DE102022108751A1

DE102022108751A1 - Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine zum Erzeugen reproduzierbarer Druckergebnisse

Info

Publication number: DE102022108751A1
Application number: DE102022108751.4A
Authority: DE
Inventors: Alexander Blank; Christian Schlund
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2022-04-11
Filing date: 2022-04-11
Publication date: 2023-10-12

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine, wobei in einem Prüfungsdruckvorgang mittels zumindest Druckkopfs ein Prüfdruckbild auf einem Substrat erzeugt wird, das in einem internen Erfassungsvorgang mittels einer Sensoreinrichtung der Tintenstrahldruckmaschine erfasst wird und wobei aus dabei erzeugten Daten ein erster Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und wobei in einem zusätzlichen Erfassungsvorgang das Prüfdruckbild mittels einer weiteren Sensoreinrichtung erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein zweiter Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und wobei mittels der beiden Kalibrierungsdatensätze eine Kalibrierungsvorschrift erstellt wird und wobei in einem Erzeugungsvorgang des eine Modifikationsfunktion erzeugt, die zumindest eine Modifikationsvorschrift beinhaltet, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht und wobei in einem Umwandlungsvorgang aus Vorlagebilddaten eines Vorlagebilds unter Verwendung der Modifikationsfunktion Druckansteuerdaten für den Druckkopf erzeugt werden und in einem Druckvorgang unter Verwendung dieser Druckansteuerdaten mittels des Druckkopfs ein gedrucktes Druckbild auf dem Substrat erzeugt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine zum Erzeugen reproduzierbarer Druckergebnisse.
Durch die US 2003/0071866 A1 und die DE 10 2019 113 267 A1 ist jeweils ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine bekannt, bei dem für einen Druckvorgang zunächst ein Prüfungsdruckbild erstellt wird und danach eine Modifikationsfunktion erzeugt wird, um ein möglichst einheitliches Druckbild zu erhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine zum Erzeugen reproduzierbarer Druckergebnisse zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
In einem Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine, die zumindest einen Non Impact Druckkopf aufweist, wird ein insbesondere erster Einrichtevorgang durchgeführt, wobei in einem Prüfungsdruckvorgang dieses ersten Einrichtevorgangs mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs zumindest ein Prüfdruckbild auf einem Substrat erzeugt wird und wobei in einem internen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs das zumindest eine Prüfdruckbild zumindest teilweise mittels einer Sensoreinrichtung der Tintenstrahldruckmaschine erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein erster Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und wobei in einem zusätzlichen, bevorzugt externen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs das zumindest eine Prüfdruckbild zumindest teilweise mittels einer bevorzugt externen weiteren Sensoreinrichtung erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein zweiter Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und wobei unter Verwendung des ersten Kalibrierungsdatensatzes und des zweiten Kalibrierungsdatensatzes eine erste Kalibrierungsvorschrift insbesondere für Sensordaten der Sensoreinrichtung der Tintenstrahldruckmaschine erstellt wird und wobei in einem insbesondere ersten Erzeugungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs eine insbesondere erste Modifikationsfunktion erzeugt wird, insbesondere unter Berücksichtigung der ersten Kalibrierungsvorschrift. Diese Modifikationsfunktion beinhaltet zumindest eine Modifikationsvorschrift, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Bevorzugt beinhaltet diese Modifikationsfunktion mehrere derartige Modifikationsvorschriften, weiter bevorzugt eine Modifikationsvorschrift je Düse des zumindest einen Non Impact Druckkopfs. In einem insbesondere ersten Umwandlungsvorgang werden aus Vorlagebilddaten eines Vorlagebilds unter Verwendung der insbesondere ersten Modifikationsfunktion Druckansteuerdaten für den zumindest einen Non Impact Druckkopf erzeugt. In einem ersten Druckvorgang wird unter Verwendung dieser Druckansteuerdaten mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs ein gedrucktes Druckbild auf dem Substrat erzeugt. Bevorzugt werden also für die Düsen der Druckköpfe der Druckmaschine Vorschriften, beispielsweise Lookup-Tabelle oder interpolierte Funktionen unter Berücksichtigung eines fehlerhaften Verhaltens der Sensoreinrichtung der Druckmaschine erstellt.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass Druckerzeugnisse mit vergleichbaren Ergebnissen erzeugt werden können, auch wenn zwischen zwei Druckaufträgen erhebliche Zeit vergangen ist und/oder Druckköpfe entsprechend gealtert sind und/oder ausgetauscht wurden oder auch wenn verschiedene Substrate und/oder verschiedene Druckmaschinen eingesetzt werden. Ein Fall für eine erhebliche Zeitspanne ist beispielsweise gegeben, wenn Produkte wie Dekorpapiere nach einer Pause von Wochen oder Monaten in einer neuen Auflage erzeugt werden sollen, ohne ein anderes optisches Erscheinungsbild aufzuweisen. Beispiele für einen Einsatz verschiedener Druckmaschinen sind eine Kombination aus einer Druckmaschine zum Erzeugen von Mustern und einer weiteren Druckmaschine zum Erzeugen großer Stückzahlen oder der parallele Einsatz mehrerer Druckmaschinen für möglichst große Stückzahlen in einer kurzen Zeitspanne. Es wird davon ausgegangen, dass die interne Sensoreinrichtung über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine konstante Eigenschaften hinsichtlich der Erzeugung von Werten einer entsprechenden remissionsbasierten Bewertungsgröße aufweist. Unter einer remissionsbasierten Bewertungsgröße ist im Vorangegangenen und im Folgenden eine Größe zu verstehen, die aus einem Remissionsgrad berechnet wird, der auf einen vorgegebenen Wellenlängenbereich bezogenen ist. Die jeweilige remissionsbasierte Bewertungsgröße ist beispielsweise eine Farbdichte oder ein Tonwert oder ein Delta E zum Papierweiß oder eine Helligkeit. Andere remissionsbasierte Bewertungsgröße sind ebenfalls verwendbar. Wenn im Vorangegangenen oder im Folgenden auf eine Farbdichte oder einen Tonwert Bezug genommen wird, so ist dies beispielhaft zu sehen und ersatzweise gleichwertig eine andere remissionsbasierte Bewertungsgröße einsetzbar.
In einer Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass der jeweilige Flächendeckungs-Hilfswert dabei demjenigen Flächendeckungs-Sollwert entspricht, der vorgegeben werden muss, damit der im gedruckten Druckbild erzielte Farbdichte-Istwert demjenigen Farbdichte-Istwert entspricht, den ein sich ideal verhaltender Non-Impact Druckkopf bei Vorgabe eines entsprechenden ursprünglich gewünschten Flächendeckungs-Sollwerts erzielen würde.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass das Prüfdruckbild zumindest einen Ausgleichdruckbereich aufweist, der mehrere Kalibrierdruckfelder aufweist. Die Kalibrierdruckfelder sind jeweils einfarbig ausgebildet und entsprechen einer in dem Verfahren eingesetzten Primärfarbe. Die Kalibrierfelder unterscheiden sich paarweise in ihrem Flächendeckungssollwert und sind auf eine Druckbildquerrichtung bezogen jeweils paarweise an unterschiedlichen, insbesondere bekannten Positionen angeordnet. Dies erleichtert es, die Messungen der internen Sensoreinrichtung mit denjenigen der weiteren Sensoreinrichtung in Verbindung zu bringen.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die weitere Sensoreinrichtung als externe Sensoreinrichtung ausgebildet ist und/oder als zu der Tintenstrahldruckmaschine separate Sensoreinrichtung ausgebildet ist. Dann kann ein besonders präzises Messinstrument als weitere Sensoreinrichtung verwendet werden, das nicht dauerhaft in der Druckmaschine verbaut zu sein braucht und daher auf für andere Zwecke einsetzbar ist oder verwendet werden kann, falls es bereits vorhanden ist. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die weitere Sensoreinrichtung dazu ausgebildet ist, Remissionswerte zu messen und/oder dass die weitere Sensoreinrichtung als insbesondere kalibriertes Densitometer ausgebildet ist und/oder dass die weitere Sensoreinrichtung als Spektralphotometer ausgebildet ist. Dies erlaubt entsprechend präzise Messungen und in der Folge entsprechend hochwertige Druckergebnisse. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die Sensoreinrichtung der Tintenstrahldruckmaschine als Kamera und/oder als Zeilenkamera ausgebildet ist. Dies erlaubt eine relativ kostengünstige Ausstattung der Druckmaschine.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die jeweilige Modifikationsfunktion derart erstellt wird, dass über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine und/oder einer Druckkopfanordnung der Druckmaschine ein linearer Zusammenhang zwischen vorgegebenem Flächendeckungs-Sollwert einerseits und auf dem Substrat erzeugtem Ist-Tonwert und/oder Farbdichte-Istwert andererseits besteht.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass zu einem späteren Zeitpunkt ein zweiter Einrichtevorgang analog zu dem ersten Einrichtevorgang durchgeführt wird und weiter bevorzugt dass in einem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs zumindest ein zweites Prüfdruckbild auf einem zweiten Substrat erzeugt wird und dass in dem zweiten Einrichtevorgang eine zweite Kalibrierungsvorschrift erstellt wird. Bevorzugt wird in einem internen Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs das zumindest eine zweite Prüfdruckbild zumindest teilweise mittels der Sensoreinrichtung der Tintenstrahldruckmaschine erfasst und aus dabei erzeugten Daten ein erster weiterer Kalibrierungsdatensatz erzeugt. Bevorzugt wird in einem zusätzlichen, insbesondere externen Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs das zumindest eine zweite Prüfdruckbild zumindest teilweise mittels derselben insbesondere externen oder einer anderen insbesondere externen weiteren Sensoreinrichtung erfasst und aus dabei erzeugten Daten ein zweiter weiterer Kalibrierungsdatensatz erzeugt. Bevorzugt wird insbesondere in einem Kalibrierungsvorgang unter Verwendung des ersten weiteren Kalibrierungsdatensatzes und des zweiten weiteren Kalibrierungsdatensatzes eine zweite Kalibrierungsvorschrift erstellt. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem Erzeugungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs eine zweite Modifikationsfunktion erzeugt wird, insbesondere unter Berücksichtigung der zweiten Kalibrierungsvorschrift. Diese zweite Modifikationsfunktion beinhaltet zumindest eine Modifikationsvorschrift, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Dadurch kann zu einem späteren Zeitpunkt ein Druckbild in derselben Qualität und mit denselben Farbdichten erzeugt werden, wie zu einem ersten Zeitpunkt, selbst wenn in der Zwischenzeit Druckköpfe gealtert sind und/oder ausgetauscht wurden. Vorteilhaft ist zudem, dass auf diese Weise auch mit verschiedenen Druckmaschinen zum gleichen oder zu unterschiedlichen Zeitpunkten entsprechend mit gleicher Qualität bzw. gleichen Farbdichten gedruckt werden kann.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass nach dem zweiten Einrichtevorgang ein zweiter Umwandlungsvorgang durchgeführt wird, in dem unter Verwendung der Ergebnisse des zweiten Einrichtevorgang insbesondere unter Verwendung der zweiten Modifikationsfunktion zweite Druckansteuerdaten für den zumindest einen Non Impact Druckkopf erzeugt werden. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass nach dem zweiten Umwandlungsvorgang ein zweiter Druckvorgang durchgeführt wird, in dem unter Verwendung dieser zweiten Druckansteuerdaten mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs ein gedrucktes Druckbild auf dem zweiten Substrat erzeugt wird.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass der in dem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs eingesetzte zumindest eine Non-Impact Druckkopf ein selber Non-Impact Druckkopf ist, der auch in dem Prüfungsdruckvorgang der ersten Einrichtevorgangs eingesetzt wurde und/oder dass der in dem zweiten Druckvorgang eingesetzte zumindest eine Non-Impact Druckkopf ein selber Non-Impact Druckkopf ist, der auch in dem ersten Druckvorgang eingesetzt wurde.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in dem internen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs zumindest ein erster Testdatensatz erzeugt wird, der zumindest eine als erstes Testbild bezeichnete digitale Repräsentation zumindest eines Teils des zumindest einen ersten Prüfdruckbilds darstellt und/oder beinhaltet und dass in einem Teilvorgang eines Analysevorgangs des ersten Einrichtevorgangs Testbildspalten des ersten Testbilds ausgewählt werden und dass in einem weiteren Teilvorgang des Analysevorgangs des ersten Einrichtevorgangs je Testbildspalte eine eigene solche Modifikationsvorschrift erstellt wird, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Somit können unterschiedliche Eigenschaften unterschiedlicher Druckköpfe oder unterschiedlicher Bereiche eines jeweiligen Druckkopfs ausgeglichen werden, insbesondere ohne deren Ursachen explizit kennen zu müssen.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die weitere Sensoreinrichtung als Bestandteil der Druckmaschine ausgebildet ist und der zusätzliche Erfassungsvorgang inline erfolgt und die Daten des zweiten Kalibrierungsdatensatzes für einen geschlossenen Regelkreis verwendet werden.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die weitere Sensoreinrichtung automatisiert betrieben wird. Dies erhöht die Präzision der Messung. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass im Rahmen des jeweiligen Einrichtevorgangs mehrere Prüfdruckbilder erzeugt werden und/oder mehrere interne Erfassungsvorgänge mit anschließender Mittelung von dabei ermittelten Ergebnissen und/oder mehrere zusätzliche, insbesondere externe Erfassungsvorgänge mit anschließender Mittelung von dabei ermittelten Ergebnissen durchgeführt werden. Dies erhöht die Qualität des Ergebnisses.
