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Die vorliegende Erfindung betrifft ein System und ein Verfahren zur beabstandeten Befestigung von Fassadenplatten an einem Untergrund.
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Fassadenplatten werden mit Hilfe von Befestigungselementen, beispielsweise Schrauben, an einem Untergrund, meistens einer Wand befestigt. Damit die Fassadenplatten genau und ohne Beschädigung der Fassadenplatten montiert werden können und sich die Fassadenplatten trotzdem in gewissem Umfang relativ zu den Befestigungspunkten bewegen können - beispielsweise aufgrund von thermischen Veränderungen - wurden Zentriermittel entwickelt, wie sie beispielsweise in
WO 2017/125166 A1 beschrieben sind.
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Es besteht aber weiterhin ein Bedarf daran, die Montage der Fassadenplatten zu vereinfachen und die Qualität der Montage zu verbessern. Beispielsweise ist die Nutzung von Zwischenlagen, die häufig zwischen der Fassadenplatte und dem Untergrund verwendet werden, in einigen Fällen umständlich, so dass es wünschenswert wäre auf diese Zwischenlage zu verzichten. In anderen Fällen ist eine relative Bewegung zwischen der Fassadenplatte und dem im Untergrund befestigten Befestigungselement nicht gewünscht.
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Diese Aufgabe der Verbesserung der Montage von Fassadenplatten wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen definierte Erfindung gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der folgenden detaillierten Beschreibung.
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Die Aufgabe wird durch ein System zur Montage von Fassadenplatten gelöst, das eine Hülse und ein Befestigungselement aufweist. Das Befestigungselement weist einen Schaft, einen Kopf und eine Bohrspitze auf.
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Die Hülse weist ein Oberteil und ein Unterteil auf. Das Oberteil und das Unterteil können miteinander verbunden sein und ein Volumen definieren, in dem das Befestigungselement während der Montage angeordnet ist. Das Volumen kann beispielsweise ein im Wesentlichen zylinderförmiges Volumen sein, wobei das Oberteil und das Unterteil Abschnitte eines Hohlzylinders bilden. Die Abschnitte des Hohlzylinders können in ihrer Mantelfläche einen oder mehrere Ausschnitte aufweisen.
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Bei der vorliegenden Erfindung weist das Unterteil der Hülse zumindest zwei Halteelemente auf, die sich zumindest teilweise nach außen erstrecken. Die Halteelemente können sich dabei relativ zu dem durch das Unterteil und das Oberteil der Hülse gebildete Volumen nach außen erstrecken. Dabei können die Halteelemente angepasst sein, um im montierten Zustand eine Fassadenplatte relativ zu einem Untergrund zu halten. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Fassadenplatte auf den sich nach außen erstreckenden Halteelementen aufliegt. Bevorzugt befinden sich die zumindest zwei Haltemittel an gegenüberliegenden Positionen des Unterteils, wobei die Positionen einander in einer Richtung gegenüberliegen, die senkrecht zur Montagerichtung verläuft. Im Fall einer zylinderartigen Hülse, kann dies eine radiale Richtung sein. Weist das Unterteil mehr als zwei Halteelemente auf, sind die Halteelemente bevorzugt in einer radial verlaufenden Ebene angeordnet. Weiter bevorzugt weisen die Halteelemente dabei äquidistante Abstände zu ihren direkten Nachbarn auf. Im Fall von drei Halteelementen liegen die drei Halteelemente beispielsweise bevorzugt in der radialen Ebene um einen Winkel von 120° auseinander oder im Fall von vier Halteelementen um 90°.
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Die Halteelemente können eine Höhe aufweisen. Wenn die Halteelemente bei der Montage zwischen der Fassadenplatte und dem Untergrund angeordnet sind und sowohl an den Untergrund als auch die Fassadenplatte angrenzen, dann entspricht die Höhe der Halteelemente dem Abstand der Fassadenplatte vom Untergrund. Durch die Wahl der Höhe der Halteelemente kann somit der Abstand der Abstandsmontage beeinflusst werden.
