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Diese Erfindung betrifft Feuerungen
für Kohlenstaub
und ähnliche
Brennstäube
mit mittlerem bis hohem Gehalt an Flüchtigen, beispielsweise Braunkohle,
mittel- bis hochflüchtige
Steinkohle oder staubförmige
Biomasse, wie zum Beispiel Hoizschleifstaub.
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Hierfür grundsätzlich geeignete Brennerkonstruktionen
sind zum Beispiel aus
EP
0 496 856 B1 bekannt, die den letzten Stand der Entwicklung
auf diesem Gebiet darstellt.
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Der in
EP 0 496 856 B1 beschriebene Staubbrenner
besteht aus einer sich in Durchströmrichtung erweiternden, konischen
Brennermuffel, der die Brennluft über ein radiales Schaufelgitter
zugeführt wird.
An die Brennermuffel schließt
sich eine Flammbeschleunigungsdüse
an. Mit den in der genannten Druckschrift genannten Abmessungen
und Durchsatzmengen stellt sich der diesem Brennerprinzip eigene
Strömungsverlauf
ein, bei dem die aus dem Schaufelgitter austretende Brennluft mit
einem Drallwinkel von ca. 45° entlang
der Wand der Brennermuffel bis zu deren größten Durchmesser strömt. Hier wendet
sich etwa die Hälfte
der Brennluftströmung radial
nach innen und strömt
als Rückströmung dann entlang
der Achse der Brennermuffel bis zur Stirnplatte des Schaufelgitters
zurück.
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An der Stirnplatte des Schaufelgitters
angekommen, wendet sich die Rückströmung radial
nach außen
und strebt zusammen mit der durch das Schaufelgitter zugeführten frischen
Brennluft wieder dem größten Durchmesser
der Brennermuffel zu.
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Die Strömung bildet im Bereich des
größten Durchmessers
einen Staupunkt, den man in der Flamme deutlich sehen kann.
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Zwischen der wandnahen Durchsatzströmung der
zentralen Rückströmung bildet
sich eine konisch-röhrenförmige Zone
intensiver Turbulenz aus, in der sich nach Brennstoffzufuhr die
Flamme einstellt. Deren Dicke ist gering, sie reicht von etwa 75%
bis etwa 90% des Radius der Brennermuffel und hat die Gestalt einer
konischen, dünnen,
wandnahen Röhre.
Die radial innerhalb der brennenden, rohrförmigen Strömung vorhandene Strömung in
der Brennermuffel ist schwarz, hat eine Temperatur von etwa 1000
bis 1100°C
und ist bei ihrem Staubgehalt von 5 bis 10 g/m3 für Wärmestrahlung
fast vollständig
undurchlässig.
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Der Brennstaub wird mit Förderluft
oder Förderabgas
im Bereich des vorerwähnten
Staupunktes in die Rückströmung eingeblasen.
In
EP 0 496 856 B1 ist
dazu ein axiales Einblasrohr dargestellt, das das Schaufelgitter
von hinten durchdringt und bis in den Bereich des Staupunkts reicht
und dort an seinem Ende eine Umlenkhaube trägt, die den durch das Einblasrohr
fluidisch zugeführten
Kohlenstaub um 180° umlenkt
und in die Rückströmung einbläst.
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Auf ihrem axialen Strömungsweg
vom größten zum
kleinsten Durchmesser der Brennermuffel mischt sich die heiße, sauerstoffarme
Rückströmung mit
der den Kohlenstaub fluidisierenden Trägerluft beziehungsweise Trägerabgas
und dem Kohlenstaub. Letzterer erwärmt sich dabei und gibt flüchtige Bestandteile
sowie Stickstoff in Form von NO ab.
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Für
die Aufheizung des Kohlenstaubs in der Rückströmung steht das Temperaturgefälle der Rückströmung von
etwa 1000 bis 1100°C
bis herunter zu 400 bis 500°C
zur Verfügung.
Im letztgenannten Temperaturbereich beginnt die Abspaltung der flüchtigen
Bestandteile vom Kohlenstaub.