Das Verfahren kann auch für mehr als vier Farben und auch auf Sonderfarben angewendet werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer Rollendruckmaschine, die nach einem Tintenstrahldruckverfahren arbeitet;
2 eine schematische Darstellung einer Bogendruckmaschine, die nach einem Tintenstrahldruckverfahren arbeitet;
3a eine schematische Darstellung eines Prüfbilds mit Prüffeldern und Prüfzuordnungsmarken;
3b eine schematische Darstellung eines alternativen Prüfbilds mit Prüffeldern und Prüfzuordnungsmarken;
4 eine schematische Darstellung einer Druckkopfanordnung, einer Sensoreinrichtung und eines Substrats, auf das ein Prüfdruckbild mit Druckprüffeldern und Prüfdruckzuordnungsmarken gedruckt ist;
5 eine schematische Darstellung eines Testbilds mit Testbildprüffelder, Testbildzuordnungsmarken und beispielhaft dargestellten Testbildspalten;
6 eine schematische Darstellung eines Ablaufs eines Verfahrens zum Betreiben einer Druckmaschine;
7 eine schematische Darstellung einer Verteilung von Markenfarbdichte-Istwerten über einer gemessenen Breitenkoordinate;
8 eine schematische Darstellung von Zusammenhängen zwischen vorgegebenen Flächendeckungs-Sollwerten einerseits und erzielten Farbdichte-Istwerten andererseits;
9 ein schematisches Diagramm, das für eine beispielhafte Düse eine Beziehung zwischen einem Flächendeckungs-Sollwert und einer erzielten Farbdichte darstellt, wobei ein theoretischer Idealfall sowie eine Linie mit tatsächlichen Messergebnissen dargestellt sind;
10 einen Zusammenhang zwischen einerseits Farbdichte-Werten, die mit einer weiteren Sensoreinrichtung ermittelt wurden und andererseits solchen Farbdichte-Werten, die mittels der internen Sensoreinrichtung aufgenommen wurden;
11 ein schematisches Diagramm, das für eine beispielhafte Düse eine Beziehung zwischen einem Flächendeckungs-Sollwert und einer erzielten Farbdichte darstellt, wobei ein theoretischer Fall einer ideal arbeitenden Düse mit fehlerhaft arbeitender interner Sensoreinrichtung sowie eine Linie mit tatsächlichen Messergebnissen dargestellt sind.

Eine Druckmaschine 01 ist bevorzugt als Non Impact Druckmaschine 01 und/oder als Tintenstrahldruckmaschine 01 ausgebildet. Die Druckmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine beispielsweise als Non Impact Druckaggregat 04 ausgebildete Non Impact Druckeinrichtung 04 auf, insbesondere zumindest eine beispielsweise als Tintenstrahldruckaggregat 04 ausgebildete Tintenstrahldruckeinrichtung 04. Beispielsweise weist die Druckmaschine 01 ausschließlich Druckeinrichtungen 04 auf, die als Non Impact Druckeinrichtungen 04 ausgebildet sind. Alternativ weist die Druckmaschine 01 zusätzlich zu zumindest einer Non Impact Druckeinrichtung 04 zumindest eine Druckeinrichtung 06 auf, die nach einem formgebundenen Druckverfahren arbeitet. Die Druckmaschine 01 und/oder die zumindest eine Non Impact Druckeinrichtung 04 weist bevorzugt zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 auf, der beispielsweise als Tintenstrahldruckkopf 03 ausgebildet ist. Die Druckmaschine 01 dient bevorzugt dem Bedrucken von Substrat 02 oder Bedruckstoff 02. Das Substrat 02 ist beispielsweise als Substratbahn 02 oder als zumindest ein und bevorzugt eine Vielzahl von Bogen 02 ausgebildet. Die Druckmaschine 01 ist beispielsweise als Rollendruckmaschine 01 oder als Bogendruckmaschine 01 ausgebildet. Bevorzugt wird das Substrat 02 entlang eines Transportwegs und/oder in einer Transportrichtung T durch die Druckmaschine 01 und/oder durch das zumindest eine Non Impact Druckaggregat 04 transportiert.
Wenn im Vorangegangenen und/oder im Folgenden von einem Druckvorgang die Rede ist, ist darunter bevorzugt allgemein ein Auftragen zumindest eines Auftragfluids zu verstehen, insbesondere auch ein Grundierungsvorgang und/oder ein Lackierungsvorgang. Analoges gilt für Begriffe wie Druckmaschine 01, Druckeinrichtung 04, Druckaggregat 04 und/oder Druckkopf 03. Im Vorangegangenen und im Folgenden sollen die Begriffe Auftragfluid und Tinte soweit sich keine Widersprüche ergeben synonym verwendet werden und dabei immer ein Auftragfluid im allgemeinen Sinn betreffen, also auch ein Grundierungsmittel und/oder einen Lack.
Die Druckmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Materialquelle 08; 09 auf, die je nach Bauart der Druckmaschine 01 beispielsweise als Bogenanleger 08 oder beispielsweise als Rollenabspulvorrichtung 09 und/oder Rollenwechsler 09 ausgebildet ist. Die Druckmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Trocknungseinrichtung 11 auf. Die Druckmaschine 01 weist beispielsweise zumindest eine Substratabgabeeinrichtung 12; 13 auf, die je nach Bauart der Druckmaschine 01 beispielsweise als Bogenauslage 12 oder beispielsweise als Aufwickeleinrichtung 13 ausgebildet ist.
Die zumindest eine Non Impact Druckeinrichtung 04 weist beispielsweise zumindest eine Druckkopfanordnung 14 auf, die sich über eine gesamte Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 erstreckt. Diese Druckkopfanordnung 14 weist zumindest einen Druckkopf 03 und bevorzugt mehrere Druckköpfe 03 auf. Im Fall nur eines Druckkopfs 03 je Druckkopfanordnung 14 erstreckt sich dieser eine Druckkopf 03 bevorzugt über die gesamte Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01. Bevorzugt wird jedoch der Fall, in dem mehrere Druckköpfe 03 gemeinsam die jeweilige Druckkopfanordnung 14 bilden und mit ihren jeweiligen Arbeitsbereichen gemeinsam insgesamt die gesamte Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 abdecken. Die Arbeitsbreite der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 ist bevorzugt festgelegt als die maximale Breite, die ein Substrat 02 aufweisen darf, um noch mittels der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 bearbeitet werden zu können und/oder entspricht der maximalen mittels der Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder der Druckmaschine 01 bearbeitetbaren Breite des jeweiligen Substrats 02.
Die Druckmaschine 01 und/oder die zumindest eine Non Impact Druckeinrichtung 04 weist bevorzugt zumindest eine Sensoreinrichtung 07 auf, die weiter bevorzugt zumindest ein Sensormodul aufweist. Diese zumindest eine Sensoreinrichtung 07 ist bevorzugt als interne Sensoreinrichtung 07 ausgebildet. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 dient insbesondere einem Erfassen und/oder Auswerten zumindest eines gedruckten Druckbilds 42 und/oder eines gedruckten Prüfdruckbilds 27. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 ist bevorzugt auf den für den Transport des Substrats 02 vorgesehenen Transportweg und/oder auf das Substrat 02 ausgerichtet angeordnet. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 weist in einer insbesondere orthogonal zu der Transportrichtung T orientierten Querrichtung A bevorzugt eine Abmessung auf, die zumindest so groß ist wie ein in zumindest einem Druckvorgang erzeugtes Druckbild 42 oder Prüfdruckbild 27 in dieser Querrichtung A und die weiter bevorzugt zumindest so groß ist wie das Substrat 02 in der Querrichtung A. Bevorzugt erstreckt sich die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine 01 und/oder der zumindest einen Non Impact Druckeinrichtung 04. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 ist bevorzugt eine optische Sensoreinrichtung 07. Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01 ist beispielsweise als zumindest eine Kamera 07 ausgebildet, bevorzugt als zumindest eine Zeilenkamera 07.
Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 weist bevorzugt zumindest ein Sensormodul auf. Das zumindest eine Sensormodul ist bevorzugt als Bildsensor ausgebildet, insbesondere als Zeilenkamera, weiter bevorzugt als Kontakt-Bildsensor (CIS, Contact Image Sensor). Das zumindest eine Sensormodul umfasst bevorzugt zumindest einen Sensor und/oder zumindest eine dem jeweiligen Sensor zugeordnete Linse und/oder zumindest eine dem jeweiligen Sensor zugeordnete Lichtquelle. In einer bevorzugten Ausführung umfasst das Sensormodul eine Vielzahl von Sensoren und bevorzugt jeweils zugeordneten Linsen und/oder Lichtquellen. Bevorzugt weist die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 zumindest einen Filter auf, beispielsweise zumindest einen Farbfilter. Weiter bevorzugt weist die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 zumindest drei Filter auf, beispielsweise zumindest drei Farbfilter. Diese zumindest drei Farbfilter sind beispielsweise jeweils einer von drei unterschiedlichen Farben zugeordnet, insbesondere jeweils einer der drei Farben Rot, Grün und Blau.
Der jeweilige zumindest eine Sensor ist bevorzugt als CCD-Sensor und/oder CMOS-Sensor ausgebildet. Der jeweilige zumindest eine Sensor ist bevorzugt als eine Fotodiode ausgebildet und/oder legt vorzugsweise jeweils einen Bildpunkt, insbesondere ein Pixel, fest. Der jeweilige zumindest eine Sensor ist bevorzugt zum Erfassen zumindest einer Helligkeitsinformation des jeweiligen Druckbildes 42 und/oder zum Umwandeln der jeweiligen Helligkeitsinformation in elektrische Spannung ausgebildet. Die zumindest eine Linse, welche vorzugsweise dem jeweiligen zumindest einen Sensor zugeordnet ist, ist bevorzugt als Gradientenindexfaser ausgebildet. Die mindestens eine Lichtquelle ist vorzugsweise als LED-Lichtquelle ausgebildet, beispielsweise als LED-Lichtquelle zumindest einer Farbe und/oder als weiße LED-Lichtquelle. Beispielsweise umfasst das Sensormodul zumindest 64 Sensoren, bevorzugt zumindest 600 Sensoren. Beispielsweise weist das Sensormodul eine Auflösung von mindestens 200 dpi (dots per inch) auf, weiter bevorzugt zumindest 500 dpi und noch weiter bevorzugt zumindest 1200 dpi.
Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 weist bevorzugt zumindest zwei Sensormodule auf, weiter bevorzugt zumindest drei Sensormodule und noch weiter bevorzugt zumindest fünf Sensormodule. Die Sensormodule sind beispielsweise derart angeordnet, dass ihre Erfassungsbereiche auf die Querrichtung A bezogen überlappen, so dass sichergestellt ist, dass die gesamte Arbeitsbreite und/oder die gesamte Breite des Substrats 02 erfasst werden kann. Durch den Einsatz mehrerer Sensormodule können auch große Arbeitsbreiten abgedeckt werden. Durch den Überlapp ist sichergestellt, dass kein Bereich des Substrats 02 ausgespart bleibt. Es ist jedoch sinnvoll zu berücksichtigen, dass dadurch gegebenenfalls manche Stellen des Substrats 02 durch zumindest zwei Sensormodule erfasst werden. Um dies zu berücksichtigen können doppelt erfasste Bereich herausgerechnet werden. Die Lage der einzelnen Sensormodule relativ zueinander und/oder relativ zum Transportweg des Substrats 02 und/oder relativ zum Substrat 02 ist beispielsweise nicht exakt bekannt, jedenfalls nicht mit einer Präzision im Bereich der Auflösung, mit der der zumindest eine Non Impact Druckkopf 03 zu drucken in der Lage ist, also beispielsweise 600 dpi oder 1200 dpi. Wird ein Prüfdruckbild 27 erzeugt, um die Funktionsweise einzelner Bereiche des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 und/oder der Druckkopfanordnung 14 zu prüfen, so ist die Qualität der Messung jedoch davon abhängig, wie genau ein entsprechender Ort der Messung am Prüfdruckbild 27 einem Bereich und/oder einer Düse des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 zugeordnet werden kann. Wird eine Korrektur vorgenommen, so sollte deren Auswirkung auf die Querrichtung A bezogen im korrekten Bereich wirken, weil ansonsten nicht nur die Korrektur an der richtigen Stelle ausbleibt, sondern auch an einer falschen Stelle einen zusätzlichen Fehler erzeugt.
