DE10237754A1

DE10237754A1 - Hülse mit metallischer Oberfläche

Info

Publication number: DE10237754A1
Application number: DE10237754A
Authority: DE
Inventors: Michael Kockentiedt
Original assignee: Rotec Hulsensysteme GmbH and Co KG
Current assignee: Rotec Hulsensysteme GmbH and Co KG
Priority date: 2002-02-14
Filing date: 2002-08-17
Publication date: 2003-09-04

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hülse für die Druckindustrie, insbesondere für die Flexodruck-Industrie, DOLLAR A mit einer verschleißfesten Innenschicht, welche eine vergleichsweise hohe Festigkeit bzw. Oberflächenhärte aufweist, DOLLAR A und mit wenigstens einer Zwischenschicht, welche im Wesentlichen die Wandstärke bzw. den Gesamtdurchmesser der Hülse bestimmt, DOLLAR A und mit einer hart - wie eine ausreichende Schnittfestigkeit zum Schneiden eines auf die Hülsenoberfläche aufgeklebten, aus Kunststoff bestehenden Druckklischees auf der Hülse mit einem sogenannten Cuttermesser ermöglichend - ausgestalteten Außenschicht, wobei eine äußere metallische Oberflächenschicht vorgesehen ist, welche fest mit der Zwischenschicht verbunden ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Hülse für die Druckindustrie, insbesondere für die Flexodruck-Industrie.
Es sind aus der Praxis Flexodruck-Hülsen bekannt, die einen mehrschichtigen Aufbau wie folgt aufweisen:
Eine Innenschicht weist eine vergleichsweise hohe Festigkeit bzw. Oberflächenhärte auf, sodass sie verschleißfest ist, um eine häufige Montage bzw. Demontage der Hülse auf die bzw. von den Druckzylindern zu ermöglichen.
Wenigstens eine Zwischenschicht dient dazu, im Wesentlichen die Wandstärke bzw. den Gesamtdurchmesser der Hülse zu bestimmen. Sie kann insbesondere bei größeren Wandstärken aus einem möglichst leichten Werkstoff bestehen, beispielsweise einem geschäumten Werkstoff, wie z. B. geschäumtem Polyurethan. Insbesondere bei Wandstärken der Hülse im Bereich von einem bis mehreren Zentimetern können derartige leichte Werkstoffe Verwendung finden. Bei Wandstärken der Hülse von wenigen Millimetern bis ca. einem Zentimeter kann vorgesehen sein, Material mit einem höheren Raumgewicht zu verwenden, beispielsweise ungeschäumtes Polyurethan. Ggf. können mehrere Zwischenschichten vorgesehen sein, um unterschiedlichen Anforderungen im Hülsenaufbau zu entsprechen, z. B. kompressible oder besonders harte Schichten.
Eine Außenschicht ist möglichst hart ausgestaltet, beispielsweise um eine ausreichende Schnittfestigkeit aufzuweisen, sodass auf die Hülsenoberfläche aufgeklebte Druckklischees, die aus einem Kunststoff bestehen, auf der Hülse mit sogenannten Cuttermessern geschnitten werden können, ohne die Hülse in einem unzulässigen Maß zu verletzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Hülse dahingehend zu verbessern, dass diese mit möglichst geringen Kosten herstellbar ist, problemlos handhabbar ist und eine möglichst verschleißfeste Oberfläche aufweist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei einer gattungsgemäßen Hülse eine äußere metallische Oberflächenschicht vorgesehen ist, welche fest mit der Zwischenschicht verbunden ist. Dabei kann ggf. ein mehr als dreischichtiger Aufbau vorgesehen sein, sodass außer der Innenschicht und der metallischen Oberflächenschicht mehrere Zwischenschichten vorgesehen sind. Insbesondere bei größeren Wandstärken der Hülse kann dies vorgesehen sein, um möglichst leichte Raumgewichte bei Zwischenschichten zu ermöglichen, die die Wandstärke der Hülse maßgeblich bestimmen, während der metallischen Oberflächenschicht benachbart eine Zwischenschicht mit vergleichsweise höherem Raumgewicht und höherer Festigkeit vorgesehen sein kann, welche für eine bessere Befestigbarkeit der metallischen Oberflächenschicht sorgt.
Die metallische Oberfläche kann aus Stahl, Chrom, Nickel oder ähnlich geeigneten, harten und dementsprechend verschleißfesten Metallen gebildet sein, oder aus Legierungen der vorgenannten Metalle.
Die Befestigung der metallischen Oberflächenschicht auf der benachbarten Zwischenschicht kann beispielsweise durch Verklebung erfolgen. Preisgünstig kann vorgesehen sein, die metallische Schicht als Rollen- oder Tafelware zu bevorraten und auf die äußerste Zwischenschicht der Hülse aufzukleben. Dabei kann je nach gewünschter Eigenschaft der Hülse und je nach Materialhärte des zu verwendenden Druckklischees die Kleberschicht zwischen der metallischen Oberflächenschicht und der nächst benachbarten Zwischenschicht bewusst eine gewisse Dämpfungsfunktion ermöglichen und z. B. kompressibel sein, oder aber bewusst dünn und inkompressibel ausgestaltet sein, um eine möglichst harte, unnachgiebige äußere Oberfläche der Hülse zu bewirken.
