DE102022204082A1

DE102022204082A1 - Schweißkörper-Herstellungsverfahren und Schweißkörper

Info

Publication number: DE102022204082A1
Application number: DE102022204082.1A
Authority: DE
Inventors: Takahiro YUDATE
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 2021-04-28
Filing date: 2022-04-27
Publication date: 2022-11-03
Also published as: US20220352652A1; CN115246034A; JP2022170233A

Abstract

Ein Schweißkörper-Herstellungsverfahren für einen Schweißkörper, bei dem ein Anschluss, der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist, mit einem Endabschnitt eines leitfähigen Elements verbunden ist, wobei das leitfähige Element mit dem Anschluss an einer Leiter-Schweißoberfläche des Anschlusses verbunden ist, ist bereitgestellt. Das Herstellungsverfahren umfasst ein Ausbilden von zumindest einem eines konvexen Abschnitts und eines konkaven Abschnitts an der Leiter-Schweißoberfläche und ein Verbinden des leitfähigen Elements mit der Leiter-Schweißoberfläche mittels Ultraschallschweißen.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Der vorliegend offenbarte Gegenstand betrifft ein Schweißkörper-Herstellungsverfahren und einen Schweißkörper.
HINTERGRUND
Bei der Herstellung eines mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahtes, bei dem ein Anschluss mit einem Kerndraht verbunden ist, der an einem Ende eines elektrischen Drahts freiliegt, werden der Kerndraht und der Anschluss integral durch Ultraschallschweißen verbunden, indem der Kerndraht gegen den Anschluss gepresst und Ultraschallschwingung angewandt wird.
Unter dem Gesichtspunkt des Korrosionsschutzes und der Kontaktzuverlässigkeit, wird der Anschluss als eine Oberflächenbehandlung häufig verzinnt, aber wenn der Kerndraht des elektrischen Drahts durch das Ultraschallschweißen geschweißt wird, da die Zinn-Plattierung mit einer geringen Härte dazwischen liegt, wird das Schweißen instabil, und eine ausreichende Verbindungsfestigkeit kann nicht erlangt werden.
Deshalb wird bei der verwandten Technik ein Abschnitt eines Anschlusses mit Ausnahme einer Verbindungsoberfläche mit einem Kerndraht verzinnt, und der Kerndraht wird mit der Verbindungsoberfläche verbunden, wo ein Basismaterial des Anschlusses freiliegt (siehe z.B. JP2005-108608A ). Darüber hinaus wird bei einer anderen verwandten Technik gezeigt, dass ein Anschluss an einem Verbindungsteil mit einem Kerndraht einer Nickel-Plattierung unterzogen wird, und an einem elektrischen Kontaktabschnitt, der einen Bolzen berührt, verzinnt wird ( JP6616058B2 ).
ZUSAMMENFASSUNG
Gemäß der oben beschriebenen verwandten Technik ist es möglich beides zu erzielen, Zuverlässigkeit wie beispielsweise Korrosionsschutz und stabiles Ultraschallschweißen, aber es ist notwendig, die Zinn-Plattierung durch Maskierung des Verbindungsteils in Bezug auf den Kerndraht durchzuführen oder eine Mehrzahl an unterschiedlichen Plattierungsverarbeitungen durchzuführen, was mühsam herzustellen ist und die Herstellungskosten erhöht.
Illustrative Aspekte des vorliegend offenbarten Gegenstands stellen ein Schweißkörper-Herstellungsverfahren und einen Schweißkörper bereit, bei dem es einfach ist, einen mit einem Metallmaterial plattierten Anschluss und ein leitfähiges Element, wie beispielsweise ein Kerndraht eines elektrischen Drahtes, durch Ultraschallschweißen miteinander zu verbinden, während die Herstellungskosten reduziert werden.
Gemäß einem illustrativen Aspekt des vorliegend offenbarten Gegenstands, wird Schweißkörper-Herstellungsverfahren für einen Schweißkörper, bei dem ein Anschluss, der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist, mit einem Endabschnitt eines leitfähigen Elements verbunden ist, wobei das leitfähige Element mit dem Anschluss an einer Leiter-Schweißoberfläche des Anschlusses verbunden ist, bereitgestellt. Das Herstellungsverfahren umfasst ein Ausbilden von zumindest einem eines konvexen Abschnitts und eines konkaven Abschnitts an der Leiter-Schweißoberfläche und ein Verbinden des leitfähigen Elements mit der Leiter-Schweißoberfläche mittels Ultraschallschweißen.
Gemäß einem anderen illustrativen Aspekt des vorliegend offenbarten Gegenstands, umfasst ein Schweißkörper einen Anschluss, der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und eine Leiter-Schweißoberfläche aufweist, an welcher zumindest einer eines konvexen Abschnitts und eines konkaven Abschnitts ausgebildet ist, wobei der Anschluss mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist, und ein leitfähiges Element, das an die Leiter-Schweißoberfläche des Anschlusses geschweißt und damit verbunden ist.
Andere Aspekte und Vorteile des vorliegend offenbarten Gegenstands werden aus der folgenden Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen offenkundig werden.