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Die zumindest zwei Halteelemente sind miteinander über Lateralverbindungen verbunden. Bei den Lateralverbindungen handelt es sich um Verbindungselemente, die zwei Halteelemente miteinander verbinden, also im Wesentlichen in einer Richtung von einem Halteelement zu einem gegenüberliegenden und/oder benachbarten Halteelement verlaufen können. Hierbei können die Lateralverbindungen ähnlich wie die Halteelemente in einer Richtung verlaufen, die senkrecht zur Montagerichtung verläuft. Es kann auch gesagt werden, dass die Lateralverbindungen im Wesentlichen quer zu einer Achse, die durch eine Erstreckungsrichtung des Befestigungselements definiert wird, verlaufen. Bevorzugt bilden die Lateralverbindungen Verbindungen, die auch nach der Montage Bestand haben. Durch die zumindest zwei Halteelemente und die sie verbindenden Lateralverbindungen wird eine Öffnung gebildet, in der der Schaft des Befestigungselements während der Montage angeordnet ist.
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Bei der vorliegenden Erfindung weist das Befestigungselement einen Kopf, einen Schaft und eine Bohrspitze auf. Kopf und Bohrspitze sind dabei typischerweise an gegenüberliegenden Enden des Schafts angeordnet. Die Erstreckung des Befestigungselements zwischen Kopf und Bohrspitze kann eine Achse definieren. Beim Einbringen des Befestigungselements in einen Untergrund kann diese Achse typischerweise im Wesentlichen senkrecht zum Untergrund sein. Diese Achse kann in Richtung der Montagerichtung verlaufen. Weiter weist der Schaft des Befestigungselement einen Vorsprung auf. Der Vorsprung ist angepasst, um die zumindest zwei Halteelemente des Unterteils der Hülse nach außen zu drängen. Dies kann beispielsweise während der Montage des Systems erfolgen, wenn das Befestigungselement in einen Untergrund eingesetzt wird.
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Der Untergrund kann im Wesentlichen aus allen üblichen Baustoffen bestehen. Ein Beispiel ist ein Untergrund, der aus Tragprofilen gebildet wird. Hierfür können beispielsweise L-Profile oder T-Profile verwendet werden. Die Tragprofile bestehen vorzugsweise aus einem Metall, beispielsweise Aluminium oder Stahl. Der Untergrund kann aber auch aus Holz oder einen Holzwerkstoff bestehen. Die Bohrspitze und/oder ein Gewinde des Befestigungselements können in Abhängigkeit von dem Material und der Beschaffenheit des Untergrunds spezifisch ausgestaltet sein.
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Der Vorteil, der sich durch die vorliegende Erfindung ergibt, besteht darin, dass eine beabstandete Montage einer Fassadenplatte an einem Untergrund ermöglicht wird. Dies bedeutet, dass das System ausgestaltet ist, die Fassadenplatte in einem vorbestimmten Abstand von dem Untergrund zu halten, ohne dass dafür ein zusätzliches Mittel, wie beispielsweise eine Zwischenschicht, notwendig ist. Mit anderen Worten wird, während der Montage zwischen der Unterseite der Fassadenplatte und der Oberseite des Untergrunds ein Freiraum gebildet. In diesen Freiraum können die Halteelemente zumindest teilweise eindringen, wenn der Vorsprung des Befestigungselements die Halteelemente während der Montage nach außen drängt. In den aus dem Stand der Technik bekannten Anordnungen wird typischerweise ein weiches komprimierbares Material als Zwischenlage zwischen der Fassadenplatte und dem Untergrund verwendet. Ein geeignetes Material hierfür ist beispielsweise Zellkautschuk, zum Beispiel EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk). Das weiche, komprimierbare Material kann beispielsweise als längliches Band ausgestaltet sein und beispielsweise parallel zur Unterkonstruktion angeordnet sein. Zurzeit ist es üblich ein Band mit einer Breite von 10 mm zu verwenden. Dem Fachmann sind aber auch andere Arten bekannt, wie die Zwischenlage zweckmäßig ausgestaltet sein kann. So kann das Material beispielsweise auch eine ringförmige Geometrie aufweisen und um die in der Fassadenplatte vorhandene Bohrung angeordnet werden. Durch die Komprimierbarkeit der Zwischenlage wird die fertigungsbedingte Dickentoleranz der Fassadenplatten und das Quell- und Schwindverhalten unter Witterungseinflüssen kompensiert.
