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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Mischereinheit für Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffe mit mindestens einem Einlassanschluss für eine druckbeaufschlagte Zuführung von anzumischenden Komponenten A und B sowie einen Auslassanschluss zur Ableitung des gebrauchsfertig gemischten Dispersionsklebstoffs für eine nachfolgend kontinuierliche Verarbeitung. Außerdem betrifft die Erfindung eine die kontinuierliche Verarbeitung des Klebstoffs realisierende Dosiereinrichtung mit einem ersten Materialdruckbehälter zur Bevorratung der ersten Komponente A und einem zweiten Materialdruckbehälter zur Bevorratung der zweiten Komponente B eines Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffs, welcher darüber hinaus noch weitere Komponenten enthalten kann.
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Anwendungsgebiet
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Die Anwendung der vorliegenden Erfindung erstreckt sich vornehmlich auf den Bereich der Fahrzeugtechnik, insbesondere der Kfz-Fertigung. So werden Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffe beispielsweise zur Herstellung von Fahrzeuginterieur verwendet, insbesondere zum Aufbringen von Lederausstattungen auf Fahrzeugteile eines Cockpits. Darüber hinaus lässt sich die erfindungsgemäße Lösung auch in anderen Anwendungsbereichen nutzen, bei denen insbesondere im Rahmen einer Serienherstellung eine kontinuierliche Zufuhr eines gebrauchsfertig angemischten Dispersionsklebstoffs erforderlich ist, beispielsweise bei der Schuhherstellung, der Möbelherstellung oder dergleichen.
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Die Dispersionsklebstoffe der hier interessierenden Art bestehen vornehmlich aus einer wasserbasierten A-Komponente sowie einer hierin einzumischenden B-Komponente, welche als Härter fungiert und vorzugsweise auf Isocyanat basiert. Hierfür ist gewöhnlich ein relativ geringer Härteanteil der B-Komponente von lediglich 5 bis 6% gemessen an der Menge der A-Komponente erforderlich, was andererseits jedoch für die Herstellung einer homogenen Mischung der Komponenten A und B recht anspruchsvoll ist.
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Stand der Technik
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Gemäß dem allgemein bekannten Stand der Technik werden zur industriellen Anmischung von Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffen gewöhnlich Gebinde von 5, 20 oder 30 kg zusammen mit einer separat in einem Kleingebinde abgepackten und anteilmäßig exakt auf das Gebinde der A-Komponente abgestimmten B-Komponente als Härter geliefert. Der Anwender ist daher gezwungen, stets ein vollständiges Gebinde anzumischen, was in der Praxis zu einem hohen Abfallaufkommen führt, falls das angemischte Gebinde nicht vollständig innerhalb der geltenden Verarbeitungszeit verbraucht werden kann. Die maximale Verarbeitungszeit - die sogenannte Topfzeit - eines gebrauchsfertig angemischten Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffs für industrielle Anwendungen beträgt gewöhnlich ca. 4 Stunden.
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Darüber hinaus verändert ein gebrauchsfertig angemischter Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoff während der Topfzeit im bevorrateten Zustand mehrfach stark die Viskosität von zunächst dünnflüssig zu dickflüssig und wieder zu dünnflüssig und härtet gewöhnlich bei einer ungewollten Berührung mit Buntmetallen in ungeplant kürzerer Zeit aus. All diese Störeinflüsse erschweren eine kontinuierliche Verarbeitung von gebrauchsfertig angemischten Klebstoffgebinden.
