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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserplatte aus Holzfasern und/oder anderen lignocellulosehaltigen Fasern im Nassverfahren, bei dem den Fasern zur Ausbildung einer Suspension mit einem Fasergehalt von 10 Gew.% oder weniger Wasser zugegeben wird und bei dem die Suspension auf ein Langsieb gepumpt und unter Ausbildung eines Faservlieskuchens schwerkraftentwässert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserplatte, insbesondere eine Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens.
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Verfahren zur Herstellung einer Faserplatte aus Holzfasern und/oder anderen lignocellulosehaltigen Fasern im Allgemeinen sowie im Nassverfahren im Speziellen sind aus dem Stand der Technik an sich gut bekannt, weshalb es eines gesonderten druckschriftlichen Nachweises an dieser Stelle nicht bedarf. Es sei deshalb auch nur beispielhaft auf die
DE 25 16 121 A1 verwiesen, die ein vorbekanntes Nassverfahren offenbart.
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Beim Nassverfahren werden die zuvor aufbereiteten Fasern mit Wasser vermischt. Es ergibt sich infolgedessen eine Suspension, die einen Fasergehalt von 10 Gew.% oder weniger aufweist. Die
DE 25 16 121 A1 offenbart in diesem Zusammenhang einen Fasergehalt von 1 bis 2 Gew.%.
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In einem nächsten Verfahrensschritt wird die Suspension auf ein Langsieb überführt. Dies geschieht typischerweise durch pumpen, wobei auch andere Ausbringungsmethoden bekannt sind. Auf dem Langsieb erfolgt schwerkraftbedingt eine mechanische Entwässerung. Durch diese Teilentwässerung entsteht ein Faservlieskuchen, der alsdann einer Heißpresse zugeführt wird. In dieser findet dann eine weitere Entwässerung auch durch Verdampfen sowie ein Pressen statt.
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Als Heißpressen kommen diskontinuierlich arbeitende Pressen zum Einsatz, oder es finden Formen Verwendung, in die ein Faservlieskuchenbrei übergeben und alsdann gepresst wird.
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Von Vorteil des Nassverfahrens ist insbesondere, dass es zur Ausbildung endfertiger Faserplatten keiner zusätzlichen Bindemittel bedarf. Als Bindemittel dient vielmehr allein das in den lignocellulosehaltigen Fasern ohnehin enthaltene Lignin. Dieses wird durch Dampfeintrag in den Faservlieskuchen bzw. dessen Brei aktiviert.
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Von Nachteil des Nassverfahrens ist indes, dass eine kontinuierliche Verfahrensabwicklung ob des diskontinuierlichen Pressvorgangs nicht möglich ist. Zudem bedarf es zwecks einer Ligninaktivierung eines Dampfeintrags in den Faservlieskuchen und damit eines dampfdurchlässigen Trägermaterials für den Faservlieskuchen, bei welchem es sich typischerweise um ein Sieb handelt. Dieses hinterlässt in nachteiliger Weise auf der zugehörigen Seite der endfertigen Faserplatte ein Abdruckmuster, was der wunschgemäßen Ausgestaltung einer glatt ausgebildeten Plattenoberfläche entgegensteht.
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Um die vorbeschriebenen Nachteile des Nassverfahrens überwinden zu können, ist das sogenannte Trockenverfahren entwickelt worden.
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Beim Trockenverfahren wird der Faservlieskuchen aus trockenen Fasern gebildet, was im Weiteren den Einsatz kontinuierlicher Heißpressen ermöglicht. Im Unterschied zum Nassverfahren kann das Trockenverfahren mithin kontinuierlich betrieben werden. Ferner ist es gemäß dem Trockenverfahren ermöglicht, glatte Faserplattenoberflächen auszubilden, da auf ein dampfdurchlässiges Sieb als Trägermaterial verzichtet werden kann.
