DE102022117162A1

DE102022117162A1 - Führungsdraht

Info

Publication number: DE102022117162A1
Application number: DE102022117162.0A
Authority: DE
Inventors: Hermann Monstadt; Volker Trösken; Hans Henkes
Original assignee: Phenox GmbH
Current assignee: Phenox GmbH
Priority date: 2022-07-11
Filing date: 2022-07-11
Publication date: 2024-01-11
Also published as: WO2024013005A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Führungsdraht (1) mit einem Kerndraht (2), der sich von einem proximalen Ende zu einem distalen Ende erstreckt, wobei ein proximaler Abschnitt (3) an das proximale Ende angrenzt und ein distaler Abschnitt (4) an das distale Ende angrenzt und der distale Abschnitt (4) des Kerndrahts (2) von mindestens einer Drahtwendel (5) umgeben ist, wobei die Drahtwendel (5) aus zumindest zwei einzelnen Drähten (6) ausgebildet ist, die spiralförmig nebeneinander verlaufen, und wobei die zumindest zwei Drähte (6) entlang der Drahtwendel (5) an mehreren Verbindungspunkten (7) miteinander verbunden sind. Der erfindungsgemäße Führungsdraht (1) zeichnet sich durch eine hohe Formbeständigkeit und eine verbesserte Übertragung von Drehbewegungen aus.

Description

Die Erfindung betrifft einen medizinischen Führungsdraht mit einem Kerndraht, der sich von einem proximalen Ende zu einem distalen Ende erstreckt, wobei ein proximaler Abschnitt an das proximale Ende angrenzt und ein distaler Abschnitt an das distale Ende angrenzt und der distale Abschnitt des Kerndrahts von mindestens einer Drahtwendel umgeben ist.
Bei vielen medizinischen Interventionen wie der Angioplastie oder der Platzierung von Stents und Flow Divertern sowie endovaskulären Untersuchungen kommen Führungsdrähte zum Einsatz, um weitere medizinische Vorrichtungen an eine Zielposition zu bringen. Insbesondere innerhalb des Blutgefäßsystems bereitet der Führungsdraht somit quasi den Weg, beispielsweise für einen Katheter oder Ballonkatheter, der nach Positionierung des Führungsdrahts über denselben vorgeschoben werden kann. Mittels oder durch den Katheter können sodann weitere medizinische Vorrichtungen an die Zielposition gebracht werden, beispielsweise Thrombektomievorrichtungen, Stents, Flow Diverter oder Implantate zur Behandlung von Aneurysmen. Der Katheter kann insbesondere ein Mikrokatheter sein.
In diesem Zusammenhang muss der Führungsdraht häufig über lange Distanzen nach distal bewegt werden, beispielsweise von der Arteria femoralis bis in intrakranielle Blutgefäße. Entsprechend kann ein Führungsdraht eine Länge von ca. 1,30 bis 3,50 m aufweisen. Dabei ergibt sich zum einen das Problem, dass intrakranielle Blutgefäße regelmäßig eng und gewunden sind, weshalb der Führungsdraht ausreichend flexibel sein muss. Darüber hinaus ist jedoch auch wichtig, beim Vorschub ein Verbiegen oder gar ein Abknicken des Führungsdrahts zu vermeiden („kink resistance“). Schließlich sollen beim Vorschub auch Drehmomente übertragbar sein, was einer zu flexiblen Auslegung des Führungsdrahts über die gesamte Länge entgegensteht. Auch wird ein Führungsdraht häufig am distalen Ende speziell geformt, um den Zugang zu abgehenden Gefäßen zu ermöglichen. Beispielsweise kann das distale Ende eine Krümmung oder Biegung zur Seite oder in proximaler Richtung aufweisen, z. B. eine 45°- oder 90°-Biegung oder eine J-Form oder Spazierstockform. Entsprechend muss das distale Ende formbar sein und diese Form beibehalten (Shaperetention).
Aus den genannten Gründen wird ein Führungsdraht daher häufig aus verschiedenen Abschnitten aufgebaut, wobei ein proximal gelegener Abschnitt in der Regel steifer und weniger flexibel aufgebaut ist, um die Vorschiebbarkeit und die Übertragung von Drehmomenten zu gewährleisten, während ein distaler Abschnitt sehr flexibel ausgelegt wird, um englumigen Blutgefäßen folgen zu können. Hierzu kann der Führungsdraht im proximalen Abschnitt aus anderen Materialien, in der Regel Metallen bzw. Legierungen, aufgebaut sein als im distalen Abschnitt. Darüber hinaus ist bekannt, den Außendurchmesser des Führungsdrahts im distalen Abschnitt zu verringern.
Des Weiteren wird häufig im distalen Abschnitt eine Drahtwendel (Coil) auf dem Führungsdraht festgelegt. Der Führungsdraht weist somit einen innenliegenden Kerndraht und eine auf dem Kerndraht befindliche Drahtwendel auf. Die Drahtwendel wird häufig aus einem röntgensichtbaren Material gefertigt, um die Einführung des Führungsdrahts und insbesondere die korrekte Positionierung im Zielbereich mittels Röntgen überwachen zu können. Entsprechend kann die Drahtwendel beispielweise aus einem Platin- oder Platin-Iridium-Draht gefertigt sein.
Die Eigenschaften entsprechender Coils im distalen Abschnitt eines Führungsdrahts aus dem Stand der Technik sind jedoch insgesamt nicht optimal. Dies gilt insbesondere für die Torsionssteifigkeit. Häufig ist es notwendig, den Führungsdraht zu drehen, um dem Verlauf eines Blutgefäßes zu folgen, wobei der behandelnde Arzt den Führungsdraht in einem weit proximal liegenden Bereich außerhalb des Körpers fasst. Die Drehbewegung muss daher über weite Distanzen übertragen werden. Im Bereich der im distalen Abschnitt angebrachten Drahtwendel stellt sich das Problem, dass sich die Drahtwendel, welche an der Gefäßinnenwandung anliegt, je nach Drehbewegung auseinanderwinden oder weiter zusammengedrückt werden kann. Die Drahtwendel „speichert“ somit die eingebrachte Drehbewegung, was dazu führen kann, dass die gespeicherte Energie ruckartig freigegeben wird. Dies ist unerwünscht, zum einen, weil der behandelnde Arzt die plötzliche Bewegung nicht kontrollieren kann, zum anderen, weil damit die Gefahr einer Verletzung der Gefäßwandung verbunden ist.