Figurenliste

1 ist eine Perspektivansicht eines mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, welcher ein Schweißkörper gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist;
2A und 2B sind Ansichten, die den mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Draht zeigen, welcher der Schweißkörper gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist, bei welchen 2A eine Draufsicht eines Anschlussabschnitts ist, und 2B eine Querschnittansicht entlang einer axialen Richtung eines elektrischen Drahts an einem Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt eines Anschlusses ist;
3A und 3B sind Ansichten eines Herstellungsverfahrens eines mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, bei welchen 3A eine Draufsicht des Anschlusses in einem Ausbildungsschritt ist, und 3B eine Draufsicht des Anschlussabschnitts in einem Verbindungsschritt ist;
4A und 4B sind Ansichten des Herstellungsverfahrens des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, bei welchen 4A eine Querschnittansicht des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts des Anschlusses nach dem Ausbildungsschritt ist, und 4B eine Querschnittansicht des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts des Anschlusses nach einem Plattierungsschritt ist;
5A und 5B sind Ansichten, die den Verbindungsschritt bei dem Herstellungsverfahren des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts zeigen, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, bei welchen 5A eine Querschnittansicht eines Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und einem Kerndraht vor einem Schweißen (d.h. Verbinden) ist, und 5B eine Querschnittansicht des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht zum Zeitpunkt des Schweißens ist;
6A bis 6C sind Ansichten, die ein Schweißkörper-Herstellungsverfahren gemäß einer anderen Ausführungsform zeigen, bei welchen 6A eine Querschnittansicht des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts des Anschlusses nach einem Reflow-Schritt ist, 6B eine Querschnittansicht des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht vor einem Schweißen in dem Verbindungsschritt ist, und 6C eine Querschnittansicht des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht zum Zeitpunkt des Schweißens in dem Verbindungsschritt ist;
7A bis 7C sind Ansichten, die Modifikationen des Anschlusses mit anderen konvexen Abschnitten zeigen, und 7A bis 7C sind Draufsichten des Anschlusses;
8A und 8B sind Ansicht, die den konvexen Abschnitt mit anderen Querschnittformen zeigen, bei welchen 8A eine schematische Querschnittansicht des Anschlusses ist, der mit einem trapezförmigen konvexen Abschnitt bereitgestellt ist, und 8B eine schematische Querschnittansicht des Anschlusses ist, der mit dem konvexen Abschnitt mit einem bogenförmigen oberen Abschnitt bereitgestellt ist;
9 ist eine schematische Querschnittansicht des Anschlusses, der mit einem konkaven Abschnitt bereitgestellt ist; und
10A und 10B sind Ansichten, die den Schweißkörper zeigen, bei dem ein anderes leitfähiges Element an den Anschluss geschweißt ist, bei welchen 10A eine Perspektivansicht des Schweißkörpers ist, bei dem ein Drahtgeflecht an den Anschluss geschweißt ist, und 10B eine Perspektivansicht des Schweißkörpers ist, bei dem eine leitfähige Platte an den Anschluss geschweißt ist.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Nachfolgend werden Ausführungsformen des vorliegend offenbarten Gegenstands unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. 1 ist eine Perspektivansicht eines mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, der ein Schweißkörper gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist. 2A und 2B sind Ansichten, die den mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Draht zeigen, welcher der Schweißkörper gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist, bei welchen 2A eine Draufsicht eines Anschlussabschnitts ist, und 2B eine Querschnittansicht entlang einer axialen Richtung eines elektrischen Drahts an einem Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt eines Anschlusses ist.
Wie in 1, 2A und 2B gezeigt, umfasst ein mit einem Anschluss ausgestatteter elektrischer Draht 10 einen elektrischen Draht 11 und einen Anschluss 12, der mit einem Endabschnitt des elektrischen Drahts 11 verbunden ist. In diesem Beispiel wird der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht 10, bei dem der Anschluss 12 mit dem Endabschnitt des elektrischen Drahts 11 verbunden ist, als ein Beispiel eines Schweißkörpers beschrieben.
Der elektrische Draht 11 ist ein isolierter elektrischer Draht mit einem Kerndraht (leitfähiges Element) 21 und einer äußeren Abdeckung 22, die den Kerndraht 21 bedeckt. Der Kerndraht 21 wird zum Beispiel ausgebildet durch Bündeln einer Mehrzahl an Drähten 21a, die aus einem leitfähigen Metallmaterial hergestellt sind, wie beispielsweise Kupfer, eine Kupferlegierung, Aluminium oder eine Aluminiumlegierung. Die äußere Abdeckung 22 ist aus einem Harzmaterial mit Flexibilität und isolierender Eigenschaft hergestellt. In dem Endabschnitt des elektrischen Drahts 11, ist die äußere Abdeckung 22 entfernt, um einen Teil des Kerndrahts 21 freizulegen. Wenn der Kerndraht 21 aus einer Mehrzahl an Drähten 21a, die aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellt sind, ausgebildet ist, kann jeder der Drähte 21a mit Zinn, Nickel, Silber, Gold oder dergleichen plattiert sein.
Der Anschluss 12 wird durch Verarbeiten eines Plattenmaterials, das aus dem leitfähigen Metallmaterial hergestellt ist, ausgebildet. In diesem Beispiel ist der Anschluss 12 durch Verarbeiten des Plattenmaterials, das aus reinem Kupfer hergestellt ist, ausgebildet. Der Anschluss 12 ist in eine flache Plattenform ausgebildet, und umfasst einen Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt 31 und einen elektrischen Verbindungsabschnitt 32.
Eine Oberfläche des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts 31 des Anschlusses 12 ist eine Leiter-Schweißoberfläche 35, und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 ist an die Leiter-Schweißoberfläche 35 geschweißt (d.h. verbunden). Der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 ist an die Leiter-Schweißoberfläche 35 des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts 31 durch Ultraschallschweißen geschweißt. Folglich sind der Anschluss 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 elektrisch verbunden.
Eine Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 ist an der Leiter-Schweißoberfläche 35, an welche der Kerndraht 21 geschweißt ist, ausgebildet. Diese konvexen Abschnitte 37 sind derart ausgebildet, dass die Mehrzahl an linearen konvexen Abschnitten 37, die in gleichen Abständen zueinander angeordnet sind, sich orthogonal zueinander erstrecken, und in einem Gittermuster angeordnet sind. Jeder der in dem Gittermuster angeordneten, konvexen Abschnitte 37 erstreckt sich in Richtungen, die eine Längsrichtung des Kerndrahts 21 des elektrischen Drahts 11 in Bezug auf den an die Leiter-Schweißoberfläche 35 geschweißten Kerndraht 21 schneiden.