Unter einer remissionsbasierten Bewertungsgröße ist im Vorangegangenen und im Folgenden eine Größe zu verstehen, die aus einem Remissionsgrad berechnet wird, der auf einen vorgegebenen Wellenlängenbereich bezogenen ist. Die jeweilige remissionsbasierte Bewertungsgröße ist beispielsweise eine Farbdichte oder ein Tonwert oder ein Delta E zum Papierweiß oder eine Helligkeit. Andere remissionsbasierte Bewertungsgröße sind ebenfalls verwendbar. Prinzipiell sind diese unterschiedlichen remissionsbasierten Bewertungsgrößen ineinander umrechenbar und daher für das beschriebene Verfahren bevorzugt als gleichwertig zu betrachten. Im Folgenden wird beispielhaft eine Farbdichte und/oder ein Tonwert herangezogen, um Einzelheiten eines Verfahren zu beschreiben. Alternativ kann aber jede andere remissionsbasierte Bewertungsgröße verwendet werden. Wenn im Vorangegangenen und im Folgenden von einer Farbdichte die Rede ist, so ist entsprechend stattdessen auch ein Tonwert oder ein Delta E zum Papierweiß oder eine Helligkeit oder eine andere remissionsbasierte Bewertungsgröße einsetzbar. Wenn im Vorangegangenen und im Folgenden von einem Tonwert die Rede ist, so ist entsprechend stattdessen auch eine Farbdichte oder ein Delta E zum Papierweiß oder eine Helligkeit oder eine andere remissionsbasierte Bewertungsgröße einsetzbar.
Eine Ermittlung einer remissionsbasierten Bewertungsgröße, beispielsweise einer Farbdichte und/oder eines Tonwerts ist insbesondere vom jeweiligen Substrat 02 und dessen Zusammenspiel mit einer jeweiligen Druckfarbe bzw. Tinte abhängig. Eine jeweilige Farbdichte bzw. ein jeweiliger Tonwert ist üblicherweise auf eine Primärfarbe bezogen, beispielsweise Cyan, Magenta, Gelb oder Schwarz. Für Sonderfarben ist eine analoge Anwendung möglich. Bevorzugt wird eine jeweilige an einer bestimmten Stelle gemessene remittierte Lichtintensität in eine remissionsbasierte Bewertungsgröße, beispielsweise einen Ist-Tonwert und/oder in einen Farbdichte-Istwert umgerechnet. Jeder Farbdichte-Istwert lässt sich eindeutig in einen Ist-Tonwert umrechnen und umgekehrt. Dieser Tonwert ist dabei nur indirekt mit einer tatsächlichen, insbesondere geometrischen Flächendeckung verknüpft, beispielsweise wegen auftretender Tonwertzunahmen durch Punktvergrößerungen und/oder Lichtfang.
Die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 liefert beispielsweise sogenannte RGB-Werte, also beispielsweise Lichtintensitäten die unter Verwendung entsprechender Filter aufgenommen wurden. Bevorzugt werden zur Ermittlung von Ist-Tonwerten und/oder Farbdichte-Istwerten daraus die jeweiligen mittels der zumindest einen Sensoreinrichtung 07 ermittelten Intensitäten unter Verwendung des Verfahrens gemäß ISO 20654:2017 in spot colour tone values (SCTV) genannte Tonwerte umgerechnet und gegebenenfalls daraus Farbdichte-Istwerte berechnet. Auf diese Weise ist eine nachvollziehbare und besonders gleichmäßige Ermittlung der Ist-Tonwerte bzw. Farbdichte-Istwerte möglich, insbesondere sowohl für Primärfarben als auch für Sonderfarben.
Aus digitalen Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 ist bevorzugt für jede Stelle des Vorlagebilds 39 ein Flächendeckungs-Sollwert ableitbar und/oder zumindest indirekt hinterlegt. Je nachdem, wie der zumindest eine Non Impact Druckkopf 03, das Substrat 02 und die verwendete Tinte zusammenspielen, ergeben sich auf dem Substrat 02 jedoch bei gleichen Druckansteuerdaten 41 unterschiedliche Mengen an aufgetragener Tinte und/oder unterschiedliche Farbeindrücke. Deshalb ist es möglich, dass beispielsweise zwei grundsätzlich baugleiche Non Impact Druckköpfe 03 bei gleichen Druckansteuerdaten 41 zu Ergebnissen im Druckbild führen, die unterschiedliche Remissionen und/oder unterschiedliche Farbdichten aufweisen. Gleiches gilt für unterschiedliche Bereiche und/oder Düsen eines selben jeweiligen Non Impact Druckkopfs 03 oder auch für einen bestimmten Druckkopf 03 vor und nach einer Alterung.
Ein Verfahren zum Betreiben einer Druckmaschine 01 berücksichtigt diese Fehlerquelle. Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem der für jeden Druckkopf 03 und/oder für jeden Teilbereich von jeweiligen Druckköpfen 03 und/oder für einzelne Düsen von Druckköpfen 03 individuelle Zusammenhang zwischen vorgegebenen Flächendeckungs-Sollwerten und daraus jeweils erzeugten Remissionen und/oder remissionsbasierten Bewertungsgrößen und/oder Farbdichte-Istwerten und/oder Ist-Tonwerten berücksichtigt wird, um über eine gesamte Breite der Druckkopfanordnung 14 gleichmäßige Druckergebnisse zu erzielen. Dabei wird auch berücksichtigt, dass die Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01 unpräzise arbeiten kann.
Das Verfahren zum Betreiben der Druckmaschine 01 weist bevorzugt zumindest einen Einrichtevorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden Umwandlungsvorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden Druckvorgang auf. Der zumindest eine Einrichtevorgang weist bevorzugt zumindest einen jeweiligen Prüfungsdruckvorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden Erfassungsvorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden Analysevorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden Erzeugungsvorgang auf. Das Verfahren weist bevorzugt zumindest einen Kalibrierungsvorgang auf. Der zumindest eine Kalibrierungsvorgang findet beispielsweise nach dem zumindest einen Erfassungsvorgang statt. Der zumindest eine Kalibrierungsvorgang findet beispielsweise vor dem Analysevorgang statt. Der zumindest eine Analysevorgang weist bevorzugt zumindest einen ersten Teilvorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden zweiten Teilvorgang und bevorzugt zumindest einen danach stattfindenden dritten Teilvorgang auf. In dem ersten Teilvorgang werden beispielsweise Testbildspalten 34 ausgewählt. In dem zweiten Teilvorgang werden beispielsweise den jeweiligen Testbildspalten 34 jeweilige Breitenkoordinaten zugeordnet. In dem dritten Teilvorgang werden beispielsweise je Testbildspalte 34 mehreren Flächendeckungs-Sollwerten jeweilige Werte zumindest einer remissionsbasierten Bewertungsgröße zugeordnet, beispielsweise Ist-Tonwerte und/oder Farbdichte-Istwerte.
In dem Verfahren zum Betreiben der Druckmaschine 01 und bevorzugt in dem Einrichtevorgang, insbesondere im Rahmen und/oder Vorfeld des Prüfungsdruckvorgangs, werden bevorzugt aus einer insbesondere digitalen und/oder vorab hinterlegten Prüfungsvorlage 21 Prüfansteuerdaten 26 für zumindest einen insbesondere als Tintenstrahldruckkopf 03 ausgebildeten Non Impact Druckkopf 03 erzeugt, insbesondere für zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 der Druckmaschine 01, weiter bevorzugt für mehrere Non Impact Druckköpfe 03, insbesondere für mehrere Non Impact Druckköpfe 03 der Druckmaschine 01. Die Erzeugung der Prüfansteuerdaten 26 erfolgt bevorzugt mittels einer Rechnereinrichtung 16, die weiter bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01 und/oder von deren Maschinensteuerung ist. Bevorzugt ist die Prüfungsvorlage 21 digital hinterlegt und weiter bevorzugt jederzeit abrufbar. Durch Verwendung einer solchen Prüfungsvorlage 21 sind reproduzierbare und/oder optimierte Ergebnisse erzielbar.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in dem jeweiligen Prüfungsdruckvorgang mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs 03 auf Grundlage der Prüfansteuerdaten 26 zumindest ein jeweiliges Prüfdruckbild 27 auf einem Substrat 02 erzeugt wird, insbesondere während das Substrat 02 einerseits und der zumindest eine Non Impact Druckkopf 03 andererseits in der Transportrichtung T relativ zueinander bewegt werden. Bevorzugt wird dabei das Substrat 02 bewegt und der zumindest eine Druckkopf 03 ortsfest gehalten. Ein durch die Prüfungsvorlage 21 definiertes Prüfbild 22 weist bevorzugt eine Prüfvorlagebreite auf, die sich weiter bevorzugt in einer Prüfquerrichtung B erstreckt. Das durch die Prüfungsvorlage 21 definierte Prüfbild 22 weist bevorzugt eine dazu orthogonal orientierte Prüfvorlagelänge auf, die sich weiter bevorzugt in einer Prüflängsrichtung C erstreckt. Insbesondere ist die Prüfquerrichtung B bevorzugt orthogonal zu der Prüflängsrichtung C orientiert.
Das Prüfbild 22 dient bevorzugt als Referenz. Es wird bevorzugt mittels des zumindest einen Druckkopfs 03 als Prüfdruckbild 27 auf das Substrat 02 gedruckt. Um zu erkennen, ob dabei fehlerhaft gedruckt wurde, muss das Prüfdruckbild 27 mit dem Prüfbild 22 und/oder mit vorab hinterlegten Informationen verglichen werden. Dies erfolgt bevorzugt im Rahmen des Einrichtevorgangs. Zur besseren Vergleichbarkeit weist das Prüfbild 22 deshalb eine vorgegebene und möglichst einfach und/oder genau überprüfbare Struktur auf. Bevorzugt sind dem Prüfbild 22 zumindest 5 (fünf) voneinander unterschiedliche Flächendeckungs-Sollwerte zugeordnet, weiter bevorzugt zumindest 10, noch weiter bevorzugt zumindest 15, noch weiter bevorzugt zumindest 20, noch weiter bevorzugt zumindest 25, noch weiter bevorzugt zumindest 30 und noch weiter bevorzugt zumindest 50 voneinander unterschiedliche Flächendeckungs-Sollwerte. Je mehr Flächendeckungs-Sollwerte vorhanden sind, umso genauer lassen sich Fehler in der Erzeugung des Prüfdruckbilds 27 erkennen und für zukünftige Druckvorgänge vermeiden. Mit der Anzahl der verwendeten Flächendeckungs-Sollwerte steigt der Auswerteaufwand. Bevorzugt weist das Prüfbild 22 je Flächendeckungs-Sollwert zumindest ein Prüffeld 23 auf, das sich insgesamt über zumindest 90 %, weiter bevorzugt zumindest 95 % und noch weiter bevorzugt 100 % der Prüfvorlagebreite erstreckt. Das jeweilige Prüffeld 23 ist bevorzugt eine einfarbige Fläche mit konstanter Flächendeckung. Das jeweilige Prüffeld 23 ist beispielsweise ein Rechteck. Das jeweilige Prüffeld 23 ist in einer beispielhaften Ausführungsform auf mehrere einzelne Kacheln aufgeteilt, die beispielsweise voneinander getrennt angeordnet sind, jedoch bevorzugt in ihrer Gesamtheit die zumindest 90 % oder zumindest 95 % oder 100 % der Prüfvorlagebreite abdecken. Seitliche Grenzen dieser Kacheln können dann als Prüfzuordnungsmarken 24 dienen. Zur Erleichterung für menschliche Betrachter empfiehlt sich die rechteckige Form.
