DE10223030A1 - Verfahren zur Reinigung von Gas - Google Patents

Verfahren zur Reinigung von Gas

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Rolf Schmitt
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Bu Bioenergie & Umwelttechnik
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Abstract

Ein Verfahren zur Reinigung von Gas (1), insbesondere von Prozessgas aus allothermen Vergasungsverfahren, wobei das Gas (1) in aufeinanderfolgenden Schritten abgekühlt wird und in den einzelnen Schritten Schadstoffe aus dem Gas (1) durch Auskondensieren und in mindestens einem Schritt Schadstoffe zusätzlich chemisch aus dem Gas (1) entfernt werden, ist im Hinblick auf die Aufgabe, eine problemlose und effektive Gasreinigung ohne unerwünschte Reaktionen zu realisieren, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) nach dessen Erzeugung zur Feststoffentfernung unter einstellbaren physikalischen Bedingungen durch einen Zyklon (2) geführt und unmittelbar nacheinander durch einen mit dem Zyklon (2) gekoppelten Wärmetauscher (3) und durch beim Durchlaufen eines verwirbelten Flüssigkeitsbades erzeugte fein versprühte Flüssigkeitströpfchen jeweils schlagartig abgekühlt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Gas, insbesondere von Prozessgas aus allothermen Vergasungsverfahren, wobei das Gas in aufeinanderfolgenden Schritten abgekühlt wird und in den einzelnen Schritten Schadstoffe aus dem Gas durch Auskondensieren und in mindestens einem Schritt Schadstoffe zusätzlich chemisch aus dem Gas entfernt werden.
  • Verfahren der hier Rede stehenden Art sind aus der Praxis seit Jahren bekannt. So offenbart die DD 110 050 ein Verfahren zur Herstellung von Wasserstoff- und bzw. oder kohlenoxidhaltigen Gasen, bei dem vor allem auf eine effektive Verwendung von Flüssigkeit bei der Gasreinigung abgestellt wird. Aus der DE 195 06 563 A1 ist ein Verfahren zur Reinigung von Gas bekannt, bei dem das zu reinigende Gas zwei in Reihe geschaltete Wärmetauscher durchläuft, die das Gas abkühlen. Des Weiteren werden dem Gas in Sprayzonen, die am Einlass und Auslass des zweiten Wärmetauschers lokalisiert sind, Flüssigkeit zugeführt.
  • Besonders problematisch ist die Gasreinigung von Prozessgas aus Biomassekraftwerken, Müllverbrennungsanlagen, Pyrolyseverfahren und sonstigen Synthesegasherstellungen, da die gegenwärtigen Verfahren keinen zufriedenstellenden Abscheidungsgrad für Teer-, Schwefelbestandteile und sonstige Katalysatorengifte für gasmotorenbetriebene Gasturbinen, BHKW's oder Brennstoffzellen gewährleisten.
  • Insbesondere ist problematisch, dass der hohe Wasserstoff- und Kohlenmonoxidanteil bei allothermen Vergasungsverfahren eine Schwefelabscheidung durch Sauerstoffzugabe - beispielsweise unter Luftzufuhr - nicht zulässt, da hierbei besonders gefährliche Reaktionen ablaufen können. Darüber hinaus würde das Gas durch den Luftstickstoff unnötig verdünnt, was dessen Verwendung in nachgeschalteten Gasverbrennungsprozessen in energetischer Hinsicht nachteilig beeinflussen würde.
  • Abscheidungsverfahren über Kohlenstofffilter erfordern aufgrund der enormen Gasmengendurchsätze erhebliche Investitionen in laufend zu wechselnde Filtermaterialien, so dass ein rentabler Einsatz dieser Verfahren nicht möglich ist.
  • Ein Hochtemperaturcracken des Prozessgases ist in energetischer Hinsicht nicht erstrebenswert, da Vergasungsverfahren, insbesondere für Biomassen, auf eine Betriebstemperatur von 800°C optimiert sind.
  • Von zentraler Bedeutung ist, dass die Prozessgase aus allothermen Verfahren aufgrund ihres hohen Wasserstoff- und Kohlenmonoxidgehalts bestens für die Energieumwandlung in Brennstoffzellen geeignet sind und auch hinsichtlich anderer Nutzungen weitreichende Perspektiven eröffnen. Vor einer problemlosen Nutzung müssen diese Prozessgase jedoch von Störstoffen, beispielsweise Quecksilbersulfaten, Schwermetallen, Ammoniak- und Schwefelverbindungen, befreit werden.
  • Vor diesem Hintergrund sind insbesondere Boudouard-Reaktionen problematisch, die auf einer endothermen Reaktion des Kohlenstoffs mit Kohlendioxid unter Erzeugung von Kohlenmonoxid basieren. Diese Reaktionen sind gesamtdruckabhängig, wobei das Verhältnis von Kohlendioxid zu Kohlenmonoxid extrem temperaturabhängig ist. Darüber hinaus ist bei der Gasreinigung von enormer Bedeutung, dass sich zwischen den einzelnen Prozessschritten Furane und Dioxine bilden können.
  • Bei all den zuvor genannten Verfahren ist nachteilig, dass die einzelnen Prozessschritte nicht so aufeinander abgestimmt sind, dass unerwünschte Reaktionen im Prozessgas zwischen den einzelnen Prozessschritten unterdrückt werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass eine problemlose und effektive Gasreinigung unter Verhinderung unerwünschter Reaktionen realisierbar ist.
  • Erfindungsgemäß wird die voranstehende Aufgabe hinsichtlich eines Verfahrens zur Reinigung von Gas mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Danach ist ein Verfahren zur Reinigung von Gas dadurch gekennzeichnet, dass das Gas nach dessen Erzeugung zur Feststoffentfernung unter einstellbaren physikalischen Bedingungen durch einen Zyklon geführt und unmittelbar nacheinander durch einen mit dem Zyklon gekoppelten Wärmetauscher und durch beim Durchlaufen eines verwirbelten Wasserbades erzeugte fein versprühte Wassertröpfchen jeweils schlagartig abgekühlt wird.