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Aus der
DE 10 2010 012 466 A1 geht eine Dosiereinrichtung für Dispersionsklebstoffe hervor, welche die vorstehend aufgezeigte Problematik durch eine verbesserte Dosiergenauigkeit und der Vermeidung einer Verklumpungsgefahr des gebrauchsfertig angemischten Dispersionsklebstoffs entgegentritt. Hierfür umfasst die Dosiereinrichtung ein innerhalb von Förderleitungen integriertes Verbindungsmittel für die Verbindung mit Zuführmitteln für den Klebstoff, weitere Verbindungsmittel für die Verbindung mit Ausgabemitteln für den Klebstoff sowie Dosiermittel für die Dosierung des Klebstoffs, wobei diese speziellen Dosiermittel einen Hohlzylinder mit einem darin beweglichen Kolben umfassen, worin die A-Komponente des Klebstoffs eingebracht und aus dem Hohlzylinder durch Bewegung des Kolbens dosiert herausgedrückt wird. Die B-Komponente wird dagegen über eine separate Dosierpumpe durch Einbringung in ein ventilartiges Führungsmittel beigemischt, welchem in Fließrichtung nachfolgend ein Statikmischer zur Vermengung der beiden anzumischenden Komponenten A und B infolge des Zuführdrucks zugeordnet ist.
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Es ist demgegenüber die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Dispersionsklebstoffmischereinheit sowie eine diese umfassende Dosiereinrichtung für Dispersionsklebstoffe zu schaffen, welche für eine abfallminimale kontinuierliche Verarbeitung eine zuverlässig homogene und bedarfsgerechte Bereitstellung des angemischten Dispersionsklebstoffs gewährleistet.
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Offenbarung der Erfindung
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Die Aufgabe wird ausgehend von einer Dispersionsklebstoffmischereinheit gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 in Verbindung mit dessen kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Hinsichtlich einer diese Dispersionsklebstoffmischereinheit umfassenden Dosiereinrichtung wird auf Anspruch 10 verwiesen. Die jeweils abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung wieder.
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Die Erfindung schließt hinsichtlich der Dispersionsklebstoffmischereinheit die technische Lehre ein, dass mindestens ein Einlassanschluss für eine in diesem Fall gemeinsam hierüber durchzuführende Zuführung der Klebstoffkomponenten in einer ein Mischvolumen Vm bereitstellende Mischkammer einmündet, worin ein über einen magnetischen Antrieb verschleißfrei drehbares Rührorgan zum Anmischen des Dispersionsklebstoffs in dem über die Klebstoffzuführung druckbeaufschlagten Zustand lose angeordnet ist. Insoweit erfolgt also innerhalb der besagten Mischkammer ein rührendes Anmischen unter Betriebsdruck.
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Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht insbesondere darin, dass sich dank einer zuverlässig aufbereitbaren Klebstoffqualität ein automatisierter Kleberauftrag prozesssicher durchführen lässt. Somit sind insbesondere auch Verklebungen bei sicherheitsrelevanten Bauteilen, wie Airbags, auf hohem Qualitätsniveau innerhalb einer relativ kurzen Arbeitszeit mittels Roboter möglich. Da durch die erfindungsgemäße Lösung eine diskontinuierliche Anmischung von Klebstoffgebinden entfällt, sinkt der hiermit in Zusammenhang stehende Herstellungs- und Entsorgungsaufwand der Restmengen. Da die erfindungsgemäße Lösung eine Bereitstellung eines gebrauchsfertig angemischten Dispersionsklebstoffs in der aktuellen Verbrauchsmenge ermöglicht, fallen Störeinflüsse, wie die eingangs beschriebenen Viskositätsänderungen, Unverträglichkeit mit Buntmetallen, ebenfalls nicht mehr ins Gewicht, was die Voraussetzung dafür ist, eine weitestgehend automatisierte Klebstoffapplikation durchzuführen.