Bevorzugt sind die Prüffelder 23 auf die Prüfvorlagelänge und/oder die Prüflängsrichtung C bezogen hintereinander angeordnet. Die für das Prüfbild 22 festgelegte Richtung C der Prüfvorlagelänge oder Prüflängsrichtung C entspricht auf das Prüfdruckbild 27 und/oder das Substrat 02 bezogen bevorzugt einer Druckbildlängsrichtung E und/oder der Transportrichtung T. Jedes Prüffeld 23 wird bevorzugt als Druckprüffeld 29 des Prüfdruckbilds 27 auf dem Substrat 02 erzeugt. Bevorzugt sind demnach auch die Druckprüffelder 29 in der Druckbildlängsrichtung E hintereinander angeordnet. Es ist prinzipiell nicht erheblich, ob die Prüffelder 23 nach ihrer Flächendeckung sortiert angeordnet sind oder nicht, solange bekannt ist, welchem Prüffeld 23 und damit auch welchem Druckprüffelder 29 welcher Flächendeckungs-Sollwert zugeordnet ist.
Bevorzugt weist das Prüfbild 22 zumindest einen Ausgleichbereich 44 auf. Der Ausgleichprüfbereich 44 weist bevorzugt mehrere Kalibrierfelder 46 auf, die jeweils einfarbig ausgebildet sind. Jedem Kalibrierfeld 46 ist bevorzugt eine in dem Verfahren eingesetzte Primärfarbe zugeordnet. Bevorzugt unterscheiden sich sämtliche Kalibrierfelder 46, die einer gemeinsamen Primärfarbe zugeordnet sind, paarweise hinsichtlich ihres Flächendeckungs-Sollwerts. Beispielsweise sind genauso viele Kalibrierfelder 46 angeordnet wie Prüffelder 23, bevorzugt mit denselben Abstufungen hinsichtlich der Flächendeckungs-Sollwerte. Bevorzugt sind sämtliche Kalibrierfelder 46, die einer gemeinsamen Primärfarbe zugeordnet sind, auf eine Prüfvorlagebreite und/oder eine Prüfquerrichtung B bezogen jeweils paarweise an unterschiedlichen Positionen angeordnet. Bevorzugt wird jedes Kalibrierfeld 46 als Kalibrierdruckfeld 48 eines Ausgleichdruckbereichs 47 des Prüfdruckbilds 27 auf dem Substrat 02 erzeugt. Bevorzugt sind demnach auch die Kalibrierdruckfelder 47 in der Druckbildquerrichtung D nebeneinander angeordnet.
Bevorzugt weist das Prüfbild 22 zumindest 3 (drei) Prüfzuordnungsmarken 24 auf, weiter bevorzugt zumindest 5 (fünf) Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 10 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 20 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 50 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 100 Prüfzuordnungsmarken 24, noch weiter bevorzugt zumindest 1000 Prüfzuordnungsmarken 24 und noch weiter bevorzugt zumindest 2000 Prüfzuordnungsmarken 24. Diese Prüfzuordnungsmarken 24 sind bevorzugt auf die Prüfvorlagebreite und/oder die Prüfquerrichtung B bezogen an jeweils unterschiedlichen Positionen angeordnet. Diese Prüfzuordnungsmarken 24 werden bevorzugt insbesondere in dem Prüfungsdruckvorgang als Prüfdruckzuordnungsmarke 28 des insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 auf das Substrat 02 gedruckt. Die Prüfzuordnungsmarken 24 und insbesondere die resultierenden Prüfdruckzuordnungsmarken 28 dienen bevorzugt als Orientierungshilfe bei der Zuordnung von Werten der remissionsbasierten Bewertungsgröße, beispielsweise Farbdichtemesswerten oder Ist-Tonwerten, zu eingesetzten Düsen und/oder Bereichen des zumindest einen Druckkopfs 03 und/oder der Druckkopfanordnung 14. Beispielsweise sind die Prüfzuordnungsmarken 24 als Striche 24 oder Balken 24 ausgebildet, die sich parallel zu der Prüflängsrichtung C erstrecken. Beispielsweise sind dann die Prüfdruckzuordnungsmarken 28 entsprechend als Striche 28 oder Balken 28 ausgebildet, die sich parallel zu der Druckbildlängsrichtung E und/oder der Transportrichtung T erstrecken. Anzahl und/oder Breite und/oder Abstand der Prüfzuordnungsmarken 24 bzw. der Prüfdruckzuordnungsmarken 28 richten sich bevorzugt danach, wie genau und/oder mit welcher räumlichen Auflösung das Prüfdruckbild 27 untersucht werden soll und/oder wie groß die Arbeitsbreite ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform eines Prüfbilds 22 ist beispielhaft in 3a dargestellt. Diese weist mehrere sich in der Prüfquerrichtung B erstreckende Prüffelder 23 mit unterschiedlichen jeweiligen Flächendeckungs-Sollwerten auf, die jeweils als Rechtecke ausgebildet sind. In dieser beispielhaften Ausführungsform ist eine weitere Zeile mit mehreren Prüfzuordnungsmarken 24 angeordnet. Zusätzlich ist der Ausgleichbereich 44 mit mehreren Kalibrierfeldern 46 angeordnet. Eine beispielhafte alternative Ausführungsform Prüfbilds 22 ist beispielhaft in 3b dargestellt. Diese weist mehrere Spalten auf, die jeweils mehrere Kacheln aufweisen, welche sich in ihren Flächendeckungs-Sollwerten unterscheiden. Die Kacheln sind von Spalte zu Spalte leicht in der Prüflängsrichtung C versetzt zueinander angeordnet, wobei Begrenzungen der Spalten dann als Prüfzuordnungsmarken 24 dienen können. Bevorzugt ist auch hier ein Ausgleichbereich 44 mit mehreren Kalibrierfeldern 46 angeordnet. Andere Ausführungsformen des Prüfbilds 22 sind ebenfalls möglich.
Das erzeugte Prüfdruckbild 27 entspricht ohne korrigierende Maßnahmen nur im Idealfall dem zugrundeliegenden Prüfbild 22. Beispielsweise liegen Bereiche vor, in denen trotz identischer im Prüfbild 22 vorgegebener Flächendeckungs-Sollwerte an den entsprechenden Stellen im Prüfdruckbild 27 unterschiedliche Remissionsgrade und/oder unterschiedliche Farbdichte-Istwerte vorliegen. Dies ist üblicherweise durch zumindest einen bestimmten Druckkopf 03 und/oder zumindest einen bestimmten Bereich zumindest eines Druckkopfs 03 verursacht. Da dieser Druckkopf 03 sämtliche Bildpunkte in einem sich in der Druckbildlängsrichtung E erstreckenden Fehlerstreifen 37 erzeugt, werden die von ihm erzeugten Fehler als Fehlerstreifen 37 im Prüfdruckbild 27 sichtbar. Analoges gilt, wenn ein Fehlerstreifen 37 durch überlappende Arbeitsbereiche zweier oder mehrerer Druckkopfe 03 erzeugt wird.
Beispielhaft ist in 4 schematisch ein auf dem Substrat 02 angeordnetes Prüfdruckbild 27 dargestellt, das auf einem Prüfbild 22 basiert, welches in seiner Struktur im Wesentlichen gemäß 3a ausgebildet ist.
Insbesondere um die Qualität von Druckerzeugnissen zu verbessern, wird deshalb bevorzugt analysiert, welche Ergebnisse bei vorgegebenem Prüfbild 22 erzeugt werden. Bevorzugt wird in dem jeweiligen zumindest einem internen Erfassungsvorgang dieses zumindest eine jeweilige Prüfdruckbild 27 mittels der zumindest einen Sensoreinrichtung 07 erfasst. Wie beschrieben ist diese zumindest eine Sensoreinrichtung 07 bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01. Die erste Erfassung des Prüfdruckbilds 27 und insbesondere eines Ausgleichdruckbereichs 47 erfolgt daher bevorzugt innerhalb der Druckmaschine 01 und weiter bevorzugt inline während das bedruckte Substrat 02 insbesondere entlang des vorgesehenen Transportwegs durch die Druckmaschine 01 transportiert wird. Bevorzugt erfolgt zusätzlich in einem zusätzlichen, insbesondere externen Erfassungsvorgang eine Erfassung außerhalb der Druckmaschine 01, insbesondere mittels einer weiteren, insbesondere externen Sensoreinrichtung, die beispielsweise als Spektralphotometer ausgebildet ist. Durch Vergleich der Ergebnisse der beiden Erfassungen kann die Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01 kalibriert werden bzw. können deren etwaige Ungenauigkeiten ausgeglichen werden.
Bevorzugt wird in dem zumindest einen jeweiligen Erfassungsvorgang zumindest ein jeweiliger Testdatensatz 31 erzeugt, der zumindest eine als Testbild 32 bezeichnete digitale Repräsentation des jeweiligen zumindest einen Prüfdruckbilds 27 darstellt und/oder beinhaltet. Das zumindest eine Testbild 32 liegt dabei beispielsweise nicht in Form eines tatsächlichen Bildes vor, sondern in Form zumindest einer Wertemenge oder Wertetabelle, die insbesondere gemessene Intensitäten von remittiertem Licht und/oder gemessene Farbdichte-Istwerte oder Werte zumindest einer anderen remissionsbasierten Bewertungsgröße definieren. Der zumindest eine Testdatensatz 31 beinhaltet beispielsweise weitere Informationen, beispielsweise zu dem eingesetzten Prüfbild 22 und/oder zu dem eingesetzten Substrat 02 und/oder zu der eingesetzten zumindest einen Non Impact Druckeinrichtung 04 und/oder zu zumindest einem eingesetzten Druckkopf 03 und/oder zu einem Erstellungszeitpunkt des Prüfdruckbilds 27 und/oder des Testdatensatzes 31. Beispielsweise wird zumindest in dem internen Erfassungsvorgang ein solches Testbild 32 erzeugt. Beispielsweise wird in dem zusätzlichen, insbesondere externen Erfassungsvorgang ein weiteres Testbild 32 erzeugt. Alternativ wird in dem zusätzlichen, insbesondere externen Erfassungsvorgang nur eine einzelne Auswertung von Kalibrierdruckfeldern 48 vorgenommen, ohne diese erneut in Form eines Testbilds 32 zu erfassen.
Beispielsweise erfolgt die Erfassung des jeweiligen Prüfdruckbilds 27 mittels einer Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01, die zumindest zwei Sensormodule aufweist, weiter bevorzugt zumindest drei Sensormodule und noch weiter bevorzugt zumindest fünf Sensormodule. Das zumindest eine Testbild 32 weist dann bevorzugt Testbildprüffelder 43 auf, die den Druckprüffeldern 29 des Prüfdruckbilds 27 und/oder den Prüffeldern 23 des Prüfbilds 22 entsprechen. Auch diese Testbildprüffelder 43 liegen dabei beispielsweise nicht in Form eines tatsächlichen Bildes vor, sondern in Form von Wertemengen oder Wertetabellen, die insbesondere gemessene Intensitäten von remittiertem Licht und/oder gemessene Farbdichte-Istwerte oder Werte zumindest einer anderen remissionsbasierten Bewertungsgröße definieren. Dabei sind die Werte der Testbildprüffelder 43 beispielsweise derart gruppiert, dass darin jeweils alle Ergebnisse zusammengefasst sind, die von solchen jeweiligen Messungen stammen, die einem gemeinsamen Flächendeckungs-Sollwert zugeordnet sind. Die Werte des Testbilds 32 und/oder der Testprüffelder 43 sind bevorzugt gemittelte Werte aus jeweils mehreren Messungen, die insbesondere an nahe beieinander liegenden unterschiedlichen Orten jeweils gleicher Druckprüffelder 29 durchgeführt wurden. Das zumindest eine Testbild 32 weist dann bevorzugt Kalibriertestfelder 51 eines Ausgleichtestbereichs 49 auf, die den Kalibrierdruckfeldern 48 des Prüfdruckbilds 27 und/oder den Kalibrierfeldern 46 des Prüfbilds 22 entsprechen. Auch diese Kalibriertestfelder 51 liegen dabei beispielsweise nicht in Form eines tatsächlichen Bildes vor, sondern in Form von Wertemengen oder Wertetabellen, die insbesondere gemessene Intensitäten von remittiertem Licht und/oder gemessene Farbdichte-Istwerte oder Werte zumindest einer anderen remissionsbasierten Bewertungsgröße definieren. Dabei sind die Werte der Kalibriertestfelder 51 beispielsweise derart gruppiert, dass darin jeweils alle Ergebnisse zusammengefasst sind, die von solchen jeweiligen Messungen stammen, die einem gemeinsamen Flächendeckungs-Sollwert zugeordnet sind. Die Werte des Testbilds 32 und/oder der Kalibriertestfelder 51 sind bevorzugt gemittelte Werte aus jeweils mehreren Messungen, die insbesondere an nahe beieinander liegenden unterschiedlichen Orten jeweils gleicher Kalibrierdruckfelder 48 durchgeführt wurden.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass in einem jeweiligen Analysevorgang das jeweilige zumindest eine Testbild 32 analysiert wird. Dabei werden in dem jeweiligen Analysevorgang und bevorzugt in einem jeweiligen insbesondere ersten Teilvorgang des Analysevorgangs bevorzugt mehrere Testbildspalten 34 des Testbilds 32 ausgewählt, weiter bevorzugt zumindest 30 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 100 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 300 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 1000 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 3000 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 10000 Testbildspalten 34, noch weiter bevorzugt zumindest 30000 Testbildspalten 34 und noch weiter bevorzugt zumindest 100000 Testbildspalten 34. Die Auswahl der Testbildspalten 34 erfolgt dabei beispielsweise durch äquidistante Aufteilung des Testbilds 32 in der Testbildquerrichtung F und/oder durch Aufteilung der Wertemengen oder Wertetabellen in gleich große Teilmengen.
