-
Die Erfindung betrifft eine Baugruppe mit einem Gehäuse eines Stellantriebs zum Schalten eines Kraftbegrenzers eines Fahrzeugsicherheitsgurt-Aufrollers und einem Gasgenerator. Die Erfindung betrifft auch einen solchen Stellantrieb.
-
Gurtaufroller sind bekannt und dienen dazu, einem Insassen eines Fahrzeugs einen Sicherheitsgurt bereitzustellen. Im Normalzustand kann der Fahrzeuginsasse den Sicherheitsgurt frei von einer Gurtspule abziehen, um sich anzuschnallen. Wenn dann der Sicherheitsgurt wieder abgelegt wird, wird dieser von der Gurtspule wieder aufgewickelt.
-
Abhängig von äußeren Parametern, beispielsweise der Verzögerung des Fahrzeugs oder einer hohen Drehbeschleunigung der Gurtspule beim Gurtbandabzug, wird ein Blockiermechanismus aktiviert, durch den die Gurtspule mit dem Rahmen des Gurtaufrollers verbunden wird. Ist die Gurtspule im Rahmen blockiert, kann bis zum Erreichen eines vordefinierten Kraftniveaus kein weiterer Sicherheitsgurt mehr von der Gurtspule abgezogen werden. In diesem Zustand ist es nicht möglich, dass sich die Gurtspule relativ zu einem Rahmen des Gurtaufrollers verdreht.
-
Sobald das vordefinierte Kraftniveau erreicht ist, wird der Kraftbegrenzer aktiv. Unter Zugkraft des Sicherheitsgurtes ermöglicht dieser es, dass sich die Gurtspule relativ zum Rahmen verdreht. Dadurch wird eine bestimmte Menge an Sicherheitsgurt freigegeben, der als zusätzlicher Weg für die Verzögerung der Fahrzeuginsassen zur Verfügung steht.
-
Beim Kraftbegrenzer kann es sich um einen Torsionsstab handeln, der an einem Ende drehfest mit der Gurtspule und an dem anderen Ende drehfest mit dem Rahmen des Gurtaufrollers verbunden ist.
-
Moderne Gurtaufroller können zwischen zwei Kraftbegrenzungszuständen umgeschaltet werden, die unterschiedliche Widerstandsmomente gegen eine Drehung der Gurtspule in der Abwickelrichtung bereitstellen. Ist eine erste Kraftbegrenzungsphase abgeschlossen, wird der Kraftbegrenzer in einen zweiten Zustand mit einem zweiten Kraftniveau umgeschaltet. In der zweiten Phase der Kraftbegrenzung kann dann weiteres Gurtband von der Gurtspule abgezogen werden, wobei hier die Abzugskraft meist niedriger ist als in der ersten Kraftbegrenzungsphase.
-
Für die beiden Kraftbegrenzungszustände sind unterschiedliche Konstruktionen bekannt. Beispielsweise kann von einem ersten Kraftbegrenzungselement auf ein anderes umgeschaltet werden, es kann von zwei parallelgeschalteten Kraftbegrenzungselementen eines abgeschaltet werden, oder es kann bei einem Kraftbegrenzungselement konstruktiv eine andere Kennlinie aktiviert werden.
-
Zum Umschalten zwischen dem ersten Kraftbegrenzungszustand und dem zweiten Kraftbegrenzungszustand kann ein Stellantrieb verwendet werden. Dieser weist üblicherweise einen pyrotechnischen Aktor auf, beispielsweise einen Gasgenerator. Der pyrotechnische Aktor zeichnet sich dabei durch kurze Ansprechzeiten und hohe Betätigungskräfte aus.
-
Ein solcher Stellantrieb ist aus der
DE11 2017 001 925 B4 bekannt. Das Gehäuse des Stellantriebs weist eine Gehäuseöffnung beziehungsweise eine Aufnahme auf, in die der pyrotechnische Aktor eingesetzt wird. Der Aktor wird über einen am Gehäuse angebrachten Halteclip in der Aufnahme arretiert. Dabei befindet sich nahezu der gesamte Aktor in der Aufnahme und wird von dem Gehäuse umschlossen.
-
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen kompakteren Stellantrieb zur Verfügung zu stellen.