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Da wegen der optischen Undurchlässigkeit des
Staub-Gas-Gemischs in den Innenzonen der Brennermuffel die Strahlung
der weiter außen
befindlichen rohrförmigen
Flamme den Kohlenstaub in der Rückströmung nicht
erreicht, erfolgt die Aufheizung des Kohlenstaubs fast vollständig nur
durch turbulenten Wärmeaustausch.
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Wegen der Modellgesetze der freien
Turbulenz ist die Aufheizung des Kohlenstaubs bei großen und
bei kleinen Brennern fast gleich und somit in der Wirkung begrenzt.
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Dieses hat zwei Folgen:
- – Die
Strömungsgeschwindigkeiten
und damit die Brennerleistung können
nicht weiter gesteigert werden, weil die Aufbereitungszeit für den Kohlenstaub
dann zu kurz würde.
Man kann das schon am Flammbild sehen: Wird die Aufheizzeit zu kurz,
bilden sich schwarze Strähnen
auf der Flammoberfläche.
Bei noch weiterer Steigerung der Strömungsgeschwindigkeit geht die
Flamme aus.
- – Auch
der Regelbereich nach unten ist begrenzt, weil mit abnehmender Last
die Rückströmung kälter wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die
vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung
anzugeben, mit denen die Flammstabilität bei Kohlenstaubfeuerungen verbessert
werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch
1 beziehungsweise im Anspruch 3 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche.
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Das erfindungsgemäße Verfahren besteht demnach
u.a. darin, daß am
Austritt des Kohlenstaubs aus der Umlenkhaube des Einblasrohrs eine Primärflamme
installiert wird, die Umlenkhaube im Bereich des Staupunkts angeordnet
wird und der Kohlenstaub mit einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit
in den Brenner eingeblasen wird.
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Im einzelnen gilt folgendes:
- 1. Der Kohlenstaub wird mit 3,5 bis 5%, bevorzugt 4,0
bis 4,5%, der bei Vollast notwendigen Brennluftmenge eingeblasen;
- 2. Der Ringspalt zwischen dem Einblasrohr und der Umlenkhaube
ist so bemessen, daß die
Austrittsgeschwindigkeit des von Förderluft fluidisierten Kohlenstaubs
wenigstens 15 m/s, bevorzugt mehr als 20 m/s beträgt.
- 3. Die Umlenkhaube ist im Bereich des größten Durchmessers der Brennermuffel
angeordnet.
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Bei dieser konstruktiven Ausgestaltung
und Betriebsweise stellt sich aufgrund des Geschwindigkeitsunterschieds
zwischen der Rückströmung und der
aus dem Ringspalt austretenden Förderluftströmung ein
kräftiger
Wirbel am Austritt des Ringspaltes ein, an den die Primärflamme
ansetzt. Die Geschwindigkeit der Förderluftströmung liegt vorteilhaft über 20 m/s,
sollte aber nicht so groß sein,
daß unter
dem Einfluß der
Schleifwirkung des Kohlenstaubs und des darin enthaltenen Quarzsandanteils
die mit der Strömung
in Berührung
gelangenden Teile verschleißen. Geschwindigkeiten
unter 30 m/s haben sich als ausrei chend erwiesen.
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Zwischen der nach innen umkehrenden Rückströmung und
der zum Austritt der Flammbeschleunigungsdüse gehenden Strömung bildet
sich ein Staupunkt, der beispielsweise bei Gasfeuerungen gut sichtbar
ist. Er ist axial gegenüber
der vom größten Durchmesser
der Brennermuffel bestimmten Ebene um eine Distanz in Richtung auf
den Austritt versetzt, die ¼ bis ½ des größten Durchmessers
der Brennermuffel entspricht.
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Die Anordnung der Umlenkhaube nicht
am Staupunkt, sondern am größten Durchmesser
der Brennermuffel ist optimal. Verschiebt man die Umlenkhaube mehr
in Richtung auf den Staupunkt, werden Teile der Primärflamme
nutzlos aus dem Austritt der Flammbeschleunigungsdüse geblasen.
Verschiebt man die Umlenkhaube in Richtung auf das Schaufelgitter,
das heißt
in einen Bereich, wo die Rückströmung schon
schneller geworden ist, dann ist die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen
der Rückströmung und
der aus dem Ringspalt zwischen Einblasrohr und Umlenkhaube austretenden
Strömung kleiner.