  • In erfindungsgemäßer Weise ist zunächst erkannt worden, dass eine Feststoffentfernung unter einstellbaren physikalischen Bedingungen eine Anpassung der Reinigungsbedingungen an eine sich während des Prozesses, insbesondere der Gaserzeugung, ändernde Gaszusammensetzung ermöglicht. Eine schnelle Reinigung im Zyklon ist ermöglicht, weil abzuscheidende Feststoffe nicht durch Kondensationskeime oder ähnliche Störeffekte, die mit Dichte-, Druck- oder Temperaturänderungen einhergehen, in ihrer Bahn gestört werden.
  • Darüber hinaus ist in erfindungsgemäßer Weise erkannt worden, dass durch eine schlagartige Abkühlung des Gases beim Durchlaufen eines Wärmetauschers ein Einfrieren von Reaktionen durch plötzliches Kondensieren hochreaktiver Gasbestandteile möglich ist. Hierdurch wird die Bildung unerwünschter Verbindungen unterdrückt.
  • Eine zweite schlagartige Abkühlung des Gases erfolgt durch Flüssigkeitskontakt. Auf besonders raffinierte Weise wird der Kontakt des Gases mit heißen Wänden durch Durchlaufen eines verwirbelten Flüssigkeitsbades und die Erzeugung fein versprühter Flüssigkeitströpfchen verhindert. Hierdurch ist eine Induzierung von Nachreaktionen durch heiße Wände nahezu ausgeschlossen. Erfindungsgemäß ist auch erkannt worden, dass feinste Tropfen aufgrund ihrer großen Wärmeaustauschfläche das Gas nicht nur schlagartig abkühlen, sondern effektiv reinigen, da die Tropfen als Kondensationskeime fungieren, an die sich Schadstoffe und Schmutz anlagern.
  • Schließlich ist erkannt worden, dass gerade die Kombination der vorgenannten Schritte und die raschen Übergänge des Gases zwischen diesen Schritten die Prozesszeit minimiert und Reaktionen zwischen den Prozessschritten verhindert.
  • Folglich ist ein Verfahren zur Reinigung von Gas angegeben, bei dem eine problemlose und effektive Gasreinigung unter Verhinderung unerwünschter Reaktionen realisiert ist.
  • Die physikalischen Bedingungen im Zyklon könnten so gewählt werden, dass das Gas isothermen, isochoren, isobaren oder adiabatischen Zustandsänderungen unterworfen wird. Es ist auch denkbar, dass das Gas seine bei der Gaserzeugung angenommenen physikalischen Eigenschaften beim Durchlaufen des Zyklons beibehält. Darüberhinaus ist denkbar, dass einzelne physikalische Eigenschaften des Gases infolge bedienerseitig geeignet eingestellter physikalischer Bedingungen im Zyklon verändert werden. Somit ist ein variabler Einsatz des Zyklons möglich. Weitere Zyklone dieses Typs sind auch innerhalb des Gaserzeugers, gegebenfalls zur Vorabscheidung von Feststoffen, denkbar.
  • In ganz besonders vorteilhafter Weise könnte das Gas auf die Kondensationstemperaturen ausgewählter Gasbestandteile abgekühlt werden. Hierdurch ist gewährleistet, dass selektiv ganz bestimmte Reaktionen ausgeschlossen werden können, wohingegen andere Reaktionen ablaufen.
  • Das Gas könnte im ersten Schritt durch einen Rohrbündelwärmetauscher abgekühlt werden. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass durch hohe Geschwindigkeiten in den Einzelrohren hohe Turbulenzen erzeugt werden, wodurch große Wärmeübertragungsraten gesichert sind. Sekundärseitig wird Dampf erzeugt. Der Rohrbündelwärmetauscher könnte im Sinne eines "Transfer-Line-Exchangers" ausgebildet sein.
  • Das Gas könnte im ersten Schritt von ca. 800°C auf etwa 310°C abgekühlt werden. Diese Ausgestaltung des Verfahrens gewährleistet ein Quenchen bzw. Einfrieren von Boudouard-Rückreaktionen, deren Syntheseprodukte extrem temperaturabhängig sind. Durch diese spezielle Ausgestaltung des Verfahrens kann ausgeschlossen werden, dass sich ein ungünstiges Kohlenmonoxid- zu Kohlendioxidverhältnis im Prozessgas einstellt.
  • Das Gas könnte im zweiten Kühlungsschritt in ein trichterförmiges Rohr eingeleitet werden und die Flüssigkeit zur Erzeugung einer rotierenden Flüssigkeit tangential zugeführt werden. Diese Ausgestaltung des Verfahrens hat den Vorteil, dass eine Kegelfläche des Rohrs mit Flüssigkeit bespült wird, wodurch das Anlagern von kondensierenden Gasbestandteilen an gegebenenfalls aufreißenden Flüssigkeitsfilmen am Einlauf des heißen Gases verhindert wird. Darüber hinaus wird durch die Rotation der Flüssigkeit verhindert, dass trockene Stellen entstehen, die als Reaktionskeime für unerwünschte Reaktionen fungieren. Insofern ist eine Induzierung von unerwünschten Reaktionen wirksam verhindert.