Alternativ zu einer derartigen Beklebung der Hülse kann vorgesehen sein, die äußerste Zwischenschicht der Hülse an ihrer Oberfläche elektrisch leitend auszugestalten, beispielsweise durch Verwendung von kohlenstoffhaltigen oder metallischen Materialien in der Zwischenschicht, sodass eine elektrolytische Beschichtung der Hülsenoberfläche mit dem Metall möglich ist, um auf diese Weise eine fest mit der Zwischenschicht verbundene metallische Oberflächenbeschichtung der Hülse zu bewirken.
Alternativ kann vorgesehen sein, das Metall auf die Zwischenschicht aufzuspritzen.
Durch die elektrolytische oder Spritzbeschichtung können auf einfache Weise Hülsen beliebiger Durchmesser mit einer nahtlosen metallischen Oberflächenschicht versehen werden.
In sämtlichen vorgenannten Fällen kann vorgesehen sein, die Hülse auf eine perfekt kreisrunde Kontur zu schleifen, nach dem die metallische Oberflächenschicht aufgebracht worden ist. Es ergibt sich der Vorteil, dass nur eine einzige hochpräzise Oberflächenbearbeitung erforderlich ist, da toleranzbedingte Unregelmäßigkeiten in der radial äußersten Oberfläche der Zwischenschicht oder in der inneren, zur Zwischenschicht gerichteten Oberfläche der metallischen Schicht unverändert bleiben können und durch den abschließenden Außenschliff der metallischen Oberflächenschicht ausgeglichen werden können. Demgegenüber sind bei Verwendung einer metallischen Außenhülse als eigenständiges Bauteil drei Oberflächen hochpräzise einzustellen: erstens die äußere Oberfläche der Kunststoff-Hülse, vergleichbar mit der äußeren Oberfläche der Zwischenschicht einer erfindungsgemäßen Hülse, zweitens die innere Oberfläche der metallischen Hülse, die möglichst perfekt der äußeren Oberfläche der Kunststoff-Hülse anliegen muss, und drittens die äußere Oberfläche der metallischen Hülse, die möglichst exakt kreisrund verlaufen muss, um eine hohe Druckpräzision zu ermöglichen.
Hierdurch ergibt sich eine erheblich preisgünstigere Fertigung als durch Verwendung separater metallischer Hülsen, die auf eine Kunststoff-Hülse aufgezogen werden. Bei einer derartigen denkbaren Vorgehensweise müssten die metallischen Hülsen, um als eigenständige Bauteile handhabbar zu sein, eine größere Wandstärke und damit ein ungünstig höheres Gewicht aufweisen als die metallische Oberflächenschicht gemäß der Erfindung.
Zudem bestehen bei der Verwendung hauchdünner metallischer Hülsen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, Probleme dadurch, dass diese Hülsen sehr knickempfindlich sind und aufgrund ihrer möglichst geringen Wandstärke beim die Hülse handhabenden Personal zu Schnittverletzungen führen können.
Weiterhin muss erfindungsgemäß die Kunststoff-Hülse, also Innen- und Zwischenschicht, nicht mit Luftlöchern versehen sein, um - wie eine Adapter-Hülse - ihrerseits die Montage einer dünnen metallischen Außenhülse zu ermöglichen, sodass die Herstellung einer erfindungsgemäß ausgestalteten, mit metallischer Oberflächenschicht versehenen Hülse preisgünstiger ist.
Schließlich bietet die feste Verbindung einer metallischen Außenschicht mit der Zwischenschicht den Vorteil einer völlig rutschsicheren Anordnung der metallischen Oberfläche, insbesondere im Vergleich zu einer metallischen Oberfläche, die nicht als Schicht einer einstöckigen Hülse geschaffen wird, sondern als eigenständige Hülse, welche auf eine aus Kunststoff bestehende Hülse aufgezogen wird.
Gegenüber Hülsen mit einer harten, aus Kunststoff bestehenden äußeren Oberfläche weist die erfindungsgemäße Hülse den Vorteil auf, dass sie elektrisch sehr gut leitend ist, sodass eine statische Ableitung möglich ist und dementsprechend eine statische Aufladung der Hülse vermieden werden kann, welche ansonsten zur Funkenbildung führen kann, wobei je nach Zusammensetzung der verwendeten Farbstoffe die Funkenbildung bis zum Brand der Druckeinrichtung führen kann.
Weiterhin ist die metallische Oberfläche härter und damit widerstandsfähiger als die meisten Kunststoffoberflächen, nämlich sie kann genauso hart und widerstandsfähig eingestellt werden, wie ein insgesamt durchgängig metallischer Druckzylinder. Insbesondere die schneidende Bearbeitung von Druckklischees auf der Oberfläche der Hülse kann somit ohne Nachteile für die Lebensdauer der Hülse erfolgen.
Die Innenschicht der erfindungsgemäßen Hülse kann in an sich tekannter Weise aus einem dehnfähigen aber verschleißfesten Werkstoff gebildet sein, wie beispielsweise glasfaserverstärktem Kunststoff.