Der Wirbel am Austritt des Ringspaltes wird dann schwächer, und
die Primärflamme
wird weniger intensiv.
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Wirkung und Verlauf der Primärflamme
kann man gut sichtbar machen, wenn man das Einblasrohr nach Verteuerung
beispielsweise von rheinischem Braunkohlenstaub demontiert. Dieser
Staub hat nämlich
eine gelb-ocker-farbene Asche, im Gegensatz zu den anderen Brennstäuben, deren
Asche meist grau ist.
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In einer ersten, dem Ringspalt unmittelbar benachbarten,
relativ kurzen Zone, ist das Einblasrohr nämlich metallisch blank, denn
es ist vom ausgeblasenen Kohlenstaub poliert worden.
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In einer sich daran anschließenden zweiten, etwas
längeren
Zone ist das Einblasrohr gelb-ocke-farben.
In diesem Bereich hat die Primärflamme
gebrannt.
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In einer sich hieran anschließenden dritten, sehr
viel längeren
Zone zeigt das Einblasrohr schwarzen, trockenen Ruß. Hier
sind niedrigflüchtige Bestandteile,
zum Beispiel CH4, aus dem Kohlenstaub abgegangen.
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In einer sich daran anschließenden vierten, etwa
ebenso langen Zone wird der schwarze Belag auf dem Einblasrohr zunehmend
fettig, verursacht von den hier aus dem Kohlen staub abgegangenen höherflüchtigen
Bestandteilen.
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In einer fünften Zone kurz vor dem Schaufelgitter
sieht das Einblasrohr so aus, als wenn Teer aufgebracht worden wäre. Hier
sind mit Crackvorgängen die
höchstsiedenden
Kohlebestandteile aus der Kohle abgegangen.
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In einer sechsten; das Schaufelgitter
durchdringenden Zone ist das Einblasrohr wieder gelb-ocker-farben.
Hier ist der aufgeheizte Staub zum ersten Mal mit der Brennluft
in Berührung
gekommen, und hat spontan gezündet.
Hier liegt der Beginn der Hauptflamme, die sich röhrenförmig nahe der
Muffelwand entlang erstreckt.
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Hinter dem Schaufelgitter, das heißt außerhalb
des Brennraums, ist das Einblasrohr von Verbrennungsvorgängen unbeeinflusst.
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Dieses sich an dem Einblasrohr zeigende Bild
erlaubt auch die optimale Einstellung der Trägerluftmenge:
- – Bei
weniger Trägerluft
wird in der Primärflamme weniger
Wärme entwickelt.
Die zweiten bis vierten Zonen verschieben sich in Richtung auf die
Umlenkhaube. Die fünfte
Zone wird länger,
hier bilden sich teerhaltige, koksartige, dicke Beläge auf dem Einblasrohr,
die den Betrieb des Brenners stören können. Dieses
ist eine Folge der zu niedrigen Temperatur der Rückströmung. Die Aufbereitung des
Kohlenstaubs in der Rückströmung ist
ungenügend.
- – Bei
mehr Trägerluft
werden die Rückströmung und
das Einblasrohr sehr heiß.
Das Einblasrohr kann überhitzt
werden, und es wird in der Primärflamme
bereits ein unzulässig
hoher Anteil der flüchtigen
Bestandteile aus dem Kohlenstaub verbrannt, der nachher in der Hauptflamme
fehlt. Eine örtliche Überhitzung
des Einblasrohres erkennt man an einem Abbrand an der betreffenden Stelle
des Rohres, die dort eine Einschnürung zeigt, wo das Rohrmaterial
weggebrannt ist.
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Bei der angegebenen erfindungsgemäßen Einstellung
der Trägerluft
bleibt das Einblasrohr langfristig sauber, und wird nicht überhitzt.
Am Ende der Rückströmung im
Bereich der fünften
und sechsten Zonen liegt ein Maximum an flüchtigen Bestandteilen vor.
Betrachtet man den Beginn der Hauptflamme an der sechsten Zone durch
ein Schauglas, sieht man eine fast vollständig gasartige Flamme, in der
nur noch einzelne rotglühende
Grobkörner
herumwirbeln. Da der Feinkornanteil nicht zu sehen ist, darf man
vermuten, daß er
vergast oder in der sechsten Zone ausgebrannt worden ist.