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Bei der erfindungsgemäßen Lösung wird mit anderen Worten eine dynamische Anmischung von Dispersionsklebstoff mittels Magnetrührer realisiert, welche eine bedarfsgerechte Klebstoffaufbereitung gestattet.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dispersionsklebstoffmischereinheit wird vorgeschlagen, dass der mindestens eine Einlassanschluss deckelseitig der Mischkammer und der Auslassanschluss bodenseitig der Mischkammer angeordnet ist. Hierdurch lässt sich die auf die Mischkammer einwirkende Schwerkraft für einen möglichst rückstandsfreien Durchfluss des Klebstoffs durch die Mischkammer nutzen. Neben dem vorstehend bereits beschriebenen Fall, dass die zumindest zwei Komponenten durch einen gemeinsamen Einlassanschluss in die Mischkammer gelangen, ist es auch denkbar, hierfür separate Einlassanschlüsse vorzusehen. Der deckelseitige Einlassanschluss ist vorzugsweise koaxial und/oder in ein separates, lösbares Deckelelement einer insoweit topfförmigen Mischkammer angeordnet. Hierüber lässt sich die Mischkammer zwecks Reinigung und/oder Reparatur in einfacher Weise auch öffnen. Der bodenseitige Auslassanschluss ist vorzugsweise als Rohrabschnitt in einem bodennahen Bereich der zylindrischen Mantelfläche der Mischkammer direkt angeformt. Hierdurch lässt sich der gemischte Klebstoff fast rückstandsfrei aus der Mischkammer abführen, wobei die Drehbewegung des Rührorgans den Ablauf der Restmenge durch die hiervon erzeugte Schleuderwirkung befördert.
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Gemäß einer weiteren die Gestaltung der speziellen Mischkammer der Dispersionsklebstoffmischereinheit verbessernden Maßnahme wird vorgeschlagen, diese aus einem Glaswerkstoff herzustellen. Werkstoffbedingt werden Anhaftungen minimiert und eine vorzugsweise an die drehende Mischbewegung angepasste Zylinderform bewirkt einen zudem geometrischen Anhaftungsschutz. Auch alle weiteren materialführenden Bestandteile sollten hinterschneidungsfrei gestaltet sein.
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Einen Beitrag hierzu leistet eine weitere die Erfindung verbessernde Maßnahme, die darin besteht, eine magnetische Antriebseinheit für das Rührorgan unterhalb des vorzugsweise ebenen Bodenabschnitts der Mischkammer und damit außerhalb derselben anzuordnen. Hierdurch wird ein verschleißfreier Antrieb des Rührorgans realisiert, wobei die Antriebseinheit als solche von außen her frei zugänglich ist, ohne dass zuvor die Mischkammer von Klebstoffrückständen zu befreien ist. Auch eine dynamisch abgedichtete Drehdurchführung entfällt hierbei. Andererseits lässt sich die Mischkammer samt des im unangetriebenen Zustand hierin lose einliegenden Rührorgans mittels Durchspülen einfach und wirkungsvoll reinigen.
Auch zu diesem Zweck sollte das magnetisch angetriebene Rührorgan eine hinterschneidungsfreie Außenkontur aufweisen.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist dieses einen zumindest in der Hüllgeometrie dreieckförmigen Querschnitt auf und ist in Längsrichtung bombiert ausgebildet. Unter einer bombierten Ausbildung in Längsrichtung ist ein nach außen gewölbter Konturverlauf der Seitenkanten sowie Seitenflächen in Längsrichtung zu verstehen. Hierdurch lässt sich die magnetische Antriebsdynamik wirksam in eine Drehbewegung innerhalb der zäh viskosen Klebstoffmasse umsetzen. Der dreieckförmige Querschnitt dient dabei zur Optimierung der Durchmischung und damit zur Minimierung der Mischzeit. Die die Dynamik beeinflussenden Formparameter tragen gemeinsam mit einer optimalen Drehzahl im Bereich von vorzugsweise oberhalb 500 Umdrehungen pro Minute (RPM), ganz vorzugsweise im Bereich zwischen 800 bis 1200 RPM, zu einer hohen Mischqualität unter geringer Durchlaufzeit bei.