-
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Baugruppe mit einem Gehäuse eines Stellantriebs zum Schalten eines Kraftbegrenzers eines Fahrzeugsicherheitsgurt-Aufrollers und einem Gasgenerator gelöst, wobei der Gasgenerator dafür vorgesehen ist, mittels einer Schweiß-Schnittstelle fest mit dem Gehäuse verbunden zu werden, wobei die Schweiß-Schnittstelle eine gehäuseseitige Geometrie und eine gasgeneratorseitige Geometrie aufweist.
-
Die Erfindung beruht auf dem Grundgedanken, die Funktion des Halteclips auf das Gehäuse des Stellantriebs zu übertragen, ohne dass dabei die Funktionsweise des Stellantriebs beeinträchtigt wird.
-
Der Gasgenerator ist insbesondere ein sogenannter Mikrogasgenerator, der bei seiner Zündung eine vergleichsweise geringe Menge an Druckgas bereitstellt. Der Mikrogasgenerator kann beispielsweise ein Anzünder eines Gasgenerators sein, der dazu verwendet wird, einen Fahrer- oder einen Beifahrer-Gassack zu entfalten.
-
Das Anbringen des Gasgenerators über eine Schweiß-Schnittstelle an das Gehäuse des Stellantriebs bietet den Vorteil, dass der Gasgenerator einfach und kostengünstig an dem Gehäuse befestigt werden kann. Das Schweißen, insbesondere das Ultraschallschweißen, kann dabei über ein standardisiertes Verfahren und mithilfe von Robotern durchgeführt werden, wodurch der Herstellungsprozess beschleunigt wird und preiswert ist.
-
Ebenso vorteilhaft ist, dass durch den erfindungsgemäßen Aufbau die Baugruppe eine modulare Bauweise des Gurtaufrollers ermöglicht.
-
Zudem werden zusätzliche Bauteile wie der Halteclip eingespart. Dies ermöglicht einen kompakteren und leichteren Stellantrieb.
-
Die gehäuseseitige Geometrie ist Teil einer Seitenfläche des Gehäuses. Dies bietet den Vorteil, dass der Gasgenerator an einer Seitenfläche des Stellantriebs befestigt werden kann und somit der Stellantrieb ein geringeres Tiefenmaß aufweist. Dadurch ist er noch besser für den Einbau in Kraftfahrzeugen geeignet, in denen die zur Verfügung stehende Tiefe des Bauraums für Stellantriebe üblicherweise sehr begrenzt ist.
-
Vorteilhafterweise schließt die gehäuseseitige Geometrie entweder mit dem Gehäuse ab oder ist als Feder einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildet. Beide Ausführungsformen bieten eine ausreichend große Auflagefläche, sodass eine durchgängige und stabile Schweiß-Verbindung zwischen dem Gehäuse und dem Gasgenerator ausgebildet werden kann. Besonders bevorzugt ist die gehäuseseitige Geometrie ringförmig ausgebildet, sodass sie eine ringförmige Auflagefläche bietet.
-
Vorteilhafterweise weist die gehäuseseitige Geometrie einen Energierichtungsgeber auf.
-
Energierichtungsgeber ermöglichen es, beim Schweißen, insbesondere beim Ultraschallschweißen, eine gezielte und konzentrierte Energieleitung zu erreichen. Durch die Energierichtungsgeber wird zudem eine thermische Schädigung des Materials vermieden. Energierichtungsgeber ermöglichen eine schnellere Plastifizierung des Materials, ohne dass ein zusätzlicher Andruck erforderlich ist. Dies führt zu einer besseren Schweißnaht. Die Energierichtungsgeber sind bevorzugt circa 0,4 mm bis 0,6 mm hohe, angespitzte Materialstege mit einem dreieckigen Querschnitt. Der Winkel in der Spitze des Energierichtungsgebers liegt dabei zwischen 60° und 90°. Der Energierichtungsgeber kann auch als eine Rändelung ausgebildet sein, die auf der gehäuseseitigen Geometrie angebracht ist.
-
Der Energierichtungsgeber ist ringförmig ausgebildet, sodass eine durchgängige und gleichmäßige Schweiß-Verbindung zwischen dem Gehäuse und dem Gasgenerator erzeugt wird. Der Energierichtungsgeber ist in Richtung des Gasgenerators ausgerichtet. Schließt die gehäuseseitige Geometrie mit dem Gehäuse ab, ist der Energierichtungsgeber auf der gehäuseseitigen Geometrie angeordnet. Ist die gehäuseseitige Geometrie als Feder einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildet, befindet sich der Energierichtungsgeber auf einer Federoberseite und ist ebenfalls in Richtung des Gasgenerators ausgerichtet.