Der elektrische Verbindungsabschnitt 32 des Anschlusses 12 weist ein Loch 38 auf, das eine Vorderseite und Rückseite durchdringt. Der elektrische Verbindungsabschnitt 32 ist elektrisch zu verbinden, indem er an einem Abschnitt, wie beispielsweise verschiedene Geräte, mit einer Befestigungseinrichtung, wie beispielsweise ein Bolzen oder eine Schraube, in dem Loch 38 befestigt und fixiert wird.
Eine Gesamtheit des Anschlusses 12 mit dem Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt 31 und dem elektrischen Verbindungsabschnitt 32 ist mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte eines Metallbasismaterials des Anschlusses 12 plattiert. Bei diesem Beispiel wird in dem Anschluss 12, das aus reinem Kupfer (Vickers-Härte Hv 65 bis Hv 80) hergestellte Metallbasismaterial einer Zinn-Plattierung bzw. Verzinnung (Vickers-Härte Hv 5 bis Hv 40) unterzogen, die eine geringere Härte als die Härte des Metallbasismaterials aufweist. Folglich ist der gesamte Anschluss 12 mit einer Zinn-Plattierungsschicht 39 bedeckt, um vor Korrosion geschützt zu sein, und eine Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung mit dem Verbindungszielabschnitt, wie beispielsweise ein Gerät oder dergleichen, wird erlangt.
Als nächstes wird ein Herstellungsverfahren für einen mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Draht 10 beschrieben, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht 10 der Schweißkörper bzw. geschweißte Körper gemäß der vorliegenden Ausführungsform ist. 3A und 3B sind Ansichten des Herstellungsverfahrens des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, bei welchen 3A eine Draufsicht des Anschlusses in einem Ausbildungsschritt ist, und 3B eine Draufsicht des Anschlussabschnitts in einem Verbindungsschritt ist. 4A und 4B sind Ansichten des Herstellungsverfahrens des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, bei welchen 4A eine Querschnittansicht des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts des Anschlusses nach dem Ausbildungsschritt ist, und 4B eine Querschnittansicht des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts des Anschlusses nach einem Plattierungsschritt ist. 5A und 5B sind Ansichten, die den Verbindungsschritt in dem Herstellungsverfahren des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts zeigen, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, bei welchen 5A eine Querschnittansicht eines Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht vor einem Schweißen (d.h. Verbinden) ist, und 5B eine Querschnittansicht des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht zum Zeitpunkt des Schweißens ist.
Wie in den 3A und 4A gezeigt, ist eine Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 des Anschlusses 12 ausgebildet. Bei diesem Beispiel erstrecken sich die linearen konvexen Abschnitte 37, die in gleichen Abständen zueinander bereitgestellt sind, sich in die Längsrichtung des zu schweißenden Kerndrahts 21 schneidende Richtungen erstreckend, orthogonal zueinander und sind in dem Gittermuster ausgebildet. Die konvexen Abschnitte 37 können zur gleichen Zeit, wenn der Anschluss 12 durch Pressverarbeitung geformt wird, geformt (d.h. ausgebildet) werden. Der konvexe Abschnitt 37 der Leiter-Schweißoberfläche 35 kann einfach erhalten werden durch Formen einer Rändelung, einer Kerbe, eines Sägezahns oder dergleichen durch zum Beispiel eine Musterübertragungsverarbeitung unter Verwendung einer Form, Prägen, Biegen und Formgebung oder dergleichen.
Als nächstes wird der Anschluss 12 einer Zinn-Plattierungsverarbeitung unterzogen. Zu diesem Zeitpunkt wird, durch Eintauchen des Anschlusses 12 in eine Plattierungslösung eines Zinn-Plattierungstanks, der gesamte Anschluss 12 einschließlich der Leiter-Schweißoberfläche 35 verzinnt. Folglich wird die Zinn-Plattierungsschicht 39, die den gesamten Anschluss 12 bedeckt, ausgebildet. Wenn der gesamte Anschluss 12 der Zinn-Plattierung unterzogen wird, wie in 4B gezeigt, werden somit an der Leiter-Schweißoberfläche 35, an welcher die Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 ausgebildet ist, die entsprechenden konvexen Abschnitte 37 durch die Zinn-Plattierungsschicht 39 bedeckt. An der Leiter-Schweißoberfläche 39 wird die Zinn-Plattierungsschicht 39 in einer Schichtform ausgebildet, die der Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 folgt, und weist eine Oberflächenform mit einer Mehrzahl an konvexen Teilen auf, ähnlich den konvexen Abschnitten 37. Außerdem wird durch Durchführen der Zinn-Plattierung an dem gesamten Anschluss 12 einschließlich der Leiter-Schweißoberfläche 35, der Anschluss 12 mit der Zinn-Plattierungsschicht 39 auf vorderen und hinteren Oberflächen, einer gesamten Umfangsoberfläche und einer inneren Umfangsoberfläche des Lochs 38 des elektrischen Verbindungsabschnitts 32 bedeckt, und ein Basismaterial, welches ein unterliegendes Metall ist, ist nicht freigelegt.
Wie in 3B und 5A gezeigt, ist an dem Endabschnitt des elektrischen Drahts 11, ein Teil der äußeren Abdeckung 22 entfernt, um den Kerndraht 21 freizulegen, und der Anschluss 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 werden in eine Ultraschallschweißvorrichtung mit einer Sonotrode 51 und einem Amboss 52 gelegt. Insbesondere werden der Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt 31 des Anschlusses 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 miteinander überlappt und zwischen der Sonotrode 51 und dem Amboss 52 angeordnet, die die Ultraschallschweißvorrichtung ausbilden, und der Kerndraht 21 wird auf der Leiter-Schweißoberfläche 35 des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts 31 platziert.
Die Sonotrode 51 der Ultraschallschweißvorrichtung umfasst einen Schwingungserzeuger (nicht gezeigt), der durch Zuführen eines Wechselstroms eine Ultraschallschwingung verursacht, und wird durch den Schwingungserzeuger in Schwingung versetzt. Der Anschluss 12 und der Kerndraht 21, die auf dem Amboss 52 platziert und zwischen der Sonotrode 51 und dem Amboss 52 angeordnet sind, werden zwischen der Sonotrode 51 und dem Amboss 52 durch eine Last von der Sonotrode 51 sandwich-artig angeordnet.