Darüber hinaus sorgt die Verwendung von Platin oder Platinlegierungen für die Drahtwendel zwar für eine ausreichende Röntgensichtbarkeit, die Metalle sind jedoch in anderer Hinsicht nicht optimal. Insbesondere sorgen sie für eine unerwünschte Versteifung gerade des distalen Abschnitts des Führungsdrahts, bei dem eine ausreichende Flexibilität wichtig ist, um Krümmungen der Blutgefäße folgen zu können.
Die Aufgabe, aus dem Stand der Technik bekannte Führungsdrähte weiter zu verbessern, wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Führungsdraht mit einem Kerndraht, der sich von einem proximalen Ende zu einem distalen Ende erstreckt, wobei ein proximaler Abschnitt an das proximale Ende angrenzt und ein distaler Abschnitt an das distale Ende angrenzt und der distale Abschnitt des Kerndrahts von mindestens einer Drahtwendel umgeben ist, wobei die Drahtwendel aus zumindest zwei einzelnen Drähten ausgebildet ist, die spiralförmig nebeneinander verlaufen, und wobei die zumindest zwei Drähte entlang der Drahtwendel an mehreren Verbindungspunkten miteinander verbunden sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Führungsdraht ist die Drahtwendel aus mindestens zwei einzelnen Drähten aufgebaut, die spiralförmig nebeneinander verlaufen. Die Drähte sind somit parallel zueinander gewickelt und die Drahtwendel setzt sich aus mindestens zwei ineinander geschobenen Einzelcoils zusammen. Zumeist ist die Drahtwendel aus zwei einzelnen Drähten aufgebaut, ein Aufbau aus 3 oder mehr Drähten ist jedoch grundsätzlich ebenfalls möglich.
Des Weiteren werden die die Drahtwendel ausbildenden Drähte bzw. die Einzelcoils selektiv miteinander verbunden, nämlich an bestimmten Verbindungspunkten. Hierdurch wird die Torsionssteifigkeit signifikant verbessert. Insbesondere der oben beschriebene, nachteilige Effekt, dass bei Übertragung von Drehbewegungen Federenergie in der Drahtwendel gespeichert wird, lässt sich auf diese Weise ausschalten.
Ein Führungsdraht mit einer Drahtwendel, bei der der Draht entlang der Drahtwendel mehrere Verbindungspunkte zwischen den Windungen der Drahtwendel aufweist, ist aus der US 10,639,456 bekannt. Im Gegensatz zur Erfindung handelt es sich hier aber um Verbindungspunkte zwischen Windungen eines einzelnen Drahtes. Durch die vorliegende Erfindung werden insbesondere die Formbeständigkeit sowie die Übertragung von Drehbewegungen und Drehmomenten weiter verbessert.
Der Kerndraht ist der Draht, durch den der Führungsdraht in erster Linie gebildet wird. Dieser weist in der Regel einen deutlich größeren Außendurchmesser auf als die die Drahtwendel ausbildenden Drähte. Insbesondere kann die Drahtwendel so ausgebildet sein, dass der Führungsdraht im Bereich der Drahtwendel den gleichen oder einen nur geringfügig größeren Durchmesser aufweist als in weiter proximal gelegenen Abschnitten, in denen nur der Kerndraht vorhanden ist. Mit anderen Worten ist der Durchmesser des Kerndrahts im proximalen Abschnitt, in dem keine Drahtwendel vorhanden ist, höher als im distalen Abschnitt mit Drahtwendel, wobei jedoch die Abnahme des Durchmessers des Kerndrahts durch die Hinzufügung der Drahtwendel kompensiert wird und der Führungsdraht insgesamt einen weitgehend konstanten Durchmesser aufweist. Unter einem geringfügig größeren Durchmesser wird ein Durchmesser verstanden, der den Durchmesser des Kerndrahts im proximalen Bereich um max. 30 %, insbesondere max. 20 %, weiter bevorzugt max. 10 % übersteigt. Zumeist ist der Kerndraht massiv ausgebildet, Kerndrähte mit innerem Hohlraum bzw. Lumen sind jedoch nicht ausgeschlossen. Die Drahtwendel kann fest mit dem Kerndraht verbunden sein, vorteilhafterweise durch Verschweißen, wobei zumeist Schweiß- oder andere Verbindungspunkte am proximalen und distalen Ende der Drahtwendel vorgesehen sind.
Als distaler Abschnitt wird der Bereich des Führungsdrahts verstanden, der sich an das distale Ende des Führungsdrahts in proximaler Richtung anschließt, wobei das distale Ende selbst Bestandteil des distalen Abschnitts sein kann, aber nicht sein muss. Der distale Abschnitt ist kürzer als der proximale Abschnitt und hat typischerweise eine Länge von ca. 40 bis 450 mm, insbesondere 250 bis 400 mm, besonders bevorzugt ca. 300 mm. Eine nicht zu geringe Länge ist hinsichtlich der Torsionssteifigkeit und des Vermeidens des Auseinanderwindens oder Komprimierens der Drahtwendel von Vorteil. Das distale Ende selbst des Führungsdrahts ist zweckmäßigerweise atraumatisch, insbesondere abgerundet ausgebildet, um die Verletzung von Gefäßwandungen beim Vorschub zu vermeiden.
Als proximaler Abschnitt wird der Bereich des Führungsdrahts verstanden, der sich an das proximale Ende des Führungsdrahts in distaler Richtung anschließt, wobei das proximale Ende selbst Bestandteil des proximalen Abschnitts sein kann, aber nicht muss. Typischerweise ist der proximale Abschnitt erheblich länger als der distale Abschnitt und macht zumindest einen erheblichen Teil der Gesamtlänge des Führungsdrahts aus. Ggf. kann zwischen dem distalen und dem proximalen Abschnitt noch ein mittlerer Abschnitt angeordnet sein.