  • Die Flüssigkeit könnte durch eine als Ringspalt ausgebildete engste Stelle des trichterförmigen Rohrs geführt werden, wobei die Flüssigkeit durch Geschwindigkeitserhöhung in feinste Tröpfchen zerstäubt wird. Dies hat den Vorteil, dass das Gas in direktem Flüssigkeitskontakt schnell abgekühlt wird, wodurch das Gas die Flüssigkeit bis zur vollständigen Sättigung aufnehmen kann. Die Verdampfungswärme der zugeführten Flüssigkeit - beispielsweise Wasser - führt letztlich zur Abkühlung des Gases. Diese spezielle Ausführung führt zur Bildung ausreichend vieler Kondensationskeime in Form von gesättigtem Wasserdampf und Wassertröpfchen, die der Anlagerung und Bindung von auszuwaschenden Teilchen und Verbindungen wie Schwefel- und Stickstoffverbindungen dienen. Darüber hinaus können lang- und kurzkettige Kohlenwasserstoffe sowie Feinstteilchen von Restaschen und ähnlichen Teilchen, die aus dem vorgelagerten Zyklon nicht abgeschieden werden konnten, angelagert werden. Durch die Geschwindigkeitserhöhung der Flüssigkeit entsteht eine Relativgeschwindigkeit zwischen dem Gasstrom und den Flüssigkeitströpfchen, wodurch Flüssigkeitströpfchen und Schadstoffteilchen aufeinander aufprallen und sich aneinander anlagern.
  • Die Geschwindigkeitserhöhung und der Druckverlust des Gases am Ringspalt könnte durch vertikale Verstellung des trichterförmigen Rohrkörpers angepasst werden, wodurch die Anpassung an die Gasmenge des durchströmenden Gases durch den Druckverlust des Gases automatisch angepasst werden könnte. Diese Ausführung bewirkt unter Ausnutzung der Eigendynamik der beteiligten Stoffe ein effektives, sich selbst regelndes Reinigungsverfahren, das eine Rückkopplung zwischen Gasmengen und Geschwindigkeiten der beteiligten Stoffe ausnutzt.
  • Das Gas könnte durch einen Venturi-Wäscher geführt werden. Die Verwendung einer solchen Einrichtung hat den Vorteil der leichten kommerziellen Verfügbarkeit.
  • Das Gas könnte im zweiten Schritt von ca. 310°C auf etwa 75°C gekühlt werden. Die Kombinierung der schnellen Abkühlung des Gases im Wärmetauscher und der schlagartigen Kühlung auf 75°C reduziert die Möglichkeit einer Neubildung von Dioxin-Verbindungen.
  • Der pH-Wert der Flüssigkeit könnte in Abhängigkeit der auszufällenden Schadstoffe eingestellt werden. Diese Maßnahme ermöglicht ein selektives Auswaschen von Schadstoffen.
  • Es könnte saure Flüssigkeit, vorzugsweise mit einem pH-Wert von etwa 5 oder 6, verwendet werden. Die Verwendung dieses pH-Werts ermöglicht ein effektives Entfernen alkalischer Verbindungen.
  • Der Flüssigkeit könnte Schwefelsäure zum Ausfällen von Ammoniak beigemengt sein. Die Verwendung von Schwefelsäure ist dahingehend vorteilhaft, dass Schwefelsäure auf einfache Art und Weise verfügbar, lagerbar und von geschultem Laborpersonal transportierbar ist. Insofern müssen nur übliche Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, die beim Umgang mit gängigen Säuren vorgeschrieben sind.
  • Das Gas könnte durch einen Tropfenabscheider geführt werden. Hierdurch ist gewährleistet, dass das Gas von mitgeführten Flüssigkeitstropfen befreit werden kann.
  • Das Gas könnte von unten nach oben geführt und durch Leitbleche Fliehkräften ausgesetzt werden, so dass schadstoffbehaftete Flüssigkeitstropfen an der Außenwand des Tropfenabscheiders abgelagert werden. In vorteilhafter Weise ist hierdurch gewährleistet, dass das Gas effektiv von Flüssigkeitstropfen befreit wird, indem das Zentrum des Gasstroms von Tropfen befreit und lediglich an seinen Randbereichen mit an der Außenwand des Tropfenabscheiders ablaufenden Flüssigkeiten kontaktiert wird.
  • Die Flüssigkeit könnte einem Umlaufbehälter zugeführt werden. Vorteilhaft kann hier die Flüssigkeit mehrfach genutzt werden, indem sie dem Gas erneut zugeführt wird.
  • Ein erster Teilstrom der Flüssigkeit könnte dem trichterförmigen Rohr oder gegebenenfalls einem Venturi-Wäscher zugeführt werden. Bei mit Schadstoffen stark belasteter Flüssigkeit ermöglicht diese Ausgestaltung eine Trennung der Flüssigkeit in zwei Teilströme, wobei nur der weniger stark belastete Teilstrom dem Gas erneut zugeführt wird. Hierdurch kann der Abscheidegrad erhöht werden.
  • Der zweite Teilstrom könnte eine Ausfälleinrichtung und einem Abscheidungsbecken zugeführt werden. Diese Maßnahme gewährleistet vorteilhaft, dass Schwermetalle, Staubteilchen oder Teerbestandteile aus der Reinigungsflüssigkeit abgeschieden werden können.
  • Das Gas könnte in einem dritten Schritt durch Flüssigkeit gekühlt werden. Hierdurch ist ermöglicht, dass im Gas verbliebene Schadstoffe erneut durch Flüssigkeit aufgenommen werden können.
  • Das Gas könnte durch ein verwirbeltes Flüssigkeitsbad geführt werden. Die Vorkehrung eines verwirbelten Flüssigkeitsbades gewährleistet, dass noch heißes Gas nahezu nicht mit heißen Reaktorwänden in Kontakt kommt, wodurch unerwünschte Reaktionen reduziert werden können.
  • Das Gas könnte von ca. 75°C auf etwa 40°C gekühlt werden. Die Abkühlung auf diese Temperatur ermöglicht ein Auskondensieren von im Gas befindlichem Wasser und ähnlichen Flüssigkeiten, deren Kondensationstemperatur bei den gegebenen Prozessdrücken unter 75°C liegt.
  • Der pH-Wert der Flüssigkeit könnte in Abhängigkeit der auszufällenden Schadstoffe geregelt werden. Dies ermöglicht ein selektives Auswaschen noch verbliebener Schadstoffe im Gas.