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Von Nachteil beim Trockenverfahren ist allerdings der notwendige Einsatz von zusätzlichen Bindemitteln, die typischerweise in flüssiger Form in einer sogenannten blow-line auf die zuvor getrockneten Fasern aufgesprüht werden. Als Bindemittel kommen typischerweise Harnstoffharze zum Einsatz, die in nachteiliger Weise im Zuge einer bestimmungsgemäßen Plattenherstellung Formaldehyd ausgasen. Auch der Einsatz anderer Kunstharz-Leime als Bindemittel ist aus dem Stand der Technik bekannt, wobei diese in nachteiliger Weise grundsätzlich erdgasbasiert und insofern wenig umweltfreundlich sind. Darüber hinaus erfordert die Durchführung des Trockenverfahrens in hohem Maße Energie, was sich ebenfalls klimaschädlich auswirkt.
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Ausgehend vom Beschriebenen ist es die Aufgabe, ein gattungsgemäßes Verfahren konstruktiv dahingehend weiterzuentwickeln, dass eine klimaverbesserte Herstellung wunschgemäß ausgebildeter Faserplatten ermöglicht ist.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird mit der Erfindung ein gattungsgemäßes Verfahren vorgeschlagen, das sich dadurch auszeichnet, dass der Faservlieskuchen einer Quetsche zugeführt und unter Ausbildung eines Faservlieses auf eine Restfeuchte von unter 20 Gew.% mechanisch entwässert und alsdann das Faservlies in eine kontinuierlich arbeitende Heißpresse überführt und dort unter Wärmeeintrag zu einer Faserplatte gepresst wird.
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Der zuvor durch eine Schwerkraftentwässerung der Suspension ausgebildete Faservlieskuchen wird erfindungsgemäß einer Quetsche zugeführt. Mittels dieser wird der Faservlieskuchen ein weiteres Mal mechanisch entwässert. Infolge dieser Entwässerung entsteht ein Faservlies, das dann weiterverarbeitet werden kann.
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Mittels der Quetsche wird der Faservlieskuchen gequetscht, das heißt zusammengepresst, infolgedessen es zu einem mechanischen Wasseraustrag kommt. Dabei wird der Faservlieskuchen auf eine Restfeuchte von unter 20 Gew.% entwässert. Bevorzugterweise findet eine Entwässerung auf eine Restfeuchte von zwischen 8 und 15 Gew.%, vorzugsweise von zwischen 10 und 12 Gew.% statt.
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Infolge des Wasseraustreibens durch Quetschen entsteht ein Faservlies, das im Unterschied zum Faservlieskuchen bereits eine so hinreichende Eigenstabilität aufweist, dass ohne weitere Hilfsmittel eine Übergabe an eine Heißpresse stattfinden kann. Dies macht in vorteilhafter Weise im weiteren Verfahrensgang den Einsatz einer kontinuierlich arbeitenden Heißpresse möglich. In dieser Heißpresse wird das Faservlies dann unter Wärmeeintrag zur endfertigen Faserplatte gepresst.
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Im Ergebnis der erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung kann in an sich bekannter Weise ein Nasskuchen ohne Bindemittel hergestellt werden, wobei die physikalische Verbindung der einzelnen Fasern in der Heißpresse durch Aktivierung insbesondere des natürlich vorgesehenen Lignins erfolgt. Die kontinuierlich arbeitende Heißpresse ermöglicht im Übrigen eine hinsichtlich Längen- und Breitenabmessungen variable Größe, was bislang bei Nassverfahren nicht möglich war, da der Nasskuchen ob seiner mangelnden Eigenstabilität in eine geometrisch festgelegte Form zu übergeben ist.
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Die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung erweist sich über dem vorbekannten Nassverfahren sowie über dem vorgenannten Trockenverfahren insbesondere aus drei Gründen als vorteilhaft.
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Es kann im Unterschied zum Trockenverfahren auf Bindemittel dem Grunde nach verzichtet werden. Zur Faserverbindung dienen die holzeigenen Bindekräfte, unter anderem dient hierzu insbesondere das in den Fasern ohnehin vorhandene Lignin, welches in der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse durch Wärmeeintrag aktiviert wird. Insoweit erweist sich die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung insbesondere gegenüber dem vorbekannten Trockenverfahren als sehr viel umweltfreundlicher.