Die Begriffe „proximal“ und „distal“ sind so zu verstehen, dass beim Einbringen des Führungsdrahts zum behandelnden Arzt weisende Teile als proximal, vom behandelnden Arzt weg weisende Teile als distal bezeichnet werden. Der Führungsdraht wird somit typischerweise durch das Blutgefäßsystem in distaler Richtung vorgeschoben. Der Begriff „axial“ bezieht sich auf die von proximal nach distal verlaufende Längsachse der Vorrichtung, der Begriff „radial“ auf hierzu senkrechte Ebenen.
Vorteilhafterweise weist der Kerndraht im distalen Abschnitt einen geringeren Außendurchmesser auf als im proximalen Abschnitt. Dies entspricht einem Aufbau, wie ihn auch herkömmliche Führungsdrähte aufweisen. Durch die Verringerung des Durchmessers im distalen Abschnitt wird erreicht, dass durch die Aufbringung der Drahtwendel der Gesamtdurchmesser des Führungsdrahts nicht zu stark vergrößert wird bzw. dieser sogar weitgehend konstant bleibt. Der Übergang zwischen einem proximalen oder mittleren Abschnitt des Kerndrahts mit größerem Durchmesser zu einem distalen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser erfolgt sinnvollerweise kontinuierlich über einen konisch geformten Übergangsabschnitt. Möglich ist jedoch grundsätzlich auch ein Übergang in Form von einer oder mehreren Stufen.
Die Drahtwendel kann unmittelbar auf dem distalen Abschnitt des Kerndrahts aufliegen, es kann sich jedoch auch ein Zwischenraum zwischen der Drahtwendel und dem distalen Abschnitt des Kerndrahts befinden.
Sinnvollerweise handelt es sich bei den Verbindungspunkten zwischen den Drähten der Drahtwendel um Schweißpunkte. Die Verbindung von verschiedenen Komponenten eines Führungsdrahts mittels Verschweißen, auch bei Aufeinanderstoßen unterschiedlicher Metalle, ist aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt und hat sich bewährt. Nicht ausgeschlossen ist jedoch die Herstellung der Verbindungspunkte durch andere Techniken, beispielsweise Löten oder Kleben. Auch die Verbindung der Drahtwendel mit dem Kerndraht kann insbesondere durch Verschweißen herbeigeführt werden, wobei wiederum alternative Verbindungstechniken wie Löten oder Kleben nicht ausgeschlossen sind.
Gemäß einer ersten vorteilhaften Ausführungsform werden die Verbindungspunkte, die die Drähte miteinander verbinden, welche die Drahtwendel ausbilden, zumindest teilweise paarweise gesetzt, d.h. jedem Verbindungspunkt ist ein weiterer Verbindungspunkt zugeordnet, mit dem er ein Verbindungspunktpaar bildet. Ein Versatz zwischen den Verbindungspunkten eines Verbindungspunktpaares von ca. 180° hat sich als vorteilhaft herausgestellt. Als Versatz von ca. 180° wird dabei auch ein Versatz verstanden, der vom Idealwert 180° leicht abweicht, beispielsweise 5° oder 10° höher oder niedriger liegt.
Soweit in diesem Zusammenhang von einem Versatz zwischen zwei Verbindungspunkten die Rede ist, bezieht sich dies auf den im Wesentlichen runden Querschnitt in einer Ebene orthogonal zur Längsachse des Führungsdrahts. Wenn man einen solchen Querschnitt als Kreis betrachtet, der mit einer Gradteilung versehen wird, wobei 360° den vollständigen Kreis bilden, bedeutet ein Versatz von 180°, dass sich die Verbindungspunkte gegenüberliegen. Da die Drähte spiralförmig verlaufen, bedeutet dies naturgemäß auch, dass ein gewisser Abstand zwischen den Verbindungspunkten in Längsrichtung besteht.
Ein sich anschließendes Verbindungspunktpaar ist gegenüber dem vorangehenden Verbindungspunktpaar typischerweise versetzt angeordnet, beispielsweise um 15° bis 90°. Der in axialer Richtung gesehen erste Verbindungspunkt des sich anschließenden Verbindungspunktpaares ist entsprechend um 15° bis 90° gegenüber dem ersten Verbindungspunkt des vorangehenden Verbindungspunktpaares versetzt, der in axialer Richtung gesehen zweite Verbindungspunkt des sich anschließenden Verbindungspunktpaares um 15° bis 90° gegenüber dem zweiten Verbindungspunkt des vorangehenden Verbindungspunktpaares. Über die Länge der Drahtwendel gesehen ergibt sich somit ein Drall, ähnlich den Zügen eines gezogenen Gewehrlaufs. Dies sorgt für eine gute Flexibilität des distalen Abschnitts des Führungsdrahts. Möglich ist auch, dass der Versatz zwischen den Verbindungspunktpaaren von proximal nach distal zunimmt, was eine Verringerung der Dichte an Verbindungspunkten von proximal nach distal und damit eine Zunahme der Flexibilität zur Folge hat.
Gemäß einer zweiten vorteilhaften Ausführungsform beträgt der Versatz zwischen den Verbindungspunkten eines Verbindungspunktpaares 30 bis 60°, bevorzugt ca. 45°. Ein sich anschließendes Verbindungspunktpaar ist gegenüber dem vorangehenden Verbindungspunktpaar versetzt angeordnet, nämlich zweckmäßigerweise um 130° bis 440°. Mit anderen Worten beträgt der Versatz sowohl zwischen den jeweils ersten Verbindungspunkten zweier aufeinanderfolgender Verbindungspunktpaare als auch zwischen den jeweils zweiten Verbindungspunkten zwei aufeinanderfolgender Verbindungspunktpaare 130° bis 440°.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform variiert der Versatz zwischen den Verbindungspunktpaaren, wobei der Versatz von proximal nach distal zunimmt. Entsprechend weist der distale Bereich der Drahtwendel weniger Verbindungspunkte auf als der proximale Bereich. Beispielsweise kann der Versatz zwischen den Verbindungspunktpaaren im proximalen Bereich 130° und im distalen Bereich 440° betragen. Entsprechend zeichnet sich der distale Bereich durch eine hohe Flexibilität aus, der proximale Bereich hingegen durch höhere Steifigkeit und eine bessere Drehmomentübertragung. Der Übergang von kleinem zu großem Versatz der Verbindungspunktpaare kann kontinuierlich erfolgen, z. B. beginnend mit einem Versatz von 130° bis hin zu einem Versatz von 440°, wobei eine Vielzahl von Zwischenwerten durchlaufen wird. Möglich ist jedoch auch das Vorsehen von verschiedenen, in Längsrichtung hintereinander angeordneten Bereichen mit unterschiedlichem Versatz der Verbindungspunkte, d. h. ein stufenweiser Übergang der Verbindungspunktdichte.