  • Es könnte alkalische Flüssigkeit, vorzugsweise mit einem pH-Wert von etwa 8 oder 9, verwendet werden. Die Verwendung einer Flüssigkeit basischen Milieus ermöglicht eine Neutralisierung saurer Bestandteile im Gas.
  • Der Flüssigkeit könnte Natronlauge zur Absorption saurer Bestandteile beigemengt sein. Die Verwendung von Natronlauge stellt keine über das übliche Maß hinausgehenden Anforderungen an die vorgeschriebenen Sicherheitsvorkehrungen beim Betrieb einer verfahrenstechnischen Anlage. Laborpersonal oder Chemikanten müssen nicht in aufwendiger Weise in Bezug auf den Umgang mit der eingesetzten Reinigungsflüssigkeit geschult werden.
  • Das Gas könnte tangential in einen zylindrischen Körper eingeleitet werden. Die tangentiale Einleitung bewirkt vorteilhaft, dass größere Partikel, die sich im Gas befinden, durch entstehende Fliehkräfte abgeschieden werden.
  • Das Gas könnte von unten nach oben so im Gegenstrom mit der Flüssigkeit durch den zylindrischen Körper geführt werden, dass ein hochturbulentes Flüssigkeitswirbelbett entsteht. Diese Ausgestaltung des Verfahrens bewirkt vorteilhaft, dass das Gas mit einer großen Stoffaustauschfläche kontaktiert wird. Hierdurch ist ein sehr hoher Abscheidungsgrad noch verbliebener Schadstoffe des Gases realisiert.
  • Das Gas könnte durch übereinander angeordnete Leitblechkränze geführt werden. Diese spezielle Führung des Gases ermöglicht die Ausbildung von Stromlinien, durch die ganz besondere Mitnahmeeffekte bewirkt werden, die letztlich eine optimale Geschwindigkeitsverteilung im gesamten Gasstrom realisieren.
  • Das Gas könnte durch übereinander angeordnete Schaufelkränze vor Verlassen des zylindrischen Körpers stark beschleunigt werden. Dieser Schritt bewirkt, dass neben Fliehkräften vor allem Trägheitskräfte auf kleine Tröpfchen wirken und diese im zylindrischen Körper abscheiden.
  • Die abgeschiedene Flüssigkeit könnte über einen Konus mit eingebauter Wirbelbremse geführt werden. Hierdurch wird die abgeschiedene Flüssigkeit in effektiver Weise gesammelt und abgeführt, ohne dass durch eventuelle Verwirbelungen erneut Flüssigkeitströpfchen erzeugt werden, die in das bereits von Flüssigkeit befreite Gas zurückkehren.
  • Die Flüssigkeit könnte in einem Umlaufbehälter gesammelt und mengengeregelt Waschflüssigkeitskühlern zugeführt werden. Diese Maßnahme ermöglicht, dass die Flüssigkeit bedarfsgerecht in einzelnen Verfahrensschritten wiederverwendet werden kann, die Flüssigkeit zu Kühl- oder Reinigungszwecken verwenden.
  • Die Flüssigkeit könnte nach Kühlung dem Gas am Kopf des zylindrischen Körpers erneut zugeführt werden. In ganz besonders vorteilhafter Weise kann hierdurch mit nur wenig Schadstoffen kontaminierte Flüssigkeit vorwiegend zur Kühlung bereits weitgehend gereinigten Gases verwendet werden.
  • Die Flüssigkeit könnte auf etwa 40°C gekühlt werden. Die Wahl dieser Temperatur ermöglicht einen Umlauf bereits abgeschiedener Flüssigkeit lediglich zu Kühlzwecken. Auf besonders effektive Weise ist hier ein sparsamer Flüssigkeitseinsatz realisierbar.
  • Der Flüssigkeitsüberschuss aus dem Umlaufbehälter könnte einem für den zweiten Kühlungsschritt verwendeten Umlaufbehälter zugeführt werden. In prozessökonomischer Hinsicht ist durch diesen Schritt realisiert, dass Flüssigkeit zwischen einzelnen Prozessschritten je nach Bedarf ausgetauscht werden kann.
  • Dem Umlaufbehälter könnten durch den Flüssigkeitsüberschuss leichte Kohlenwasserstoffe zugeführt werden, wodurch die Konzentration an leichten Kohlenwasserstoffen und Aromaten im Umlaufbehälter erhöht wird. In vorteilhafter Weise wird auf eine Abscheidung der Kohlenwasserstoffe und Aromate verzichtet, um diese in Bezug auf weitere Anwendungen einem anderen Umlaufbehälter zuzuführen. Dieser Verfahrensschritt ermöglicht in ganz besonders vorteilhafter Weise, dass gerade leichte Kohlenwasserstoffe und Aromate selektiv in weiteren Verfahrensschritten eingesetzt werden können.
  • Die in der Flüssigkeit enthaltenen leichten Kohlenwasserstoffe und Aromate könnten als Extraktionsmittel verwendet werden. Hierdurch wird auf externe Extraktionsmittel verzichtet, was das Verfahren erheblich vereinfacht. In raffinierter Weise werden dem Gas bereits entzogene Bestandteile verwendet, um noch verbliebene Schadstoffe aus dem Gas zu extrahieren. Sowohl in ökologischer als auch in ökonomischer Hinsicht ist hierdurch ein besonders effektiver Verfahrensschritt angegeben.
  • Das Extraktionsmittel könnte für im Gas enthaltene Teere verwendet werden. Vorteilhaft ist eine zielsichere und hocheffiziente Auswaschung der Teere ohne Zufuhr externer Extraktionsmittel gewährleistet.
  • Als zusätzliches Extraktionsmittel könnte Dieselöl verwendet werden. Die Verwendung von Dieselöl stellt einen Verfahrensschritt dar, der sich durch eine leichte Verfüg- und Entsorgbarkeit des Extraktionsmittels auszeichnet. Darüber hinaus ist es in einfacher Weise möglich, das verwendete Dieselöl wieder zu verwenden.