Die Testbildspalten 34 können als tatsächliche Bildspalten 34 ausgebildet sein, wenn das Testbild 32 als tatsächliches Bild 32 vorliegt. Dann erstrecken sich die Testbildspalten 34 bevorzugt zumindest in einer Testbildlängsrichtung G. Diese Testbildlängsrichtung G erstreckt sich in der als Testbild 32 bezeichneten digitalen Repräsentation des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 und entspricht in ihrer Orientierung der Druckbildlängsrichtung E des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27. Die Testbildspalten 34 erstrecken sich in der Testbildlängsrichtung G jeweils bevorzugt über sämtliche Testbildprüffelder 43 und weiter bevorzugt auch über jeweils zumindest eine Testbildzuordnungsmarke 33. Die Testbildspalten 34 erstrecken sich in einer Testbildquerrichtung F jeweils über eine vorgegebene Spaltenbreite. Die Testbildquerrichtung F ist bevorzugt orthogonal zu der Testbildlängsrichtung G orientiert und erstreckt sich in der als Testbild 32 bezeichneten digitalen Repräsentation des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 und entspricht in ihrer Orientierung der Druckbildquerrichtung D des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27. Bevorzugt stellen die Testbildspalten 34 jedoch wiederum Wertemengen oder Wertetabellen dar.
Jeder Testbildspalte 34 ist bevorzugt zumindest eine gemessene Breitenkoordinate zugeordnet. Diese zumindest eine gemessene Breitenkoordinate ergibt sich insbesondere daraus, mit welchem Teil der Sensoreinrichtung 07 die entsprechenden Intensitäten des remittierten Lichts erfasst wurden. Die vorgegebene Spaltenbreite beträgt zumindest ein Pixel des Testbilds 32, weiter bevorzugt zumindest zwei Pixel, noch weiter bevorzugt zumindest vier Pixel und noch weiter bevorzugt zumindest acht Pixel. Ein Pixel ist dabei beispielsweise tatsächlich ein Pixel eines als Bild 32 vorliegenden Testbilds 32 oder bevorzugt ein Wert eines als Wertemenge oder Wertetabelle vorliegenden Testbilds 32. Die Breite der ein Pixel des Testbilds 32 im Verhältnis zu dem Prüfbild 22 und/oder zu einer Düse des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 entspricht, richtet sich dabei insbesondere nach der Auflösung, mit der die zumindest eine Sensoreinrichtung 07 das zumindest eine Testbild 32 aufnimmt und/oder ausgibt. Die vorgegebene Spaltenbreite beträgt bevorzugt höchstens 200 Pixel, weiter bevorzugt höchstens 100 Pixel, noch weiter bevorzugt höchstens 50 Pixel und noch weiter bevorzugt höchstens 20 Pixel des Testbilds 32.
Bevorzugt sind die Testbildspalten 34 derart ausgewählt, dass die von ihnen repräsentierten Bereiche im Prüfdruckbild 27 in der Druckbildquerrichtung D aneinander angrenzen, insbesondere ohne in der Druckbildquerrichtung D zu überlappen. Bevorzugt wird jeder Bereich des gesamten Testbilds 32 zumindest einer und weiter bevorzugt genau einer der Testbildspalten 34 zugeordnet.
Bevorzugt wird in dem Analysevorgang und weiter bevorzugt in zumindest einem jeweiligen insbesondere zweiten Teilvorgang des Analysevorgangs jeder dieser Testbildspalten 34 zumindest eine modifizierte Breitenkoordinate zugeordnet, Diese Zuordnung erfolgt weiter bevorzugt unter Berücksichtigung jeweils zumindest einer Testbildzuordnungsmarke 33, wobei diese zumindest eine Testbildzuordnungsmarke 33 bevorzugt jeweils eine digitale Repräsentation einer jeweiligen gedruckten Prüfdruckzuordnungsmarke 28 des zumindest einen insbesondere ersten Prüfdruckbilds 27 darstellt und/oder beinhaltet. Die jeweilige zumindest eine modifizierte Breitenkoordinate ist dabei bevorzugt auf die Testbildquerrichtung F bezogen. Um die Zuordnung der jeweiligen zumindest einen modifizierten Breitenkoordinate zur jeweiligen Testbildspalte 34 durchzuführen, wird bevorzugt die Relativbewegung zwischen Substrat 02 einerseits und Sensoreinrichtung 07 andererseits ausgenutzt, also insbesondere, dass das Substrat 02 in Transportrichtung T an der Sensoreinrichtung 07 vorbeitransportiert wurde.
Bevorzugt wird wie beschrieben unter Verwendung der Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01 das Testbild 32 erzeugt. Dabei erfassen bevorzugt einzelne Sensorfelder das Prüfdruckbild 28 streifenweise. Jeder solche Teststreifen entspricht dabei bevorzugt einem einzelnen Sensor der Sensoreinrichtung 07 oder mehreren Sensoren der Sensoreinrichtung 07 oder entsteht durch Aufteilung und/oder Vermischung von Messungen eines oder mehrerer Sensoren der Sensoreinrichtung 07, abhängig vom Verhältnis der physikalischen Auflösung der Sensoreinrichtung 07 und der ausgegebenen Auflösung der Messungen der Sensoreinrichtung 07. Die Sensoreinrichtung 07 stellt also bevorzugt das Testbild 32 in der Auflösung der Sensoreinrichtung 07 oder in einer durch Interpolation veränderten Auflösung zur Verfügung. Abhängig von der Auflösung ergibt sich beispielsweise eine andere Gesamtanzahl solcher Teststreifen des Testbilds 32. Jedem solchen Teststreifen ist bevorzugt ein Ist-Markentonwert und/oder ein Markenfarbdichte-Istwert insbesondere an der Stelle in Testbildlängsrichtung G zugeordnet, an der eine Testbildzuordnungsmarke 33 gegebenenfalls zu erwarten wäre. Alternativ oder zusätzlich zu den Markenfarbdichte-Istwerten können auch entsprechende Ist-Markentonwerte verwendet werden.
Trägt man beispielsweise sämtliche dieser Ist-Markentonwerte oder Markenfarbdichte-Istwerte über die jeweilige gemessene Breitenkoordinate auf, so lassen sich diejenigen gemessenen Breitenkoordinaten erkennen, die einem linken oder einem rechten Rand einer Testbildzuordnungsmarke 33 entsprechen. (Beispielhaft ist dies auch in 7 gezeigt.) Bevorzugt wird zur Zuordnung der zumindest einen modifizierten Breitenkoordinate zur jeweiligen Testbildspalte 34 zumindest ein Ist-Markentonwert oder Markenfarbdichte-Istwert dieser jeweiligen Testbildspalte 34 erfasst und abhängig von seinem Wert und weiter bevorzugt auch abhängig von aus dem Prüfbild 22 und/oder den Prüfansteuerdaten 26 ableitbaren Informationen die jeweilige Testbildspalte 34 einer oder mehreren Düsen der Druckkopfanordnung 14 zugeordnet. Bevorzugt wird ein Grenzwert festgelegt und werden solche Ist-Markentonwerte oder Markenfarbdichte-Istwerte, die oberhalb des Grenzwerts liegen, einer jeweiligen Testbildzuordnungsmarke 33 und damit auch einer jeweiligen Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet und weiter bevorzugt andere einem jeweiligen Zwischenraum. Auf Basis der insbesondere aus dem Prüfbild 22 und/oder den Prüfansteuerdaten 26 bekannten Information, welche jeweilige Düse den äußeren Rand der jeweiligen Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt hat, aus der eine jeweilige Testbildzuordnungsmarke 33 hervorgegangen ist, wird bevorzugt der entsprechende Teststreifen des Testbilds 32 dieser jeweiligen Düse zugeordnet. Dies gilt bevorzugt für alle Teststreifen, die Rändern von Testbildzuordnungsmarken 33 zugeordnet sind und die Randstreifen genannt werden. Bevorzugt werden dann diejenigen Testbildspalten 34, die Randstreifen enthalten, bezüglich ihrer gemessenen Breitenkoordinate mit der bekannten jeweiligen Düse verknüpft, die den Rand der entsprechenden Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt hat und die jeweilige Randdüse genannt wird. Mit Hilfe der bekannten Anzahl von Düsen zwischen benachbarten Randdüsen werden dann bevorzugt die Testbildspalten 34 jeweiligen zwischen den Randdüsen liegenden Düsen zugeordnet. Wenn die Anzahl der zwischen den Randdüsen liegenden Düsen nicht der Anzahl der Testbildspalten 34 entspricht, die zwischen solchen Testbildspalten 34 mit Randstreifen angeordnet sind, erfolgt die Zuordnung bevorzugt durch Interpolation. Dabei wird bevorzugt zwischen gemessenen Ist-Markentonwerten oder Farbdichte-Istwerte benachbarter Testbildspalten 34 interpoliert und diese interpolierten Ist-Markentonwerte oder interpolierten Farbdichte-Istwerte werden den jeweiligen der Breitenkoordinate entsprechenden Düsen zugeordnet. Somit wird bevorzugt jeder Testbildspalte 34 zumindest eine modifizierte Breitenkoordinate zugeordnet. Wenn diese Interpolation durchgeführt wird, werden die dabei entstehenden interpolierten Ist-Markentonwerte oder interpolierten Farbdichte-Istwerte bevorzugt zu modifizierten Testbildspalten 34 zusammengefasst. Diese modifizierten Testbildspalten 34 unterscheiden sich dann bevorzugt in ihrer Breitenkoordinate und gegebenenfalls auch in ihren insbesondere interpolierten Ist-Markentonwerte oder interpolierten Farbdichte-Istwerten von den ursprünglichen Testbildspalten 34.
In dem in 7 dargestellten Beispiel werden die von der Sensoreinrichtung 07 ausgegebenen Teststreifen 2 bis 10 einer ersten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. einer entsprechenden Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet und werden die von der Sensoreinrichtung 07 ausgegebenen Teststreifen 21 bis 29 einer zweiten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. einer entsprechenden Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet. Bevorzugt werden die Ist-Markentonwerte oder Markenfarbdichte-Istwerte der Testbildspalten 34, die der ersten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet sind, insbesondere durch Interpolation denjenigen Düsen zugeordnet, die die erste Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt haben. Bevorzugt werden die Ist-Markentonwerte oder Markenfarbdichte-Istwerte der Testbildspalten 34, die der zweiten Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet sind, insbesondere durch Interpolation denjenigen Düsen zugeordnet, die die zweite Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt haben. Bevorzugt wird analog für sämtliche Testbildzuordnungsmarken 33 bzw. Testbildspalten 34 vorgegangen. Bevorzugt werden also diejenigen Ist-Markentonwerte oder Markenfarbdichte-Istwerte von Testbildspalten 34, die einer jeweiligen Testbildzuordnungsmarke 33 bzw. Prüfdruckzuordnungsmarke 28 zugeordnet sind, insbesondere durch Interpolation denjenigen Düsen zugeordnet, die die jeweilige Prüfdruckzuordnungsmarke 28 erzeugt haben. In der Folge ist bevorzugt für jede Düse der Druckkopfanordnung 14 bekannt, zu welcher Testbildspalte 34 sie beigetragen hat.
Die Breite einer Testbildspalte 34 kann der Breite eines jeweiligen Teststreifens des Testbilds 32 entsprechen, dies ist aber nicht zwangsläufig der Fall. Beispielsweise werden jeweils mehrere Teststreifen des Testbilds 32 zu einer jeweiligen Testbildspalte 34 zusammengefasst.
