DE10213857A1

DE10213857A1 - Brennstoffeinspritzventil

Info

Publication number: DE10213857A1
Application number: DE10213857A
Authority: DE
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2002-03-27
Filing date: 2002-03-27
Publication date: 2003-10-09
Also published as: JP2005520980A; EP1490593A1; WO2003081022A1; KR20040093188A

Abstract

Ein Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, weist eine Ventilnadel (3) auf, die an einem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper (4) aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche (6), die an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet ist, zu einem Dichtsitz zusammenwirkt und in einem Führungskörper (35) geführt ist. Eine Dralleinrichtung (36) dient zur Erzeugung eines Dralls des Brennstoffs in einer Drallkammer (37). In dem Ventilsitzkörper (5) ist eine Abspritzöffnung (7) vorgesehen. Eine wenigstens teilweise elastische Dichtvorrichtung (40) verhindert einen Zustrom von Brennstoff durch einen Spalt (39) zwischen Führungskörper (35) und Ventilschließkörper (4) in die Drallkammer (37).

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Aus der DE 197 36 682 A1 ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, welches einen Führungskörper (dort als Führungselement 35 bezeichnet) zur Führung des unteren, stromabwärtigen Endes der Ventilnadel aufweist. Das untere, stromabwärtige Ende der Ventilnadel wird als Ventilschließkörper bezeichnet und dient im Zusammenspiel mit dem Führungskörper insbesondere zur Abdichtung der Drallkammer gegen Eindringen von unverdralltem Brennstoff, der sich stromaufwärtig des Führungskörpers befindet. Erreicht wird die abdichtende Wirkung durch ein relativ geringes Führungsspiel, verschleißarme Werkstoffe und geringe Fertigungstoleranzen.

Nachteilig bei dem aus den obengenannten Druckschriften bekannten Brennstoffeinspritzventil ist insbesondere, daß der Zustrom von unverdralltem Brennstoff in die Brennkammer, durch den zwischen Führungskörper und Ventilschließkörper befindlichen Spalt, nur unzureichend erzielt wird. Der Zustrom von unverdralltem Brennstoff durch den beschriebenen Spalt wird auch als Leckagestrom bezeichnet. Um den Leckagestrom über die gesamte Lebensdauer des Brennstoffeinspritzventils möglichst gering zu halten, wird der Spalt durch den Einsatz geringer Fertigungstoleranzen klein gehalten. Fertigungstoleranzen sind zum einen, nicht beliebig klein realisierbar, haben also Grenzen, zum anderen verteuern sie sich in der Herstellung überproportional je näher die Fertigungstoleranzen zu jenen Grenzen hin gewählt werden. Zusätzlich weitet sich der Spalt im Verlauf der Lebensdauer durch Reibungsverschleiß. Um eine möglichst große Lebensdauer zu erreichen und um die Spaltweitung während dieser Dauer zu begrenzen, müssen teuere verschleißarme Werkstoffe eingesetzt werden, die zudem meist nur schwer und damit kostenintensiv zu bearbeiten sind. Schließlich muß eine gewisse Spaltweite, aufgrund der extremen Temperaturbandbreite, dem das Brennstoffeinspritzventil im Betrieb ausgesetzt ist, eingehalten werden, da sonst ein zuverlässiger Betrieb auf Grund von Temperaturausdehnungen nicht gewährleistet werden kann.

Prinzipbedingt tritt, verursacht durch das sog. Totraumvolumen, bei Beginn der Einspitzung zuerst ein sog. Vorstrahl aus der Abspritzöffnung. Dieser Vorstrahl ist weitgehend unverdrallt und stets unerwünscht, da er nicht der gewünschten Geometrie der eingespritzten Brennstoffwolke entspricht und insbesondere bei direkter Brennstoffeinspritzung in den Brennraum Ablagerungen im Bereich der Abspritzöffnung hervorruft, diesen aber zumindest nicht entgegenwirkt. Der Leckagestrom behindert maßgeblich die Drallaufbereitung des Brennstoffes und führt zu einem zeitlich verlängerten und vergrößerten Vorstrahl. Der Leckagestrom vergrößert sich im Laufe der Lebensdauer derart, daß sich die Durchflußwerte q_dyn und Q_stat außerhalb der zulässigen Toleranz bewegen.

