DE10222801A1

DE10222801A1 - Vorrichtung zur Schmelztauchbeschichtung von Metallsträngen

Info

Publication number: DE10222801A1
Application number: DE10222801A
Authority: DE
Inventors: Walter Trakowski; Hans-Georg Hartung; Holger Behrens
Original assignee: SMS Demag AG
Current assignee: SMS Siemag AG
Priority date: 2002-05-23
Filing date: 2002-05-23
Publication date: 2003-12-04

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Schmelztauchbeschichtung von Metallsträngen (1), insbesondere von Stahlband, in der der Metallstrang (1) durch einen das geschmolzene Beschichtungsmaterial (2) aufnehmenden Behälter (3) hindurchführbar ist, wobei der Metallstrang (1) durch mindestens eine im Beschichtungsmaterial (2) angeordnete und dort gelagerte Rolle (4) geführt wird, wobei die Rolle (4) in mindestens einer Lagerstelle (5, 5'), vorzugsweise in zwei Lagerstellen, gelagert ist und wobei jede Lagerstelle (5, 5') ein magnetisches Lager (6) aufweist. Zur Standzeiterhöhung der Rollenlagerung ist vorgesehen, dass das magnetische Lager (6) ein ortsfestes Lagerteil (7) und ein relativ zu diesem drehbares Lagerteil (8) aufweist, wobei das ortsfeste Lagerteil (7) und/oder das drehbare Lagerteil (8) mit einer Anzahl Permanentmagneten (9) versehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Schmelztauchbeschichtung von Metallsträngen, insbesondere von Stahlband, in der der Metallstrang durch einen das geschmolzene Beschichtungsmetall aufnehmenden Behälter hindurchführbar ist, wobei der Metallstrang durch mindestens eine im Beschichtungsmaterial angeordnete und dort gelagerte Rolle geführt wird, wobei die Rolle in mindestens einer Lagerstelle, vorzugsweise in zwei Lagerstellen, gelagert ist und wobei jede Lagerstelle ein magnetisches Lager aufweist.

Übliche Metall-Tauchbeschichtungsanlagen für Metallbänder, wie sie beispielsweise in der EP 0 556 833 A1 beschrieben sind, weisen einen wartungsintensiven Teil auf, nämlich das Beschichtungsgefäß mit der darin befindlichen Ausrüstung. Die Oberflächen der zu beschichtenden Metallbänder müssen vor der Beschichtung von Oxidresten gereinigt und für die Verbindung mit dem Beschichtungsmetall aktiviert werden. Aus diesem Grunde werden die Bandoberflächen vor der Beschichtung in Wärmeprozessen in einer reduzierenden Atmosphäre behandelt. Da die Oxidschichten zuvor chemisch oder abrasiv entfernt werden, werden mit dem reduzierenden Wärmeprozess die Oberflächen so aktiviert, dass sie nach dem Wärmeprozess metallisch rein vorliegen.

Mit der Aktivierung der Bandoberfläche steigt aber die Affinität dieser Bandoberflächen für den umgebenden Luftsauerstoff. Um zu verhindern, dass Luftsauerstoff vor dem Beschichtungsprozess wieder an die Bandoberflächen gelangen kann, werden die Bänder in einem Tauchrüssel von oben in das Tauchbeschichtungsbad eingeführt. Da das Beschichtungsmetall in flüssiger Form vorliegt und man die Gravitation zusammen mit Abblasvorrichtungen zur Einstellung der Beschichtungsdicke nutzen möchte, die nachfolgenden Prozesse jedoch eine Bandberührung bis zur vollständigen Erstarrung des Beschichtungsmetalls verbieten, muss das Band im Beschichtungsgefäß in senkrechte Richtung umgelenkt werden. Das geschieht mit einer Rolle, die im flüssigen Metall läuft. Durch das flüssige Beschichtungsmetall unterliegt diese Rolle einem starken Verschleiß und ist Ursache von Stillständen und damit Ausfällen im Produktionsbetrieb. Als Lagerung für die Rollen werden meist offene Gleitlager verwendet, die spezielle Beschichtungen zur Erhöhung der Standzeiten aufweisen, jedoch liegen die Standzeiten auf Grund der hohen Aggressivität des Beschichtungsmetalls und der Reibung im Gleitlager typischerweise im Bereich von zwei bis drei Wochen.