  • Das Gas könnte den zylindrischen Körper bei dessen Taupunkt verlassen. Die Wahl des Taupunkts als Temperatur zum Zeitpunkt des Entweichens des Gases aus dem zylindrischen Körper ermöglicht, dass beim Verlassen des Gases im Gas aufgesättigte Flüssigkeiten auskondensieren.
  • Das Gas könnte einem Blasenapparat zugeführt werden, in dem ein alkalischer Flüssigkeitsvorrat zum Auswaschen des Gases umgepumpt wird. Die Verwendung eines Blasenapparats ermöglicht vorteilhaft eine Behandlung des Gases auf kleinem Volumen. Darüber hinaus sind bei Verwendung eines Blasenapparates nur geringe Investitionen nötig, um das Verfahren in effektiver Weise durchzuführen. Die Verwendung eines alkalischen Flüssigkeitsvorrats ermöglicht die Entfernung von im Gas noch verbliebenem Schwefelwasserstoff. Die Einstellung des pH-Wertes kann durch Zudosierung von Lauge zur umgepumten Flüssigkeit erfolgen.
  • Das Gas könnte aus dem Blasenapparat durch einen Behälter mit einer ein Deionat enthaltenden Flüssigkeitsvorlage geführt werden. Hierdurch können aus dem Blasenapparat eventuell mitgerissene Laugetröpfchen zurückgehalten werden. Insofern trägt dieser Verfahrensschritt dazu bei, dass das Prozessgas am Austritt dieses Behälters von allen Störstoffen gereinigt ist.
  • Das Gas könnte in einem vierten Schritt mit einer Kälteanlage abgekühlt werden. In vorteilhafter Weise wird das nach der Flüssigkeitswäsche mit Flüssigkeit gesättigte Gas mit einer Kälteanlage abgekühlt, so dass verbliebene Flüssigkeiten wirkungsvoll auskondensiert werden können. Die Verwendung einer Kälteanlage verhindert den Kontakt des Gases mit weiterer Flüssigkeit.
  • Das Gas könnte auf ca. 5°C bis 15°C abgekühlt werden. Die Verwendung dieser speziellen Temperatur ist im Wesentlichen durch den Hydratpunkt des Gases bestimmt, der für verschiedene Gaszusammensetzungen und verschiedene Betriebstemperaturen des Gaserzeugers unterschiedlich sein kann. Die Verwendung dieser speziellen Temperatur ermöglicht eine optimale Gasreinheit, die eine unbedenkliche Verwendung des gereinigten Gases in einem nachgeschalteten Gasmotor ermöglicht.
  • Die Kälteanlage könnte zur Kühlung des Gases mit aus dem vorgeschalteten Verfahren gewonnener Wärmeenergie betrieben werden. In prozessökonomischer Hinsicht ist hierdurch eine vorteilhafte Ausgestaltung gewährleistet, da nahezu keine Fremdenergie eingesetzt werden muss.
  • Das gereinigte Gas könnte zur Crackung von Dioxinen und Furanen einem Festbett zugeführt werden. Hierdurch können extrem giftige Gasbestandteile entfernt werden.
  • Die Temperatur des Gases könnte über dessen Taupunkt angehoben werden. Hierdurch ist gewährleistet, dass bei der Crackung von Dioxinen und Furanen geeignete Reaktionsbedingungen vorliegen, die eine effektive Befreiung des Gases von Dioxinen und Furanen gewährleisten.
  • Die in Umlaufbehältern oder Abscheidebehältern aufgenommene Wärmeenergie könnte über Wärmetauscher als Brauchwärme genutzt werden. Besonders vorteilhaft wird hierdurch während des Verfahrens anfallende Wärmeenergie genutzt, wodurch der Einsatz von Fremdenergie minimiert wird.
  • Den Umlaufbehältern könnten katalytische Materialien zugegeben werden. Die Verwendung katalytischer Materialien ermöglicht selektiv die Beschleunigung bestimmter Reaktionen, ohne dass die Katalysatoren erneuert werden müssen. Hierdurch können die in den Umlaufbehältern enthaltenen katalytischen Materialien im Kreis gefahren werden.
  • Die in den Umlaufbehältern aufgenommenen Bestandteile könnten über Filtrationsanlagen, insbesondere Ultrafiltrationsanlagen, abgetrennt werden. Diese Ausgestaltung des Verfahrens ermöglicht die Filterung von Schwermetallen und schwer zu entsorgender Verbindungen. Die Filter ermöglichen überdies, dass abgeschiedene Bestandteile selektiv aus der Umlaufflüssigkeit entfernt werden können, was eine erneute Verwendung der Umlaufflüssigkeit ermöglicht.
  • Schwermetalle könnten aus Restschlämmen aufgefangen und unter Nutzung von Brauchwärme in Filterpressverfahren auf ein geringes Restvolumen aufkonzentriert werden. In prozessökonomischer Hinsicht wird durch diesen Verfahrensschritt nicht nur Energie gewonnen, sondern vielmehr ein Verfahren angegeben, das die Entsorgung von Schwermetallen aufgrund ihrer hochkonzentrierten Ansammlung in kleinen Volumen erheblich vereinfacht.
  • Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfolgende Erläuterung zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung der bevorzugten Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung werden auch im Allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigen
  • Fig. 1 in einem schematischen Diagramm ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung von Gas und
  • Fig. 2 ein schematisches Diagramm eines zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung von Gas.
  • Fig. 3 zeigt ein schematisches Diagramm zur Gasfeinreinigung.