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Dies wird insbesondere auch durch ein relativ kleines Mischvolumen VM der Mischkammer möglich, welches im Bereich zwischen 20 bis 100 ml, vorzugsweise im Bereich zwischen 30 bis 60 ml und ganz vorzugsweise im Bereich von 50 +/- 5 ml liegt. Innerhalb des erstgenannten umfassenden Bereichs ist prinzipiell die Herstellung eines angemischten Dispersionsklebstoffs für eine kontinuierliche Verarbeitung in hinreichender Qualität möglich. Der zweitgenannte demgegenüber engere Bereich bietet zudem eine möglichst geringe Durchlaufzeit bei einer Drehzahl des Rührorgans oberhalb 500 RPM. Der letztgenannte enge Bereich liefert in Verbindung mit einem Drehzahlbereich von 800 bis 1200 RPM des Rührorgans ein Optimum hinsichtlich aller vorstehend erörterter Einflussparameter, wie die hierzu durchgeführten Versuche im Zusammenhang mit einer Klebstoffaufbringung mittels Sprühpistole ergaben.
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Gemäß einer weiteren die Dispersionsklebstoffmischereinheit verbessernden Maßnahme wird vorgeschlagen, dass zur Durchmischungsüberwachung außen am rohrförmigen Auslassanschluss der Mischkammer ein optischer Sensor zur Erfassung des Farbspektrums des angemischten Dispersionsklebstoffs angeordnet ist. Denn üblicherweise lässt sich die Durchmischungsqualität eines angemischten Dispersionsklebstoffs anhand des hiervon absorbierten Farbspektrums durch eine an sich bekannte optische Sensorik erfassen. Eine Anordnung derselben direkt am Auslassanschluss der Mischkammer stellt zuverlässige Messergebnisse sicher.
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Als weitere Sensorik kann die Mischkammer auch mit einem Drehzahlsensor zur Erfassung der Drehzahl des Rührorgans versehen werden, welcher vorzugsweise außen an der Mantelfläche der Mischkammer angeordnet ist und als induktiver Sensor ausgebildet ist. Dies bildet die Voraussetzung dafür, die Ist-Drehzahl des Rührorgans nach Maßgabe des Antriebs zu überwachen und diesbezügliche Fehler unverzüglich zu erkennen, womit eine Fehlfunktion der Dispersionsklebstoffmischereinheit ausgeschlossen werden kann. Somit lässt sich sofort erkennen, falls das vorzugsweise metallische Rührorgan beispielsweise infolge einer Viskositätsstörung des Dispersionsklebstoffs während des Anmischens zum Stillstand kommen sollte; eine Verarbeitung eines nicht vollständig durchmischten Klebstoffs wird hierdurch vermieden.
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Zusätzlich lässt sich die Mischkammer oder dessen Auslassanschluss oder die weiterführende Klebstoffleitung mit einer ebenfalls berührungslosen Volumen- und/oder Gasblasenüberwachung zur Sicherstellung einer hohen Prozessqualität ausstatten.
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Die vorstehend beschriebene Dispersionsklebstoffmischereinheit lässt sich in eine Dosiereinrichtung für Dispersionsklebstoffe zur kontinuierlichen Verarbeitung integrieren, welche außerdem auch einen ersten Materialdruckbehälter zur Bevorratung einer ersten Komponente A und einen zweiten Materialdruckbehälter zur Bevorratung einer zweiten Komponente B des Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffs umfasst. Eine je nachfolgende Dosierpumpe fördert die zu verarbeitende Komponente A und B aus den jeweiligen Materialdruckbehältern und führt diese über eine je zugeordnete Förderleitung in ein Wechselventil zum Zusammenführen der beiden Komponenten A und B. Eine hiervon abgehende gemeinsame Mischleitung mündet dann in den Einlassanschluss der Mischereinheit, wobei eine mit deren Auslassanschluss verbundene Klebstoffleitung zur Bereitstellung des gebrauchsfertigen Dispersionsklebstoffs angeschlossen ist.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird vorgeschlagen, die Dosierpumpe für die erste Komponente A als eine Exzenterschneckenpumpe auszuführen. Denn hiermit lässt sich eine hinreichend große Förderleistung zur Befüllung der Mischkammer in dem kontinuierlichen Mischprozess gewährleisten. Demgegenüber kann die Dosierpumpe für die zweite Komponente B als eine Zahnradpumpe ausgebildet werden, welche eine gegenüber der Exzenterschneckenpumpe geringere Förderleistung in Anpassung an das vorstehend erwähnte optimale Mischverhältnis bereitstellt.