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Ein Verzicht auf Bindemittel „dem Grunde nach“ bedeutet im Sinne der Erfindung, dass eine Verfahrensdurchführung ohne eine Zugabe von weiterem Bindemittel möglich ist, d. h. eine bestimmungsgemäße Ausbildung einer Faserplatte ausschließlich unter Nutzung der holzeigenen Bindekräfte erfolgt. Eine bindemittelfreie Herstellung in diesem Sinne ist aber nicht zwingend erforderlich. Es können auch kleinere Mengen an Bindemittel eingesetzt werden, beispielsweise in einer Größenordnung von < 2 Gew.%, vorzugsweise < 1,5 Gew.%. Es kommen mithin in jedem Fall sehr viel weniger Gewichtsanteile an Bindemittel zum Einsatz, als es beim Trockenverfahren der Fall ist. Hier liegt die Menge an eingesetztem Bindemittel typischerweise bei ca. 9 bis 14 Gew.%. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen mithin entweder keine Bindemittel zum Einsatz oder in einer nur so geringen Menge, dass eine deutliche Reduzierung im Vergleich zur Menge an bei einem Trockenverfahren eingesetztem Bindemittel erreicht ist.
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Ein zweiter Vorteil besteht darin, dass trotz des Nassverfahrens eine kontinuierliche Herstellung ermöglicht ist, was durch den Zwischenschritt der Quetsche erreicht ist. Dabei hat die kontinuierlich arbeitende Heißpresse im Unterschied zu vorgefertigten Formen den Vorteil, dass keine fixierten Abmessungsmaße vorgegeben sind, sondern dass vielmehr stattdessen eine Größenvariabilität sowohl in Breiten- als auch in Längsrichtung gegeben ist.
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Ein dritter Vorteil besteht darin, dass eine beidseitig der Platte glatte Oberflächenausgestaltung ermöglicht ist. Denn im Unterschied zum vorbekannten Nassverfahren bedarf es zwecks Dampfaustrag keiner Siebunterlage. So ist beim vorbekannten Nassverfahren eine Siebunterlage deshalb erforderlich, weil infolge einer Erhitzung des Faservlieskuchens Wasserdampf entsteht, den es abzuführen gilt. Dies wird durch die Siebunterlage, d. h. durch das Langsieb ermöglicht, durch dessen Maschen hindurch der Wasserdampf entweichen kann. Infolge eines solchen notwendigerweise möglichen Dampfaustrages kann beim vorbekannten Nassverfahren auf ein Sieb nicht verzichtet werden, was zumindest einendseitig der fertigen Faserplatte zu einem Siebabdruckmuster, mithin zu einer nicht glatten Oberfläche führt. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ermöglicht im Unterschied hierzu den Einsatz einer Heißpresse mit zwei glatt ausgebildeten Pressbändern. Eine ungewollte Siebdruckmusterausbildung ist mithin vermieden, sodass ähnlich wie beim Trockenverfahren eine glatte Oberfläche beidseitig der endfertigen Faserplatte erreicht werden kann.
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Die erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung ermöglicht eine kombinierte Umsetzung der an sich gemäß vorbekanntem Nassverfahren einerseits und vorbekanntem Trockenverfahren andererseits widerstreitenden Eigenschaften. Mit der erfindungsgemäßen Verfahrensdurchführung wird erstmalig die Herstellung einer Faserplatte im kontinuierlichen Verfahren ermöglicht, und zwar dem Grunde nach ohne Einsatz von Bindemitteln. Ferner ist die beidseitige Ausbildung glatter Plattenoberflächen gestattet.