  • Fig. 1 zeigt in einem schematischen Diagramm das erste Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung von Gas 1. Das im Gaserzeuger entstehende Gas 1 wird nach dessen Erzeugung im Gaserzeuger zur Feststoffentfernung unter einstellbaren physikalischen Bedingungen durch einen Zyklon 2 geführt. Die physikalischen Bedingungen im Zyklon 2 werden auf das zu reinigende Gas abgestimmt. Die Rohrleitungsverbindungen vom Gaserzeuger bis zum Zyklon 2 sind sehr gut isoliert und aus hitzebeständigem Material ausgeführt. Darüber hinaus sind die Rohrleitungsdimensionen so gewählt, dass hohe Fließgeschwindigkeiten erzeugt werden und der Druckverlust des Gases 1 im Hinblick auf das nachgeschaltete Verfahren optimiert wird. Dem Zyklon 2 ist der Wärmetauscher 3 so nachgeordnet, dass das Gas 1 nach Verlassen des Zyklons 2 in den Wärmetauscher 3 eintritt.
  • Das heiße Gas 1 mit einer Temperatur zwischen 700°C und 900°C wird in dem Wärmetauscher 3 schlagartig auf etwa 300°C abgekühlt. Dies erfolgt, indem das Gas 1 durch ein Rohrbündel dünner Rohre geleitet wird. Der Wärmetauscher 3 ist als "Transfer-Line-Exchanger" ausgeführt. Durch hohe Geschwindigkeiten in den Einzelrohren werden hohe Turbulenzen erzeugt, so dass große Wärmeübertragungsraten erzeugt werden. Sekundärseitig wird Dampf erzeugt.
  • Das im Wärmetauscher 3 abgekühlte Gas 1 tritt unmittelbar nach Verlassen des Wärmetauschers 3 in den Venturi-Wäscher 4 ein und wird im direkten Kontakt mit eingespritztem Waschwasser aufgesättigt und dadurch erneut schlagartig auf ca. 75°C abgekühlt. Das Gas 1 wird dabei in ein trichterförmiges Rohr 5 eingeleitet, dem zur Erzeugung eines verwirbelten Wasserbades Wasser tangential zugeführt wird. Das Wasser wird durch eine als Ringspalt 6 ausgebildete engste Stelle des trichterförmigen Rohrs 5 geführt und dabei durch Geschwindigkeitserhöhung in feinste Tröpfchen zerstäubt.
  • Hierbei werden alle hochsiedenden Kohlenwasserstoffe auskondensiert sowie restliche feine Ascheteilchen abgeschieden. Der pH-Wert des Wassers wird auf ca. 5 bis 6 eingestellt. Die Einstellung erfolgt durch Eindosieren von Schwefelsäure. Der im Gas 1 enthaltene Ammoniak wird vollkommen absorbiert.
  • Das aufgesättigte und teilweise gereinigte Gas 1 tritt in einen Tropfenabscheider 7 ein. Das Gas 1 wird von unten nach oben durch den Tropfenabscheider 7 geführt und durch Leitbleche Fliehkräften so ausgesetzt, dass schadstoffbehaftete Flüssigkeitstropfen an der Außenwand des Tropfenabscheiders 7 abgelagert werden. Die abgelagerte Flüssigkeit wird einem Umlaufbehälter 8 zugeführt. Aus dem Umlaufbehälter 8 wird dem Venturi-Wäscher 4 ein Teilstrom der Flüssigkeit zugeführt. Ein zweiter Teilstrom wird einer Ausfälleinrichtung und einem Abscheidungsbecken 14 zugeführt.
  • Das Gas 1 tritt aus dem Tropfenabscheider 7 in den zylindrischen Körper 9 ein, der als Waschkolonne ausgebildet ist. Das Gas 1 wird tangential in den zylindrischen Körper 9 eingeleitet. Hierdurch entstehen Fliehkräfte, die noch im Gas 1 befindliche größere Partikel abscheiden. Das Gas 1 strömt im Gegenstrom mit Umlaufwasser durch den zylindrischen Körper 9. Der pH-Wert des Umlaufwassers wird durch Eindosierung von Natronlauge auf ca. 8 bis 9 eingestellt. Hierdurch erfolgt die Absorption von im Gas enthaltenen sauren Bestandteilen.
  • Das Gas 1 wird von unten nach oben so im Gegenstrom mit dem Umlaufwasser durch den zylindrischen Körper 9 geführt, dass ein hochturbulentes Wasserwirbelbett entsteht. Das Gas 1 wird durch übereinander angeordnete Leitblechkränze 10 geführt. Abzuscheidende Schadstoffe werden an das Umlaufwasser gebunden und laufen zusammen mit den Tröpfchen an der Wandung des zylindrischen Körpers 9 ab.
  • Vor Verlassen des zylindrischen Körpers 9 wird das Gas 1 durch übereinander angeordnete Schaufelkränze stark beschleunigt, wodurch restliche kleine Tropfen abgeschieden werden. Das abgeschiedene Wasser wird über einen Konus mit eingebauter Wirbelbremse geführt.
  • Das abgeschiedene Wasser wird in einem Umlaufbehälter 11 gesammelt und mengengeregelt Waschwasserkühlern 12 zugeführt. Das Wasser wird dem Gas 1 nach Kühlung auf etwa 40°C am Kopf des zylindrischen Körpers 9 erneut zugeführt. Des Weiteren wird ein Überschuss des Wassers aus dem Umlaufbehälter 11 dem Umlaufbehälter 8 mengengeregelt zugeführt, so dass das Wasser im Venturi-Wäscher 4 erneut verwendet werden kann.
  • Im umlaufenden Wasser des Venturi-Wäschers 4 konzentrieren sich auskondensierte Teere und Restaschebestandteile auf. Durch den insgesamt bei der Gasabkühlung auftretenden Wasserüberschuss wird aus dem Kreislauf des Venturi-Wäschers standgeregelt ein Abwasserstrom abgeführt. Dieser Strom wird über ein rückspülbares Filtersystem geführt. Hierbei werden feste Bestandteile und Teere abgeschieden. Bei erhöhtem Druckanstieg erfolgt über einen Filter die automatische Rückspülung zu einem Hydrozyklon 13. Die dort abgeschiedenen festen Bestandteile werden über ein Doppelklappensystem einem Abscheidungsbecken 14zugeführt. Der Abwasserstrom wird in den Abscheidebehälter 15 geleitet, wo eine Abtrennung von flüssigen Kohlenwasserstoffen erfolgt. Das verbleibende Abwasser wird in die Kanalisation zur Abwasseranlage abgegeben.