Um dem entgegenzuwirken können Nadelhub und Ventilöffungzeiten klein gewählt, sowie die Anzahl der Drallkanäle erhöht werden. Dadurch wird ein langsamer und ungestörter Drallaufbau erreicht. Diese Maßnahmen führen jedoch gleichzeitig zu einer geringeren Ventildynamik. Die erhöhte Anzahl von Drallkanälen erhöht den konstruktiven Aufwand und damit die Kosten. Der langsamere Drallaufbau erhöht die Schmutzempfindlichkeit und damit die Gefahr von Ablagerungen.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß der durch den Spalt zwischen Führungskörper und Ventilschließkörper hindurchtretende Leckagestrom von Brennstoff unterbunden ist. Durch die erfindungsgemäße Dichtvorrichtung kann gleichzeitig auf kostenintensive Maßnahmen zur Reduzierung des Leckagestroms, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, verzichtet werden. Insbesondere kann auf kostenintensive geringe Fertigungstoleranzen zur Herstellung eines minimierten Spaltes zwischen dem Führungskörper und dem in ihm geführten Ventilschließkörper verzichtet werden. Im weiteren können die für den Führungskörper und den Ventilschließkörper eingesetzten Materialien, insbesondere hinsichtlich Führungsfunktion, optimiert werden, da die Aufgabe der Leckagestromabdichtung nicht mehr in den Aufgabenbereich dieser Bauteile fällt.

Da kein Leckagestrom stattfindet, ist die Drallausbildung, insbesondere zu ihrem Beginn, verbessert und der Vorstrahl ist vermindert. Da die abdichtende Wirkung der erfindungsgemäßen Dichtvorrichtung dauerhaft ist, d. h. keinem Verschleiß unterliegt, der über die Lebensdauer eine Erhöhung des Leckagestroms bewirkt, können die zulässigen Grenzwerte der Strahlwinkel über die gesamte Lebensdauer des Brennstoffeinspritzventils sicher eingehalten werden, ebenso die geforderten Druchflußwerte q_dyn und Q_stat, ohne auf Maßnahmen zurückgreifen zu müssen, die der Ventildynamik abträglich sind.

Die Gefahr einer Ablagerung an der Abspritzgeometrie eines Brennstoffeinspritzventils ist bei Abspritzgeometrien, die unmittelbar in den Brennraum ragen oder mit diesem unmittelbar in Kontakt stehen, vergrößert. Die sich beim erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventil zu Einspritzbeginn frühzeitig entwickelnde Drallausbildung reduziert die Gefahr einer Bildung von Ablagerungen an der Abspritzgeometrie.

Besonders vorteilhaft kann die Erfindung bei Brennstoffeinspritzventilen angewandt werden, die eine sog. kardanische Ventilnadelführung aufweisen, da hier die Problematik der Leckagestromabdichtung besonders kritisch ist. Die kardanische Ventilnadelführung weist am abspritzseitigen Ende der Ventilnadel einen kugelförmigen Ventilschließkörper auf, der in einem Führungskörper geführt wird. Die dichtende Wirkung zur Verhinderung des Leckagestroms, wird hier durch das Zusammenspiel von Innenfläche des Führungskörpers und dem nur kurzen unmittelbaren Bereich um den Kugeläquator des Ventilschließkörpers erreicht. Aufgrund der im Vergleich zu Brennstoffeinspritzventilen mit zylinderförmigem Ventilschließkörper stark verkürzten Dichtlänge der unteren Ventilnadelführung, ist die Einhaltung von Grenzwerten noch schwerer zu beherrschen. Insbesondere ist der Verschleiß sowie die Abhängigkeit des Leckagestromes vom Verschleiß erhöht. Trotzdem weisen Brennstoffeinspritzventile mit kardanischer Ventilnadelführung andere Vorteile auf. Insbesondere lassen sie sich wesentlich kostengünstiger herstellen als Ausführungen mit zylinderförmigem Ventilschließkörper. Die erfindungsgemäße Dichtvorrichtung erlaubt Kosteneinsparungen in doppelter Hinsicht. Zum einen ist die Maßnahme selbst, im Vergleich zu den Maßnahmen des Standes der Technik, kostengünstiger. Zum anderen erlaubt sie den Einsatz der kostengünstigen kardanischen Ventilnadelführung.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterentwicklungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.