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Beide Dosierpumpen werden vorzugsweise über einen Servomotor mit Frequenzumrichter angetrieben und bilden hierdurch ein Stellglied im Rahmen einer nachfolgend erläuterten Druckregelung des Ausgangsdrucks für den gebrauchsfertig angemischten Dispersionsklebstoff nach Maßgabe einer entsprechenden Regelungssoftware.
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Im Rahmen der Druckregelung ist an der abgehenden Klebstoffleitung ein Drucksensor zur Erfassung des Istdrucks des gebrauchsfertig angemischten Dispersionsklebstoffs angeordnet. Dessen Messwert geht einer softwaregesteuerten Reglereinheit zur Ausregelung des Klebstoffdrucks auf einen vorgegebenen Solldruck zu, welcher passend zur angeschlossenen Austragseinheit, beispielsweise eine Sprühpistole, gewählt wird. Die im gewünschten Mischverhältnis synchron laufenden Dosierpumpen gleichen dabei als Stellglied die ermittelten Regelabweichungen zwischen dem gemessenen Istdruck und dem vorgegebenen Solldruck über eine entsprechende Variation der Pumpendrehzahl mittels der Servoantriebe und damit der Förderleistung aus. Die Reglereinheit regelt den Istdruck als Betriebsdruck des gebrauchsfertig angemischten Klebstoffs dabei auf einen Solldruck im Bereich zwischen 2 bis 6 bar aus, je nach den Betriebsparametern der mindestens einen Austragseinheit am Ende der Klebstoffleitung.
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Gemäß einer weiteren die Dosiereinrichtung verbessernden Maßnahme wird vorgeschlagen, dass in die besagte Klebstoffleitung mindestens zwei Mischereinheiten gleicher Art in Reihe hintereinander angeordnet sind. Durch die hierdurch geschaffene Redundanz wird die Zuverlässigkeit und Einsatzfähigkeit der Dosiereinrichtung erhöht. Alternativ hierzu ist es auch denkbar, die Mischereinheit über Schnellverschlüsse seitens des Einlass- und Auslassanschlusses in die Klebstoffleitung der Dosiereinrichtung zu integrieren, um einen im Bedarfsfall schnellen Austausch zu ermöglichen.
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Weiterhin wird vorgeschlagen, dass das mit dem Einlassanschluss der Mischereinheit verbundene Wechselventil mit mindestens einem zusätzlichen Spülanschluss zur Zuführung von Reinigungsflüssigkeit versehen ist, um alle in Fließrichtung nachfolgenden klebstoffführenden Bauteile schnell und wirkungsvoll innerhalb der Topfzeit zu reinigen und für den nächsten Einsatz vorzubereiten. Im Zusammenhang hiermit wird vorgeschlagen, alle materialführenden Bereiche aus Glas, Edelstahl oder zumindest aus einem geeigneten Kunststoff auszuführen.
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Figurenbeschreibung
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Weitere die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigt:
- 1 eine schematische Darstellung einer Dosiereinrichtung für Dispersionsklebstoffe zur kontinuierlichen Verarbeitung,
- 2 einen Längsschnitt durch eine Mischkammer der Dosiereinrichtung nach 1, und
- 3 eine perspektivische Ansicht eines in die Mischereinheit integrierten speziellen Rührorgans für Dispersionsklebstoffe.