Bevorzugt wird in dem Analysevorgang und weiter bevorzugt in einem insbesondere dritten Teilvorgang des Analysevorgangs jeder Testbildspalte 34 jeweils zumindest ein repräsentativer Ist-Tonwerte und/oder Farbdichte-Istwert je Flächendeckungs-Sollwert des Prüfbilds 22 zugeordnet. Dieser repräsentative Ist-Tonwert und/oder Farbdichte-Istwert ist beispielsweise ein gemessener Wert oder ein wie oben beschrieben durch Interpolation erzeugter Ist-Tonwert und/oder Farbdichte-Istwert. Dabei werden bevorzugt für jede Testbildspalte 34 die jeweiligen Abschnitte ermittelt, die jeweiligen Testbildprüffeldern 43 entsprechen und wird dann ein diesem jeweiligen Testbildprüffeld 43 entsprechender repräsentativer Ist-Tonwert und/oder Farbdichte-Istwert ermittelt und diesem Testbildprüffeld 43 zugeordnet. Jedem solchen Abschnitt ist eine modifizierte Breitenkoordinate zugeordnet, die in direktem Zusammenhang mit zumindest einer Düse und/oder einem Bereich des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 entspricht, mit der dieser Abschnitt erzeugt wurde. Jedem solchen Abschnitt ist außerdem ein Wertepaar zugeordnet, dessen einer Wert einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und dessen anderer Wert einem erzielten Wert einer remissionsbasierten Bewertungsgröße, beispielsweise einem repräsentativen Ist-Tonwert und/oder repräsentativen Farbdichte-Istwert entspricht. Daraus wird bevorzugt für jede Breitenkoordinate und/oder jede Düse und/oder Bereich des zumindest einen Druckkopfs 03 eine individuelle Zuordnungsvorschrift erstellt, die vorgegebene Flächendeckungs-Sollwerte mit jeweils erreichten Ist-Tonwerten und/oder Farbdichte-Istwerten verknüpft. Diese Zuordnungsvorschrift wird beispielsweise als Wertetabelle hinterlegt und/oder wird beispielsweise als interpolierte und/oder angenäherte Funktion hinterlegt. (Beispielhaft ist dies für zwei Druckköpfe 03 oder Düsen oder Bereiche der Druckkopfanordnung 14 auch in 8 dargestellt.)
Beispielsweise wird zumindest ein Prüfdruckbild 27 auf die beschriebene Weise erstellt und analysiert. Bevorzugt werden mehrere Prüfdruckbilder 27 nacheinander auf die beschriebene Weise erstellt und analysiert, beispielsweise zumindest drei, weiter bevorzugt zumindest fünf und noch weiter bevorzugt zumindest sieben Prüfdruckbilder 27. Dabei werden bevorzugt jeweilige vorläufige repräsentative Ist-Tonwerte und/oder repräsentative Farbdichte-Istwerte erzeugt. Bevorzugt wird aus den jeweiligen vorläufigen repräsentativen Ist-Tonwerten und/oder Farbdichte-Istwerten ein mittlerer repräsentativer Ist-Tonwert und/oder mittlerer repräsentativer Farbdichte-Istwert erzeugt, beispielsweise durch Bildung eines Medians. Dieser mittlere repräsentative Ist-Tonwerte und/oder mittlere repräsentative Farbdichte-Istwert wird dann als repräsentativer Farbdichte-Istwert des Testbildprüffelds 43 verwendet.
Bevorzugt wird insbesondere in Abhängigkeit von dem Ergebnis des Analysevorgangs zumindest eine Modifikationsfunktion 36 erzeugt, insbesondere in dem Erzeugungsvorgang, der bevorzugt Teil des Einrichtevorgangs ist. Die Erzeugung der Modifikationsfunktion 36 erfolgt bevorzugt mittels einer Rechnereinrichtung 17, die weiter bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01 und/oder von deren Maschinensteuerung ist. Diese Modifikationsfunktion 36 beinhaltet für unterschiedliche Breitenkoordinaten, beispielsweise für jede Testbildspalte 34 oder jede modifizierte Testbildspalte 34 oder anders gruppierte Bereiche, eine jeweilige individuelle Modifikationsvorschrift, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Der jeweilige Flächendeckungs-Hilfswert entspricht dabei demjenigen Flächendeckungs-Sollwert, der an einer entsprechenden Breitenkoordinate vorgegeben werden muss, damit insbesondere unabhängig von der Breitenkoordinate der erzielte Farbdichte-Istwert demjenigen Farbdichte-Istwert entspricht, den ein sich ideal verhaltender Druckkopf 03 bei Vorgabe des gewünschten Flächendeckungs-Sollwerts erzielen würde. Anhand der 8 wird dies beispielhaft erläutert. In diesem Beispiel werden unterschiedliche Druckköpfe 03 betrachtet. Das Prinzip ist jedoch genauso auf Teilbereiche eines jeweiligen Druckkopfs 03 oder sogar einzelne Düsen anwendbar, je nachdem, wie schmal die jeweiligen Bereiche und/oder Testbildspalten 34 gewählt werden. Wird in dem Beispiel ursprünglich ein Flächendeckungs-Sollwert von 40 % vorgegeben, so wird in diesem Beispiel auf Grund der Eigenschaften eines ausführenden Non Impact Druckkopfs 03, dessen Kennlinie in der 8 mit A gekennzeichnet ist, ein Farbdichte-Istwert von 0,25 erreicht. Ein anderer ausführender Non Impact Druckkopf 03, dessen Kennlinie in der 8 mit B gekennzeichnet ist, erzeugt hingegen bei einem Flächendeckungs-Sollwert von 40 % einen Bereich mit einem Farbdichte-Istwert von 0,41. Soll nun der mit B gekennzeichnete ausführende Non Impact Druckkopf 03 ebenfalls ein Bereich mit einem Farbdichte-Istwert von 0,25 erzeugen, so muss diesem ein Flächendeckungs-Hilfswert von 27 % vorgegeben werden. Mit C ist ein ideales Verhalten eines Non Impact Druckkopfs 03 dargestellt, bei dem die erzielte Farbdichte linear von der vorgegebenen Flächendeckung abhängig ist. Einem solchen idealen Druckkopf 03 müsste zum Erreichen eines Farbdichte-Istwerts von 0,25 ein Flächendeckungs-Sollwert von 20 % vorgegeben werden. Beispielsweise wird die Modifikationsfunktion 36 derart erstellt, dass im Idealfall über die gesamte Arbeitsbreite der Druckkopfanordnung 14 und/oder der Druckmaschine 01 ein linearer Zusammenhang zwischen vorgegebenem Flächendeckungs-Sollwert einerseits und auf dem Substrat 02 erzeugtem Farbdichte-Istwert andererseits besteht. Damit der mit A gekennzeichnete Druckkopf 03 Ergebnisse wie der sich ideal verhaltende Druckkopf 03 liefert, wird ihm also zum Erreichen des Farbdichte-Istwerts von 0,25 zunächst ein für den Idealfall geltender Flächendeckungs-Sollwert von 25 % vorgegeben. Dieser wird dann durch die entsprechende Modifikationsvorschrift der Modifikationsfunktion 36 zunächst in einen Flächendeckungs-Hilfswert von 40 % umgerechnet und dieser wird dem Druckkopf 03 übermittelt. Ohne auf die Ursachen des vom idealen Verhalten abweichenden Verhalten des mit A gekennzeichneten Druckkopfs 03 einzugehen, wird der mit A gekennzeichnete Druckkopf 03 dennoch den gewünschten Farbdichte-Sollwert erzeugen. Analoges gilt für sämtliche weiteren Druckköpfe 03 und/oder Bereiche und/oder Düsen und für sämtliche Flächendeckungs-Sollwerte bzw. Farbdichte-Istwerte.
Nun ist jedoch zu beachten, dass die interne Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01 üblicherweise nicht als Spektralphotometer 07 ausgebildet ist und deshalb nur relative Werte liefern kann. Insbesondere aus diesem Grund wird bevorzugt eine Kalibrierung vorgenommen bzw. wird das Verhalten der internen Sensoreinrichtung 07 der Druckmaschine 01 erfasst und entsprechend berücksichtigt. Dazu werden identische Kalibrierdruckfelder 48 einerseits mittels der internen Sensoreinrichtung 07 und andererseits mittels einer weiteren, insbesondere externen Sensoreinrichtung vermessen. Die Ergebnisse werden miteinander in Beziehung gesetzt und darauf aufbauend wird das Verfahren optimiert. Dabei wird davon ausgegangen, dass die interne Sensoreinrichtung über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine konstante Eigenschaften hinsichtlich der Erzeugung von Werten einer entsprechenden remissionsbasierten Bewertungsgröße aufweist.
Bevorzugt wird ein Verfahren zum Betreiben zumindest einer insbesondere ersten Tintenstrahldruckmaschine 01, die zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 aufweist. Bevorzugt wird zunächst ein insbesondere erster Einrichtevorgang durchgeführt. Bevorzugt wird in einem Prüfungsdruckvorgang des insbesondere ersten Einrichtevorgangs zumindest mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs 03 insbesondere auf Grundlage von Prüfansteuerdaten 26 zumindest ein insbesondere erstes Prüfdruckbild 27 auf einem insbesondere ersten Substrat 02 erzeugt. Bevorzugt wird in einem internen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs dieses zumindest eine Prüfdruckbild 27 zumindest teilweise mittels zumindest einer Sensoreinrichtung 07 der Tintenstrahldruckmaschine 01 erfasst. Dabei wird bevorzugt zumindest der Ausgleichdruckbereich 47 des Prüfdruckbilds 27 erfasst. Bevorzugt wird aus dabei erzeugten Daten ein erster Kalibrierungsdatensatz erzeugt. Dieser erste Kalibrierungsdatensatz basiert darauf, dass mit der internen Sensoreinrichtung 07 erfasste Werte einer remissionsbasierten Bewertungsgröße - beispielsweise eine Farbdichte oder ein Tonwert - mit der Position bezüglich der Druckbildquerrichtung D in Verbindung gebracht wird, an der der entsprechende Wert erfasst wurde. Da auch bekannt ist, wie groß der Flächendeckungs-Sollwert ist, der für diese Position vorgegeben wurde, ergibt sich ein erster funktionaler Zusammenhang 53 zwischen einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert einerseits und einem durch die interne Sensoreinrichtung 07 ermittelten Wert der remissionsbasierten Bewertungsgröße andererseits.
Bevorzugt wird in einem in einem zusätzlichen, insbesondere externen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs das zumindest eine Prüfdruckbild 27 zumindest teilweise mittels einer weiteren, insbesondere externen Sensoreinrichtung erfasst. Diese weitere, insbesondere externe Sensoreinrichtung ist bevorzugt als Spektralphotometer oder als Densitometer ausgebildet. Bevorzugt ist die weitere Sensoreinrichtung als externe Sensoreinrichtung ausgebildet und/oder als zu der Tintenstrahldruckmaschine 01 separate Sensoreinrichtung ausgebildet. Alternativ könnte ein Spektralphotometer oder ein Densitometer innerhalb der Druckmaschine 01 verwendet werden. Bevorzugt ist die weitere Sensoreinrichtung dazu ausgebildet, Remissionswerte zu messen. Der zusätzliche, insbesondere externe Erfassungsvorgang erfolgt beispielsweise manuell oder automatisiert. Bevorzugt wird aus dabei erzeugten Daten ein zweiter Kalibrierungsdatensatz erzeugt. Dieser zweite Kalibrierungsdatensatz basiert darauf, dass mit der weiteren, insbesondere externen Sensoreinrichtung erfasste Werte einer remissionsbasierten Bewertungsgröße - beispielsweise eine Farbdichte oder ein Tonwert - mit der Position bezüglich der Druckbildquerrichtung D in Verbindung gebracht wird, an der der entsprechende Wert erfasst wurde. Da auch bekannt ist, wie groß der Flächendeckungs-Sollwert ist, der für diese Position vorgegeben wurde, ergibt sich ein zweiter funktionaler Zusammenhang zwischen einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert einerseits und einem durch die weitere, insbesondere externe Sensoreinrichtung ermittelten Wert der remissionsbasierten Bewertungsgröße andererseits. Die Daten des zweiten Kalibrierungsdatensatzes werden der Druckmaschine 01 beispielsweise manuell über eine Eingabemaske zugeführt. Alternativ oder zusätzlich werden die Daten des zweiten Kalibrierungsdatensatzes der Druckmaschine 01 durch Übermittlung zumindest einer Datei zugeführt, beispielsweise automatisiert.