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Wie der Fachmann erkennen wird, lässt sich die vorliegende Erfindung auch weiterhin mit der üblichen Form einer Zwischenlage nutzen. In diesem Fall wird die Zwischenlage auf dem Untergrund aufgebracht. Die Fassadenplatte kann in diesem Fall entweder direkt an der Zwischenlage anliegend befestigt werden oder aber beabstandet zu der Zwischenlage. Wenn die Fassadenplatte anliegend an die Zwischenlage montiert wird, kann die Zwischenlage durch die Montage der Fassadenplatte ganz oder teilweise komprimiert werden. Darüber hinaus erlaubt es die vorliegende Erfindung auf die Zwischenlage zu verzichten. In diesem Fall gibt es keine Zwischenlage zwischen Fassadenplatte und Untergrund und der Freiraum zwischen Fassadenplatte und Untergrund bleibt frei beziehungsweise luftgefüllt.
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Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Halteelemente der erfindungsgemäßen Hülse beim Einstecken in Bohrungen einer Fassadenplatte hinter die Fassadenplatte greifen - sozusagen einschnappen - und dadurch unverlierbar in Bohrungen der Fassadenplatte eingebracht werden können. Dies erlaubt sogar, dass die Hülsen bereits im Werk, das die Fassadenplatten bereitstellt, in entsprechend vorgebohrte Fassadenplatten eingesetzt werden können, so dass vorbereitete, mit Hülsen für die Abstandsmontage versehene Fassadenplatten ab Werk geliefert werden, wodurch aufwändige Vorbereitung auf der Baustelle vermieden wird.
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Die Hülse kann wahlweise als sogenannte Gleitpunkthülse oder als Festpunkthülse ausgestaltet sein. Beide Hülsentypen ermöglichen die beabstandete Montage und lösen die gestellte Aufgabe. Darüber hinaus bieten die beiden Hülsentypen jeweils spezifische Vorzüge.
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Eine Gleitpunkthülse zeichnet sich dadurch aus, dass eine relative Bewegung zwischen der Fassadenplatte und dem Befestigungselement nach der Montage ermöglicht wird. Dies lässt sich beispielsweise dadurch erreichen, dass die Fassadenplatte an gegenüberliegenden Seiten zwischen den Halteelementen der Hülse und dem Kopf des Befestigungselement gehalten wird und dazwischen relativ zum Befestigungselement verschoben werden kann.
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Hiervon abweichend zeichnet sich eine sogenannte Festpunkthülse dadurch aus, dass eine relative Bewegung zwischen der Fassadenplatte und dem Befestigungselement nach der Montage nicht zugelassen wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Hülse bei der Montage eine formschlüssige Verbindung sowohl mit der Fassadenplatte als auch mit dem Befestigungselement eingeht - beispielsweise indem die Hülse bei der Montage einen Zwischenraum zwischen der Fassadenplatte und dem Schaft des Befestigungselements in einer radialen Ebene ausfüllt. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass Abschnitte des Oberteils der Hülse in diesen Freiraum und auf den Schaft des Befestigungselements zu bewegt werden. Dies kann mit einer Verformung des Oberteils der Hülse um das Befestigungselement einhergehen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Vorsprung ringförmig ausgestaltet und an dem Schaft des Befestigungselements angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass ein nach außen Drängen der zumindest zwei Halteelemente unabhängig von der relativen Orientierung des Befestigungselements zu den Halteelementen ermöglicht wird.