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Gegenüber einem Zustand ohne Primärflamme
ist der Unterschied im Verhalten der Hauptflamme erheblich:
- a) Die Hauptflamme verhält sich fast wie eine Gasflamme.
Sie brennt auch bei höheren
Durchsätzen,
bei denen sie ohne Primärflamme
ausgeblasen wäre,
stabil und pulsationsfrei.
- b) Man kann den Austrittsquerschnitt der Beschleunigungsdüse noch
weiter verkleinern und damit noch höhere Flammstrahlgeschwindigkeiten,
die bei 100 bis 120 m/s liegen, erreichen, ohne daß die Flamme
abreist. Zwar nennt die oben genannte EP 0 496 856 B1 auch Geschwindigkeiten von
ca. 100 m/s. Dieses ist aber dort Wunschdenken. Rechnet man nämlich den
dort dargestellten Brenner für
die in der Druckschrift angegebene Feuerungsleistung von 3,9 MW
und den Austrittsdurchmesser der Düse unter Berücksichtigung
der in der Druckschrift gemachten Angaben nach, ergeben sich je
nach Luftüberschuß nur Flammstrahlgeschwindigkeiten
von 51 bis 58 m/s. Ein äußeres Indiz
für diese
geringen Geschwindigkeiten ist, daß der Austrittsdurchmesser der
Beschleunigungsdüse
mit 350 mm größer ist als
der den Durchsatz bestimmenden Eintrittsdurchmesser der Brennermuffel
mit 338 mm. Für eine
Flammstrahlgeschwindigkeit von 100 m/s wäre aber ein Austrittsdurchmesser
der Beschleunigungsdüse
von 260 mm erforderlich, der also erheblich kleiner ist, als der
angegebene Eintrittsdurchmesser von 338 mm. EP 0 496 856 B1 gibt also
in dieser Hinsicht keine Lehre zum technischen Handeln.
- c) Eine weitere Folge der Primärflamme ist der erheblich vergrößerte Regelbereich.
Während Brenner
nach EP 0 496 856 B1 von
100% Last bis ca. 40% Last geregelt werden könnten, wie von den realisierten
Anlagen bekannt ist, also im Verhältnis 1:2,5 geregelt werden
können,
steigt bei Einsatz der Primärflamme
nach der vorliegenaden Erfindung der Regelbereich auf etwa 1:20.
Im Grenzfall bei nur 5% Last brennt nur noch die Primärflamme,
aber sicher.
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Welche erheblichen praktischen und
wirtschaftlichen Vorteile die vorstehenden Punkte b) und c) bringen,
soll nachfolgend an zwei verschiedenen Beispielen dargestellt werden.
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Beispiel 1
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Brenner für die Umrüstung von
Wasserrohrkesseln.
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In der
DE 100 55 507 A1 ist ein
Verfahren beschrieben, mit dem öl-
oder gasgefeuerte Wasserrohrkessel auf die Befeuerung mit rheinischem Braunkohlenstaub
umgestellt werden können.
Dazu ist eine Feuerungseinrichtung erforderlich, die mit diesem
Brennstoff Flammstrahlgeschwindigkeiten von mehr als 100 m/s erzeugen
kann und deren Vorhandensein in der genannten Druckschrift unterstellt ist.
Wie man dieses aber erreicht, ist dort nicht beschrieben und auch
nicht Gegenstand der Anmeldung. Mit der vorliegenden Erfindung wird
erstmalig eine so hohe Flammstrahlgeschwindigkeit erreicht.
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Beispiel 2
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Heißgaserzeuger
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Die Erfindung erlaubt auch den Bau
verbesserter Heißgaserzeuger.
Damit sind Feuerungen gemeint, die keine strahlende Flamme erzeugen,
sondern ein möglichst
homogenes heißes
Gas, etwa zum Beheizen von Trocknern, Mühlen, usw.. Bei dafür geeigneten
Vorrichtungen entfällt
die Flammbeschleunigungsdüse.
Die Vorrichtung kann heiße Gase
von 200°C
bis 900°C
erzeugen, wobei bei 900°C
die Flamme die Brennermuffel bis auf eine dünne, wandnahe Kaltluftschicht
ausfüllt.