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Sofern Bindemittel zum Einsatz kommen, ist eine Menge von unter 2 Gew.%, insbesondere von unter 1,5 Gew.% bevorzugt. Als Bindemittel können insbesondere Aminoplastharze wie z. B. Harnstoffharze zum Einsatz kommen.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass den Fasern weitere Fasern zugemischt werden. Als weitere Fasern kommen auch lignocellulosefreie Fasern zum Einsatz, beispielsweise auch Kunststofffasern. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Bikomponentenfasern. Dabei meint „Bikomponentenfaser“ eine aus zwei Materialien gebildete Faser, wobei die eingesetzten Materialen bevorzugterweise unterschiedliche Schmelzpunkte haben. Es ist insbesondere der Einsatz von Fasern bevorzugt, die aus einer ersten Materialkomponente einen Faserkern und aus einer zweiten Materialkomponente eine den Faserkern umhüllende Hüllschicht aufweisen.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass das der Quetsche entstammende Faservlies auf ein thermisch beständiges Zwischenband übergeben und von dort aus der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse zugeführt wird.
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Das optional vorgesehene Zwischenband ist ebenso wie das Langsieb als umlaufendes Transportband ausgebildet, wobei die zwischenbandseitige Umlenkrolle des Langsiebes und die langsiebseitige Umlenkrolle des Zwischenbandes möglichst nah beieinander angeordnet sind, so dass nur ein minimaler Spaltraum vom Faservlies im Moment der Übergabe vom Langsieb auf das Zwischenband zu überbrücken ist.
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Das Zwischenband ist im Unterschied zum Langsieb temperaturbeständig ausgebildet, was deshalb erforderlich ist, weil vom Zwischenband eine Übergabe des Faservlieses in die Heißpresse stattfindet. Denkbar ist auch eine Übergabe des Faservlieses in die Heißpresse auch ohne Zwischenschaltung eines Zwischenbandes, mithin direkt vom Langsieb aus in die Heißpresse, doch die Heißpresse entwickelt eine solche Wärmeabstrahlung, dass es auch zu einer Erhitzung des übergebenden Bandes kommt, weshalb es eines temperaturunempfindlichen Bandes bedarf, so dass optional das temperaturbeständige Zwischenband zum Einsatz kommt. Alternativ ist eine hitzebeständige Ausgestaltung des Langsiebs, was allerdings aus Kostengründen eher zu vermeiden ist.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Dicke des Faservlieskuchens in Abhängigkeit der gewünschten Dicke der endfertig ausgebildeten Faserplatte gewählt wird. Bei einer späteren Plattendicke von zum Beispiel 3 mm bedarf es der Aufschüttung eines Faservlieskuchens von ca. 50 mm. Über die Dicke des ausgebildeten Faservlieskuchens kann mithin direkt Einfluss auf die spätere Plattendicke genommen werden.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass in der Heißpresse eine Temperatur zwischen 200°C und 280°C, vorzugsweise zwischen 220°C und 260°C gewählt wird. Infolge dieses Temperatureintrags kommt es thermisch bedingt zu einem Austreiben von im Faservlies noch enthaltener Restfeuchte. Es findet mithin durch den Wärmeeintrag eine weitere Trocknung statt. Zum anderen wird durch den bestimmungsgemäßen Wärmeeintrag in der Heißpresse das als natürliches Bindemittel dienende Lignin aktiviert, was zu einer Verbindung der einzelnen Fasern führt.
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Als lignocellulosehaltige Fasern können insbesondere Holzfasern zum Einsatz kommen. Aber auch der Einsatz anderer lignocellulosehaltiger Fasern ist denkbar, beispielsweise der Einsatz von Bambus-/Gräser- und/oder Altpapierfasern.
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Mit der Erfindung wird ferner vorgeschlagen eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserplatte aus Holzfasern und/oder anderen lignocellulosehaltigen Fasern im Nassverfahren, insbesondere zur Durchführung des vorbeschriebenen Verfahrens, mit einem Langsieb, einer kontinuierlich arbeitenden Heißpresse und einer der Heißpresse vorgeschalteten Quetsche, die unter Ausbildung eines Faservlies mit einer Restfeuchte von unter 20 Gew.% der mechanischen Entwässerung eines vom Langsieb bereitgestellten Faservlieskuchens dient.