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Der Kopf des Befestigungselements weist vorzugsweise eine Werkzeugaufnahme auf. Das Befestigungselement weist vorzugsweise zwischen der Bohrspitze und dem Vorsprung ein Gewinde auf. Darüber hinaus weist das Befestigungselement vorzugsweise zwischen dem Gewinde und dem Vorsprung einen gewindefreien Bereich auf.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Oberteil der Hülse an einer oder mehreren Stellen über eine Axialverbindung mit dem Unterteil der Hülse verbunden. Bei den Axialverbindungen handelt es sich um Verbindungen, die im Wesentlichen parallel zu der Achse, die durch die Erstreckung des Befestigungselements gebildet wird, verlaufen. Je nach Art der Hülse können die Axialverbindungen verschieden ausgestaltet sein. Im Fall der Gleitpunkthülse ist es bevorzugt, dass die Axialverbindungen eine dauerhafte Verbindung zwischen Oberteil und Unterteil der Hülse bereitstellen, während es im Fall der Festpunkthülse bevorzugt sein kann, dass die Axialverbindungen eine oder mehrere Solltrennstellen aufweisen. Die einen oder mehreren Solltrennstellen können bei Krafteinwirkung bewirken, dass das Unterteil an der jeweiligen Stelle vom Oberteil abgetrennt wird. Im Fall einer Festpunkthülse kann eine derartige Abtrennung beispielsweise dazu führen, dass die Hülse durch die Montage des Befestigungselements im Untergrund komprimiert werden und dadurch die Hülse zwischen dem Kopf des Befestigungselements und dem Untergrund axial festgelegt werden kann.
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In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Oberteil einen Kragen aufweisen. Ein Kragen ist besonders bevorzugt für eine Gleitpunkthülse und kann ein Auflager für den Kopf des Befestigungselements bilden. Hierdurch kann die relative Bewegung zwischen der Fassadenplatte und dem Befestigungselement verbessert werden, da der Kopf des Befestigungselements auf dem Kragen aufliegt und bei einer relativen Bewegung über den Kragen gleiten kann, wodurch eine Beschädigung der Fassadenplatte durch die relative Bewegung vermieden wird.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Oberteil zwei oder mehr Schlitze auf, die das Oberteil in Abschnitte unterteilen. Bei Krafteinwirkung ermöglichen diese Abschnitte eine Durchmesserverringerung des Oberteils. Hierdurch wird beispielsweise ermöglicht, dass das Oberteil in eine Bohrung in der Fassadenplatte eingedrückt werden kann, um eine formschlüssige Verbindung zwischen Fassadenplatte und Oberteil der Hülse zu ermöglichen. Durch diese Durchmesserverringerung des Oberteils kann nicht nur eine formschlüssige Verbindung zwischen Fassadenplatte und Hülse erreicht werden, sondern auch eine formschlüssige Verbindung zwischen Hülse und Befestigungselement erreicht werden, um eine axiale Festlegung der Hülse relativ zum Befestigungselement zu ermöglichen, wie es im Fall einer Festpunkthülse beabsichtigt ist.
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Die Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Montage von Fassadenplatten an einem Untergrund gelöst. Dabei werden eine Hülse und ein Befestigungselement in einer Bohrung einer Fassadenplatte angeordnet. Die Hülse und das Befestigungselement können beispielsweise zuerst ineinander und dann gemeinsam in der Bohrung der Fassadenplatte angeordnet werden. Es ist aber auch beispielsweise möglich zuerst die Hülse in der Bohrung der Fassadenplatte anzuordnen und dann das Befestigungselement in der Hülse. Die Hülse weist ein Oberteil und ein Unterteil auf. Das Unterteil der Hülse weist zumindest zwei Halteelemente auf, die sich zumindest teilweise nach außen erstrecken, wobei die Halteelemente über Lateralverbindungen miteinander verbunden sind. Zwischen den Halteelementen und den Lateralverbindungen wird eine Öffnung gebildet. Das Befestigungselement weist einen Kopf, einen Schaft und eine Bohrspitze auf, wobei der Schaft des Befestigungselements einen Vorsprung aufweist. Das Befestigungselement ist während der Montage zumindest teilweise in der Öffnung angeordnet.