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Gemäß 1 besteht die Dosiereinrichtung für Dispersionsklebstoffe zur kontinuierlichen Verarbeitung aus einem ersten Materialdruckbehälter 1 zur Bevorratung einer ersten Komponente A eines Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffs, welcher unter einem Vorförderdruck von 2 bar steht. Die Komponente A ist bei diesem Ausführungsbeispiel ein wasserbasierter Klebstoff, der mit einer Komponente B als Härter anzumischen ist, wobei viel weniger Komponente B als Komponente A erforderlich ist. Dementsprechend ist die zweite Komponente B in einem zugeordneten zweiten Materialdruckbehälter 2 unter einem Vorförderdruck von 2 bar bevorratet. Zur dosierten Entnahme der Komponenten A und B ist jedem Materialdruckbehälter 1 und 2 eine Dosierpumpe 3 beziehungsweise 4 zugeordnet. Dabei ist die Dosierpumpe 3 für die erste Komponente A als eine Exzenterschneckenpumpe ausgebildet. Da demgegenüber weniger Komponente B zur Klebstoffmischung benötigt wird, ist die Dosierpumpe 4 für die zweite Komponente B als eine Zahnradpumpe ausgebildet. Beide Pumpen 3 und 4 sind mit einem drehzahlvariablen Servomotor ausgestattet, um im Rahmen einer Druckregelung als Stellglieder zu fungieren.
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Die den beiden Dosierpumpen 3 und 4 je zugeordneten Förderleistungen münden eingangsseitig in ein Wechselventil 5 ein, welches die beiden zugeführten Komponenten A und B zusammenführt. Auslassseitig des Wechselventils 5 werden die zusammengeführten Komponenten A und B im noch ungemischten Zustand einer Mischereinheit 10 über deren Einlassanschluss 11 zugeführt. Deren Auslassanschluss 12 steht über eine verbindende Klebstoffleitung 13 mit dem Einlassanschluss 11' einer weiteren, redundanten Mischereinheit 10' in Verbindung. Der Auslassanschluss 12' der redundanten Mischereinheit 10' führt über die Klebstoffleitung 13 und weiterhin über einen Drucksensor 6 zur Erfassung des Istdrucks des gebrauchsfertig angemischten Dispersionsklebstoffs an eine Anschlusseinheit 7 zum Anschluss einer - hier nicht weiter dargestellten - Austragseinheit, beispielsweise eine Sprühpistole.
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Das Wechselventil 5 zum Zusammenführen beider Komponenten A und B des Mehrkomponenten-Dispersionsklebstoffs weist mindestens einen zusätzlichen Spülanschluss 8 zur Reinigung der in der beschriebenen Fließrichtung nachfolgenden klebstoffführenden Bauteile auf, die bei diesem Ausführungsbeispiel insbesondere aus der Mischereinheit 10, der nachgeschaltet redundanten Mischereinheit 10', dem Drucksensor 6 sowie der Anschlusseinheit 7 bestehen.
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Außerdem ist die Dosiereinrichtung mit einer softwaregesteuerten elektronischen Regeleinheit 9 ausgestattet, die neben der Ansteuerung der vorstehend beschriebenen Systemeinheiten insbesondere auch der Durchführung einer Druckregelung dient, bei welcher ein Istdruck des gebrauchsfertig angemischten Klebstoffs vom Drucksensor 6 der Klebstoffleitung 13 erfasst wird und mit einem innerhalb einer Regeleinheit 9 hinterlegten Solldruck verglichen wird, um Regelabweichungen durch eine entsprechende Variation der Pumpdrehzahl der angeschlossenen Dosierpumpe 3 und 4 unter Berücksichtigung des vorgegebenen Mischverhältnisses vorzunehmen. Die Regeleinheit 9 regelt den Istdruck als Betriebsdruck der Dosiereinrichtung auf einen Solldruck im Bereich zwischen 2 bis 6 bar aus, je nach Betriebsparameter des angeschlossenen Austragswerkzeugs, beispielsweise einer Sprühpistole.