Nachdem der Anschluss 12 und der Kerndraht 21 zwischen der Sonotrode 51 und dem Amboss 52 angeordnet sind, wie in 5B gezeigt, wird die Sonotrode 51 in Richtung des Ambosses 52 bewegt (in Richtung einer Pfeil-A-Richtung in 5B). Folglich ordnen die Sonotrode 51 und der Amboss 52 den Anschluss 12 und den Kerndraht 21 auf eine gepresste Art sandwich-artig an. In diesem Zustand wird der Wechselstrom an den Schwingungserzeuger zugeführt. Dann wird die Sonotrode 51 durch den Schwingungserzeuger mit einer Ultraschallschwingung in einer horizontalen Richtung (eine Pfeil-B-Richtung in 5B) beaufschlagt, so dass sich Ultraschallschwingungsenergie zu dem Anschluss 12 und dem Kerndraht 21 ausbreitet, und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 wird an die Leiter-Schweißoberfläche 35 des zu schweißenden Anschlusses 12 ultraschallgeschweißt. Folglich wird der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht 10, bei dem der elektrische Draht 11 mit dem Anschluss 12 verbunden ist, erhalten. Eine Richtung der angewandten Ultraschallschwingung ist nicht beschränkt so lange wie die Ultraschallschwingung entlang des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss 12 und dem Kerndraht 21 ist.
Wie in 5B gezeigt, wenn der Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt 31 mit der Leiter-Schweißoberfläche 35, an welcher die Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 ausgebildet ist, und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 durch Anwenden der Ultraschallschwingung gegeneinander gepresst werden, gelangt der konvexe Abschnitt 37, der aus dem Metallbasismaterial ausgebildet ist, das aus reinem Kupfer hergestellt ist, welches eine höhere Härte als eine Härte der Zinn-Plattierungsschicht 39 aufweist, aufgrund eines hohen Drucks in die Zinn-Plattierungsschicht 39 zwischen dem konvexen Abschnitt 37 und dem Kerndraht 21. Folglich wird Zinn, das die Zinn-Plattierungsschicht 39 ausbildet, zwischen dem konvexen Abschnitt 37 und dem Kerndraht 21 nach außen in Richtung des Umfangs von jedem konvexen Abschnitt 37 gedrückt, und der konvexe Abschnitt 37 berührt den Kerndraht 21 mit einem hohen Druck und wird verschweißt. Deshalb werden das Basismaterial des Anschlusses 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 vorteilhaft ultraschallgeschweißt, ohne von der auf den gesamten Anschluss 12 aufgebrachten Zinn-Plattierung behindert zu werden.
Wie oben beschrieben, gemäß einem Schweißkörper-Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Ausführungsform, durch Aufbringen der Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt, gelangt der konvexe Abschnitt 37 aufgrund eines hohen Drucks in die Zinn-Plattierung, und berührt den Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11. Deshalb können das Metallbasismaterial des Anschlusses 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 vorteilhaft ultraschallgeschweißt werden, in Bezug auf den Anschluss 12, der vollständig der Zinn-Plattierung unterzogen wird, ohne einen Verbindungsteil mit dem Kerndraht 21 zu maskieren oder ohne eine Mehrzahl an unterschiedlichen Plattierungsverarbeitungen durchzuführen. Folglich ist es möglich, den Schweißkörper einschließlich des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts 10, bei dem der verzinnte Anschluss 12 mit dem elektrischen Draht 11 verbunden ist, einfach herzustellen, während Herstellungskosten verringert werden. Außerdem, da die Zinn-Plattierung auf den gesamten Anschluss 12 aufgebracht wird, können eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses 12 erhalten werden.
Außerdem, durch Formen des linearen konvexen Abschnitts 37, der sich in die Richtungen erstreckt, die die Längsrichtung des Kerndrahts 21 schneiden, wenn die Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt angewandt wird, kann der konvexe Abschnitt 37 vorteilhafter mit dem Kerndraht 21 in Kontakt gebracht und an den Kerndraht 21 geschweißt werden.
Gemäß dem Schweißkörper, der aus dem durch dieses Herstellungsverfahren hergestellten, mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Draht 10 ausgebildet ist, da die Zinn-Plattierung auf den gesamten Anschluss 12 aufgebracht wird, können eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses 12 erhalten werden. Außerdem, da die Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 ausgebildet ist, kann der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht 10 erhalten werden, bei dem der konvexe Abschnitt 37 der Leiter-Schweißoberfläche 35 durch das Ultraschallschweißen fest an den Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 geschweißt ist. Ein Ausbilden des konvexen Abschnitts 37 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 kann durch visuelles Beobachten der Leiter-Schweißoberfläche 35 um den Schweißabschnitt mit dem Kerndraht 21 herum, einfach bestätigt werden.
Bei der obigen Ausführungsform wird ein Fall gezeigt, bei dem der Plattierungsschritt durchgeführt wird, in welchem der Anschluss 12 der Zinn-Plattierungsverarbeitung nach einem Ausbilden des konvexen Abschnitts 37 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 unterzogen wird, aber der Plattierungsschritt des Durchführens der Zinn-Plattierung kann durchgeführt werden, bevor der konvexe Abschnitt 37 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 durch den Ausbildungsschritt ausgebildet wird. Insbesondere kann das Verzinnen in einem Zustand des Anschlusses 12 als eine leitfähige Metallplatte (Vorplattieren) durchgeführt werden, oder das Verzinnen kann durchgeführt werden, nachdem die leitfähige Metallplatte in ein Blindblech, um der Anschluss 12 zu sein, geformt ist, oder nachdem ein Blindblech in den Anschluss 12 geformt ist.
Eine Dicke der Zinn-Plattierungsschicht 39, die auf einer Oberfläche des Anschlusses 12 ausgebildet ist, ist vorzugsweise 20 µm oder weniger. Eine Höhe des konvexen Abschnitts 37 auf der Leiter-Schweißoberfläche 35 ist vorzugsweise höher als die Dicke der Zinn-Plattierungsschicht 39.