Die Flamme endet ungefähr
am größten Durchmesser
der Muffel. Eine konkrete Ausführungsform
wird später erläutert.
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Die Erfindung wird nachfolgend unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt:
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1 schematisch
im Längsschnitt
eine Brennermuffel mit Beschleunigungsdüse und Einblasrohr,
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2 in
vergrößertem Maßstab den
Endbereich des Einblasrohres mit aufgesetzter Umlenkhaube;
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3 eine
der 1 vergleichbare
Darstellung zur Erläuterung
verschiedener Ablagerungszonen an dem Einblasrohr;
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4 einen
detaillierten Längsschnitt
durch eine Anordnung nach 1
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5 schematisch
im Längsschnitt
einen Heißgaserzeuger,
und
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6 im
Längsschnitt
schematisch einen konventionellen Brenner für Braunkohlenstaub, der im
Sinne der Erfindung adaptiert ist.
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Man erkennt in 1 im Längsschnitt einen insgesamt
mit 1 bezeichneten Kohlenstaubbrenner bestehend aus einer sich konisch
erweiternden Brennermuffel 1a und einer sich an deren größten Durchmesser
D anschließenden,
sich konisch verengenden Flammbeschleunigungsdüse 1b. Vom kleineren Durchmesser
der Brennermuffel 1a ausgehend und diesen durchstoßend erstreckt
sich in die Brennermuffel 1a ein Einblasrohr 2,
das beim größten Durchmesser
D des Brenners endet und dort eine Umlenkhaube 3 trägt. Die
Umlenkhaube 3 bildet zusammen mit dem Außendurchmesser
des Einblasrohrs 2 gemäß 2 einen Ringspalt 4 aus,
dessen Öffnung auf
das Ende kleineren Durchmessers der Brennermuffel 1a gerichtet
ist.
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Am kleineren Durchmesser der Brennermuffel 1a befindet
sich ein Schaufelgitter 1c, das der Zuführung von Brennluft in die
Brennermuffel 1a dient.
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Die sich im Betrieb einstellenden
Strömungen
sind in den 1 und 2 mit Pfeilen dargestellt. Mit
Hilfe von 3,5 bis 5%, bevorzugt 4,0 bis 4,5%, der für die Verbrennung
von Kohlenstaub, beispielsweise Braunkohlenstaub, benötigten Brennluftmenge
wird der Kohlenstaub in fluidisiertem Zustand durch das Einblasrohr 2 in
den Brenner eingeblasen, wo er durch den Ringspalt 4 zwischen
Umlenkhaube 3 und Einblasrohr 2 austritt. Die
restliche, d.h. überwiegende
Teil der Verbrennungsluft L wird über das Schaufelgitter 1c der
Brennermuffel 1a unter einem Schraubenwinkel zugeführt, so
daß sie
nahe der Wand der Brennermuffel 1a in Richtung auf deren
größten Durchmesser
strömt.
Aufgrund der beschriebenen Strömungsdynamik
wendet sich ein Teil dieser Strömung
im Bereich des größten Durchmessers
D der Brennermuffel 1a nach innen und strömt zentral
als Rückströmung 7 in
Richtung auf das Schaufelgitter 1c zurück. Der in die Rückströmung 7 eingeblasene und
von ihr mitgeführte
Kohlenstaub wird mit Hilfe einer Zündflamme, die in der Zeichnung
nicht dargestellt ist, erstmalig gezündet. Die Zündflamme wird mit Leuchtgas
oder Erdgas von einem Zündbrenner 23 erzeugt,
der in einen Kopfraum 24 mündet, der hinter einer der
das Schaufelgitter 1c nach rückwärts begrenzenden Kopfplatte 25 liegt,
die von dem Einblasrohr 2 unter Ausbildung eines breiten
Ringspaltes 26 durchdrungen wird. Die Zündflamme erstreckt sich wie
ein Toruswirbel durch diesen Ringspalt 26 in den Bereich
des Schaufelgitters 1c. Wenn der durch die Rückströmung dorthin
getragene Kohlenstaub gezündet
hat, d.h. die Hauptflamme brennt, kann die Zündflamme abgestellt werden.