Bevorzugt wird in einem Kalibrierungsvorgang unter Verwendung des ersten Kalibrierungsdatensatzes und des zweiten Kalibrierungsdatensatzes eine erste Kalibrierungsvorschrift 52 erstellt, insbesondere eine erste Kalibrierungsvorschrift 52 für Sensordaten der Sensoreinrichtung 07 der Tintenstrahldruckmaschine 01. Diese Kalibrierungsvorschrift 52 stellt einen eindeutigen Zusammenhang her zwischen den mittels der internen Sensoreinrichtung 07 erfassten Werten der remissionsbasierten Bewertungsgröße einerseits und den mittels der weiteren, insbesondere externen Sensoreinrichtung erfassten Werten der remissionsbasierten Bewertungsgröße andererseits. Zur Erstellung der Kalibrierungsvorschrift 52 wird bevorzugt ein funktioneller Zusammenhang erstellt, beispielsweise durch eine Interpolation und/oder beispielsweise durch lineare Verbindung von ermittelten Wertepaaren, die dann als Stützstellen dienen. Es kann auch ein tabellarischer Zusammenhang zum Einsatz kommen, beispielsweise in Form einer Lookup-Tabelle. Diese Kalibrierungsvorschrift 52 entspricht dem Messverhalten der internen Sensoreinrichtung 07 zum gegebenen Zeitpunkt und kann beispielsweise einmal pro Tag oder einmal pro Druckauftrag erstellt werden.
Bevorzugt wird in einem insbesondere ersten Erzeugungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs eine insbesondere erste Modifikationsfunktion 36 erzeugt, insbesondere unter Berücksichtigung der ersten Kalibrierungsvorschrift 52. Diese insbesondere erste Modifikationsfunktion 36 beinhaltet bevorzugt zumindest eine Modifikationsvorschrift, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Weiter bevorzugt beinhaltet diese erste Modifikationsfunktion 36 für unterschiedliche Breitenkoordinaten, eine jeweilige individuelle Modifikationsvorschrift, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Weiter bevorzugt beinhaltet diese insbesondere erste Modifikationsfunktion 36 für jede Düse eine solche Modifikationsvorschrift, wobei unterschiedlichen Düsen teilweise eine selbe Modifikationsvorschrift zugeordnet sein kann. Wie beschrieben werden in einem insbesondere ersten Umwandlungsvorgang aus Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 unter Verwendung der insbesondere ersten Modifikationsfunktion 36 Druckansteuerdaten 41 für den zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 erzeugt und wird in einem ersten Druckvorgang unter Verwendung dieser Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf dem Substrat 02 erzeugt. Dabei wurde dann bevorzugt das Verhalten der internen Sensoreinrichtung 07 berücksichtigt, indem berücksichtigt wurde, dass von der internen Sensoreinrichtung 07 ermittelte Werte der entsprechenden remissionsbasierten Bewertungsgröße in solche Werte umgerechnet werden müssen, die mittels einer entsprechend genauen, beispielweise externen Sensoreinrichtung ermittelt werden würden.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass der jeweilige Flächendeckungs-Hilfswert dabei demjenigen Flächendeckungs-Sollwert entspricht, der vorgegeben werden muss, insbesondere an einer entsprechenden Breitenkoordinate bzw. im der entsprechenden Düsen zugeordneten Bereich des Vorlagebilds 39 vorgegeben werden muss, damit der im gedruckten Druckbild 42 erzielte Farbdichte-Istwert demjenigen Farbdichte-Istwert entspricht, den ein sich ideal verhaltender Non-Impact Druckkopf 03 bei Vorgabe des gewünschten Flächendeckungs-Sollwerts erzielen würde, insbesondere unabhängig von der Breitenkoordinate bzw. im der entsprechenden Düsen zugeordneten Bereich des Vorlagebilds 39.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass das Prüfdruckbild 27 zumindest einen Ausgleichdruckbereich 47 aufweist, der mehrere Kalibrierdruckfelder 48 aufweist, die jeweils einfarbig ausgebildet sind und einer in dem Verfahren eingesetzten Primärfarbe entsprechen und die sich paarweise in ihrem Flächendeckungssollwert unterscheiden und die auf die Druckbildquerrichtung D bezogen jeweils paarweise an unterschiedlichen Positionen angeordnet sind. Beispielsweise sind mehrere solche Kalibrierdruckfelder 48 nebeneinander angeordnet und weisen in der Druckbildquerrichtung D gesehen absteigende Flächendeckungen auf. Beispielsweise ist für jede Primärfarbe ein eigener Ausgleichdruckbereich 47 angeordnet.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in dem internen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs zumindest ein erster Testdatensatz 31 erzeugt wird, der zumindest eine als erstes Testbild 32 bezeichnete digitale Repräsentation zumindest eines Teils des zumindest einen ersten Prüfdruckbilds 27 oder des gesamten zumindest einen ersten Prüfdruckbilds 27 darstellt und/oder beinhaltet. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem Teilvorgang eines Analysevorgangs des ersten Einrichtevorgangs Testbildspalten 34 des ersten Testbilds 32 ausgewählt werden. Weiter bevorzug wird in einem weiteren Teilvorgang des Analysevorgangs des ersten Einrichtevorgangs je Testbildspalte 34 eine eigene solche Modifikationsvorschrift erstellt, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Anders ausgedrückt bedeutet das, dass die erste Modifikationsfunktion 36 für unterschiedliche Breitenkoordinaten eine jeweilige individuelle Modifikationsvorschrift beinhaltet, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass iterativ nach Erstellung der zumindest einen jeweiligen Modifikationsfunktion 36 zunächst unter deren Verwendung erneut Prüfansteuerdaten 26 und zumindest ein Prüfdruckbild 27 erstellt werden, um eine verbesserte Modifikationsfunktion 36 zu ermitteln. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass entsprechende Vorgänge für jede verwendete Farbe separat durchgeführt werden, beispielsweise für die Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz und/oder für entsprechende Sonderfarben.
Bevorzugt werden in einem entsprechenden Umwandlungsvorgang jeweils aus Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 unter Verwendung der zumindest einen Modifikationsfunktion 36 Druckansteuerdaten 41 für den zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 erzeugt. Die Erzeugung der Druckansteuerdaten 41 erfolgt bevorzugt mittels einer Rechnereinrichtung 18, die weiter bevorzugt Bestandteil der Druckmaschine 01 und/oder von deren Maschinensteuerung ist und/oder die mit der Rechnereinrichtung 16 identisch ist, mittels der die Prüfansteuerdaten 26 erzeugt wurden. Der Umwandlungsvorgang beinhaltet beispielsweise übliche Vorgänge wie Halftoning, Rasterung etc. die notwendig sind, um Druckansteuerdaten 41 zu erzeugen. Je nach Anwendungsfall kann die Modifikationsfunktion 36 dabei an vorteilhafter Stelle einfließen.
Bevorzugt wird in einem Druckvorgang unter Verwendung der Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf einem Substrat 02 erzeugt. Mittels des bevorzugten Verfahrens soll insbesondere für ein jeweiliges System aus Tinte und Substrat 02 ein optimiertes Druckergebnis erzeugt werden. Bevorzugt zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass in dem Druckvorgang unter Verwendung der Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf einem Substrat 02 erzeugt wird, das in seinen Materialeigenschaften mit dem Substrat 02 übereinstimmt, auf dem in dem Prüfungsdruckvorgang das zumindest eine Prüfdruckbild 27 erzeugt wurde und/oder dass in dem Druckvorgang unter Verwendung der Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein gedrucktes Druckbild 42 auf demselben Substrat 02 erzeugt wird, auf dem in dem Prüfungsdruckvorgang das zumindest eine Prüfdruckbild 27 erzeugt wurde.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem ersten Umwandlungsvorgang aus insbesondere ersten Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 unter Verwendung der ersten Modifikationsfunktion 36 erste Druckansteuerdaten 41 für den zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 erzeugt werden. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem ersten Druckvorgang unter Verwendung der ersten Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein insbesondere erstes gedrucktes Druckbild 42 auf dem ersten Substrat 02 erzeugt wird.
Beispielhaft ist in 9 ein Diagramm dargestellt, das für eine beispielhafte Düse eine Beziehung zwischen einem Flächendeckungs-Sollwert und einer erzielten Farbdichte darstellt. Dabei ist als theoretischer Idealfall eine Gerade dargestellt und zusätzlich eine Linie, die die Ergebnisse der Messung mittels der internen Sensoreinrichtung 07 zeigt. Eine Hilfslinie zur Ermittlung eines Flächendeckungs-Hilfswerts analog zu dem Vorgehen gemäß 8 ist ebenfalls dargestellt. Dies wäre ist unter der Annahme einer ideal arbeitenden internen Sensoreinrichtung 07 ausreichend.
Beispielhaft zweigt 10 einen Zusammenhang (Kalibrierungsvorschrift 52) zwischen einerseits Farbdichte-Werten, die mit einer weiteren Sensoreinrichtung ermittelt wurden, beispielsweise einem kalibrierten Densitometer oder einem Spektralphotometer, und andererseits solchen Farbdichte-Werten, die mittels der internen Sensoreinrichtung aufgenommen wurden. Würde die interne Sensoreinrichtung 07 ideal arbeiten, so ergäbe sich eine Gerade. Da dies nicht der Fall ist, wird bevorzugt der vorhandene Fehler berücksichtigt, insbesondere ausgeglichen.
Beispielhaft ist in 11 ein Diagramm dargestellt, das für eine beispielhafte Düse eine Beziehung zwischen einem Flächendeckungs-Sollwert und einer erzielten Farbdichte darstellt. Dabei ist als theoretischer Idealfall einer ideal arbeitenden Düse diejenige Kurve dargestellt die den zuvor ermittelten Fehler der internen Sensoreinrichtung 07 berücksichtigt. Zusätzlich ist eine Linie dargestellt, die die Ergebnisse der Messung mittels der internen Sensoreinrichtung 07 zeigt. Zwei Hilfslinien zur Ermittlung jeweiliger Flächendeckungs-Hilfswerte analog zu dem Vorgehen gemäß 8 sind ebenfalls dargestellt, jedoch auf Grundlage der angepassten Kurve zur ideal arbeitenden Düse.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass zu einem späteren Zeitpunkt ein zweiter Einrichtevorgang analog zu dem ersten Einrichtevorgang durchgeführt wird. Insbesondere wird in einem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs 03 zumindest ein zweites Prüfdruckbild 27 auf einem insbesondere zweiten Substrat 02 erzeugt. Bevorzugt wird in dem zweiten Einrichtevorgang eine zweite Kalibrierungsvorschrift 52 erstellt, insbesondere analog zur Erstellung der ersten Kalibrierungsvorschrift 52. Bevorzugt wird in einem internen Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs das zumindest eine zweite Prüfdruckbild 27 zumindest teilweise mittels der Sensoreinrichtung 07 der Tintenstrahldruckmaschine 01 erfasst. Bevorzugt wird aus dabei erzeugten Daten ein erster weiterer Kalibrierungsdatensatz erzeugt. Bevorzugt wird in einem zusätzlichen insbesondere externen Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs das zumindest eine zweite Prüfdruckbild 27 zumindest teilweise mittels derselben oder einer anderen insbesondere externen weiteren Sensoreinrichtung erfasst und aus dabei erzeugten Daten ein zweiter weiterer Kalibrierungsdatensatz erzeugt. Bevorzugt wird in einem zweiten Kalibrierungsvorgang unter Verwendung des ersten weiteren Kalibrierungsdatensatzes und des zweiten weiteren Kalibrierungsdatensatzes die zweite Kalibrierungsvorschrift 52 erstellt. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem Erzeugungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs eine zweite Modifikationsfunktion 36 erzeugt wird, insbesondere unter Berücksichtigung der zweiten Kalibrierungsvorschrift 52, und dass diese zweite Modifikationsfunktion 36 zumindest eine Modifikationsvorschrift beinhaltet, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. Analog zur ersten Modifikationsfunktion 36 beinhaltet die zweite Modifikationsfunktion 36 bevorzugt für jede Düse jeweils eine Modifikationsvorschrift.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass nach dem zweiten Einrichtevorgang ein zweiter Umwandlungsvorgang durchgeführt wird, in dem unter Verwendung der Ergebnisse des zweiten Einrichtevorgang und insbesondere der zweiten Modifikationsfunktion 36 zweite Druckansteuerdaten 41 für den zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 erzeugt werden. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass nach dem zweiten Umwandlungsvorgang ein zweiter Druckvorgang durchgeführt wird, in dem unter Verwendung der zweiten Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein insbesondere zweites gedrucktes Druckbild 42 auf einem Substrat 02 erzeugt wird. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass der in dem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs eingesetzte zumindest eine Non-Impact Druckkopf 03 ein selber Non-Impact Druckkopf 03 ist, der auch in dem Prüfungsdruckvorgang der ersten Einrichtevorgangs eingesetzt wurde und/oder dass der in dem zweiten Druckvorgang eingesetzte zumindest eine Non-Impact Druckkopf 03 ein selber Non-Impact Druckkopf 03 ist, der auch in dem ersten Druckvorgang eingesetzt wurde.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in dem Prüfungsdruckvorgang des ersten Einrichtevorgangs zumindest mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs 03 der ersten Tintenstrahldruckmaschine 01 auf Grundlage von Prüfansteuerdaten 26 zumindest ein erstes Prüfdruckbild 27 auf einem ersten Substrat 02 erster Art erzeugt wird und dass in einem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs zumindest mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs 03 der ersten Tintenstrahldruckmaschine 01 auf Grundlage von Prüfansteuerdaten 26 zumindest ein zweites Prüfdruckbild 27 auf einem zweiten Substrat 02 zweiter Art erzeugt wird. Bevorzugt unterscheidet sich das Substrat 02 zweiter Art von dem Substrat 02 erster Art zumindest hinsichtlich eines Reflexionsgrads und/oder einer Saugfähigkeit und/oder einer Rauigkeit. Durch Einsatz des bevorzugten Verfahrens werden solche Gegebenheiten direkt ausgeglichen, ohne die Unterschiede im Einzelnen berücksichtigen zu müssen. Es können somit unabhängig vom Substrat 02 die korrekten Farbdichten erzielt werden.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in dem Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs zumindest ein zweiter Testdatensatz 31 erzeugt wird, der zumindest eine als zweites Testbild 32 bezeichnete digitale Repräsentation des zumindest einen zweiten Prüfdruckbilds 27 darstellt und/oder beinhaltet. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem Teilvorgang eines Analysevorgangs des zweiten Einrichtevorgangs Testbildspalten 34 des zweiten Testbilds 32 ausgewählt werden.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem zweiten Erzeugungsvorgang eine zweite Modifikationsfunktion 36 erzeugt wird, insbesondere unter Berücksichtigung der ersten Kalibrierungsvorschrift 52, und dass diese zweite Modifikationsfunktion 36 für unterschiedliche Breitenkoordinaten, eine jeweilige individuelle Modifikationsvorschrift beinhaltet, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem zweiten Umwandlungsvorgang aus insbesondere zweiten Vorlagebilddaten 38 eines Vorlagebilds 39 unter Verwendung der zweiten Modifikationsfunktion 36 zweite Druckansteuerdaten 41 für den zumindest einen Non Impact Druckkopf 03 erzeugt werden. Alternativ können auch die ersten Vorlagebilddaten 38 erneut eingesetzt werden, wenn ein gleiches Druckbild auf dem Substrat 02. In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass in einem zweiten Druckvorgang unter Verwendung der zweiten Druckansteuerdaten 41 mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs 03 ein insbesondere zweites gedrucktes Druckbild 42 auf dem Substrat 02 erzeugt wird.