Durch die gewünschten geringen Auflagedicken des Beschichtungsmetalls, die sich im Mikrometerbereich bewegen können, werden hohe Anforderungen an die Qualität der Bandoberfläche gestellt. Das bedeutet, dass auch die Oberflächen der bandführenden Rollen von hoher Qualität sein müssen. Störungen an diesen Oberflächen führen im allgemeinen zu Schäden an der Bandoberfläche. Dies ist ein weiterer Grund für häufige Stillstände der Anlage.

Übliche Tauchbeschichtungsanlagen weisen zudem Grenzwerte in der Beschichtungsgeschwindigkeit auf. Es handelt sich dabei um die Grenzwerte beim Betrieb der Abstreifdüse, um die der Abkühlvorgänge des durchlaufenden Metallbandes und die des Wärmeprozesses zur Einstellung von Legierungsschichten im Beschichtungsmetall. Dadurch tritt der Fall auf, dass zum einen die Höchstgeschwindigkeit generell begrenzt ist und zum anderen bei bestimmten Metallbändern nicht mit der für die Anlage möglichen Höchstgeschwindigkeit gefahren werden kann.

Beim Tauchbeschichten finden Legierungsvorgänge für die Verbindung des Beschichtungsmetalls mit der Bandoberfläche statt. Die Eigenschaften und Dicken der sich dabei ausbildenden Legierungsschichten sind stark von der Temperatur im Beschichtungsgefäß abhängig. Aus diesem Grunde muss bei manchen Beschichtungsvorgängen das Beschichtungsmetall zwar flüssig gehalten werden, jedoch darf die Temperatur bestimmte Grenzwerte nicht überschreiten. Dies läuft dem gewünschten Effekt des Abstreifens des Beschichtungsmetalls zur Einstellung einer bestimmten Beschichtungsdicke entgegen, da mit fallender Temperatur die für den Abstreifvorgang erforderliche Viskosität des Beschichtungsmetalls ansteigt und damit den Abstreifvorgang erschwert.

Um die Probleme zu vermeiden, die im Zusammenhang mit den im flüssigen Beschichtungsmetall laufenden Rollen stehen, ist aus der DE 200 06 302 U1 eine gattungsgemäße Vorrichtung bekannt, bei der der Metallstrang durch eine im Beschichtungsmetall angeordnete und dort gelagerte Rolle geführt wird. Die Rolle ist dabei in ihren axialen Endbereichen durch jeweils eine Lagerstelle gelagert. Die Lager sind als Magnetlager ausgebildet, deren feststehendes Lagerteil gekapselt ist. Durch das Magnetlager wird der Wellenzapfen der Rolle berührungslos im ortsfesten Lagerteil gehalten. Hierbei ist insbesondere vorgesehen, dass der Wellenzapfen der Rolle aus magnetischem Material besteht und dass das feststehende Lagerteil ein ein Magnetfeld erzeugendes Magnetelement aufweist, von dem der Wellenzapfen berührungslos im feststehenden Lagerteil gehalten wird. Es wird insbesondere vorgeschlagen, als Magnetelement einen Elektromagneten einzusetzen. Das Magnetelement erzeugt ein Drehfeld, das die Rolle über den Wellenzapfen antreibt. Bei dieser Lösung wird also auf das Elektromotor-Prinzip abgestellt, um eine magnetische Lagerung für die im flüssigen Beschichtungsmetall laufende Rolle zu erreichen.

Es hat sich bei diesem Konzept jedoch herausgestellt, dass die auf diese Weise erzeugbaren Magnetfelder nicht geeignet sind bzw. ausreichen, um eine stabile Lagerung der Rolle sicherzustellen. Ein hinreichendes Magnetfeld lässt sich nicht auf elektromagnetischem Wege erzeugen, da immer zu einem magnetischen Nordpol auch ein magnetischer Südpol erzeugt wird. Es lässt sich auch in einem hartmagnetischen Werkstoff als Wellenzapfen kein ausreichendes dauerhaftes Magnetfeld einprägen, das auf der Oberfläche komplett nur einen magnetischen Nordpol (oder Südpol) aufweist, während der magnetische Südpol (bzw. Nordpol) zum Achsenzentrum zeigt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Schmelztauchbeschichtung von Metallsträngen der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass die genannten Nachteile überwunden werden.

Dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das magnetische Lager ein ortsfestes Lagerteil und ein relativ zu diesem drehbares Lagerteil aufweist, wobei das ortsfeste Lagerteil und/oder das drehbare Lagerteil, vorzugsweise beide Lagerteile, mit einer Anzahl Permanentmagneten versehen ist.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das ortsfeste Lagerteil und das drehbare Lagerteil vollständig aus nicht-metallischem Material bestehen, wobei insbesondere an keramisches Material gedacht ist.

Zur Bildung eines Radiallagers sind die Permanentmagnete bevorzugt gleichmäßig verteilt über den Umfang des ortsfesten Lagerteils und/oder des drehbaren Lagerteils angeordnet. Dabei sind vorzugsweise alle Permanentmagnete des ortsfesten bzw. drehbaren Lagerteils mit dem gleichen Pol (magnetischer Südpol bzw. magnetischer Nordpol) radial nach außen ausgerichtet. Die sich gegenüberliegenden, gleichen Pole der Permanentmagnete des ortsfesten und des drehbaren Lagerteils halten dann aufgrund der zwischen ihnen wirkenden magnetischen Abstoßungskraft beide Lagerteile unter Bildung eines Luftspalts voneinander entfernt, wodurch das Magnetlager gebildet wird.

Mit Vorteil kommen Permanentmagnete zum Einsatz, die als Vierkantstäbe ausgebildet sind.

Zur Bildung eines Axiallagers für die Rolle sind die Permanentmagnete bevorzugt im axialen Endbereich des ortsfesten Lagerteils und/oder des drehbaren Lagerteils angeordnet. Dabei sind alle Permanentmagnete des ortsfesten bzw. drehbaren Lagerteils mit dem gleichen magnetischen Pol in Achsrichtung ausgerichtet. Die Permanentmagnete haben hier bevorzugt die Form von Ringbogensegmenten.

Das radiale und das axiale Lager kann auch kombiniert ausgebildet sein, d. h. es können sowohl für die radiale als auch für die axiale Lagerung Permanentmagnete zum Einsatz kommen.

Das ortsfeste Lagerteil ist bevorzugt topfförmig ausgebildet. Dann kann das drehbare Lagerteil vorteilhaft so ausgebildet sein, dass es unter Bildung eines geringen Spalts in das topfförmig ausgebildete ortsfeste Lagerteil hineinpasst. Die Verbindung zwischen der Rolle bzw. ihrem Achszapfen und dem drehbaren Lagerteil kann über eine formschlüssige Drehkupplung erfolgen. Hier können beispielsweise Mehrkantzapfen oder Bogenzahnkupplungen zum Einsatz kommen.

Fertigungstechnische Vorteile ergeben sich, wenn die Permanentmagnete in das ortsfeste Lagerteil und/oder in das drehbare Lagerteil eingeklebt werden.

Zur Montage der Lageranordnung ist es von Vorteil, wenn eine Heizmöglichkeit für die Lagerstelle besteht. Daher können in das ortsfeste und/oder in das drehbare Lagerteil Heizelemente, insbesondere Heizdrähte, integriert sein.

Die Montage der Lageranordnung kann auch dadurch in einfacher Weise erfolgen, dass auf das drehbare Lagerteil vor seiner Montage in das ortsfeste Lagerteil ein dünnwandiges Teil, insbesondere ein topfförmiges Teil, aus Beschichtungsmetall aufgesteckt wird, dessen Außenkontur der Aufnahmeöffnung des ortsfesten Lagerteils entspricht. Damit kann das drehbare Lagerteil leicht in das topfförmig ausgebildete ortsfeste Lagerteil eingesetzt werden. Wird die Lageranordnung dann in flüssiges Beschichtungsmaterial eingesetzt, schmilzt das dünnwandige Montageteil; das ortsfeste und das drehbare Lagerteil stehen sich dann - über die Wirkung der Permanentmagnete - unter Bildung eines geringen Spaltes mit Abstand gegenüber.