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Der mit Luft fluidisierte Kohlenstaub,
in den Zeichnungen mit K + L bezeichnet, tritt mit einer Geschwindigkeit
von wenigstens 15 m/s, bevorzugt mehr als 20 m/s, aus dem Ringspalt 4 aus,
wodurch ein kräftiger,
torusförmiger
Wirbel 5 erzeugt wird, an dem im Betrieb die Primärflamme 6 ansetzt.
Die Primärflamme
zündet
innerhalb von Sekundenbruchteilen nach dem Zünden der Hauptflamme von selbst.
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Der nicht zur Rückströmung umkehrende Anteil der
wandnahen, brennenden Strömung
tritt in die Flammbeschleunigungsdüse 1b ein. Dabei entsteht
zwischen der nach innen umkehrenden Rückströmung 7 und der in
die Flammbeschleunigungsdüse 1b eintretenden
Strömung 10 ein
Staupunkt 11 in der Achse des Brenners, der gegenüber der
von dem größten Durchmesser
D bestimmten Ebene um etwa ¼ bis ½ des größten Durchmessers
D in Richtung auf den Austritt 9 der Flammbeschleunigungsdüse 1b versetzt
ist.
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Durch ein im Bereich des Schaufelgitters 1c angeordnetes
Schauglas 12 kann man in der schon erwähnten Weise die Schaufelgitter
ansetzende Hauptflamme beobachten.
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3 zeigt
schematisch die sieben Zonen unterschiedlich gefärbter und strukturierter Ablagerungen
von Verbrennungsrückständen entlang
des Einblasrohrs 2. Die mit a bezeichnete erste Zone schließt sich
unmittelbar an den Austritt des Ringspalts 4 an. Sie ist
relativ schmal und metallisch blank, d.h. es sind dort keinerlei
Niederschläge
auf dem Einblasrohr 2 vorhanden. Daran schließt sich
die zweite Zone b an, die gelb-ocker-farben ist. Diese Zone ist breiter
als die erste Zone a. Darauf folgt eine etwa dreimal so lange, dritte
Zone c, auf der schwarzer, trockener Ruß abgeschieden ist. An diese
schließt sich
die vierte Zone d an, die einen schwarzen Belag zeigt, der in Richtung
auf das Schaufelgitter 1c zunehmend fettig aussieht. Hieran
schließt
sich eine bis in den Bereich des Schaufelgitters 1c reichende
fünfte
Zone e an, die etwas kürzer
als die vierte Zone ist und so aussieht, als wenn auf ihr Teer aufgebracht worden
wäre. Die
sechste Zone liegt im Bereich des Schaufelgitters 1c und
ist gelb-ocker-farben. Jenseits des Schaufelgitters 1c,
wo keine Verbrennungsvorgänge
mehr stattfinden, ist das Rohr 2 sauber, oder besser gesagt
in seinem Ursprungszustand.
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4 zeigt
im Längsschnitt
eine praktische Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Sie besteht aus einem doppelkonischen Brenner vergleichbar mit der
schematischen Darstellung von 1,
weshalb an dieser Stelle auf diese Bezug genommen werden soll. Die
Brennluft tritt bei 13 in einen Sammelraum 14 ein
und wird durch radiale Leitschaufeln 15 am Ende kleineren
Durchmessers der Brenermuffel 16 in Rotation versetzt.
In deren Folge durchströmt
die Brennluft die Brennermuffel 16, an die sich die Flammbeschleunigungsdüse 17 anschließt.
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Kohlenstaub und Förderluft werden durch ein Einblasrohr 18,
das an seinem freien Ende eine Umlenkhaube 19 trägt, zugeführt. Ihre
Ausführung und
Betriebsweise entsprechen der Beschreibung zu den 1 und 2.
Damit stabilisiert sich erfindungsgemäß am Austritt der Umlenkhaube 19 die
hier nicht gezeichnete Primärflamme,
wodurch es möglich
ist, den Austrittsdurchmesser 20 der Flammbeschleunigungsdüse 17 so
weit zu verringern, daß eine Flammstrahlgeschwindigkeit
von mehr als 100 m/s entsteht.
