgebungseinheit 2.7, sondern durch die Rückfuhr zur
Zufuhrstrecke 5.7, welche gleichzeitig auch die Abfuhrstrecke 7.7 bildet.
Dies bedeutet, dass lediglich Ziehgut 6.7 mit einer vordefinierten
Länge l7 mit der Vorrichtung 1.7 behandelt
werden kann. Der Grundaufbau der Vorrichtung 2.7 kann dabei
dem in den 2 bis 6 beschriebenen
entsprechen, wobei jedoch nur der in Vorschubrichtung bis zum Formwerkzeug 4 geführte Bereich
des Ziehgutes 6.7 der entsprechenden Verformung unterworfen
wird, während
der sich daran anschließende
Bereich in seiner ursprünglichen
geometrischen Gestalt verbleibt.
-
- 1.1.5
- Vorrichtung
zum Umformen von vorgeformten Faserstäben
- 1.7
- Vorrichtung
zur Realisierung eines diskontinuierlichen Ziehprozesses mit Möglichkeit
der Querschnittsveränderung
des Ziehgutes
- 2;
2.4; 2.5, 2.7
- kombinierte
Erwärmungs-
und Formgebungseinheit
- 3
- Ofen
- 4
- Formwerkzeug
- 4.1,
4.51
- erster
Teil des Formwerkzeuges
- 4.2,
4.52
- zweiter
Teil des Formwerkzeuges
- 5,
5.7
- Zufuhrstrecke
- 6,
6.3a; 6.3b; 6.3c; 6.3d; 6.5, 6.7
- Ziehgut
- 7,
7.7
- Abfuhrstrecke
- 8
- Gehäuse
- 9.1;
9.2; 9.3
- Infrarotheizeinrichtung
- 10
- Erwärmungs-
und Formgebungsstrecke
- 11
- Pressstempel
- 12
- Pressstempel
- 13
- Erwärmungsstrecke
- 14
- Antrieb
- 15
- Antrieb
- 16
- formgebender
Teil
- 17
- formgebender
Teil
- 18
- zueinander
weisende Flächenbereiche
am Stempel
- 19
- zueinander
weisende Flächenbereiche
am Stempel
- 20.1,
20.2
- Schenkel
- 21.1,
21.2
- Schenkel
- 22
Stempelhalter
-
- 23
- Stempelhalter
- 24
- Außenfläche
- 25,
25.2
- Profilwalze
- 26,
26.2
-
- 26.5b
- Profilwalze
- 27
- Außenumfang
- 28
- Außenumfang
- 29
- Ausnehmung
- 30
- Ausnehmung
- 31
- Abkühlbereich
- 32
- Formgebungsstrecke
- 33
- Formgebungseinheit
- 34
- Erwärmungseinheit
- 35
- Heizelemente
- 36
- Ausnehmung
- 37
- Ausnehmung
- AE
- Endquerschnitt
- AA
- Ausgangsquerschnitt
des Ziehgutes
- AN
- Querschnittsbereiche