Claims

1. Hülse für die Druckindustrie, insbesondere für die Flexodruck-Industrie,
mit einer verschleißfesten Innenschicht, welche eine vergleichsweise hohe Festigkeit bzw. Oberflächenhärte aufweist,
und mit wenigstens einer Zwischenschicht, welche im Wesentlichen die Wandstärke bzw. den Gesamtdurchmesser der Hülse bestimmt,
und mit einer hart - wie eine ausreichende Schnittfestigkeit zum Schneiden eines auf die Hülsenoberfläche aufgeklebten, aus Kunststoff bestehenden Druckklischees auf der Hülse mit einem sogenannten Cuttermesser ermöglichend - ausgestalteten Außenschicht,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine äußere metallische Oberflächenschicht vorgesehen ist, welche fest mit der Zwischenschicht verbunden ist.

2. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein mehr als dreischichtiger Aufbau vorgesehen ist, wobei außer der Innenschicht und der metallischen Oberflächenschicht mehrere Zwischenschichten vorgesehen sind.

3. Hülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Zwischenschichten, welche die Wandstärke der Hülse maßgeblich bestimmen, möglichst leichte Raumgewichte vorgesehen sind.

4. Hülse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der metallischen Oberflächenschicht benachbart eine Zwischenschicht mit vergleichsweise höherem Raumgewicht und höherer Festigkeit vorgesehen ist.

5. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberfläche aus hartep und dementsprechend verschleißfesten Metallen - wie Stahl, Chrom, Nickel - gebildet ist, oder aus einer Legierung der vorgenannten Metalle.

6. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberflächerlschicht auf der benachbarten Zwischenschicht durch Verklebung befestigt ist.

7. Hülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberflächenschicht durch eine metallische Rollen- oder Tafelware gebildet ist.

8. Hülse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberschicht zwischen der metallischen Oberflächenschicht und der nächst benachbarten Zwischenschicht eine Dämpfungsfunktion ermöglichend kompressibel ist.

9. Hülse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberschicht zwischen der metallischen Oberflächenschicht und der nächst benachbarten Zwischenschicht inkompressibel ist.

10. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass die äußerste Zwischenschicht der Hülse an ihrer Oberfläche elektrisch leitend ausgestaltet ist - wie durch Verwendung von kohlenstoffhaltigen oder metallischen Materialien in der Zwischenschicht,
und dass die Hülsenoberfläche elektrolytisch mit dem Metall beschichtet ist.

11. Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Oberflächenschicht durch auf die Zwischenschicht aufgespritztes Metall gebildet ist.