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Während der Anordnung des Systems in der Bohrung in der Fassadenplatte werden die Halteelemente des Unterteils der Hülse zumindest teilweise aufeinander zubewegt, d.h. ein Abstand zwischen den Halteelementen wird verringert, so dass diese in die Bohrung in der Fassadenplatte eingedrückt werden können. Diese Bewegung kann ein elastischer Prozess sein, der dazu führt, dass, wenn die Hülse so weit in die Bohrung in der Fassadenplatte eingeführt wird, dass die Halteelemente auf der rückwärtigen Seite aus der Bohrung herausragen, die Halteelemente sich wieder auseinander bewegen.
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Im Rahmen des Verfahrens wird das Befestigungselements in den Untergrund gesetzt. Dieses Setzen wird mit Hilfe der Bohrspitze des Befestigungselements durchgeführt. Die Bohrspitze bohrt dabei ein Loch in dem Untergrund. Bei dem Setzen wird das Befestigungselement in dem Untergrund befestigt. Während dem Setzen ist der Schaft des Befestigungselements in der Öffnung in dem Unterteil der Hülse angeordnet.
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Weiter weist das Verfahren auf ein Verdrängen der Halteelemente des Unterteils der Hülse in einen Freiraum, der zwischen der Fassadenplatte und dem Untergrund gebildet wird. Das Verdrängen wird zumindest teilweise verursacht durch den Vorsprung des Befestigungselements während des Setzens des Befestigungselements in den Untergrund.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit den beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Aus den beschriebenen Ausführungsbeispielen ergeben sich weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstands der Erfindung. Es zeigen:
- 1 perspektivische Ansichten je einer Ausführungsform des Systems gemäß der vorliegenden Erfindung für (a) eine Gleitpunkthülse und (b) eine Festpunkthülse,
- 2 perspektivische Ansichten je einer Ausführungsform einer Hülse für (a) eine Gleitpunkthülse gemäß 1 (a) und (b) eine Festpunkthülse gemäß 1 (b),
- 3 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Befestigungselements, wie es in 1 gezeigt ist,
- 4 beabstandete Montage einer Fassadenplatte mit einer Gleitpunkthülse gemäß 1 (a), und
- 5 beabstandete Montage einer Fassadenplatte mit einer Festpunkthülse gemäß 1 (b).
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1 zeigt perspektivische Ansichten je einer Ausführungsform des Systems gemäß der vorliegenden Erfindung für (a) eine Gleitpunkthülse und (b) eine Festpunkthülse
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1 (a) zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des Systems 1 gemäß der vorliegenden Erfindung. Das System 1 weist eine Hülse 2 und ein Befestigungselement 3 auf. Die Hülse 2 ist ausgestaltet, um in einer Bohrung beispielsweise in einer Fassadenplatte in einer vordefinierten Position angeordnet zu werden und eine Anordnung des Befestigungselements 3 relativ zu der Bohrung - vorzugsweise zentral in der Bohrung - zu ermöglichen. Die Hülse 2 kann eine Gleitpunkthülse sein. In ähnlicher Weise zeigt 1 (b) eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des Systems 5 der vorliegenden Erfindung. Das System 5 weist eine Hülse 6 und ein Befestigungselement 3 auf. Die Hülse 6 kann ein Festpunkthülse sein.
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Die Systeme 1 und 5, die in den 1 (a) und (b) gezeigt sind, zeigen das gleiche Befestigungselement 3. Der Fachmann wird jedoch verstehen, dass verschiedene Befestigungselemente verwendet werden können, solange sie die erfindungsgemäßen Merkmale eines Befestigungselements im Sinne der vorliegenden Anmeldung - d.h. einen Kopf, einen Schaft, eine Bohrspitze und einen Vorsprung - aufweisen.
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2 zeigt perspektivische Ansichten je einer Ausführungsform einer Hülse für (a) eine Gleitpunkthülse gemäß 1 (a) und (b) eine Festpunkthülse gemäß 1 (b).