Die oben erwähnte US 10,639,456 beschreibt eine Systematik, bei der sich ein erster und ein zweiter Verbindungspunkt gegenüberliegen, ein dritter und ein vierter Verbindungspunkt hingegen einen Versatz gegenüber dem ersten und zweiten Verbindungspunkt von 90° aufweisen. Im Gegensatz zur Erfindung liegen hier jedoch keine Verbindungspunkte zwischen mehreren Drähten vor. Des Weiteren zeigt das Dokument keine Variation des Versatzes, die geeignet ist, die Eigenschaften des Führungsdrahts wunschgemäß einzustellen, insbesondere die Flexibilität.
Auch wenn keine Verbindungspunktpaare gebildet werden, die sich im Wesentlichen gegenüber liegen, ist es sinnvoll, zwischen den Verbindungspunkten jeweils einen Versatz vorzusehen, beispielsweise zwischen 15° und 270°, um die Flexibilität des distalen Abschnitts des Führungsdrahts positiv zu beeinflussen.
Die Flexibilität kann dadurch eingestellt werden, dass die Zahl der Verbindungspunkte zwischen den Drähten entlang der Drahtwendel von proximal nach distal abnimmt. Auf diese Weise wird die Drahtwendel proximal steifer und distal flexibler, was der Aufgabenstellung entspricht, den Führungsdraht insbesondere distal möglichst flexibel auszubilden.
Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien für die Drähte werden vorteilhafte Eigenschaften der unterschiedlichen Materialien miteinander kombiniert. Die Wahl unterschiedlicher Materialien für die die Drahtwendel ausbildenden Drähte erlaubt die optimale Einstellung der Eigenschaften der Drahtwendel und damit des distalen Abschnitts des Führungsdrahts. Insbesondere kann das Material eines ersten Drahts im Hinblick auf eine erwünschte Eigenschaft der Drahtwendel vorteilhaft eingestellt werden, das Material des zweiten Drahts im Hinblick auf eine andere erwünschte Eigenschaft.
Von Vorteil ist es, zumindest einen der die Drahtwendel ausbildenden Drähte röntgensichtbar auszubilden. Hierzu können unterschiedliche Metalle und Legierungen verwendet werden. In Frage kommen beispielsweise Platin oder Platin-Legierungen wie eine Platin-Iridium-Legierung. Weitere Alternativen sind Platin-Wolfram- und Platin-Nickel-Legierungen, Palladium, Tantal, Gold und Wolfram. Möglich ist auch die Herstellung der Röntgensichtbarkeit über eine Goldbeschichtung eines Drahts. Diese kann z. B. eine Stärke von 1 bis 6 µm aufweisen. Platin-Nickel-Legierungen sind aufgrund der höheren Festigkeit von Vorteil, um die Formbarkeit und Beständigkeit zu verbessern.
Zur Erhöhung der Elastizität des distalen Abschnitts des Führungsdrahts ist es vorteilhaft, jedenfalls einen der die Drahtwendel ausbildenden Drähte aus einer superelastischen bzw. pseudoelastischen Legierung (Formgedächtnislegierung) auszubilden. Als pseudoelastische Legierung bieten sich insbesondere Nickel-Titan-Legierungen an, wie sie unter dem Namen Nitinol bekannt sind.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, jedenfalls einen der die Drahtwendel ausbildenden Drähte aus einer Cobalt-Chrom-Legierung zu fertigen. Cobalt-Chrom-Legierungen haben vorteilhafte Eigenschaften im Hinblick auf die Übertragung von Drehmomenten und die Steuerbarkeit auch über lange Distanzen. Dies ist auf den hohen Elastizitäts- (Youngsches) und Schub- bzw. Schermodul zurückzuführen. Eine hohe Streckgrenze bewirkt einen guten Schutz gegen Abknicken („kink resistance“) und dauerhafte Verbiegung. Besonders bevorzugt sind Cobalt-Chrom-Nickel-Legierungen und Cobalt-Chrom-Nickel-Molybdän-Legierungen. Diese können insbesondere weitgehend titanfrei sein, wodurch die Eigenschaften weiter verbessert werden. Eine entsprechende Legierung ist unter dem Namen 35N LT^® bekannt.
Soweit im Rahmen dieser Erfindung von Legierungen die Rede ist, sei hiermit klargestellt, dass die Nennung von Metallen als Bestandteil dieser Legierung nicht ausschließt, dass die Legierung weitere Bestandteile enthält. So kann beispielsweise eine Cobalt-Chrom-Legierung neben Cobalt und Chrom weitere Bestandteile wie z. B. Nickel oder Molybdän enthalten. Ebenso muss eine Platin-Iridium-Legierung nicht Platin und Iridium als alleinige Komponenten aufweisen. Soweit im Rahmen dieser Erfindung von Metallen die Rede ist, sind hierunter auch Legierungen zu verstehen, wobei die Legierungen neben Metallen auch Nichtmetalle wie Kohlenstoff oder Stickstoff enthalten können. Die für bestimmte Metalle und Legierungen angegebenen Möglichkeiten und Beispiele zu superelastischen/pseudoelastischen Legierungen, röntgensichtbaren Legierungen, Cobalt-Chrom-Legierungen usw. gelten stets für sämtliche Erwähnungen dieser Legierungen im Rahmen dieser Beschreibung, auch wenn sie an einer bestimmten Stelle nicht explizit erwähnt sein sollten, soweit der Text nicht explizit etwas anderes aussagt.