Mit der Erfindung Ausgestaltung ergibt sich unter Lösung der zugrundeliegenden Aufgabe der Vorteil, dass die Lagerung der Rolle im flüssigen Metallbad in der Lagerstelle berührungslos erfolgt, wobei aufgrund der Permanentmagnete ein so stabiles Magnetfeld aufrecht erhalten wird, dass unter allen Betriebsbedingungen Verschleißarmut gewährleistet ist. Der auf die Rolle und damit auch auf die Lagerstellen wirkende Bandzug kann unter Aufrechterhaltung eines Spaltes zwischen ortsfestem und drehbarem Lagerteil aufgenommen werden. Eine externe Energieversorgung (für Elektromagnete, wie im Stand der Technik) ist hierfür nicht erforderlich. Die Standzeit der Rollenlagerung im flüssigen Beschichtungsmetall kann daher signifikant erhöht werden.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch ein Schmelztauch-Beschichtungsgefäß mit einem durch dieses hindurch geführten Metallstrang in der Seitenansicht;
Fig. 2 schematisch die zugehörige Vorderansicht der im Beschichtungsgefäß laufenden Rolle;
Fig. 3 den Schnitt C-D gemäß Fig. 2; und
Fig. 4 die Seitenansicht des Achszapfens der Rolle mit drehbarem Lagerteil.
In Fig. 1 ist das Prinzip der Schmelztauch-Beschichtung eines Metallstrangs 1, insbesondere eines Stahlbands, gezeigt. In einem Behälter 3 ist flüssiges Beschichtungsmetall 2 enthalten. Der Metallstrang 1 wird - in Bewegungsrichtung X - seitlich von oben in das Beschichtungsmetall 2 hineingeleitet, an einer Rolle 4 in die Vertikale umgelenkt und nach oben aus dem Beschichtungsmetall 2 wieder herausgeleitet.
Die Rolle 4 und insbesondere deren Lagerung ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Die Rolle 4 weist beidseitig Achszapfen 12 auf. Die Enden der Achszapfen 12 sind an zwei Lagerstellen 5 und 5' gelagert. Die Lagerung selber erfolgt durch je ein Magnetlager 6. Das Lager 6 weist jeweils ein ortsfestes Lagerteil 7 und ein drehbares Lagerteil 8 auf. Das drehbare Lagerteil 8 ist drehfest mit dem Achszapfen 12 verbunden, wofür eine formschlüssige Kupplung zum Einsatz kommen kann (z. B. eine Bogenzahnkupplung).
Das ortsfeste Lagerteil 7 ist topfförmig ausgebildet und so ausgeformt, dass das drehbare Lagerteil 8 in den Innenraum des Topfs hineinragen kann. Sowohl das ortsfeste Lagerteil 7 als auch das drehbare Lagerteil 8 bestehen aus Keramikmaterial.
Die radiale und axiale Lagerung ermöglichen Permanentmagnete 9. Wie am besten in Fig. 3 zu erkennen ist, wird hierzu eine Anzahl Permanentmagnete 9 gleichmäßig über den Umfang sowohl des ortsfesten Lagerteils 7 als auch des drehbaren Lagerteils 8 angeordnet. Die einzelnen Permanentmagnete 9 sind über den Umfang des ortsfesten Lagerteils 7 so positioniert, dass ihr magnetischer Nordpol radial nach innen gerichtet ist. Entsprechend ist der magnetische Nordpol der Permanentmagnete 9, die über den Umfang des drehbaren Lagerteils 8 angeordnet sind, ebenfalls radial nach außen orientiert. Durch die abstoßende Wirkung der magnetischen Nordpole der Permanentmagnete 9 von ortsfestem und drehbarem Lagerteil wird das drehbare Lagerteil 8 unter Bildung eines Spaltes 13 berührungslos und radial festgelegt gegenüber dem ortsfesten Lagerteil 7 gehalten.
Die einzelnen Permanentmagnete 9 sind als Vierkantstäbe ausgebildet, wie es schematisch für zwei Permanentmagnete 9 in Fig. 3 skizziert ist (siehe die gestrichelten Linien). Die Permanentmagnete 9 sind in entsprechende Ausnehmungen im ortsfesten Lagerteil 7 bzw. im drehbaren Lagerteil 8 eingeklebt, so dass sie mit der Umfangsfläche der Lagerteile bündig verlaufen.
Zur axialen Lagerung der Rolle 4 in den beiden Lagerstellen 5 und 5' befinden sich im axialen Endbereich 10 der Achszapfen 12 ebenfalls Permanentmagnete 9. Diese sind - wie insbesondere in Fig. 4 gesehen werden kann - als Ringbogensegmente ausgebildet und sowohl in den axialen Endbereich des Zapfens 12 als auch in den axialen Endbereich des gegenüberliegenden ortsfesten Lagerteils 7 integriert; dies ist schematisch in Fig. 2 zu erkennen. Durch die abstoßende Wirkung der auch hier sich gegenüberliegenden gleichen Magnetpole der Permanentmagnete 9 wird die Rolle 4 zwischen den beiden Lagerstellen 5 und 5' berührungslos axial festgelegt.