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2 (a) zeigt eine als Gleitpunkthülse ausgestaltete Hülse 2. Die Hülse 2 weist ein Oberteil 21 und ein Unterteil auf. Das Oberteil 21 weist einen Kragen 26 auf und ist mit dem Unterteil über zwei Axialverbindungen 24 verbunden. Das Unterteil weist zwei Halteelemente 22 auf, die miteinander über Lateralverbindungen 25 verbunden sind. Die Halteelemente erstrecken sich nach außen und bilden ein Auflager 23, auf dem eine Fassadenplatte aufliegen kann. Zwischen den Halteelementen 22 und den Lateralverbindungen 25 wird eine Öffnung gebildet, in der das Befestigungselement 3 bei der Montage zumindest teilweise angeordnet sein kann.
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2 (b) zeigt eine als Festpunkthülse ausgestaltete Hülse 6. Die Hülse 6 weist ein Oberteil 61 und ein Unterteil auf. Das Oberteil 61 ist mit dem Unterteil über zwei Axialverbindungen 64 verbunden. Weiter weist das Oberteil 61 Schlitze 66 auf, die es erlauben das Oberteil 61 der Hülse 6 zu komprimieren, um einen festen Sitz in einer Bohrung einer Fassadenplatte zu ermöglichen. Durch die Schlitze 66 wird das Oberteil 61 in Abschnitte 67 unterteilt, die beim Eindrücken in eine Bohrung in der Fassadenplatte ihren Abstand zueinander verringern und somit den Durchmesser des Oberteils 61 verringern, wodurch letztlich das Oberteil 61 komprimiert wird. Im komprimierten Zustand können die Abschnitte des Oberteils 61 den Schaft des Befestigungselements umgreifen und fixieren.
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Weiter weist das Unterteil zwei Halteelemente 62 auf, die miteinander über Lateralverbindungen 65 verbunden sind. Die Halteelemente 62 erstrecken sich nach außen und bilden ein Auflager 63, auf dem eine Fassadenplatte aufliegen kann. Zwischen den Halteelementen 62 und den Lateralverbindungen 65 wird eine Öffnung gebildet, in der das Befestigungselement 3 bei der Montage zumindest teilweise angeordnet sein kann.
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3 ist eine detaillierte perspektivische Ansicht des bereits in 1 gezeigten Befestigungselements 3, wie es im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. Das Befestigungselement 3 weist einen Schaft 31 und einen Kopf 32 auf. Das Befestigungselement 3 weist außerdem eine Bohrspitze 33 auf, die ausgestaltet ist, um in einen Untergrund ein Loch zu bohren. Am Schaft 31 des Befestigungselements 3 ist ein Vorsprung 34 angeordnet.
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Die in 3 gezeigte Ausführungsform des Befestigungselements 3 weist an dem Schaft 31 nach der Bohrspitze 33 ein Gewinde 35 auf und zwischen dem Gewinde 35 und dem Vorsprung 34 befindet sich ein gewindefreier Bereich 36.
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Der Kopf 32 des Befestigungselements 3 ist ausgestaltet, um im Fall einer Gleitpunkthülse auf dem Kragen 26 des Oberteils 21 der Hülse 2 aufzuliegen. Hierfür hat der Kopf 32 in dem gezeigten Ausführungsbeispiel einen Außendurchmesser, der größer ist als der Außendurchmesser des Kragens 26 des Oberteils 21. Der Kopf 32 weist außerdem eine Werkzeugaufnahme 37 auf. Im Fall einer Festpunkthülse ist der Kopf ausgestaltet, um direkt auf der Fassadenplatte aufzuliegen.
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4 zeigt die beabstandete Montage einer Fassadenplatte mit einer Gleitpunkthülse gemäß 1 (a).
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Während der Montage wird eine Fassadenplatte 10 in einem Abstand zu einem Untergrund 11 montiert. Der Abstand bemisst sich dabei aus der Höhe der Halteelemente 22 der Gleitpunkthülse.