-
Vorteilhafterweise ist die gasgeneratorseitige Geometrie ringförmig ausgebildet. Dabei weist die ringförmig ausgebildete gasgeneratorseitige Geometrie in etwa denselben Innendurchmesser auf, wie die ringförmig ausgebildete gehäuseseitigen Geometrie. Der Außendurchmesser der gasgeneratorseitigen Geometrie ist mindestens so groß wie der Außendurchmesser der gehäuseseitigen Geometrie. Dadurch wird sichergestellt, dass die gehäuseseitige Geometrie vollständig mit der gasgeneratorseitigen Geometrie in Kontakt tritt.
-
Die gasgeneratorseitige Geometrie kann außerdem entweder einen genauso großen Außendurchmesser wie der Gasgenerator selbst aufweisen oder einen größeren Außendurchmesser als der Gasgenerator haben. Anders ausgedrückt, die gasgeneratorseitige Geometrie schließt entweder seitlich mit dem Gasgenerator ab, oder sie steht über den seitlichen Rand des zylinderförmigen Gasgenerators über.
-
Die gasgeneratorseitige Geometrie schließt entweder mit dem Gasgenerator ab oder ist als ringförmige Nut ausgebildet. Mit anderen Worten, entweder ist die gasgeneratorseitige Geometrie als eine nahezu ebene Auflagefläche ausgebildet oder sie ist als eine nutförmige Vertiefung ausgebildet. Diese gasgeneratorseitige Geometrie kann im Zuge des Schweißens mit der gehäuseseitigen Geometrie stoffschlüssig verbunden werden. Ist die gasgeneratorseitige Geometrie als ringförmige Nut ausgebildet, so ist der Innendurchmesser der Nut geringfügig kleiner als der Innendurchmesser der Feder der gehäuseseitigen Geometrie und der Außendurchmesser der Nut ist geringfügig größer als der Außendurchmesser der Feder. Dadurch wird sichergestellt, dass die Feder der gehäuseseitigen Geometrie von der Nut der gasgeneratorseitigen Geometrie aufgenommen werden kann.
-
Vorteilhafterweise weist das Gehäuse eine Aufnahme auf, in die sich ein Teil des Gasgenerators hineinerstreckt. Dadurch wird der Gasgenerator beim Zünden vom Gehäuse ausreichend stabilisiert und die bei der Zündung freigesetzten Kräfte wirken nicht auf die Schweiß-Verbindung zwischen dem Gehäuse und dem Gasgenerator, sondern auf das gesamte Gehäuse des Stellantriebs. Folglich werden Beschädigungen des Stellantriebs vermieden. Die Aufnahme weist eine deutlich geringere Tiefe auf, als der Gasgenerator lang ist, sodass mehr als die Hälfte des Gasgenerators nicht in dem Gehäuse angeordnet ist, sondern aus dem Gehäuse hinausragt.
-
Erfindungsgemäß ist ebenfalls ein Stellantrieb mit den Komponenten der Baugruppe, wobei der Gasgenerator im Bereich der Schweiß-Schnittstelle formschlüssig mit dem Gehäuse verbunden ist. Die formschlüssige Verbindung entsteht dabei durch Schweißen, insbesondere durch Ultraschallschweißen. Je nach Geometrie des Gehäuses und des Gasgenerators entsteht als Schweiß-Verbindung entweder eine Stumpfnahtverbindung oder eine Nut-Feder-Verbindung.
-
Während des Schweißens entsteht eine lokale Schmelze, wobei zuerst Energierichtungsgeber geschmolzen wird und anschließend lokale begrenzte kleine Bereiche der beiden Geometrien und so die sich einander gegenüberliegenden Geometrien verbindet.
-
Die jeweilige Geometrie verhindert dabei, dass das aufgeschmolzene Material beim Zusammendrücken aus dem Spalt gedrückt wird und sich außerhalb des Gehäuses ablagert.
-
Bei einer Stumpfnahtverbindung entsteht dabei eine verhältnismäßig große Auflagefläche zwischen der gasgeneratorseitigen Geometrie und der gehäuseseitigen Geometrie entsteht.