Durch den Einsatz der Permanentmagnete 9 wird ein ständig abstoßend wirkendes starkes Magnetfeld zwischen ortsfestem und drehbaren Lagerteil 7 bzw. 8 aufrecht erhalten, und zwar sowohl hinsichtlich der radialen als auch hinsichtlich der axialen Richtung (Achsrichtung A). Damit kann die Kraft des Bandzuges, der vom Metallstrang 1 auf die Rolle 4 ausgeübt wird, aufgenommen werden, wobei dennoch der radiale Spalt 13 zwischen ortsfestem und drehbarem Lagerteil aufrecht erhalten bleibt. Entsprechend verschleißarm arbeitet die Lageranordnung. Dies wird auch dadurch unterstützt, dass sowohl das ortsfeste Lagerteil 7 in Form des Lagertopfs als auch das drehbare Lagerteil 8 in Form des Lagereinsatzes gänzlich aus keramischem Material bestehen.
Die Anordnung einzelner Permanentmagnete 9 im keramischen Trägerkörper mit kleinem Zwischenraum zwischen den einzelnen Permanentmagneten ermöglicht es, dass die Magnete in einfacher Weise über den Umfang der Lagerteile 7, 8 bzw. in deren axialen Endbereichen 10 problemlos angeordnet werden können. Hier könnten Schwierigkeiten entstehen, wenn die Lagerteile 7, 8 nicht aus keramischem, sondern aus ferromagnetischem Material bestehen würden.
Fertigungstechnische Vorteile ergeben sich dadurch, dass die Permanentmagnete 9 in einfacher Weise feuerfest in ihre entsprechenden Aufnahmen in den Lagerteilen 7, 8 eingeklebt werden können. Die zur Verwendung kommenden Permanentmagneten 9 haben einen Curiepunkt, der deutlich über der Betriebstemperatur der Tauchbeschichtung liegt.
Die Randbedingungen der Feldstärken der zum Einsatz kommenden Permanentmagnete 9 sowie die benötigten Zugkräfte auf den Metallstrang 1 in der Tauchbeschichtungsanlage ergeben den Lagerdruck; hieraus ergeben sich wiederum die erforderlichen Durchmesser sowohl für das ortsfeste Lagerteil 7 (Lagertopf) als auch für das drehbare Lagerteil 8 (Lagereinsatz). Des weiteren fließt in diesen Wert der magnetische Abschirmungseffekt durch Wirbelströme mit ein, die im Metallfilm zwischen Lagertopf und Lagereinsatz erzeugt werden. Auch für die axiale Lagerung, die die Rolle 4 zwischen den beiden Lagerstellen 5, 5' axial zentriert, ergeben die Randbedingungen der Feldstärken der Magnete 9 sowie die aus dem Bandverlauf resultierenden Kräfte in der Tauchbeschichtungsanlage den Lagerdruck und daraus die erforderliche Anzahl der Permanentmagnete für die Axiallagerung.
Zum Ein- und Ausbau ist es erforderlich, dass das Lager 6 vorgeheizt werden kann. Hierzu sind Heizelemente 11 (Heizdrähte) im ortsfesten Lagerteil 7 und/oder im drehbaren Lagerteil 8 angeordnet.
Es ist - zur Vereinfachung der Montage - auch möglich, einen dünnwandigen Metalltopf auf das drehbare Lagerteil 8 aufzusetzen und beim Einführen in das ortsfeste Lagerteil 7 mit einzufügen, wobei der Metalltopf aus Beschichtungsmetall besteht und folglich beim Aufheizen des Beschichtungsmetalls 2 schmelzflüssig wird. Die Wanddicke des Metalltopfs entspricht dabei der Dicke des Flüssigmetallspalts 13, der sich im Lager 6 ausbilden soll. Dadurch werden Probleme mit dem Anlaufen des Lagers nach einem Austausch vermieden.
Es sei abschließend noch angemerkt, dass das vorgeschlagene Konzept der Anordnung einer Rolle in einem Beschichtungsbad sowohl für Tauchrollen als auch für Stabilisierungsrollen zur Anwendung kommen kann. Bezugszeichenliste 1 Metallstrang
2 Beschichtungsmetall
3 Behälter
4 Rolle
5, 5' Lagerstelle
6 magnetisches Lager
7 ortsfestes Lagerteil
8 drehbares Lagerteil
9 Permanentmagnet
10 axialen Endbereich
11 Heizelemente (Heizdrähte)
12 Achszapfen
13 Spalt
S Südpol des Permanentmagnets
N Nordpol des Permanentmagnets
A Achsrichtung
X Bewegungsrichtung