In einer alternativen oder zusätzlichen Weiterbildung zeichnet sich das Verfahren bevorzugt dadurch aus, dass die jeweilige Modifikationsfunktion 36 derart erstellt wird, dass über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine 01 und/oder einer Druckkopfanordnung 14 der Druckmaschine 01 ein linearer Zusammenhang zwischen vorgegebenem Flächendeckungs-Sollwert einerseits und auf dem Substrat 02 erzeugtem Ist-Tonwert und/oder Farbdichte-Istwert andererseits besteht.
Bezugszeichenliste

01: Druckmaschine, Non Impact Druckmaschine, Tintenstrahldruckmaschine, Rollendruckmaschine, Bogendruckmaschine
02: Substrat, Substratbahn, Bogen
03: Non Impact Druckkopf, Tintenstrahldruckkopf
04: Non Impact Druckeinrichtung, Non Impact Druckaggregat, Tintenstrahldruckeinrichtung, Tintenstrahldruckaggregat
05: -
06: Druckeinrichtung
07: Sensoreinrichtung, Kamera, Zeilenkamera, intern
08: Materialquelle, Bogenanleger
09: Materialquelle, Rollenabspulvorrichtung, Rollenwechsler
10: -
11: Trocknungseinrichtung
12: Substratabgabeeinrichtung, Bogenauslage
13: Substratabgabeeinrichtung, Aufwickeleinrichtung
14: Druckkopfanordnung
15: -
16: Rechnereinrichtung
17: Rechnereinrichtung
18: Rechnereinrichtung
19: -
20: -
21: Prüfungsvorlage
22: Prüfbild
23: Prüffeld
24: Prüfzuordnungsmarke, Strich, Balken
25: -
26: Prüfansteuerdaten
27: Prüfdruckbild
28: Prüfdruckzuordnungsmarke, Striche, Balken
29: Druckprüffeld
30: -
31: Testdatensatz
32: Testbild, Bild
33: Testbildzuordnungsmarke
34: Testbildspalte, Bildspalte
35: -
36: Modifikationsfunktion
37: Fehlerstreifen
38: Vorlagebilddaten
39: Vorlagebild
40: -
41: Druckansteuerdaten
42: Druckbild
43: Testbildprüffeld
44: Ausgleichbereich
45: -
46: Kalibrierfeld
47: Ausgleichsdruckbereich
48: Kalibrierdruckfeld
49: Ausgleichtestbereich
50: -
51: Kalibriertestfeld
52: Kalibrierungsvorschrift
53: Zusammenhang
A: Querrichtung
B: Prüfquerrichtung
C: Richtung, Prüflängsrichtung
D: Druckbildquerrichtung
E: Druckbildlängsrichtung
F: Testbildquerrichtung
G: Testbildlängsrichtung
T: Transportrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 2003/0071866 A1 [0002]
DE 102019113267 A1 [0002]

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Tintenstrahldruckmaschine (01), die zumindest einen Non Impact Druckkopf (03) aufweist, wobei ein erster Einrichtevorgang durchgeführt wird und wobei in einem Prüfungsdruckvorgang des ersten Einrichtevorgangs mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs (03) zumindest ein erstes Prüfdruckbild (27) auf einem ersten Substrat (02) erzeugt wird und wobei in einem internen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs das zumindest eine Prüfdruckbild (27) zumindest teilweise mittels einer Sensoreinrichtung (07) der Tintenstrahldruckmaschine (01) erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein erster Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und wobei in einem zusätzlichen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs das zumindest eine Prüfdruckbild (27) zumindest teilweise mittels einer weiteren Sensoreinrichtung erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein zweiter Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und wobei unter Verwendung des ersten Kalibrierungsdatensatzes und des zweiten Kalibrierungsdatensatzes eine erste Kalibrierungsvorschrift (52) erstellt wird und wobei in einem ersten Erzeugungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs unter Berücksichtigung der ersten Kalibrierungsvorschrift (52) eine erste Modifikationsfunktion (36) erzeugt wird und wobei diese erste Modifikationsfunktion (36) zumindest eine Modifikationsvorschrift beinhaltet, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht und wobei in einem ersten Umwandlungsvorgang aus Vorlagebilddaten (38) eines Vorlagebilds (39) unter Verwendung der ersten Modifikationsfunktion (36) Druckansteuerdaten (41) für den zumindest einen Non Impact Druckkopf (03) erzeugt werden und wobei in einem ersten Druckvorgang unter Verwendung dieser Druckansteuerdaten (41) mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs (03) ein gedrucktes Druckbild (42) auf dem Substrat (02) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Flächendeckungs-Hilfswert dabei demjenigen Flächendeckungs-Sollwert entspricht, der vorgegeben werden muss, damit der im gedruckten Druckbild (42) erzielte Farbdichte-Istwert demjenigen Farbdichte-Istwert entspricht, den ein sich ideal verhaltender Non-Impact Druckkopf (03) bei Vorgabe des gewünschten Flächendeckungs-Sollwerts erzielen würde.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüfdruckbild (27) zumindest einen Ausgleichdruckbereich (47) aufweist, der mehrere Kalibrierdruckfelder (48) aufweist, die jeweils einfarbig ausgebildet sind und einer in dem Verfahren eingesetzten Primärfarbe entsprechen und die sich paarweise in ihrem Flächendeckungssollwert unterscheiden und die auf eine Druckbildquerrichtung (D) bezogen jeweils paarweise an unterschiedlichen Positionen angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Sensoreinrichtung als externe Sensoreinrichtung ausgebildet ist und/oder als zu der Tintenstrahldruckmaschine (01) separate Sensoreinrichtung ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Sensoreinrichtung dazu ausgebildet ist, Remissionswerte zu messen und/oder dass die weitere Sensoreinrichtung als Densitometer ausgebildet ist und/oder dass die weitere Sensoreinrichtung als Spektralphotometer ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (07) der Tintenstrahldruckmaschine (01) als Kamera (07) und/oder als Zeilenkamera (07) ausgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem internen Erfassungsvorgang des ersten Einrichtevorgangs zumindest ein erster Testdatensatz (31) erzeugt wird, der zumindest eine als erstes Testbild (32) bezeichnete digitale Repräsentation zumindest eines Teils des zumindest einen ersten Prüfdruckbilds (27) darstellt und/oder beinhaltet und dass in einem Teilvorgang eines Analysevorgangs des ersten Einrichtevorgangs Testbildspalten (34) des ersten Testbilds (32) ausgewählt werden und dass in einem weiteren Teilvorgang des Analysevorgangs des ersten Einrichtevorgangs je Testbildspalte (34) eine eigene solche Modifikationsvorschrift erstellt wird, deren Eingang einem jeweiligen Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem davon abhängigen Flächendeckungs-Hilfswert entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zu einem späteren Zeitpunkt ein zweiter Einrichtevorgang analog zu dem ersten Einrichtevorgang durchgeführt wird und dass in einem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs mittels des zumindest eines Non Impact Druckkopfs (03) zumindest ein zweites Prüfdruckbild (27) auf einem zweiten Substrat (02) erzeugt wird und dass in dem zweiten Einrichtevorgang eine zweite Kalibrierungsvorschrift (52) erstellt wird und dass in einem internen Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs das zumindest eine zweite Prüfdruckbild (27) zumindest teilweise mittels der Sensoreinrichtung (07) der Tintenstrahldruckmaschine (01) erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein erster weiterer Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und dass in einem zusätzlichen Erfassungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs das zumindest eine zweite Prüfdruckbild (27) zumindest teilweise mittels derselben oder einer anderen weiteren Sensoreinrichtung erfasst wird und aus dabei erzeugten Daten ein zweiter weiterer Kalibrierungsdatensatz erzeugt wird und dass unter Verwendung des ersten weiteren Kalibrierungsdatensatzes und des zweiten weiteren Kalibrierungsdatensatzes eine zweite Kalibrierungsvorschrift (52) erstellt wird und dass in einem Erzeugungsvorgang des zweiten Einrichtevorgangs unter Berücksichtigung der zweiten Kalibrierungsvorschrift (52) eine zweite Modifikationsfunktion (36) erzeugt wird und dass diese zweite Modifikationsfunktion (36) zumindest eine Modifikationsvorschrift beinhaltet, deren Eingang einem Flächendeckungs-Sollwert entspricht und deren Ausgang einem Flächendeckungs-Hilfswert entspricht.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Einrichtevorgang ein zweiter Umwandlungsvorgang durchgeführt wird, in dem unter Verwendung der Ergebnisse des zweiten Einrichtevorgang unter Verwendung der zweiten Modifikationsfunktion zweite Druckansteuerdaten (41) für den zumindest einen Non Impact Druckkopf (03) erzeugt werden und/oder dass nach dem zweiten Umwandlungsvorgang ein zweiter Druckvorgang durchgeführt wird, in dem unter Verwendung dieser zweiten Druckansteuerdaten (41) mittels des zumindest einen Non Impact Druckkopfs (03) ein gedrucktes Druckbild (42) auf dem zweiten Substrat (02) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der in dem Prüfungsdruckvorgang des zweiten Einrichtevorgangs eingesetzte zumindest eine Non-Impact Druckkopf (03) ein selber Non-Impact Druckkopf (03) ist, der auch in dem Prüfungsdruckvorgang der ersten Einrichtevorgangs eingesetzt wurde und/oder dass der in dem zweiten Druckvorgang eingesetzte zumindest eine Non-Impact Druckkopf (03) ein selber Non-Impact Druckkopf (03) ist, der auch in dem ersten Druckvorgang eingesetzt wurde.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Modifikationsfunktion (36) derart erstellt wird, dass über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine (01) und/oder einer Druckkopfanordnung (14) der Druckmaschine (01) ein linearer Zusammenhang zwischen vorgegebenem Flächendeckungs-Sollwert einerseits und auf dem Substrat (02) erzeugtem Ist-Tonwert und/oder Farbdichte-Istwert andererseits besteht.