Besonders bevorzugt ist auch die Verwendung von DFT (drawn filled tubing)-Drähten als Drähte zum Aufbau der Drahtwendel. DFT-Drähte weisen ein Inneres aus einem bestimmten Metall auf und einen Mantel aus einem anderen Metall, sodass der Draht Eigenschaften beider Metalle in sich vereint. Insbesondere können DFT-Drähte ein röntgensichtbares Inneres und einen pseudoelastischen Mantel aufweisen. Als Materialien kommen die oben genannten in Frage, insbesondere Platin-Legierungen für die Herbeiführung der Röntgensichtbarkeit und Nickel-Titan-Legierungen für die Pseudoelastizität.
Sinnvoll ist es, einen der nebeneinander gewickelten Drähte röntgensichtbar auszubilden und einen zweiten aus einer pseudoelastischen oder Cobalt-Chrom-Legierung zu fertigen. Für den zweiten Draht kommt auch ein DFT-Draht in Frage, insbesondere mit einem röntgensichtbaren Inneren und einem Mantel aus einer pseudoelastischen oder einer Cobalt-Chrom-Legierung.
Möglich ist auch, zumindest zwei die Drahtwendel ausbildende Drähte aus einer pseudoelastischen Legierung, insbesondere einer Nickel-Titan-Legierung, aufzubauen. Um gleichwohl die Röntgensichtbarkeit herzustellen, kann ein dritter Draht zwischen die anderen Drähte eingeschoben werden, der aus einem röntgensichtbaren Material besteht, wie z. B. einer Platinlegierung. Dieser dritte Draht kann einen kleineren Querschnitt haben als die übrigen Drähte.
Um die laterale Steifigkeit der Drahtwendel anzupassen, kann man die Steigung der Drahtwendel bzw. der einzelnen, die Drahtwendel ausbildenden Drähte von proximal nach distal variieren. Insbesondere kann im distalen Bereich der Drahtwendel eine geringere Steigung vorliegen als im proximalen Bereich. Die Wicklung ist entsprechend distal enger als proximal. Dies kann abschnittsweise geschehen, bevorzugt ist allerdings ein gleichmäßiger Übergang, bei dem die Steigung kontinuierlich von proximal nach distal kleiner wird.
Die die Drahtwendel ausbildenden Wicklungen der Drähte können so ausgeführt werden, dass zwischen den Drähten ein Zwischenraum verbleibt, oder auch so, dass die Drähte sich unmittelbar berühren. Auf diese Weise kann gezielt die Flexibilität der Drahtwendel und damit auch des Führungsdrahts eingestellt werden. Eine Drahtwendel mit größeren Zwischenräumen ist tendenziell flexibler als eine Drahtwendel mit kleinen, wenigen oder ohne Zwischenräume.
Der Kerndraht kann im proximalen Abschnitt sowie in einem etwaigen mittleren Abschnitt zumindest teilweise aus einer Cobalt-Chrom-Legierung aufgebaut sein. Da der proximale Abschnitt, ggf. zusammen mit einem mittleren Abschnitt den größten Teil der Länge des Führungsdrahts ausmacht, wird auf diese Weise erreicht, dass der Führungsdraht gut gesteuert werden kann und eine ausreichende Knickbeständigkeit aufweist. Möglich ist aber auch die Verwendung anderer Materialien, beispielsweise Edelstahl.
Im distalen Abschnitt ist der Kerndraht vorzugsweise aus einer superelastischen Legierung aufgebaut, insbesondere einer Nickel-Titan-Legierung. In aller Regel ist der distale Abschnitt deutlich kürzer als der proximale Abschnitt und hat bspw. eine Länge von ca. 40 bis 450 mm, insbesondere 250 bis 400 mm, besonders bevorzugt ca. 300 mm. Durch die Verwendung von superelastischen Legierungen im distalen Abschnitt wird eine hohe Flexibilität gerade in dem Bereich sichergestellt, in dem Flexibilität die größte Bedeutung hat.
Es ist somit auch hinsichtlich des Kerndrahts sinnvoll, diesen in unterschiedlichen Abschnitten unterschiedlich flexibel auszubilden, wobei typischerweise die Flexibilität im distalen Abschnitt höher ist als im proximalen Abschnitt. Hierzu können, wie beschrieben, in den unterschiedlichen Abschnitten unterschiedliche Materialien zum Einsatz kommen, möglich ist aber auch, die Flexibilität über die Materialstärke bzw. den Querschnitt des Kerndrahts zu beeinflussen. In diesem Fall weist der Kerndraht typischerweise proximal einen größeren Querschnitt auf als distal. Wenn in unterschiedlichen Abschnitten unterschiedliche Materialien, insbesondere Metalle oder Legierungen zum Einsatz kommen, werden diese an den Stellen des Übergangs typischerweise miteinander verschweißt.
Besonders bevorzugt ist darüber hinaus auch für den Kerndraht die Verwendung von DFT-Drähten, insbesondere im distalen Abschnitt. Ein Kerndraht mit einem röntgensichtbaren Inneren und einem superelastischen Mantel vereint die gerade im distalen Abschnitt wichtigen Eigenschaften der Röntgensichtbarkeit und der Flexibilität. Ebenfalls möglich ist ein Kerndraht mit einem röntgensichtbaren Inneren und einem Mantel aus einer Cobalt-Chrom-Legierung.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird der gesamte oder zumindest ein Großteil des Kerndrahts aus einem Draht mit einem superelastischen Inneren und einem Mantel aus einer Cobalt-Chrom-Legierung oder Cobalt-Chrom-Nickel-Legierung gefertigt. Im distalen Abschnitt wird sodann der Mantel vom Kerndraht ganz oder teilweise entfernt. Dies kann insbesondere mittels eines Schleifprozesses erreicht werden. Der Prozess kann soweit geführt werden, dass letztlich im distalen Abschnitt nur noch das superelastische Innere des Drahts übrig bleibt, dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, da bereits die Entfernung eines Teils des Mantels für eine Erhöhung der Flexibilität sorgt. Der Vorteil dieses Vorgehens besteht insbesondere darin, dass keine artfremde Verschweißung von unterschiedlichen Abschnitten des Kerndrahts notwendig ist.