Vorteilhafterweise kann die Dichtvorrichtung über einen Flansch an der Ventilnadel so angebracht sein, daß der elastische Teil der Dichtvorrichtung den Schließvorgang bzw. Öffnungsvorgang des Brennstoffeinspritzventils beeinflußt. Die Bewegungen der Ventilnadel können dabei insbesondere gedämpft, verlangsamt oder beschleunigt werden.

Die Form des von der Dichtvorrichtung umfaßten elastischen Dichtkörpers soll den konstruktiven Erfordernissen anpaßbar sein. So ist z. B. ein torusförmiger, elastischer Dichtkörper vorstellbar, der nur durch seine äußere Form in seiner Position, z. B. zwischen einem Flansch und dem Führungskörper, gehalten wird, wobei er ständig von einer Druckkraft von außen beaufschlagt ist. Zusätzlich können Reibungskräfte oder Klebeverbindungen den elastischen Dichtkörper in seiner Position halten.

Von Vorteil ist außerdem, daß der elastische Dichtkörper aus einem Elastomer besteht, da diese über weite Temperaturbereiche ihre elastischen Eigenschaften beibehalten.

Wenn die Ventilnadel den Flansch bzw. den elastischen Dichtkörper durchgreift und der Flansch sowie das elastische Dichtelement scheibenförmig sind, können Flansch, elastischer Dichtkörper, Ventilnadel und Führungskörper mit den zwischen diesen Teilen auftretenden Kräften flächenmäßig gleichmäßig beaufschlagt werden. Die dichtende Anordnung von elastischem Dichtkörper zwischen Flansch und Führungskörper hat insbesondere den Vorteil, das elastische Dichtelement nicht unmittelbar mit der Ventilnadel verbinden zu müssen. Bei einer unmittelbaren Verbindung von Ventilnadel und elastischem Dichtelement würden sich die auftretenden Scherkräfte ungünstig auf die Lebensdauer der Verbindung auswirken.