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Für
eine Feuerungsleistung von 22 MW ergeben sich damit für die Verfeuerung
von Kohlenstaub gleichgültig
welcher Sorte folgende Daten, wie sie aus 4 entnommen werden können:
Zugeführte Brennluftmenge:
20642 mn
3/h
Zugeführte Förderluftmenge:
1125 mn
3/h
Zugeführte Kohlenstaubmenge:
3653 kg/h
Flammstrahl: 31797 kg/h
Flammstrahlgeschwindigkeit:
107 m/s
Eintrittsdurchmesser der Brennermuffel 16:
818 mm
Länge
der Brennermuffel 16: 3350 mm
Größter Durchmesser der Brennermuffel 16:
1610 mm
Länge
der Flammbeschleunigungsdüse 17:
1655 mm
Austrittsdurchmesser der Flammbeschleunigungsdüse 17:
668 mm
Einblasrohrdurchmesser: 180 × 25 mm
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Mit dieser Konstruktion und den angegebenen
Durchsatzmengen werden die Emissions grenzen nach der TA Luft eingehalten.
Zwar könnte
dieser Brenner auch mit höheren
Leistungen betrieben werden, dann steigt jedoch der NOx-Gehalt über die Grenzwerte
der TA Luft an, was nicht zulässig
ist. Aus diesem Grunde ist im Betrieb die Leistung auf 22 MW zu
begrenzen. Für
andere Leistungen bei Verfeuerung von Braunkohlenstaub können die
linearen Abmessungen proportional mit der Wurzel aus dem Leistungsverhältnis verändert werden.
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In 4 ist
der Brenner wassergekühlt
dargestellt. Die Wasserkühlung
ist Teil des befeuerten Kessels. Der Brenner kann aber auch ungekühlt ausgeführt werden,
zum Beispiel wenn er ausgemauert ist. Das hat auf die Vorgänge im Brenner
nur einen geringen Einfluß und
ist nur eine Frage der Praxis.
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Die Flammenlänge, gerechnet ab dem Eintrittsdurchmesser
der Muffel 16, ist in grober Näherung umgekehrt proportional
dem Luftverhältnis λ. Bei den
vorstehend und in 4 angegebenen
Daten ist die Länge
des brennenden Flammstrahls etwa 6,5 m ab Austrittsdurchmesser der
Flammbeschleunigungsdüse 17 oder
etwa 12,9 m ab Eintrittsdurchmesser der Brennermuffel 16.
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Mit steigendem Luftverhältnis λ wird die Flamme
kürzer.
Bei λ =
2,0 bis 2,3 tritt die Flamme kaum noch aus dem Austrittsdurchmesser
der Flammbeschleunigungsdüse 17 heraus,
brennt also fast vollständig
innerhalb des Brenners. Bei einem λ von etwa 2,8 erstreckt sich
die Flamme nur bis zum größten Durchmesser
D der Muffel, und bei einem λ von
5 reicht sie nur bis zur halben Muffellänge.
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Bei einem λ von 20, also 5% der Nennleistung,
brennt nur noch die Primärflamme.
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Die aus dem Austrittsdurchmesser
der Flammbeschleunigungsdüse
austretenden heißen Gase
sind in jedem Falle jedoch sehr gleichmäßig ausgemischt.
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5 zeigt
schematisch ein Beispiel eines Heißgaserzeugers. Er entspricht
in seinen wesentlichen Teilen der Konstruktion nach 4, jedoch fehlt die Flammbeschleunigungsdüse. Die
Brennluft tritt bei 13a in einem Verteilerkasten 14 ein.
Bei 13b wird eine kleinere Zusatzluftmenge zur Kühlung der
Brennermuffel 16 eingeführt.
Die Brennermuffel besteht hier aus warmfestem Blech. Die Bezeichnungen
sind im übrigen
die gleichen, wie sie in Fig. verwendet wurden. Dieser Heißgaserzeuger
kann heiße
Gase mit Temperaturen zwischen 200°C und 900°C erzeugen. Bei 900°C fühlt die
Flamme die Brennermuffel 16 bis auf eine dünne, wandnahe
Kaltluftschicht vollständig
aus. Die Flamme endet ungefähr
am größten Durchmesser
der Muffel 16.