Ein Vorteil eines Kerndrahtes, der zumindest im distalen Abschnitt aus einer super- bzw. pseudoelastischen Legierung wie Nitinol besteht, ist auch in der Möglichkeit der Formgebung durch geeignete Wärmebehandlung zu sehen. Durch die guten superelastischen Eigenschaften ist eine Formbeständigkeit (Shaperetention) gegeben. Dies ist insbesondere insofern von Bedeutung, als das distale Ende eines Führungsdrahts häufig eine Krümmung oder Biegung aufweist, um die Sondierung des Verlaufs von Blutgefäßen und das Auffinden von abzweigenden Blutgefäßen zu erleichtern.
Es ist auch möglich, einen oder mehrere der die Drahtwendel ausbildenden Drähte seinerseits als Coil auszubilden, d. h. in sich zu verdrillen, bevor der Draht sodann in die Form der Drahtwendel gewickelt wird. Man erhält somit quasi eine Coiled-Coil oder Doppelwendel, die sich aus einer Primärcoil zusammensetzt, die in die Form einer Sekundärcoil überführt wird. Dabei können in der Drahtwendel, d. h. der Sekundärcoil, mehrere als Primärcoil gewundene Drähte nebeneinander liegen. Denkbar ist jedoch auch, nur einen oder einen Teil der die Drahtwendel ausbildenden Drähte vor der Ausbildung der Drahtwendel in sich zu verdrillen.
Im distalen Abschnitt des Kerndrahts können auch mehrere Drahtwendeln radial übereinander angeordnet sein. Mit anderen Worten kann eine Drahtwendel gegenüber einer anderen Drahtwendel weiter außen angeordnet sein, wobei die Überlappung der Drahtwendeln vollständig oder teilweise sein kann. Führungsdrähte mit übereinander angeordneten Drahtwendeln sind bspw. aus der US 8,480,598 B2 bekannt. Mindestens eine der Drahtwendeln wird dabei aus zumindest zwei einzelnen Drähten gebildet wie erfindungsgemäß beschrieben. Die Überlappung der einzelnen Drahtwendeln muss dabei nicht vollständig sein, es können auch eine oder mehrere Drahtwendeln kürzer ausgebildet sein als andere und/oder sich lediglich teilweise überlappen.
Wenn mehrere Drahtwendeln übereinander angeordnet sind, ist es von Vorteil, die Wicklungen gegenläufig vorzunehmen, d. h. einmal als Linkswendel und einmal als Rechtswendel bzw. alternierend. Dies verbessert zusätzlich die Übertragung von Drehmomenten, da Unterschiede in der Drehrichtung durch die Gegenläufigkeit der Drahtwendeln ausgeglichen werden.
Die zumindest zwei die Drahtwendel ausbildenden Drähte müssen nicht in jedem Fall über die gesamte Länge der Drahtwendeln spiralförmig nebeneinander verlaufen, sie sollten dies jedoch über den größten Teil ihrer Länge tun, vorzugsweise über mindestens 70 %, weiter bevorzugt über mindestens 80 % und weiter bevorzugt über mindestens 90 % der Gesamtlänge der Drahtwendel. Die am meisten bevorzugte Lösung ist jedoch, dass die die Drahtwendel ausbildenden Drähte über die gesamte Länge der Drahtwendel nebeneinander verlaufen, d. h. zu 100 %.
Am distalen Ende kann der Führungsdraht eine Biegung oder Krümmung aufweisen. Beispielsweise kann der Führungsdraht am distalen Ende eine Biegung oder Krümmung um insgesamt 45° bis 180° haben, z. B. 90° oder 135°. Der Führungsdraht erhält dadurch am distalen Ende die Form eines J oder eines Spazierstocks. Ein Vorteil ist darin zu sehen, dass die Sondierung und der Vorschub in englumige Blutgefäße einfacher wird, zum einen, weil die gekrümmte oder gebogene Spitze durch Drehen in eine Position gebracht werden kann, in der sie der Krümmung des Blutgefäßes einfacher folgt. Zum anderen ist ein Führungsdraht mit distaler Biegung oder Krümmung atraumatischer, d. h. die Gefahr einer Verletzung der Gefäßwände wird verringert. Die Beibehaltung der Form des Führungsdrahts am distalen Ende ist für die Erfüllung der Aufgaben des Führungsdrahts hilfreich. Die Drahtwendel kann ganz oder teilweise im Bereich oder auch proximal der Krümmung/Biegung liegen.
Sowohl die die Drahtwendel ausbildenden Drähte als auch der Kerndraht sind in den meisten Fällen im Querschnitt kreisförmig ausgebildet. Grundsätzlich denkbar sind jedoch auch andere Formen, insbesondere eine im Querschnitt ovale Form.
Die Eigenschaften des Führungsdrahts bzw. der einzelnen Komponenten des Führungsdrahts können durch aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren beeinflusst werden, bspw. durch Kaltumformung, Wärmebehandlung, Anlassen oder Rekristallisationsglühen.
Sinnvollerweise weist der Führungsdraht außen eine Polymerhülle auf. Zusätzlich oder anstelle der Polymerhülle kann auch eine hydrophile Beschichtung aufgebracht werden. Für die Polymerhülle kann insbesondere PTFE (Polytetrafluorethylen) oder ein anderes Fluorpolymer verwendet werden. Andere für die Polymerhülle verwendbare Materialien sind Polyamide, Polyurethane, Polyvinylchlorid, Polyester, Polystyrol, Polyimide, Polycarbonate, Polyolefine wie Polypropylen oder Polyethylen oder Silikone. Polymerhülle und/oder hydrophile Beschichtung müssen sich nicht über die gesamte Länge des Führungsdrahts erstrecken, möglich ist auch eine teilweise Umhüllung bzw. Beschichtung. Beispielsweise kann ein proximaler Abschnitt mit der Polymerhülle versehen sein, während distal die hydrophile Beschichtung aufgebracht wird, um die Gleitfähigkeit des Führungsdrahts zu verbessern. Die hydrophile Beschichtung kann dabei über den distalen Abschnitt hinausgehen, der die Drahtwendel trägt, und sich beispielsweise über eine Länge von 30 bis 40 cm erstrecken. Als hydrophile Beschichtung können z. B. Polyvinylpyrrolidone, Polymere auf Zellulosebasis oder Polyvinylalkohole verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Führungsdraht kann insbesondere im neurovaskulären Bereich eingesetzt werden, möglich ist jedoch auch der Einsatz im kardiovaskulären oder peripheren Bereich. Besondere Bedeutung hat der Führungsdraht für intrakranielle und koronare Blutgefäße, da in diesen Fällen zum einen englumige Blutgefäße erreicht werden müssen und zum anderen ein Vorschub des Führungsdrahts über verhältnismäßig lange Distanzen notwendig ist.