Weitere Vorteile ergeben sich beispielsweise bei einem L- förmigen Profil des Flansches, das sich kostengünstig spanlos herstellen läßt und durch die spanlose Herstellung außerdem eine höhere Festigkeit aufweist.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils;
Fig. 2 einen schematischen Teilschnitt des abspritzseitigen Endes des Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils und
Fig. 3 eine Detailvergrößerung des mit III bezeichneten Ausschnitts des in Fig. 2 dargestellten schematischen Teilausschnitts im Bereich von Ventilschließkörper und Führungskörper.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Ein in Fig. 1 dargestelltes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 ist in der Form eines Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht aus einem Düsenkörper 2, in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist.
Die Ventilnadel 3 steht mit einem Ventilschließkörper 4 in Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten Ventilsitzfläche 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein nach innen öffnendes Brennstoffeinspritzventil 1, welches über eine Abspritzöffnung 7 verfügt. Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen einen Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch eine Verengung 26 voneinander getrennt und miteinander durch ein nicht ferromagnetisches Verbindungsbauteil 29 verbunden. Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
Die Ventilnadel 3 ist in einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche scheibenförmig ausgeführt ist. Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15. An der anderen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich der Anker 20. Dieser steht über einen ersten Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit dem ersten Flansch 21 verbunden ist. Auf dem ersten Flansch 21 stützt sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine Hülse 24 auf Vorspannung gebracht wird. In der Ventilnadelführung 14, im Anker 20 und im Düsenkörper 2 verlaufen Brennstoffkanäle 30a bis 30c. Der Brennstoff wird über eine zentrale Brennstoffzufuhr 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht weiter dargestellte Brennstoffverteilerleitung und durch eine Dichtung 34 gegen einen nicht dargestellten Zylinderkopf abgedichtet.
An der abspritzseitigen Seite des Ankers 20 ist ein ringförmiges Dämpfungselement 32, welches aus einem Elastomerwerkstoff besteht, angeordnet. Es liegt auf einem zweiten Flansch 31 auf, welcher über eine Schweißnaht 33 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 verbunden ist.
Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 von der Rückstellfeder 23 entgegen seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 an der Ventilsitzfläche 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung zwischen dem Innenpol 12 und dem Anker 20 befindlichen Arbeitsspalt 27 vorgegeben ist. Der Anker 20 nimmt den ersten Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist, ebenfalls in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitzfläche 6 ab, und der über die Dralleinrichtung 36 zugeführte Brennstoff wird durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt.
Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende erste Flansch 21 entgegen der Hubrichtung bewegt. Die Ventilnadel 3 wird dadurch in die gleiche Richtung bewegt, wodurch der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 aufsetzt und das Brennstoffeinspritzventil 1 geschlossen wird.
Weiterhin sind ein Führungskörper 35, eine Dralleinrichtung 36 und die erfindungsgemäße Dichtvorrichtung 40, bestehend aus einem Flansch 41 und einem elastischen Dichtkörper 42, vorgesehen, die anhand von Fig. 2 näher erläutert werden.
Das in Fig. 2 ausschnittsweise vergrößert dargestellte abspritzseitige Ende des erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels des Brennstoffeinspritzventils 1 aus Fig. 1 umfaßt insbesondere einen Ventilschließkörper 4, einen Führungskörper 35, eine Dralleinrichtung 36 und die erfindungsgemäße Dichtvorrichtung 40. Die Dralleinrichtung 36 liegt stromaufwärtig der Ventilsitzfläche 6, die an dem Ventilsitzkörper 5 ausgebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Dralleinrichtung 36 aus einer Drallscheibe 38, deren nicht dargestellten Brennstoffkanäle eine Tangentialkomponente haben und in eine Drallkammer 37 ausmünden. Der Brennstoff wird dabei durch den Brennstoffkanal 30c, vorbei an Flansch 41, elastischem Dichtkörper 42 und Führungskörper 35 zur Drallscheibe 38 geleitet. Nachdem der Brennstoff die Drallscheibe 38 passiert hat, tritt er mit einem zur Ventilnadelachse 43 tangential verlaufenden Richtungsanteil in die Dallkammer 37 ein, wird verwirbelt und schließlich durch die Abspritzöffnung 7 in den nicht dargestellten Brennraum abgespritzt.
Die erfindungsgemäße Dichtvorrichtung 40, die in diesem Ausführungsbeispiel aus dem Flansch 41 und dem elastischen Dichtkörper 42 besteht, verhindert dabei in jedem Betriebszustand einen Eintrag von Brennstoff von Brennstoffkanal 30c durch den in Fig. 3 stark übertrieben dargestellten Spalt 39 zwischen Führungskörper 35 und Ventilschließkörper 4 in die Drallkammer 37. Der Flansch 41 ist dabei hydraulisch dichtend und kraftschlüssig, z. B. durch Schweißen, Löten, Kleben, Pressen und/oder Schrumpfen an der Ventilnadel 3 angebracht. Der elastische Dichtkörper 42 steht stets sowohl mit dem Flansch 41 wie auch mit der stromaufwärtigen Seite des Führungskörpers 35 in hydraulisch dichtendem Kontakt. Dazu sind die Abmessungen und die Elastizität des elastischen Dichtkörpers 42 so bemessen, daß der Dichtkörper 42 sowohl bei geschlossenem als auch bei geöffnetem Brennstoffeinspritzventil 1 eine hydraulisch dichtende Verbindung zwischen Führungskörper 35 und Flansch 41 hält.
Alle Teile der Dichtvorrichtung 40 sowie ihrer Verbindungsstellen sind temperaturbeständig und korrosionsfest ausgeführt und des weiteren so konstruiert und angebracht, daß sie die benötigte Kraft zur Schließung des Brennstoffeinspritzventils 1 nicht wesentlich erhöhen und somit die Ventildynamik nicht wesentlich beeinflussen. Materialauswahl und Formgebung der Teile der Dichtvorrichtung 42 sind u. a. auf geringes Gewicht hin optimiert, um Trägheitskräfte gering zu halten. Der Führungskörper 35 dient der Führung des stromabwärtigen Teils der Ventilnadel 3 über den kugelförmigen Ventilschließkörper 4. Die abgebildete Anordnung mit kugelförmigem Ventilschließkörper 4, der durch den Führungskörper 35 die stromabwärtige Führung der Ventilnadel 3 übernimmt, wird auch als kardanische Ventilnadelführung bezeichnet.
Fig. 3 zeigt eine Detailvergrößerung des stark übertrieben dargestellten Spalts 39, der zwischen kugelförmigem Ventilschließkörper 4 und Führungskörper 35 durch Spiel entsteht. Stromaufwärtig des Führungskörpers 35 ist der elastische Dichtkörper 42 angebracht.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt und z. B. auch für nach außen öffnende Brennstoffeinspritzventile anwendbar.