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Wegen ihrer Einfachheit haben sich
solche Heißgaserzeuger
gut bewährt.
Sie hatten bislang aber den Nachteil, daß man sie kaum unter ein Gesamt-λ von etwa
3,0 herunterregeln konnte, entsprechend einer Heißgastemperatur
am Austritt der Muffel von 750 bis 800°C. Wenn niedrigere Temperaturen
gebraucht wurden, hat man einfach die Zusatzluftmenge bei 13b erhöht. Dieses
hatte aber den Nachteil schlechterer Temperaturverteilung. In der Mitte
war die Strömung
nämlich
zu heiß,
und außen war
sie zu kalt.
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Gerade bei temperaturempfindlichen
Produkten, die mit einem solchen Heißgas behandelt werden sollten,
führte
dieses zu Problemen und erforderte häufig zusätzliche Heißgasmischeinrichtungen.
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Diese Probleme sind durch die Erfindung durch
den Einsatz einer Primärflamme
behoben, die entsprechend der 1 und 2 an der Umlenkhaube ansetzt,
die in den 1 und 2 mit 3 und in den 4 und 5 mit 19 bezeichnet ist. Damit
läßt sich
die Flamme viel weiter herunterregeln, nämlich im Grenzfall bis auf
ein λ von
etwa 20, wenn nur noch die Primärflamme
brennt. Dieses entspricht einer Heißgastemperatur von nur noch
100 bis 130° C.
Das aus der Muffel 16 austretende Heißgas ist auch in diesem Falle
sehr homogen, so daß zusätzliche
Heißgasmischvorrichtungen
nicht mehr erforderlich sind.
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Die Wirkung der Erfindung ist nicht
auf die vorstehend unter Bezugnahme auf die 1 bis 5 beschriebenen
Brenner beschränkt,
sondern löst auch
Probleme bei konventionellen Brennern. So benötigen auch heute noch Braunkohlenstaubbrenner bekannter
Fabrikate eine Zufeuerung von 5 bis 10% Heizöl EL oder Gas, um überhaupt
eine stabile Flamme zu erzielen. Die Ursache hierfür ist eine
unzureichende Aufbereitung des Kohlenstaubs vor Eintritt in die
Flamme.
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Auch hierfür bringt die vorliegende Erfindung eine
Lösung. 6 zeigt einen konventionellen Brenner.
Ihm wird Brennluft bei 13 über axiale Leitschaufeln 15 zugeführt, die
in der trichterartigen Muffel 16 einen Toruswirbel 21 erzeugen,
der die Flammstabilisierung bewirken soll. Auch hier ist ein Staupunkt 11 sichtbar,
der die vorwärtsgerichtete
Strömung
und die Rückströmung von
einander trennt.
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Der Braunkohlenstaub wurde in einen
solchen Brenner bislang auf verschiedene Weise eingeblasen:
- – vom
Umfang der Muffel 16 zu deren Achse hin,
- – oft
auch aus dem Zentrum des Leitschaufelsystems 15,
ähnlich wie
es auch bei konventionellen Gas- oder Ölbrennern üblich ist.
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An den vorstehend beschriebenen Nachteilen
haben die beschriebenen Maßnahmen
nichts ändern
können.
Hier schafft aber die Erfindung Abhilfe. Dazu wird gemäß 6 ein Einblasrohr 18 mit
Umlenkhaube 19 entlang der Achse des Brenners bis in den
Bereich des Staupunktes 11 eingebracht. Diesem Brenner
ist eine, wenn auch sehr begrenzte, Rückströmung vorhanden, in die der
aus der Umlenkhaube 19 austretende Kohlenstaub eingeblasen wird.
Zwar ist die Rückströmung und
damit die Verweilzeit des Kohlenstaubs aufgrund der axialen Kürze des
Brenners bei weitem nicht so lang, wie bei dem Brenner nach den 1 bis 5, aber immer noch wesentlich länger als
zuvor.
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So gelingt es erfindungsgemäß, eine
wenn auch begrenzte Aufbereitung des Kohlenstaubs zu erzielen, so
daß wenigstens
mittlere und größere Kohlenstaubbrenner
dieses Typs ohne Zufeuerung von Heizöl oder Gas stabil brennen können.