Als nächstes wird das Herstellungsverfahren des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts gemäß einer anderen Ausführungsform beschrieben, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist. Die gleichen Komponenten wie jene in der oben-beschriebenen Ausführungsform werden durch die gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und eine Beschreibung davon wird weggelassen. 6A bis 6C sind Ansichten, die das Schweißkörper-Herstellungsverfahren gemäß einer anderen Ausführungsform zeigen, bei welchen 6A eine Querschnittansicht des Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitts des Anschlusses nach einem Reflow-Schritt ist, 6B eine Querschnittansicht des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht vor einem Schweißen in dem Verbindungsschritt ist, und 6C eine Querschnittansicht des Schweißabschnitts zwischen dem Anschluss und dem Kerndraht zum Zeitpunkt des Schweißens in dem Verbindungsschritt ist.
Bei dem Herstellungsverfahren des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts gemäß einer anderen Ausführungsform, bei dem der mit einem Anschluss ausgestattete elektrische Draht der Schweißkörper ist, wird, nachdem der gesamte Anschluss 12 einschließlich der Leiter-Schweißoberfläche 35 der Zinn-Plattierung in dem Plattierungsschritt unterzogen wird, der Reflow- bzw. Wiederaufschmelzschritt durchgeführt, bei dem eine Reflow-Verarbeitung an dem verzinnten Anschluss 12 durchgeführt wird (siehe 4B). Insbesondere wird der gesamte Anschluss 12, welcher verzinnt worden ist, zuerst erwärmt, um die Zinn-Plattierungsschicht 39 zu schmelzen, und dann wird die Zinn-Plattierungsschicht 39 abgekühlt.
Wie in 6A gezeigt, wenn der verzinnte Anschluss 12 der Reflow-Verarbeitung unterzogen wird, wird Zinn der Zinn-Plattierungsschicht 39 temporär geschmolzen, so dass die Zinn-Plattierung auf der Leiter-Schweißoberfläche 35 des Anschlusses 12 geebnet und geglättet wird. Folglich wird eine Dicke der Zinn-Plattierung an einem oberen Abschnitt des konvexen Abschnitts 37 reduziert.
Deshalb, wie in 6B gezeigt, in einem Zustand, in dem der Anschluss 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 überlappt und zwischen der Sonotrode 51 und dem Amboss 52 angeordnet sind, sind der obere Abschnitt des konvexen Abschnitts 37 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 und der Kerndraht 21 bereits in unmittelbarer Nähe zueinander.
Dann, in diesem Zustand, wenn der Anschluss 12 und der Kerndraht 21 zwischen der Sonotrode 51 und dem Amboss 52 sandwich-artig angeordnet sind und die Sonotrode 51 in Ultraschallschwingung versetzt ist, wie in 6C gezeigt, berührt die Mehrzahl an konvexen Abschnitten 37 den Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11, ohne durch die Zinn-Plattierung behindert zu werden. Deshalb können das Basismaterial des Anschlusses 12 und der Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 vorteilhafter ultraschallgeschweißt werden.
Der konvexe Abschnitt 37, der an der Leiter-Schweißoberfläche 35 des Anschlusses 12 ausgebildet ist, ist nicht auf denjenigen der oben beschriebenen Ausführungsform beschränkt. Zum Beispiel, wie in 7A gezeigt, können an der Leiter-Schweißoberfläche 35 die linearen konvexen Abschnitte 37 in gleichen Abständen ausgebildet sein, die sich in eine schräge Richtung erstrecken, welche die Längsrichtung des Kerndrahts 21 schneidet, der an einer oberen Fläche der Leiter-Schweißoberfläche 35 angeordnet ist. Außerdem, wie in 7B gezeigt, können an der Leiter-Schweißoberfläche 35 die linearen konvexen Abschnitte 37 in gleichen Abständen ausgebildet sein, sich in eine Breitenrichtung orthogonal zu der Längsrichtung des Kerndrahts 21 erstrecken, der an der oberen Fläche der Leiter-Schweißoberfläche 35 angeordnet ist. Ferner, wie in 7C gezeigt, kann eine Mehrzahl an punktförmigen konvexen Abschnitten 37, die von der Leiter-Schweißoberfläche 35 vorstehen, ausgebildet werden.
Bei der obigen Ausführungsform, wird als eine Querschnittform des konvexen Abschnitts 37 ein Fall einer nach oben zeigenden Bergform gezeigt, aber die Querschnittform des konvexen Abschnitts 37 ist nicht auf die Bergform beschränkt.
Hier wird der konvexe Abschnitt 37 mit einer anderen Querschnittform beschrieben. 8A und 8B sind Ansicht, die den konvexen Abschnitt mit anderen Querschnittformen zeigen, bei welchen 8A eine schematische Querschnittansicht des Anschlusses ist, der mit einem trapezförmigen konvexen Abschnitt bereitgestellt ist, und 8B eine schematische Querschnittansicht des Anschlusses ist, der mit dem konvexen Abschnitt mit einem bogenförmigen oberen Abschnitt bereitgestellt ist. Wie in 8A gezeigt, kann die Querschnittform des konvexen Abschnitts 37 eine Trapezform sein. Somit ist in dem Fall des trapezförmigen konvexen Abschnitts 37, eine Kante 37a an einem oberen Abschnitt des konvexen Abschnitts 37 ausgebildet. In dem trapezförmigen konvexen Abschnitt 37, gelangt die Kante 37a des konvexen Abschnitts 37 mit einem hohen Druck, durch Anwenden der Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt, in die Zinn-Plattierungsschicht 39. Folglich wird Zinn, das die Zinn-Plattierungsschicht 39 ausbildet, zwischen dem konvexen Abschnitt 37 und dem Kerndraht 21 nach außen in Richtung des Umfangs von jedem konvexen Abschnitt 37 gedrückt, und der konvexe Abschnitt 37 berührt den Kerndraht 21 mit einem hohen Druck, um verschweißt zu werden.