Claims

1. Brennstoffeinspritzventil (1), insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, mit einer Ventilnadel (3), die an einem abspritzseitigen Ende einen Ventilschließkörper (4) aufweist, der mit einer Ventilsitzfläche (6), die an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet ist, zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, und in einem Führungskörper (35) geführt ist, einer Dralleinrichtung (36) zur Erzeugung eines Dralls des Brennstoffs in einer Drallkammer (37) und einer stromabwärts der Ventilsitzfläche (6) vorgesehenen Abspritzöffnung (7), dadurch gekennzeichnet, daß durch eine wenigstens teilweise elastische Dichtvorrichtung (40) ein Zustrom von Brennstoff durch einen Spalt (39) zwischen Führungskörper (35) und Ventilschließkörper (4) in die Drallkammer (37) verhindert ist.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtvorrichtung (40) einen elastischen Dichtkörper (42) umfaßt, der entlang der Bewegungsrichtungen der Ventilnadel (3) Zug- oder Druckkräfte mittelbar oder unmittelbar auf die Ventilnadel (3) ausübt.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) eine Torusform oder Hohlzylinderform aufweist.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) scheibenförmig ist.

5. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) von der Ventilnadel (3) durchgriffen ist.

6. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Flansch (41) mit der Ventilnadel (3) fest verbunden ist und der elastische Dichtkörper (42) zwischen dem Flansch (41) und dem Führungskörper (35) eingespannt ist.

7. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (41) von der Ventilnadel (3) durchgriffen ist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (41) ein L-förmiges Querschnitts-Profil aufweist.

9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (41) kraftschlüssig durch ein Fügeverfahren an der Ventilnadel (3) angebracht ist, insbesondere durch Schweißen, Löten, Kleben, Pressen und/oder Schrumpfen.

10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) aus einem Elastomer besteht.

11. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) durch äußere Reibung in seiner Position gehalten ist.

12. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) durch Formschluß in seiner Position gehalten ist.

13. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der elastische Dichtkörper (42) durch eine Klebeverbindung in seiner Position gehalten ist.