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Vorrichtungsseitig ist erfindungsgemäß eine Quetsche vorgesehen. Diese ist in Transportrichtung dem Langsieb nachgeschaltet bzw. der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse vorgeschaltet. Dabei dient die Quetsche dazu, unter Ausbildung eines Faservlieses den vom Langsieb bereitgestellten Faservlieskuchen mechanisch zu entwässern. Dabei findet eine Entwässerung bis auf eine Restfeuchte von unter 20 Gew.%, vorzugsweise auf eine Restfeuchte von unter 15 Gew.% statt.
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Das durch Quetschen des Faservlieskuchens entstehende Faservlies besitzt eine nur noch solche geringe Restfeuchte, dass ob der erreichten Eigenstabilität des Faservlieses eine Weiterverarbeitung in einer kontinuierlich arbeitenden Presse ermöglicht ist. Im Unterschied zu vorbekannten Nassverfahren ist mithin der Einsatz von getakteten Pressen nicht erforderlich. Im Ergebnis kann so eine insgesamt kontinuierliche Verfahrensabwicklung erreicht werden.
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Die nur noch vergleichsweise geringe Restfeuchte des Faservlieses macht es im Übrigen möglich, dass eine Übergabe des Faservlieses von einem Transport auf ein nächstes Transportband gestattet ist. Dies ist dadurch ermöglicht, dass das Faservlies bereits eine solche Eigenstabilität aufweist, dass auch eine Spaltüberbrückung zwischen zwei benachbarten Transportbändern gestattet ist.
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Im Ergebnis werden die schon vorstehend anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens erläuterten Vorteile erreicht.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Quetsche wenigstens ein Walzenpaar aufweist. Dabei ist unter Zwischenordnung des Langsiebs eine der beiden Walzen oberhalb des vom Langsieb bereitgestellten Faservlieskuchens und die andere der beiden Walzen unterhalb des Langsiebes angeordnet. Mittels der beiden Walzen des Walzenpaars wird der auf dem Langsieb befindliche Faservlieskuchen gequetscht, das heißt zusammengepresst, infolgedessen es zu einem Wasseraustrag kommt. Dabei haben die Walzen in Höhenrichtung eine solche Beabstandung voneinander, dass eine Verdichtung des Faservlieskuchens erreicht wird, die zu einem Wasseraustrag führt, so dass das die Quetsche verlassende Faservlies eine Restfeuchte von unter 20 Gew.% aufweist.
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Es sind bevorzugterweise mehrere Walzenpaare vorgesehen. Diese sind in Transportrichtung hintereinander angeordnet. Dabei nimmt der Abstand zwischen den Walzen eines Walzenpaares in Transportrichtung ab, so dass eine insgesamt im Wesentlichen keilförmige Spaltraumausgestaltung gegeben ist.
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Die Walzen eines Walzenpaares sind nicht unbeheizt, d. h. kühl. Die Walzen können gemäß einer alternativen Ausführungsform aber auch beheizt ausgebildet sein Es ist so nicht nur eine mechanische Entwässerung, sondern gleichzeitig auch eine thermische Entwässerung sichergestellt. Ein sich siebseitig unter Umständen ausbildendes Muster wird indes beim späteren Pressen in der Heißpresse durch Glättung rückgebildet. Die Walzen des Walzenpaares haben - ob nun beheizt oder unbeheizt - - einen Durchmesser von bevorzugterweise wenigstens 280 mm. Auch größere Durchmesser von zum Beispiel 300 mm sind denkbar.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Heißpresse zwei umlaufend ausgebildete Stahlbänder mit jeweils einer glatt ausgebildeten Wirkoberfläche aufweist. Diese Stahlbänder sind im bestimmungsgemäßen Verfahrensfall erhitzt und weisen eine Temperatur von zum Beispiel zwischen 200°C und 280°C auf. Über die Stahlbänder findet mithin ein Wärmeeintrag in das Faservlies statt. Dabei ist die Wirkoberfläche der Stahlbänder bevorzugterweise glatt ausgebildet, so dass im Ergebnis der Verfahrensdurchführung eine endfertig ausgebildete Faserplatte mit glatt ausgebildeten Oberflächen steht.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Stahlbänder hinsichtlich ihrer jeweiligen Wirkoberfläche unter Ausbildung eines sich in Transportrichtung verjüngenden Pressspalts beabstandet zueinander angeordnet sind. Dabei bestimmt die Pressspaltausgestaltung die spätere Plattendicke der endfertig ausgebildeten Faserplatte. Die Pressspalteinstellung ist bevorzugterweise veränderlich ausgebildet, so dass wahlweise unterschiedliche Plattendicken ausgebildet werden können.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
- 1 in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung und
- 2 in schematischer Darstellung eine erfindungsgemäße Vorrichtung.