Außerdem, wie in 8B gezeigt, was die Querschnittform des konvexen Abschnitts 37 betrifft, kann der obere Abschnitt des konvexen Abschnitts 37 in einer Bogenform ausgebildet sein. Sogar wenn der obere Abschnitt des konvexen Abschnitts 37 eine Bogenform aufweist, gelangt somit der bogenförmige obere Abschnitt des konvexen Abschnitts 37 in die Zinn-Plattierungsschicht 39 bei einem hohen Druck, durch Anwenden der Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt. Folglich wird Zinn, der die Zinn-Plattierungsschicht 39 ausbildet, zwischen dem konvexen Abschnitt 37 und dem Kerndraht 21 nach außen in Richtung des Umfangs von jedem konvexen Abschnitt 37 gedrückt, und der konvexe Abschnitt 37 berührt den Kerndraht 21 mit einem hohen Druck, um verschweißt zu werden.
Außerdem wird bei der obigen Ausführungsform ein Fall gezeigt, bei dem der konvexe Abschnitt an der Leiter-Schweißoberfläche 35 ausgebildet ist, aber ein konkaver Abschnitt kann an der Leiter-Schweißoberfläche 35 ausgebildet sein, und ferner können beide, der konvexe Abschnitt und der konkave Abschnitt an der Leiter-Schweißoberfläche 35 ausgebildet sein.
9 ist eine schematische Querschnittansicht des Anschlusses, der mit dem konkaven Abschnitt bereitgestellt ist. Wie beispielsweise in 9 gezeigt, wenn ein nutförmiger konkaver Abschnitt 41 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 geformt ist, ist eine Kante 41a in einem Randabschnitt des konkaven Abschnitts 41 in einer Querschnittansicht ausgebildet. In der Leiter-Schweißoberfläche 35, an welcher der konkave Abschnitt 41 geformt ist, wenn der Kerndraht 21 ultraschallgeschweißt wird, wird die Zinn-Plattierungsschicht 39 zwischen der Kante 41a des konkaven Abschnitts 41 und dem Kerndraht 21 sandwich-artig angeordnet, und Spannung ist in diesem Abschnitt konzentriert. Deshalb wird die Zinn-Plattierung, welche die konzentrierte Spannung empfängt, in den konkaven Abschnitt 41 gedrückt, in Zusammenarbeit mit der Ultraschallschwingung entlang der Längsrichtung des Anschlusses 12, und das Basismaterial des Anschlusses 12 wird während des Schweißens in der Umgebung der Kante 41a bevorzugt freigelegt. Deshalb können ein freiliegender Abschnitt des Basismaterials des Anschlusses 12 und der Kerndraht 21 vorteilhaft ultraschallgeschweißt werden.
Das leitfähige Element, das bei der vorliegenden Ausführungsform an den Anschluss 12 zu schweißen ist, ist nicht auf den Kerndraht 21 des elektrischen Drahts 11 beschränkt.
10A und 10B sind Ansichten, die den Schweißkörper zeigen, bei dem ein anderes leitfähiges Element an den Anschluss geschweißt ist, bei welchen 10A eine Perspektivansicht des Schweißkörpers ist, bei dem ein Drahtgeflecht an den Anschluss geschweißt ist, und 10B eine Perspektivansicht des Schweißkörpers ist, bei dem eine leitfähige Platte an den Anschluss geschweißt ist.
Der in 10A gezeigte Schweißkörper ist der Schweißkörper, der erhalten wird durch Ultraschallschweißen eines Drahtgeflechts 43, das ausgebildet wird durch Weben einer Mehrzahl an Drähten 43a, die aus dem leitfähigen Metallmaterial wie beispielsweise Kupfer, eine Kupferlegierung, Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, hergestellt sind, an die Leiter-Schweißoberfläche 35 des Anschlusses 12. Außerdem ist der in 10B gezeigte Schweißkörper der Schweißkörper, der erhalten wird durch Ultraschallschweißen einer langen leitfähigen Platte 45, die aus dem leitfähigen Metallmaterial wie beispielsweise Kupfer, eine Kupferlegierung, Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, hergestellt ist, an die Leiter-Schweißoberfläche 35 des Anschlusses 12.
Sogar wenn das Drahtgeflecht 43 oder die leitfähige Platte 45 an die Leiter-Schweißoberfläche 35 geschweißt wird, da zumindest einer des konvexen Abschnitts 37 und des konkaven Abschnitts 41 an der Leiter-Schweißoberfläche 35 geformt ist, können somit das Drahtgeflecht 43 oder die leitfähige Platte 45 vorteilhaft an den Anschluss 12, dessen Gesamtheit verzinnt worden ist, ultraschallgeschweißt werden.
Folglich kann der Schweißkörper mit hoher Verbindungszuverlässigkeit, bei dem der verzinnte Anschluss 12 mit dem Drahtgeflecht 43 oder der leitfähigen Platte 45 verbunden ist, einfach hergestellt werden, während die Herstellungskosten reduziert werden.
Außerdem kann der Anschluss 12 mit einem Äußere-Abdeckung-Crimpabschnitt bereitgestellt werden, der die äußere Abdeckung 22 des elektrischen Drahts 11 an den Elektrischer-Draht-Verbindungsabschnitt 31 crimpt. Der Anschluss 12 kann ein Buchsenanschluss oder ein Steckeranschluss sein, mit einem Schweißabschnitt, in dem der elektrische Verbindungsabschnitt 32 an einem Gegenanschluss anzubringen und davon zu lösen ist. Zum Beispiel, wenn der Anschluss 12 der Buchsenanschluss ist, ist ein Kastentyp-Schweißabschnitt mit einem Federkontakt im Inneren bereitgestellt, und ein plattenförmiger Streifen eines Gegen-Steckeranschlusses wird darin eingeführt, so dass der Federkontakt den Streifen elastisch berührt und mit dem Streifen elektrisch verbunden ist. Außerdem, wenn der Anschluss 12 der Steckeranschluss ist, wird ein Schweißabschnitt mit dem plattenförmigen Streifen, der in den Kastentyp-Schweißabschnitt eines Gegen-Buchsenanschlusses einzuführen ist, um elektrisch verbunden zu sein, bereitgestellt.