Claims

1. Vorrichtung zur Schmelztauchbeschichtung von Metallsträngen (1), insbesondere von Stahlband, in der der Metallstrang (1) durch einen das geschmolzene Beschichtungsmetall (2) aufnehmenden Behälter (3) hindurchführbar ist,

- wobei der Metallstrang (1) durch mindestens eine im Beschichtungsmaterial (2) angeordnete und dort gelagerte Rolle (4) geführt wird,

- wobei die Rolle (4) in mindestens einer Lagerstelle (5, 5'), vorzugsweise in zwei Lagerstellen, gelagert ist und

- wobei jede Lagerstelle (5, 5') ein magnetisches Lager (6) aufweist,

dadurch gekennzeichnet,
daß das magnetische Lager (6) ein ortsfestes Lagerteil (7) und ein relativ zu diesem drehbares Lagerteil (8) aufweist, wobei das ortsfeste Lagerteil (7) und/oder das drehbare Lagerteil (8) mit einer Anzahl Permanentmagneten (9) versehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das ortsfeste Lagerteil (7) und das drehbare Lagerteil (8) vollständig aus nicht-metallischem Material bestehen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das ortsfeste Lagerteil (7) und das drehbare Lagerteil (8) aus keramischem Material bestehen.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Permanentmagnete (9) gleichmäßig verteilt über den Umfang des ortsfesten Lagerteils (7) und/oder des drehbaren Lagerteils (8) angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass alle Permanentmagnete (9) des ortsfesten Lagerteils (7) bzw. des drehbaren Lagerteils (8) mit dem gleichen Pol (S, N) radial nach außen ausgerichtet sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Permanentmagnete (9) im axialen Endbereich (10) des ortsfesten Lagerteils (7) und/oder des drehbaren Lagerteils (8) angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass alle Permanentmagnete (9) des ortsfesten Lagerteils (7) bzw. des drehbaren Lagerteils (8) mit dem gleichen Pol (S, N) in Achsrichtung (A) ausgerichtet sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das ortsfeste Lagerteil (7) topfförmig ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das drehbare Lagerteil (8) so ausgebildet ist, dass es unter Bildung eines geringen Spalts in das topfförmig ausgebildete ortsfeste Lagerteil (7) hineinpasst.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Permanentmagnete (9) in das ortsfeste Lagerteil (7) und/oder in das drehbare Lagerteil (8) eingeklebt sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in das ortsfeste Lagerteil (7) und/oder in das drehbare Lagerteil (8) Heizelemente (11), insbesondere Heizdrähte, integriert sind.