  • Im zylindrischen Körper 9 kondensiert der überschüssige Wasseranteil des Gases 1 aus. Das Gas 1 verlässt mit ca. 40°C nach Kühlung durch das umlaufende Wasser den zylindrischen Körper 9 an dessen Kopf. Das gereinigte Gas 1 ist frei von Teeren, sauren und alkalischen Bestandteilen und besteht im Wesentlichen nur noch aus Wasserstoff, Methan, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid. Das Gas wird direkt Gasturbinen, Gasmotoren oder Hochtemperaturbrennstoffzellen zugeführt. Ein Teil des Gases 1 wird zur Beheizung von Brennern verwendet.
  • Fig. 2 zeigt schematisch ein Diagramm des zweiten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Reinigung von Gas 1.
  • Um Wiederholungen bezüglich der Verfahrensschritte im Zyklon 2 und Wärmetauscher 3 zu vermeiden, sei auf die Beschreibung zu Fig. 1 verwiesen.
  • Das Gas 1 wird über den Venturi-Wäscher 4 und den Tropfenabscheider 7 gewaschen. Das Waschwasser wird leicht sauer gehalten, wobei ein pH-Wert von 5 bis 6 durch Zugabe von Schwefelsäure eingestellt wird. Hierbei erfolgt eine Abkühlung des Gases 1 durch Aufsättigung mit Flüssigkeit und Ammoniak wird vollständig absorbiert. Darüber hinaus werden Feststoffe ausgetragen.
  • Danach tritt das Gas 1 in den zylindrischen Körper 9 ein. Im zylindrischen Körper 9 erfolgt die Auskondensation von im Venturi-Wäscher 4 verdampftem Wasser. Das auskondensierte Wasser wird zum Waschkreislauf des Venturi-Wäschers 4 und Tropfenabscheiders 7 zurückgeführt.
  • Im zylindrischen Körper 9 fällt bei der Auskondensation eine leichte Kohlenwasserstofffraktion an. Die Kohlenwasserstofffraktion wird zum Venturi-Wäscher 4 zurückgeführt, wodurch eine erhöhte Konzentration an leichten Kohlenwasserstoffen im Gasstrom zwischen Venturi-Wäscher 4 und zylindrischem Körper 9 entsteht.
  • Die leichten Kohlenwasserstoffe wirken extraktiv auf die im Gas 1 enthaltenen Teere und waschen die Teere sowohl im Waschkreislauf des Venturi-Wäschers 4 bzw. Tropfenabscheiders 7 als auch im Waschkreislauf des zylindrischen Körpers 9 aus.
  • Das Gas 1 verlässt an seinem Taupunkt den zylindrischen Körper 9. Hier befindet sich noch Schwefelwasserstoff im Gas 1. Die Entfernung des Schwefelwasserstoffs erfolgt in einem Blasenapparat 16. Im Blasenapparat 16 wird ein leicht alkalischer Wasservorrat umgepumpt. Die Justierung des pH-Wertes erfolgt durch Zudosierung von Lauge zum umgepumpten Wasser. Der Überschuss des umgepumpten Wassers wird zum Abscheidebehälter 15 geführt.
  • Das Gas 1 strömt vom Blasenapparat 16 durch einen weiteren Behälter 17, der eine Wasservorlage mit einem Deionat enthält. Der Behälter 17 hält eventuell mitgerissene Laugetröpfchen zurück. Das Gas 1 verlässt den Behälter 17 und ist von allen Störstoffen befreit.
  • Fig. 3 zeigt schematisch ein Diagramm zur Gasfeinreinigung, die den bereits erläuterten Verfahrensschritten nachgeordnet wird.
  • Nach Beendigung des Waschkreislaufs durch den zylindrischen Körper 9 ist das Gas 1 wassergesättigt.
  • Das Gas 1 wird in einem vierten Schritt durch eine Kälteanlage 18 auf ca. 5°C bis 15°C abgekühlt. Die Kälteanlage 18 wird mit Wärmeenergie aus dem Prozess betrieben, so dass keine Fremdenergie eingesetzt werden muss.
  • Im abgekühlten Gasstrom kondensiert ein bestimmter Wasseranteil aus und gelangt zusammen mit den auskondensierten Kohlenwasserstoffen und sonstigen kondensierten Verbindungen in den Abscheidebehälter 19.
  • Der auskondensierte flüssige Anteil wird in den Abscheidebehälter 15 geleitet. Das abgekühlte, fein gereinigte Gas wird im Kühler 20 wieder angewärmt und steht zur Verwendung in Brennern, Gasmotoren oder sonstigen Energieerzeugungseinrichtungen zur Verfügung.
  • Das fein gereinigte Gas 1 ist frei von Störstoffen und Teeren und ermöglicht hohe Betriebszeiten und einen geringen Wartungsaufwand der Gasmotoren.
  • Abschließend sei hervorgehoben, dass die voranstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele die beanspruchte Lehre erörtern, diese jedoch nicht auf die Ausführungsbeispiele einschränken.