Der Durchmesser des Führungsdrahts liegt typischerweise in einem Bereich von 0,2 bis 0,5 mm, wobei der Durchmesser nicht über die gesamte Länge konstant sein muss.
Die Verwendung des erfindungsgemäßen Führungsdrahts ist sowohl in Verbindung mit OTW (Over The Wire)-Kathetern, bei denen der Führungsdraht durch das gesamte Lumen des Katheters verläuft, als auch Rx (Rapid Exchange)-Kathetern möglich. Hierbei verläuft der Führungsdraht nur durch den distalen Abschnitt des Katheters, wobei der distale Abschnitt typischerweise eine Länge von ca. 20 bis 40 cm hat. Entsprechend weist der Katheter proximal des distalen Abschnitts eine Durchtrittsöffnung auf, durch die der Führungsdraht verläuft und das Lumen des Katheters verlässt. Eine solche Durchtrittsöffnung wird auch als Port bezeichnet.
OTW- und Rx-System sind beispielsweise im Bereich von Ballonkathetern dem Fachmann geläufig.
Am proximalen Ende kann der Führungsdraht mit Griffmöglichkeiten versehen sein, die dem behandelnden Arzt die Handhabung des Führungsdrahts erleichtern.
Neben dem erfindungsgemäßen Führungsdraht selbst betrifft die Erfindung auch die Verwendung des Führungsdrahts sowie die Kombination des Führungsdrahts mit weiteren medizinischen Vorrichtungen.
Sämtliche Beschreibungen zu Merkmalen der Erfindung beziehen sich jeweils auf sämtliche Ausführungsformen, soweit sich nicht aus dem Zusammenhang etwas anderes ergibt.
Die Erfindung wird anhand der in den Figuren veranschaulichten Ausführungsbeispiele beispielhaft näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren bevorzugte Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, die Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Allgemein umfasst die Erfindung, soweit es technisch sinnvoll ist, beliebige Kombinationen der technischen Merkmale, die in den Ansprüchen aufgeführt oder in der Beschreibung als erfindungsrelevant beschrieben sind.
Es zeigen:

1 den erfindungsgemäßen Führungsdraht gemäß einer ersten Ausführungsform in der Seitenansicht;
2 den erfindungsgemäßen Führungsdraht gemäß einer zweiten Ausführungsform in der Seitenansicht;
3 ein Teil einer Drahtwendel des erfindungsgemäßen Führungsdrahts gemäß einer weiteren Ausführungsform in der Seitenansicht;
4 den Teil der Drahtwendel gemäß 3 in einer diagonalen Ansicht;
5 ein Teil einer Drahtwendel des erfindungsgemäßen Führungsdrahts gemäß einer weiteren Ausführungsform in der Seitenansicht; und
6 den Teil der Drahtwendel gemäß 5 in einer diagonalen Ansicht.

In 1 ist ein erfindungsgemäßer Führungsdraht 1 in der Seitenansicht dargestellt, wobei sich entlang der Längsachse 9 an einen proximalen Abschnitt 3 ein distaler Abschnitt 4 anschließt. Die Länge des hier nicht vollständig dargestellten proximalen Abschnitts 3 übersteigt die Länge des distalen Abschnitts 4 deutlich. Der Führungsdraht 1 weist einen Kerndraht 2 auf, dessen Durchmesser im distalen Abschnitt 4 abnimmt. Im distalen Bereich des Kerndrahts 2 ist eine Drahtwendel 5 auf diesem festgelegt, sodass der Gesamtdurchmesser des Führungsdrahts 1 im distalen Abschnitt 4 in etwa dem im proximalen Abschnitt 3 entspricht. Der Kerndraht 2 ist im proximalen Abschnitt 3 aus einer Cobalt-Chrom-Nickel-Molybdän-Legierung und im distalen Abschnitt 4 aus einer pseudoelastischen Nickel-Titan-Legierung gefertigt. Der distale Abschnitt 4 des Führungsdrahts 1 ist außen mit einer hydrophilen Beschichtung 11 versehen.
Die Drahtwendel 5 setzt sich aus zwei spiralförmig nebeneinander verlaufenden Drähten 6 zusammen, wobei in diesem Ausführungsbeispiel Drähte 6 mit unterschiedlichem Durchmesser zum Einsatz kommen. Der dickere Draht 6 ist aus einer Nickel-Titan-Legierung gefertigt, der dünnere Draht 6 ist ein Platin-Draht, der für die Röntgensichtbarkeit des distalen Abschnitts 4 sorgt.
2 zeigt eine Variante des erfindungsgemäßen Führungsdrahts 1, die hinsichtlich des Grundaufbaus der aus 1 entspricht. Allerdings setzt sich die Drahtwendel 5 hier aus zwei Drähten 6 mit identischem Durchmesser zusammen, wobei ein Draht 6 wiederum aus einer Nickel-Titan-Legierung gefertigt ist, während der andere Draht 6 ein DFT-Draht ist mit einem röntgensichtbaren Inneren aus Platin oder einer PlatinLegierung und einem pseudoelastischen Mantel aus Nickel-Titan. Zusätzlich ist eine weitere Drahtwendel 8 im Inneren der Drahtwendel 5 vorgesehen, die sich nur über einen Teil der Länge der Drahtwendel 5 erstreckt und aus Platin gefertigt ist.