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1 lässt in schematischer Darstellung beispielhaft eine erfindungsgemäße Verfahrensdurchführung erkennen.
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Gemäß einem ersten Verfahrensschritt werden einem Defibrator 1 Wasserdampf 2 und Holz 3 zugeführt, wobei das Holz 3 zu Fasern aufgeschlossen wird. Das hierdurch entstehende Faserdampfgemisch 4 gelangt zu einem Abscheider 5, in dem der überschüssige Dampf 6 abgeschieden wird.
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Die im Übrigen den Abscheider 5 verlassenden Fasern 7 werden einer Bütteneinheit 8 zugeführt, wobei unter Einsatz von Wasser 9 eine Suspension 10 mit einem Fasergehalt von 10 Gew.% oder weniger hergestellt wird. Diese Suspension 10 wird alsdann auf einem als Langsieb 11 ausgebildeten Transportband ausgebracht, beispielsweise durch pumpen.
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Die auf dem Langsieb 11 aufgebrachte Suspension 10 wird unter Abgabe von Wasser 12 teilentwässert, und zwar infolge einer Schwerkraftentwässerung. Durch die Teilentwässerung wird ein Faservlieskuchen 13 ausgebildet.
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Im weiteren Verfahrensgang wird der Faservlieskuchen 13 einer Quetsche 14 zugeführt. Hier findet ein Quetschen des Wasservlieskuchens 13 statt, das heißt ein Zusammenpressen desselben, infolgedessen es zu einer mechanischen Entwässerung unter Abgabe von Wasser 15 kommt. Im Ergebnis der Quetschung entsteht ein Faservlies 16, das eine Restfeuchte von unter 20 Gew.% aufweist. Der Faservlieskuchen 13 wird mithin einer Quetsche 14 zugeführt und unter Ausbildung eines Faservlies 16 auf eine Restfeuchte von unter 20 Gew.% mechanisch entwässert.
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Das Langsieb 11 ist als endlos umlaufendes Transportband ausgebildet, von dem das Faservlies 16 auf ein Zwischenband 17 übergeben wird. Dabei ist das Zwischenband 17 ebenfalls als umlaufendes Transportband ausgebildet, im Unterschied zum Langsieb aber thermisch beständig.
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Das auf das Zwischenband 17 übergebene Faservlies 16 wird alsdann in eine kontinuierlich arbeitende Heißpresse 18 überführt und dort unter Wärmeeintrag zu einer Faserplatte 19 gepresst.
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Die vorbeschriebene Verfahrensdurchführung erfolgt in vorteilhafter Weise kontinuierlich, obgleich die Faserplatte 19 im Nassverfahren hergestellt wird. Dabei können Faserplatte 19 ohne Zugabe zusätzlicher Bindemittel erzeugt werden, und dies mit beidseitig glatten Oberflächen.
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Eine erfindungsgemäße Vorrichtung 29 insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt in schematischer Darstellung 2.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung 29 verfügt über ein endlos umlaufendes Langsieb 11. In Transportrichtung 27 folgt auf das endlos umlaufende Langsieb 11 ein ebenfalls endlos umlaufendes Zwischenband 17. Diesem ist in Transportrichtung 27 eine kontinuierlich arbeitende Heißpresse 18 nachgeschaltet.