Claims (48)

1. Verfahren zur Reinigung von Gas (1), insbesondere von Prozessgas aus allothermen Vergasungsverfahren, wobei das Gas (1) in aufeinanderfolgenden Schritten abgekühlt wird und in den einzelnen Schritten Schadstoffe aus dem Gas (1) durch Auskondensieren und in mindestens einem Schritt Schadstoffe zusätzlich chemisch aus dem Gas (1) entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) nach dessen Erzeugung zur Feststoffentfernung unter einstellbaren physikalischen Bedingungen durch einen Zyklon (2) geführt und unmittelbar nacheinander durch einen mit dem Zyklon (2) gekoppelten Wärmetauscher (3) und durch beim Durchlaufen eines verwirbelten Flüssigkeitsbades erzeugte fein versprühte Flüssigkeitströpfchen jeweils schlagartig abgekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) auf die Kondensationstemperaturen ausgewählter Gasbestandteile abgekühlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) im ersten Schritt durch einen Rohrbündelwärmetauscher abgekühlt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) im ersten Schritt von ca. 800°C auf etwa 310°C abgekühlt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) im zweiten Kühlungsschritt in ein trichterförmiges Rohr (5) eingeleitet wird und die Flüssigkeit zur Erzeugung einer rotierenden Flüssigkeit tangential zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit durch eine als Ringspalt (6) ausgebildete engste Stelle des trichterförmigen Rohrs (5) geführt und dabei durch Geschwindigkeitserhöhung in feinste Tröpfchen zerstäubt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeitserhöhung und der Druckverlust des Gases (1) am Ringspalt (6) durch vertikale Verstellung des trichterförmigen Rohrkörpers durch den Druckverlust automatisch an die Gasmenge angepasst werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) durch einen Venturi-Wäscher (4) geführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) im zweiten Schritt von ca. 310°C auf etwa 75°C gekühlt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert der Flüssigkeit in Abhängigkeit der auszufällenden Schadstoffe eingestellt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass saure Flüssigkeit, vorzugsweise mit einem pH-Wert von etwa 5 oder 6, verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeit Schwefelsäure zum Ausfällen von Ammoniak beigemengt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) durch einen Tropfenabscheider (7) geführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) von unten nach oben geführt und durch Leitbleche Fliehkräften ausgesetzt wird, so dass schadstoffbehaftete Flüssigkeitstropfen an der Außenwand des Tropfenabscheiders (7) abgelagert werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit einem Umlaufbehälter (8) zugeführt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Teilstrom der Flüssigkeit dem trichterförmigen Rohr (5) oder gegebenenfalls einem Venturi-Wäscher (4) zugeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teilstrom einer Ausfälleinrichtung und einem Abscheidungsbecken (14) zugeführt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) in einem dritten Schritt durch Flüssigkeit gekühlt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) durch ein verwirbeltes Flüssigkeitsbad geführt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) von ca. 75°C auf etwa 40°C gekühlt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert der Flüssigkeit in Abhängigkeit der auszufällenden Schadstoffe geregelt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass alkalische Flüssigkeit, vorzugsweise mit einem pH-Wert von etwa 8 oder 9, verwendet wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeit Natronlauge zur Absorption saurer Bestandteile beigemengt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) tangential in einen zylindrischen Körper (9) eingeleitet wird.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) von unten nach oben so im Gegenstrom mit der Flüssigkeit durch den zylindrischen Körper (9) geführt wird, dass ein hochturbulentes Flüssigkeitswirbelbett entsteht.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) durch übereinander angeordnete Leitblechkränze (10) geführt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) durch übereinander angeordnete Schaufelkränze vor Verlassen des zylindrischen Körpers (9) stark beschleunigt wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass abgeschiedene Flüssigkeit über einen Konus mit eingebauter Wirbelbremse geführt wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit in einem Umlaufbehälter (11) gesammelt und mengengeregelt Waschflüssigkeitskühlern (12) zugeführt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit nach Kühlung dem Gas (1) am Kopf des zylindrischen Körpers (9) erneut zugeführt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30 dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit auf etwa 40°C gekühlt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsüberschuss aus dem Umlaufbehälter (11) einem für den zweiten Kühlungsschritt verwendeten Umlaufbehälter (8) standgeregelt zugeführt wird.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass dem Umlaufbehälter (11) durch den Flüssigkeitsüberschuss leichte Kohlenwasserstoffe zugeführt und so die Konzentration an leichten Kohlenwasserstoffen und Aromaten im Umlaufbehälter (11) erhöht wird.
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Flüssigkeit enthaltenen leichten Kohlenwasserstoffe und Aromate als Extraktionsmittel für im Gas (1) enthaltene Schadstoffe verwendet werden.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Extraktionsmittel für im Gas (1) enthaltene Teere verwendet wird.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass als zusätzliches Extraktionsmittel Dieselöl verwendet wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) den zylindrischen Körper (9) bei dessen Taupunkt verläßt.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) einem Blasenapparat (16) zugeführt wird, in dem ein alkalischer Flüssigkeitsvorrat zum Auswaschen des Gases (1) umgepumpt wird.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) aus dem Blasenapparat (16) durch einen Behälter (17) mit einer ein Deionat enthaltenden Flüssigkeitsvorlage geführt wird.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) in einem vierten Schritt mit einer Kälteanlage (18) abgekühlt wird.
41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas (1) auf ca. 5°C bis 15°C abgekühlt wird.
42. Verfahren nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Kälteanlage (18) zur Kühlung des Gases (1) mit aus dem vorgeschalteten Verfahren gewonnener Wärmeenergie betrieben wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das gereinigte Gas (1) zur Crackung von Dioxinen und Furanen einem Festbett zugeführt wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 43, dadurch gekennzeichnet, das die Temperatur des Gases (1) über dessen Taupunkt angehoben wird.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Umlaufbehältern (8, 11) aufgenommene Wärmeenergie über Wärmetauscher als Brauchwärme genutzt wird.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass den Umlaufbehältern (8, 11) katalytische Materialien zugegeben werden.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Umlaufbehältern (8, 11) aufgenommenen Bestandteile über Filtrationsanlagen, insbesondere Ultrafiltrationsanlagen, abgetrennt werden.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 45 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass Schwermetalle aus Restschlämmen aufgefangen und unter Nutzung von Brauchwärme in Filterpressverfahren auf ein geringes Restvolumen aufkonzentriert werden.
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