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Die in 4 detaillierter dargestellte Mischereinheit 10, welche im Rahmen der vorstehend beschriebenen Dosiereinrichtung verwendet wird, beinhaltet eine ein Mischvolumen VM von ca. 40 ml bereitstellende Mischkammer 14, in welche der gemeinsame Einlassanschluss 11 für die beiden Komponenten A und B des anzumischenden Dispersionsklebstoffs einmündet. Der Einlassanschluss 11 ist dabei koaxial in ein separates Deckelelement 15 der topfförmig ausgebildeten Mischkammer 14 angeordnet. Die topfförmige Mischkammer 14 weist eine zylindrische Gestalt auf und ist aus einem Glaswerkstoff hergestellt. Dabei ist der Auslassanschluss 12 als Rohrabschnitt an einem bodennahen Bereich der zylindrischen Mantelfläche der Mischkammer 14 angeformt. Der Bodenabschnitt der topfförmigen Mischkammer 14 ist eben ausgebildet. Innerhalb der Mischkammer 14 ist ein magnetisch von außen verschleißfrei angetriebenes Rührorgan 16 eingelegt. Das Rührorgan 16 dient dem druckbeaufschlagten Anmischen des Dispersionsklebstoffs innerhalb der Mischkammer 14 und ist über eine außerhalb derselben unterhalb des Bodenabschnitts der Mischkammer 14 angeordnete magnetische Antriebseinheit 17 in Drehbewegung versetzbar.
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Außen an der Mantelfläche der Mischkammer 14 ist zudem ein induktiver Drehzahlsensor 18 zur Erfassung der Drehzahl des innen liegenden Rührorgans 16 angeordnet. Zur Durchmischungsüberwachung dient außerdem ein außen am rohrförmigen Auslassanschluss 12 der Mischkammer 14 angeordneter optischer Sensor 19, welcher einer Erfassung des Farbspektrums des angemischten Dispersionsklebstoffs zwecks Qualitätsüberwachung dient.
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Gemäß 3 ist das Rührorgan 16 in der dargestellten Ausführungsform stabförmig gestaltet und weist einen in etwa dreieckförmigen Querschnitt bezüglich Hüllgeometrie auf. In Längsrichtung ist das Rührorgan 16 bombiert ausgeführt und weist insoweit nach außen gewölbte Seitenkanten 20 (exemplarisch) sowie -flächen auf.
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Die Erfindung ist nicht beschränkt auf das vorstehend beschriebene bevorzugte Ausführungsbeispiel. Es sind vielmehr auch Abwandlungen hiervon denkbar, welche vom Schutzbereich der nachfolgenden Ansprüche mit umfasst sind. So ist es beispielsweise auch möglich, das Rührorgan 16 mit einer anderen geometrischen Gestalt - beispielsweise zylindrisch - auszubilden, welche eine effiziente Durchmischung des Dispersionsklebstoffs gewährleistet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- erster Materialdruckbehälter
- 2
- zweiter Materialdruckbehälter
- 3
- erste Dosierpumpe
- 4
- zweite Dosierpumpe
- 5
- Wechselventil
- 6
- Drucksensor
- 7
- Anschlusseinheit
- 8
- Spülanschluss
- 9
- Regeleinheit
- 10
- Mischereinheit
- 11
- Einlassanschluss
- 12
- Auslassanschluss
- 13
- Klebstoffleitung
- 14
- Mischkammer
- 15
- Deckelelement
- 16
- Rührorgan
- 17
- Antriebseinheit
- 18
- Drehzahlsensor
- 19
- optischer Sensor
- 20
- Längskante
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010012466 A1 [0006]