Bei der obigen Ausführungsform, wird der Anschluss 12, bei dem das aus reinem Kupfer hergestellte Metallbasismaterial einer Zinn-Plattierung mit der geringeren Härte als die Härte des Metallbasismaterials unterzogen wird, als ein Beispiel beschrieben, aber eine Kombination des Metallbasismaterials und der Metall-Plattierung ist nicht auf reines Kupfer und die Zinn-Plattierung beschränkt, solange wie ein Zustand, dass die Metall-Plattierung eine geringere Härte als die Härte des Metallbasismaterials aufweist, erfüllt ist.
Zum Beispiel kann das Metallbasismaterial, neben reinem Kupfer, Messing (Vickers-Härte Hv 80 bis Hv 200) oder eine andere Kupferlegierung (Vickers-Härte Hv 85 bis Hv 200) sein. Dann kann eine Metall-Plattierung wie beispielsweise Zinn (Sn), Silber (Ag) oder Gold (Au) auf das Metallbasismaterial wie beispielsweise reines Kupfer, Messing oder eine andere Kupferlegierung aufgebracht werden, um den Zustand zu erfüllen, dass die Metall-Plattierung die geringere Härte als die Härte des Metallbasismaterials aufweist.
Während der vorliegend offenbarte Gegenstand unter Bezugnahme auf bestimmte beispielhafte Ausführungsformen davon beschrieben worden ist, ist der Umfang des vorliegend offenbarten Gegenstands nicht auf die oben beschriebenen, beispielhaften Ausführungsformen beschränkt, und es wird von Fachleuten verstanden werden, dass verschiedene Änderungen und Modifikationen daran ausgeführt werden können, ohne vom Umfang des vorliegend offenbarten Gegenstands, wie durch die angehängten Ansprüche definiert, abzuweichen.
Gemäß einem Aspekt der oben beschriebenen Ausführungsformen, ist ein Schweißkörper-Herstellungsverfahren für einen Schweißkörper, bei dem ein Anschluss (12), der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist, mit einem Endabschnitt eines leitfähigen Elements (zum Beispiel ein Kerndraht 21, Drahtgeflecht 43, leitfähige Platte 45) verbunden ist, wobei das leitfähige Element mit dem Anschluss (12) an einer Leiter-Schweißoberfläche (35) des Anschlusses (12) verbunden ist, bereitgestellt. Das Herstellungsverfahren umfasst ein Ausbilden von zumindest einem eines konvexen Abschnitts (37) und eines konkaven Abschnitts (41) an der Leiter-Schweißoberfläche (35), und ein Verbinden des leitfähigen Elements (Kerndraht 21, Drahtgeflecht 43, leitfähige Platte 45) mit der Leiter-Schweißoberfläche (35) mittels Ultraschallschweißen.
Gemäß dem Schweißkörper-Herstellungsverfahren mit einer oben erläuterten Ausgestaltung, durch Anwenden der Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt, gelangt ein oberer Abschnitt des konvexen Abschnitts oder ein Kantenabschnitt des konkaven Abschnitts in die Metall-Plattierung mit der geringeren Härte als die Härte des Metallbasismaterials bei einem hohen Druck, und berührt das leitfähige Element. Deshalb können ein Basismaterial des Anschlusses und das leitfähige Element vorteilhaft ultraschallgeschweißt werden, in Bezug auf den Anschluss, der dem Metall-Plattieren ausgesetzt ist, ohne einen Verbindungsteil mit dem leitfähigen Element zu maskieren oder ohne eine Mehrzahl an unterschiedlichen Plattierungsverarbeitungen durchzuführen. Folglich kann der Schweißkörper, in welchem der der Metall-Plattierung unterzogene Anschluss mit dem leitfähigen Element verbunden ist, einfach hergestellt werden, während Herstellungskosten reduziert werden. Außerdem können, da die Metall-Plattierung auf den Anschluss angewandt wird, eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses erhalten werden.
Das Metallbasismaterial kann verzinnt bzw. Zinnplattiert sein.
Mit dieser Ausgestaltung, durch Anwenden der Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt, gelangt der obere Abschnitt des konvexen Abschnitts oder der Kantenabschnitt des konkaven Abschnitts in die Zinn-Plattierung bei einem hohen Druck, und berührt das leitfähige Element. Außerdem können, da die Zinn-Plattierung auf den Anschluss angewandt wird, eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses erhalten werden.
Das Schweißkörper-Herstellungsverfahren kann ferner ein Plattieren einer Gesamtheit des Anschlusses (12) nach dem Ausbilden umfassen.
Mit dieser Ausgestaltung ist der gesamte Anschluss mit der Metall-Plattierung durch die nach dem Ausbildungsschritt durchgeführte Plattierungsverarbeitung bedeckt, und eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung können erhalten werden.
Das Schweißkörper-Herstellungsverfahren kann ferner ein Durchführen einer Reflow-Verarbeitung an dem Anschluss (12) vor dem Verbinden umfassen.
Mit dieser Ausgestaltung, wird der Anschluss vor dem Verbindungsschritt der Reflow-Verarbeitung ausgesetzt, so dass die Metall-Plattierung an der Leiter-Schweißoberfläche, an welcher zumindest einer des konvexen Abschnitts und des konkaven Abschnitts ausgebildet ist, geglättet werden kann, und eine Dicke der Metall-Plattierung an dem oberen Abschnitt des konvexen Abschnitts oder um den konkaven Abschnitt herum kann reduziert werden. Folglich können durch das Anwenden der Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt, der obere Abschnitt des konvexen Abschnitts und der Kantenabschnitt des konkaven Abschnitts einfacher mit dem leitfähigen Element in Kontakt gebracht werden, und das Basismaterial des Anschlusses und das leitfähige Element können vorteilhaft ultraschallgeschweißt werden.