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In einem ersten Schritt, der in 4 (a) gezeigt ist, wird die Gleitpunkthülse 2 in eine Bohrung in der Fassadenplatte 10 gedrückt. Dazu wird das Unterteil der Hülse 2 komprimiert, indem die Halteelemente 22 des Unterteils der Hülse 2 aufeinander zubewegt werden. Wenn die Hülse 2 tief genug in die Bohrung eingesteckt ist, schnappen die Halteelemente 22 hinter der Fassadenplatte 10 nach außen, so dass die Fassadenplatte 10 auf den Auflagern der Halteelemente 22 aufliegt, wie es in 4 (b) gezeigt ist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Halteelemente 22 sich nach außen in einen Freiraum 15, der zwischen der Fassadenplatte 10 und dem Untergrund 11 gebildet wird, erstrecken.
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In 4 (c) wird das Befestigungselement 3 in die Hülse 2 eingesetzt. Wenn das Befestigungselement 3 bei der Montage weiter den Untergrund 11 eindringt, trifft der Vorsprung 34 des Befestigungselements 3 auf die Halteelemente 22 und verdrängt diese weiter nach außen, so dass die Halteelemente im Freiraum 15 zwischen Fassadenplatte 10 und Untergrund 11 fixiert werden wie es in 4 (d) gezeigt ist. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von einer Aktivierung des Haltemechanismus der Hülse.
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5 zeigt die beabstandete Montage einer Fassadenplatte mit einer Festpunkthülse gemäß 1 (b).
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Während der Montage wird eine Fassadenplatte 10 in einem Abstand zu einem Untergrund 11 montiert. Der Abstand bemisst sich dabei aus der Höhe der Halteelemente 62 der Festpunkthülse.
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In einem ersten Schritt, der in 5 (a) gezeigt ist, wird die Festpunkthülse 6 in eine Bohrung in der Fassadenplatte 10 gedrückt. Dazu wird der Durchmesser des Unterteils der Hülse 6 temporär verringert, indem die Halteelemente 62 des Unterteils der Hülse 6 aufeinander zubewegt werden. Wenn die Hülse 6 tief genug in die Bohrung eingesteckt ist, schnappen die Halteelemente 62 hinter der Fassadenplatte 10 nach außen, so dass die Halteelemente 62 an der Rückseite der Fassadenplatte 10 an die Fassadenplatte 10 angreifen. Hierdurch kann während der Montage ein Auflager für die Fassadenplatte 10 durch die Halteelemente 62 gebildet werden, wie es in 5 (b) gezeigt ist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Halteelemente 62 sich nach außen in einen Freiraum 15, der zwischen der Fassadenplatte 10 und dem Untergrund 11 gebildet wird, erstrecken.
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In 5 (c) wird das Befestigungselement 3 in die Hülse 6 eingesetzt. Wenn das Befestigungselement 3 bei der Montage weiter den Untergrund 11 eindringt, trifft der Vorsprung 34 des Befestigungselements 3 auf die Halteelemente 62 und verdrängt diese weiter nach außen, so dass die Halteelemente im Freiraum 15 zwischen Fassadenplatte 10 und Untergrund 11 fixiert werden wie es in 5 (d) gezeigt ist. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von einer Aktivierung des Haltemechanismus der Hülse.
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Darüber hinaus führt der Vortrieb des Befestigungselements 3 in den Untergrund 11 dazu, dass das Oberteil der Festpunkthülse 6 in die Bohrung der Fassadenplatte 10 eingedrückt wird. Hierbei kommt es zu einer Verringerung des Durchmessers des Oberteils der Hülse 6, da die Abschnitte des Oberteils, die durch die Schlitze 66 gebildet werden, aufeinander zubewegt werden und so ihre relativen Abstände verringern. Da sich die Halteelemente 62 nicht weiter in den Untergrund 11 bewegen können und zwischen der Fassadenplatte 10 und dem Untergrund 11 festgelegt sind, wird das Oberteil der Hülse 6 auf die Halteelemente 62 zubewegt. Hierbei werden die Axialverbindungen 64, die das Oberteil der Hülse 6 mit dem Unterteil verbinden, komprimiert. Bevorzugt ergibt sich hierdurch ein festes Verpressen der Hülsenbestandteile der Festpunkthülse zwischen Untergrund 11 und Kopf des Befestigungselements.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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