In 3 wird lediglich ein Teil einer Drahtwendel 5 dargestellt, nämlich der distale Teil. Die spiralförmig nebeneinander verlaufenden Drähte 6 sind jeweils an paarweise angeordneten Verbindungspunkten 7 miteinander verbunden. Dabei beträgt der Versatz innerhalb eines Verbindungspunktpaares 10 jeweils 45°. Das nächste Verbindungspunktpaar 10 ist jeweils mit einem Versatz von 440° zum vorhergehenden Verbindungspunktpaar 10 angeordnet. Da auch in diesem Verbindungspunktpaar 10 der Versatz zwischen den beiden Verbindungspunkten 7 45° beträgt, bedeutet dies, dass auch der Versatz zwischen den ersten Verbindungspunkten 7 zweier aufeinanderfolgender Verbindungspunktpaare 10 440° beträgt. Das gleiche gilt für den Versatz zwischen den beiden zweiten Verbindungspunkten 7 von zwei aufeinanderfolgenden Verbindungspunktpaaren 10. Bei den Verbindungspunkten 7 handelt es sich in der Regel um Schweißpunkte.
Insgesamt bestehen zwischen den Verbindungspunktpaaren 10 bei dieser Ausführungsform relativ große Abstände, d. h. die Gesamtzahl der Verbindungspunkte 7 ist verhältnismäßig gering. Dies bewirkt eine hohe Flexibilität der Drahtwendel 5, wie sie insbesondere distal wünschenswert ist.
In 4 ist die Drahtwendel aus 3 in einer diagonalen Ansicht dargestellt. Man erkennt die vergleichsweise lockere Verteilung der Verbindungspunkte 7.
5 zeigt einen anderen Teil einer Drahtwendel 5, wie er eher im proximalen Bereich der Drahtwendel 5 anzutreffen ist. Auch hier beträgt der Versatz zwischen den Verbindungspunkten 7 eines Verbindungspunktpaares 10 45°, der Versatz zwischen der Verbindungspunktpaaren 10 ist mit 130° jedoch deutlich geringer. Entsprechend dichter sind die Verbindungspunkte 7 angeordnet, was mit einer niedrigeren Flexibilität, dafür jedoch einer höheren Steifigkeit und besserer Drehmomentübertragung verbunden ist.
In 6 ist die Drahtwendel aus 5 in einer diagonalen Ansicht dargestellt. Man erkennt die vergleichsweise dichte Verteilung der Verbindungspunkte 7.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 10639456 [0011, 0024]
US 8480598 B2 [0044]

Claims

Führungsdraht mit einem Kerndraht (2), der sich von einem proximalen Ende zu einem distalen Ende erstreckt, wobei ein proximaler Abschnitt (3) an das proximale Ende angrenzt und ein distaler Abschnitt (4) an das distale Ende angrenzt und der distale Abschnitt (4) des Kerndrahts (2) von mindestens einer Drahtwendel (5) umgeben ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtwendel (5) aus zumindest zwei einzelnen Drähten (6) ausgebildet ist, die spiralförmig nebeneinander verlaufen, und wobei die zumindest zwei Drähte (6) entlang der Drahtwendel (5) an mehreren Verbindungspunkten (7) miteinander verbunden sind.
Führungsdraht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Drähte (6) aus zumindest zwei unterschiedlichen Materialien aufgebaut sind.
Führungsdraht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndraht (2) im distalen Abschnitt (4) einen geringeren Außendurchmesser aufweist als im proximalen Abschnitt (3).
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspunkte (7) Schweißpunkte sind.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahl der Verbindungspunkte (7) entlang der Drahtwendel (5) von proximal nach distal abnimmt.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspunkte (7) zumindest zum Teil paarweise gesetzt sind.
Führungsdraht nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz zwischen den Verbindungspunkten (7) eines Verbindungspunktpaares (10) ca. 180° beträgt.
Führungsdraht nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz zwischen den jeweils ersten Verbindungspunkten (7) von zwei aufeinanderfolgenden Verbindungspunktpaaren (10) 15° bis 90° beträgt, wobei der jeweils erste Verbindungspunkt (7) der weiter proximal liegende Verbindungspunkt (7) eines Verbindungspunktpaares (10) ist.
Führungsdraht nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz zwischen den Verbindungspunkten (7) eines Verbindungspunktpaares (10) 30 bis 60°, bevorzugt ca. 45° beträgt.
Führungsdraht nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz zwischen den jeweils ersten Verbindungspunkten (7) von zwei aufeinanderfolgenden Verbindungspunktpaaren (10) 130° bis 440° beträgt, wobei der jeweils erste Verbindungspunkt (7) der weiter proximal liegende Verbindungspunkt (7) eines Verbindungspunktpaares (10) ist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz zwischen den jeweils ersten Verbindungspunkten (7) von zwei aufeinanderfolgenden Verbindungspunktpaaren (10) von proximal nach distal zunimmt.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der die Drahtwendel (5) ausbildenden Drähte (6) röntgensichtbar ist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der die Drahtwendel (5) ausbildenden Drähte (6) aus einer superelastischen Legierung oder einer Cobalt-Chrom-Legierung aufgebaut ist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Steigung der Drahtwendel (5) von proximal nach distal kleiner wird.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndraht (2) im proximalen Abschnitt (3) zumindest teilweise aus einer Cobalt-Chrom-Legierung aufgebaut ist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndraht (2) im distalen Abschnitt (4) zumindest teilweise aus einer superelastischen Legierung aufgebaut ist.
Führungsdraht nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndraht (2) im distalen Abschnitt (4) ein röntgensichtbares Inneres und einen Mantel aus einer superelastischen Legierung aufweist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerndraht (2) aus einem superelastischen Inneren und einem Mantel aus einer Cobalt-Chrom- oder Cobalt-Chrom-Nickel-Legierung aufgebaut ist, wobei der Mantel im distalen Abschnitt (4) des Kerndrahts (2) ganz oder teilweise entfernt ist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der die Drahtwendel (5) ausbildenden Drähte (6) in sich verdrillt sind.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der distale Abschnitt (4) des Kerndrahts (2) von mehreren radial übereinander angeordneten Drahtwendeln (5, 8) umgeben ist.
Führungsdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei die Drahtwendel (5) ausbildenden Drähte (6) über mindestens 70 %, bevorzugt mindestens 80 %, weiter bevorzugt mindestens 90 % und besonders bevorzugt zu 100 % der Gesamtlänge der Drahtwendel (5) spiralförmig nebeneinander verlaufen.