-
Weist die gehäuseseitige Geometrie eine Feder und die gasgeneratorseitige Geometrie eine Nut auf verbindet sich die Feder nur mit der Grundfläche der Nut. Die Seitenflächen der Feder und die Innenflächen der Nut werden dabei nicht oder nicht vollständig verschweißt, wodurch ein kleiner Spalt zwischen den Seitenflächen der Feder und den Innenseiten der Nut nach dem Verschweißen bestehen bleiben kann. Eine Nut-Feder-Verbindung hat den Vorteil eines geschlossenen Schmelzbades. Dabei wird Schmelze auch in den Spalt zwischen den gegenüberliegenden Seitenflächen gedrückt, was wiederum die Dichtigkeit verbessert.
-
Vorteilhafterweise ist eine Dichtung zwischen dem Gasgenerator und dem Gehäuse vorgesehen, der den Gasgenerator und das Gehäuse abdichtet. Diese Dichtung ist vorzugsweise ein O-Ring und verhindert, dass Feuchtigkeit oder Schmutz in den Zylinderraum oder zum Kolben gelangen können. Ein solcher O-Ring kann insbesondere bei einer Nut-Feder-Verbindung entfallen, da dabei die Abdichtung durch die Schmelze - wie oben ausgeführt - erreicht werden kann.
-
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zwei Ausführungsformen beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind. In diesen zeigen:
- - 1 eine schematische Seitenansicht eines Stellantriebes aus dem Stand der Technik;
- - 2 eine schematische Schnittansicht eines Gasgenerators, der in einer Aufnahme eines Gehäuses eines Stellantriebs aus 1 eingesetzt ist;
- - 3 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Stellantriebs mit einem Gehäuse und einem an der Seitenfläche des Gehäuses verschweißten Gasgenerator;
- - 4 eine schematische Seitenansicht des Stellantriebs aus 3 an der kein Gasgenerator angebracht ist;
- - 5 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Gehäuses mit einer mit dem Gehäuse abschließenden gehäuseseitigen Geometrie;
- - 6 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Gasgenerators mit einer mit dem Gasgenerator abschließenden gasgeneratorseitigen Geometrie;
- - 7 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Gehäuses mit einer gehäuseseitigen Geometrie, die als Feder einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildet ist;
- - 8 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Gasgenerators mit einer gasgeneratorseitigen Geometrie, die als Nut einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildet ist;
- - 9 eine schematische Schnittansicht einer verschweißten Stumpfnahtverbindung, die durch das Gehäuse aus 5 und den Gasgenerator aus 6 gebildet wird;
- - 10 eine schematische Schnittansicht einer verschweißten Nut-Feder-Verbindung, die durch das Gehäuse aus 7 und den Gasgenerator aus 8 gebildet wird.
-
Die 1 und 2 zeigen einen Stellantrieb 10 aus dem Stand der Technik. Der Stellantrieb 10 weist ein Gehäuse 12 und einem Gasgenerator 14 auf. Der Gasgenerator 14 ist an eine Oberseite 16 des Stellantriebs 10 angebracht.
-
Das Gehäuse 12 weist zudem eine Aufnahme 18 auf, in die sich der Gasgenerator 14 hineinerstreckt. Der Gasgenerator 14 ist dabei nahezu vollständig in der Aufnahme 18 des Gehäuses 12 angeordnet.
-
Ferner ist an dem Gehäuse 12 ein Halteclip 20 angebraucht, über den der Gasgenerator 14 in der Aufnahme 18 des Gehäuses 12 fixiert wird.
-
Das Gehäuse 12 weist weiter einen Zylinderraum 22 auf, der von der Aufnahme 18 durch das Gehäuse 12 bis zu einem im Gehäuse 12 angeordneten Hubring 24 verläuft.
-
Im Zylinderraum 22 ist ein Kolben angeordnet, der durch das beim Zünden des Gasgenerators 14 entstehende Druckgas den Hubring 24 aus einer Ausgangsstellung in eine geschaltete Stellung verdreht. Die Drehbewegung wird von Rampenflächen in eine Axialbewegung des Hubrings 24 umgesetzt. Hierdurch kann der (nicht gezeigte) Kraftbegrenzungsmechanismus eines Gurtaufrollers aus einem ersten Zustand in einen zweiten Zustand geschaltet werden.