Das leitfähige Element kann ein Kerndraht (21) eines elektrischen Drahts (11) sein, wobei der Kerndraht (21) mit einer äußeren Abdeckung (22) bedeckt ist.
Mit dieser Ausgestaltung ist es möglich, den Schweißkörper einschließlich des mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts, bei dem der Kerndraht des elektrischen Drahts an die Leiter-Schweißoberfläche des Anschlusses geschweißt ist, einfach herzustellen, während die Herstellungskosten reduziert werden.
Der zumindest eine des konvexen Abschnitts (37) und des konkaven Abschnitts (41) kann in einer linearen Form ausgebildet sein, die sich in eine Richtung erstreckt, welche eine Längsrichtung des Kerndrahts (21) schneidet.
Mit dieser Ausgestaltung, durch Ausbilden von zumindest einem des linearen konvexen Abschnitts und konkaven Abschnitts, der sich in die Richtung erstreckt, welche die Längsrichtung des Kerndrahts schneidet, wenn die Ultraschallschwingung in dem Verbindungsschritt angewandt wird, können der obere Abschnitt des konvexen Abschnitts oder der Randabschnitt des konkaven Abschnitts vorteilhafter mit dem Kerndraht in Kontakt gebracht und an den Kerndraht geschweißt werden.
Gemäß einem anderen Aspekt der oben beschriebenen Ausführungsformen, umfasst ein Schweißkörper einen Anschluss (12), der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und eine Leiter-Schweißoberfläche (35) aufweist, an welcher zumindest einer eines konvexen Abschnitts (37) und eines konkaven Abschnitts (41) ausgebildet ist, wobei der Anschluss (12) mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist, und ein leitfähiges Element (zum Beispiel ein Kerndraht 21, Drahtgeflecht 43, leitfähige Platte 45), das an die Leiter-Schweißoberfläche (35) des Anschlusses (12) geschweißt und mit ihr verbunden ist.
Gemäß dem Schweißkörper mit einer oben erläuterten Ausgestaltung, da die Metall-Plattierung auf den Anschluss angewandt wird, können eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses erhalten werden. Außerdem, da zumindest einer von einer Mehrzahl an konvexen Abschnitten und konkaven Abschnitten an der Leiter-Schweißoberfläche ausgebildet ist, zum Beispiel wenn das leitfähige Element an die Leiter-Schweißoberfläche durch Ultraschallschweißen oder dergleichen geschweißt wird, ist es möglich den Schweißkörper auszubilden, bei dem ein oberer Abschnitt des konvexen Abschnitts oder ein Kantenabschnitt des konkaven Abschnitts in die Metall-Plattierung mit der geringeren Härte als die Härte des Metallbasismaterials gelangt und fest an das leitfähige Element geschweißt wird.
Das Metallbasismaterial kann verzinnt sein.
Mit dieser Ausgestaltung, da die Zinn-Plattierung auf den Anschluss angewandt wird, können eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses erhalten werden.
Das leitfähige Element kann ein Kerndraht (21) sein, der mit einer äußeren Abdeckung (22) bedeckt ist.
Mit dieser Ausgestaltung, da die Metall-Plattierung auf den Anschluss aufgebracht wird, ist es möglich, den Schweißkörper einschließlich eines mit einem Anschluss ausgestatteten elektrischen Drahts auszubilden, bei dem eine gute Korrosionsbeständigkeit und Zuverlässigkeit der elektrischen Verbindung des Anschlusses erhalten werden kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2005108608 A [0004]
JP 6616058 B2 [0004]

Claims

Schweißkörper-Herstellungsverfahren für einen Schweißkörper, bei dem ein Anschluss (12), der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist, mit einem Endabschnitt eines leitfähigen Elements (21, 43, 45) verbunden ist, wobei das leitfähige Element mit dem Anschluss (12) an einer Leiter-Schweißoberfläche (35) des Anschlusses (12) verbunden ist, wobei das Herstellungsverfahren umfasst: Ausbilden von zumindest einem eines konvexen Abschnitts (37) und eines konkaven Abschnitts (41) an der Leiter-Schweißoberfläche (35); und Verbinden des leitfähigen Elements (21, 43, 45) mit der Leiter-Schweißoberfläche (35) mittels Ultraschallschweißen.
Schweißkörper-Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das Metallbasismaterial verzinnt ist.
Schweißkörper-Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend: Plattieren einer Gesamtheit des Anschlusses (12) nach dem Ausbilden.
Schweißkörper-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, ferner umfassend: Durchführen einer Reflow-Verarbeitung an dem Anschluss (12) vor dem Verbinden.
Schweißkörper-Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das leitfähige Element ein Kerndraht (21) eines elektrischen Drahts (11) ist, wobei der Kerndraht (21) mit einer äußeren Abdeckung (22) bedeckt ist.
Schweißkörper-Herstellungsverfahren nach Anspruch 5, wobei der zumindest eine des konvexen Abschnitts (37) und des konkaven Abschnitts (41) in einer linearen Form ausgebildet ist, die sich in eine Richtung erstreckt, welche eine Längsrichtung des Kerndrahts (21) schneidet.
Schweißkörper, mit: einem Anschluss (12), der aus einem Metallbasismaterial ausgebildet ist und eine Leiter-Schweißoberfläche (35) aufweist, an welcher zumindest einer eines konvexen Abschnitts (37) und eines konkaven Abschnitts (41) ausgebildet ist, wobei der Anschluss (12) mit einem Metallmaterial mit einer geringeren Härte als eine Härte des Metallbasismaterials plattiert ist; und einem leitfähigen Element (21, 43, 45), das an die Leiter-Schweißoberfläche (35) des Anschlusses (12) geschweißt und mit ihr verbunden ist.
Schweißkörper nach Anspruch 7, wobei das Metallbasismaterial verzinnt ist.
Schweißkörper nach Anspruch 7 oder 8, wobei das leitfähige Element ein Kerndraht (21) ist, der mit einer äußeren Abdeckung (22) bedeckt ist.