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Die kontinuierlich arbeitende Heißpresse 18 verfügt ihrerseits über zwei umlaufende und im bestimmungsgemäßen Verwendungsfall erhitzte Stahlbänder 24 und 25, die beabstandet zueinander angeordnet sind und zwischen sich einen Pressspalt 28 ausbilden. Dabei weisen die beiden Stahlbänder 24 und 25 jeweils eine glatt ausgebildete Wirkoberfläche 26 auf.
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Der kontinuierlich arbeitenden Heißpresse 18 ist in Transportrichtung 27 ein weiteres endlos umlaufendes Transportband 23 nachgeschaltet, das dem Abtransport einer die Heißpresse 18 verlassenden Faserplatte 19 dient.
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Im bestimmungsgemäßen Verwendungsfall wird dem Langsieb 11 aufgabeseitig aus einer Bütteneinheit 8 eine Faser-Suspension 10 mit einem Fasergehalt von 10 Gew.% oder weniger aufgegeben. Auf dem Langsieb 11 findet eine Entwässerung der Suspension 10 schwerkraftbedingt statt, und zwar unter Ausbildung eines Faservlieskuchens 13.
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Der Faservlieskuchen 13 wird im gezeigten Ausführungsbeispiel unterhalb eines in Höhenrichtung oberhalb des Langsiebs 11 angeordneten Begrenzers 20 hindurchgeführt, so dass eine einheitliche Faservlieskuchendicke D1 von beispielsweise 50 mm ausgebildet wird.
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Der Faservlieskuchen 13 wird alsdann einer Quetsche 14 zugeführt. Diese Quetsche 14 verfügt im dargestellten Ausführungsbeispiel über insgesamt sechs Walzen, wobei drei Walzenpaare gegeben sind. Dabei ist je Walzenpaar eine in Höhenrichtung obere Walze 21 und eine in Höhenrichtung untere Walze 22 gegeben. Die unteren Walzen 22 sind dabei unterhalb des Siebbandes 11 angeordnet, wohingegen die oberen Walzen 21 in direktem Kontakt mit dem Faservlieskuchen 13 stehen.
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Die Walzen 21 und 22 der Walzenpaare sind unterschiedlich weit voneinander beabstandet angeordnet, so dass ein insgesamt in Transportrichtung 27 spitz zulaufender Quetschspalt entsteht.
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Infolge des Hindurchführens des Faservlieskuchens 13 durch die Quetsche 14 hindurch, findet eine Entwässerung des Faservlieskuchens statt. Es entsteht hierdurch ein Faservlies 16 mit einer Restfeuchte von unter 20 Gew.%, vorzugsweise von unter 15 Gew.%. Das Faservlies 16 hat eine Dicke von D2, die beispielsweise 10 mm beträgt.
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Das am Ende des Quetschvorgangs stehende Faservlies 16 wird alsdann auf das Zwischenband 17 und von dort aus in die Heißpresse 18 übergeben. In der Heißpresse 18 erfolgt unter gleichzeitigem Wärmeeintrag ein weiteres Zusammenpressen, wobei im Ergebnis der Heißpressung die endfertig ausgebildete Faserplatte 19 steht. Diese hat eine Dicke D3 von zum Beispiel 3 mm.
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Bezugszeichen
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- 1
- Defibrator
- 2
- Wasserdampf
- 3
- Holz
- 4
- Faserdampfgemisch
- 5
- Abscheider
- 6
- Dampf
- 7
- Fasern
- 8
- Bütteneinheit
- 9
- Wasser
- 10
- Suspension
- 11
- Langsieb
- 12
- Wasser
- 13
- Faserkuchen
- 14
- Quetsche
- 15
- Wasser
- 16
- Faservlies
- 17
- Zwischenband
- 18
- Heißpresse
- 19
- Faserplatte
- 20
- Begrenzer
- 21
- Walze
- 22
- Walze
- 23
- Transportband
- 24
- Stahlband
- 25
- Stahlband
- 26
- Wirkoberfläche
- 27
- Transporteinrichtung
- 28
- Pressspalt
- 29
- Vorrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2516121 A1 [0002, 0003]