-
Die 3 bis 10 zeigen einen Ausführungsform eines Stellantriebs 10 beziehungsweise eine Baugruppe mit einem Gehäuse 12 und einem Gasgenerator 14.
-
Das Gehäuse 12 weist neben der Oberseite 16 auch zwei Seitenflächen 26 auf. Der Gasgenerator 14 kann an einer der beiden Seitenfläche 26 des Gehäuses 12 angeordnet werden.
-
Die Seitenfläche 26, an der der Gasgenerator 14 angeordnet ist, weist eine gehäuseseitige Geometrie 28 und die ringförmige Aufnahme 18 auf.
-
Die gehäuseseitige Geometrie 28 verläuft ringförmig um die Aufnahme 18 herum. Sie kann dabei entweder flach ausgebildet sein, sodass sie mit dem Gehäuse 12 abschließt, oder sie ist als eine ringförmige Feder 30 einer Nut-Feder-Verbindung ausgebildet.
-
In die ringförmige Aufnahme 18 kann der Gasgenerator 14 eingesetzt werden. Die Tiefe der Aufnahme 18 ist allerdings deutlich geringer als die Länge des Gasgenerators 14, wodurch nur ein Teil des Gasgenerators 14 von der Aufnahme 18 und somit von dem Gehäuse 12 umschlossen wird. Mehr als die Hälfte des Gasgenerators 14 liegt frei und steht über das Gehäuse 12 hinaus.
-
Die Aufnahme 18 weist eine Aussparung auf, in die eine Dichtung 32 eingebracht ist. Die Dichtung 32 ist ein O-Ring, kann aber auch eine beliebige andere Dichtung 32 sein.
-
Die Dichtung 32 verhindert, dass Feuchtigkeit oder Schmutz in den Zylinderraum 22 und zum Kolben gelangen. Der Gasgenerator 14 weist eine zylindrische Form mit einem dem Gehäuse zugewandten Ende 34 und einem dem Gehäuse abgewandten Ende 36 auf.
-
Zwischen dem zugewandten Ende 34 und dem abgewandten Ende 36 des Gasgenerators 14 ist eine gasgeneratorseitige Geometrie 38 angeordnet.
-
Dabei ist die gasgeneratorseitige Geometrie 28 näher an dem zugewandten Ende 34 des Gasgenerators 14 angeordnet als am dessen abgewandten Ende 36.
-
Die gasgeneratorseitige Geometrie 38 stellt das Gegenstück zur gehäuseseitigen Geometrie 28 dar und ist wie die gehäuseseitige Geometrie 28 auch ringförmig ausgebildet.
-
Die gasgeneratorseitige Geometrie 38 kann ebenfalls entweder flach ausgebildet sein und mit dem Gasgenerator 14 abschließen oder sie ist als eine Nut 40 ausgebildet.
-
Die mit dem Gasgenerator 14 abschließend ausgebildete gasgeneratorförmige Geometrie 38 weist in etwa denselben Innendurchmesser auf wie die gehäuseseitige Geometrie 28. Der Außendurchmesser der gasgeneratorseitigen Geometrie 38 kann gleichgroß oder größer sein als der Außendurchmesser der gehäuseseitigen Geometrie 28. Dadurch wird gewährleistet, dass die gasgeneratorseitige Geometrie 38 die gehäuseseitige Geometrie 28 vollständig bedeckt und auf dieser aufliegt.
-
Die ringförmige Nut 40 der gasgeneratorseitigen Geometrie 38 weist einen etwas geringeren Innendurchmesser auf als die ringförmige Feder 30 der gehäuseseitigen Geometrie 28, und gleichzeitig weist sie einen etwas größeren Außendurchmesser auf als die Feder 30. Damit ist sichergestellt, dass die Feder 30 des Gehäuses 12 in die Nut 40 des Gasgenerators 14 passt.
-
Die Form des Querschnitts der Nut 40 ist das Gegenstück zu der Form der Feder 30, sodass die Feder 30 formschlüssig in die Nut 40 eingesetzt werden kann.
-
Die 5, 6 und 9 zeigen eine erste Ausführungsform, bei der die gehäuseseitige Geometrie 28 mit dem Gehäuse 12 abschließt und die gasgeneratorseitige Geometrie 38 mit dem Gasgenerator 14 abschließt.
-
Die 7, 8 und 10 zeigen eine zweite Ausführungsform, bei der die gehäuseseitige Geometrie 28 als eine Feder 30 und die gasgeneratorseitige Geometrie 38 als eine Nut 40 ausgebildet ist.
-
In beiden Ausführungsformen weist die gehäuseseitige Geometrie 28 einen Energierichtungsgeber 42 auf.
-
Der Energierichtungsgeber 42 weist eine im Querschnitt dreieckige Form auf mit einem rechten Winkel in einer Spitze 44 des Dreiecks. Der Winkel kann jedoch ein beliebiger Winkel zwischen 60° und 90° sein.
-
Der Energierichtungsgeber 42 ist so auf der gehäuseseitigen Geometrie 28 angeordnet, dass die Spitze 44 des Energierichtungsgebers 42 von dem Gehäuse 12 weg zeigt und die Basis des Dreiecks auf der gehäuseseitigen Geometrie 28 angeordnet ist.
-
Der Energierichtungsgeber 42 ist ebenfalls ringförmig um die Aufnahme 18 angeordnet.
-
Ist die gehäuseseitige Geometrie 28 so ausgebildet, dass sie mit dem Gehäuse 12 abschließt, dann befindet sich der Energierichtungsgeber 42 nahezu mittig auf der gehäuseseitigen Geometrie 28.
-
Ist die gehäuseseitige Geometrie 28 als eine Feder 30 ausgebildet, so befindet sich der Energierichtungsgeber 42 auf einer Federoberseite 46. Dabei ist die Basis des Energierichtungsgebers 42 so lang wie die Federoberseite 46, sodass der Energierichtungsgeber 42 die gesamte Federoberseite 46 bedeckt.
-
Nachdem der Gasgenerator 14 in die Aufnahme 18 des Gehäuses 12 eingesetzt wurde, wird mittels Ultraschallschweißen die gehäuseseitige Geometrie 28 mit der gasgeneratorseitigen Geometrie 38 über eine Schweiß-Schnittstelle 48 verbunden.
-
Die Schweiß-Schnittstelle 48 setzt sich aus der gehäuseseitigen Geometrie 28 des Gehäuses 12 und der gasgeneratorseitigen Geometrie 38 des Gasgenerators 14 zusammen, die über den Energierichtungsgeber 42 stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
-
Dazu wird in einer ersten Phase des Schweißens der Energierichtungsgeber 42 mittels Ultraschalls angeschmolzen. In einer zweiten Phase wird durch weitere Energiezufuhr weitere lokal begrenzte Schmelze an den beiden Geometrien 28 und 38 erzeugt, sodass sich die Schmelze der beiden Geometrien 28 und 38 vermischt und es zu einer kompletten Ankopplung der gasgeneratorseitigen Geometrie 38 an die gehäuseseitige Geometrie 28 kommt. In der dritten Phase werden der Gasgenerator 14 und das Gehäuse 12 so lange positionsgenau gehalten, bis die Schmelze abgekühlt ist und eine stoffschlüssige Verbindung, also eine Schweißnaht zwischen dem Gehäuse 12 und dem Gasgenerator 14 entstanden ist. Dies dauert häufig nur wenige Sekunden. Die dabei zwischen der gehäuseseitigen Geometrie 28 und der gasgeneratorseitigen Geometrie 38 entstandene Schweißnaht muss nach dem Schweißen nicht nachgearbeitet werden.
-
Je nachdem, welche Geometrien das Gehäuse 12 und der Gasgenerator 14 aufweisen, entsteht entweder eine Stumpfnahtverbindung oder eine Nut-Feder-Verbindung.
-
Bei einer Stumpfnahtverbindung entsteht eine relativ breite Schweißnaht zwischen dem Gasgenerator 14 und dem Gehäuse 12.
-
Bei einer Nut-Feder-Verbindung kann sich die Schmelze nicht beliebig ausdehnen, sondern wird durch die Seitenwände der Nut 40 begrenzt. Die Schmelze verschließt dabei einen kleinen Spalt 50, der sich zwischen dem Gehäuse 12 und dem Gasgenerator 14 befindet nicht oder zumindest nicht vollständig, sondern auch nach dem Schweißprozess ein Spalt zwischen dem Gehäuse 12 und dem Gasgenerator 14 bestehen bleibt.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 112017001925 B4 [0009]
