DE102021210928A1 - Verbundglasscheibe mit abrasiver Schwächung zur Ausbildung einer Sollbruchstelle - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundglasscheibe (10) aus mindestens zwei Scheiben (12), die mit einem Verbundmaterial (16) verbunden sind, wobei die Verbundglasscheibe (10) mindestens eine Sollbruchstelle aufweist, die mittels einer abrasiven Schwächung (20) an mindestens einer der Oberflächen (14) der mindestens zwei Scheiben (12) ausgebildet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verbundglasscheibe aus mindestens zwei Scheiben, die mit einem Verbundmaterial verbunden sind, wobei die Verbundglasscheibe mindestens eine Sollbruchstelle aufweist, die mittels einer abrasiven Schwächung an mindestens einer der Oberflächen der mindestens zwei Scheiben ausgebildet ist.
  • Verbundsicherheitsglas ist ein Verbund aus (Glas-)Scheiben und einem Verbundmaterial, das entwickelt wurde, um im Fall eines Bruches des Verbundsicherheitsglases die entstehenden Splitter zu binden und damit die Verletzungsgefahr zu reduzieren. Das Verbundmaterial nimmt dabei im Wesentlichen die gesamte Fläche zwischen den Scheiben der Verbundglasscheibe ein. Häufig wird durch einen solchen Verbund eine Resttragfähigkeit der Verbundglasscheibe erreicht, so dass nach einem zerstörenden Einfluss dennoch eine gewisse Schutzwirkung der Verbundglasscheibe erreicht wird. Verbundsicherheitsgläser werden vorallem im Bereich der bautechnischen Verglasungen und im Fahrzeugbau eingesetzt.
  • Bei einem Aufprall eines Objektes oder einer Person auf eine Verbundglasscheibe wird die auftreffende Energie durch ein Splittern der Scheibe(n) zumindest teilweise aufgenommen, jedoch kann es durch die Verbundwirkung des Verbundmaterials dazu kommen, dass die Energie nicht vollständig aufgenommen werden kann und das auftreffende Objekt und/oder die auftreffende Person oder deren Körperteile von der Verbundglasscheibe zurückprallen. In der Folge kann es zu einem Sturz oder einem Aufprall auf dem Boden und zusätzlichen Verletzungen der Person und/oder Schäden an dem abprallenden Objekt und der Umgebung kommen, die vermieden werden könnten, wenn die Bruchcharakteristik der Verbundglasscheibe weicher gestaltet wird und somit der Rückprall von der Verbundglasscheibe gemindert oder verhindert werden könnte. Dies ist unter anderem abhängig von der Konturierung der Verbundglasscheiben, deren Fertigungsverfahren, Werkstoffen und Qualität.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Verbundglasscheibe vorzuschlagen, bei der die Energieaufnahme bei einem Aufprall durch eine weichere Bruchcharakteristik der Verbundglasscheibe verbessert werden soll.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst mit einer Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 und einer Verwendung nach Anspruch 10. Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.
  • Eine erfindungsgemäße Verbundglasscheibe ist mit mindestens zwei Scheiben, die mittels eines Verbundmaterials miteinander verbunden sind, gebildet, wobei mittels einer abrasiven Schwächung an mindestens einer der Oberflächen der mindestens zwei Scheiben mindestens eine Sollbruchstelle der Verbundglasscheibe definiert ist.
  • Eine Verbundglasscheibe wird dabei wie üblich aus zwei oder mehr Scheiben gebildet, die jeweils durch ein flächig aufgebrachtes Verbundmaterial miteinander verbunden sind. Die Formulierung „Verbundglasscheibe“ hat sich dabei unabhängig davon etabliert, ob es sich um Glasscheiben oder Kunststoffscheiben handelt, und soll daher auch nachfolgend sowohl für einen Verbund aus Glasscheiben und/oder Kunststoffscheiben gelten. Verbundglasscheiben können ebene Scheiben sein oder eine gekrümmte Form aufweisen, wie es beispielsweise bei Frontscheiben von Fahrzeugen der Fall ist.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass an mindestens einer der Oberflächen der mindestens zwei Scheiben mittels eines abrasiven Verfahrens eine Schwächung des Materials und damit der jeweiligen Scheibe ausgebildet ist, so dass sich im Bereich der Schwächung oder der Schwächungen mindestens eine Sollbruchstelle für die Verbundglasscheibe ergibt. Unter Abrasion soll dabei ein Materialabtrag an der Oberfläche einer Scheibe verstanden werden, so dass die Scheibe im Bereich der Abrasion einen geringeren Querschnitt aufweist und damit geschwächt ist.
  • Bei Verbundglasscheiben mit zwei Scheiben ergeben sich dabei vier Oberflächen, nämlich die jeweils zwei nach außen gewandten Oberflächen des Gesamtverbundes und die zwei dem Verbundmaterial zugewandten Oberflächen der Einzelscheiben. An jeder einzelnen dieser Oberflächen kann eine abrasive Schwächung der jeweiligen Scheibe erfolgen. Sie kann an genau einer der genannten Oberflächen erfolgen oder an einer beliebigen Anzahl und Kombination von Oberflächen. Bei mehreren abrasiven Schwächungen auf verschiedenen Oberflächen können sie deckungsgleich angeordnet sein oder an verschiedenen Positionen auf den Oberflächen. Durch die Auswahl der Oberfläche(n) mit abrasiver Schwächung, der Anzahl der Oberflächen mit abrasiven Schwächungen und deren jeweiliger Position innerhalb der Oberfläche lässt sich das Bruchverhalten der Verbundglasscheibe beeinflussen, da sich ihre Biegefestigkeit infolge der abrasiven Schwächung(en) signifikant verringert.
  • Beim Aufprall eines Objektes oder einer Person auf die Verbundglasscheibe verformt sich zunächst die Verbundglasscheibe, bis die erfindungsgemäß geschwächte Scheibe beziehungsweise die erfindungsgemäß geschwächten Scheiben an der oder an den Sollbruchstelle(n) bricht. Dies erlaubt eine weitere Verformung der Verbundglasscheibe, bis auch die andere Scheibe bricht beziehungsweise die übrigen Scheiben brechen. Der Verbund bleibt dabei bestehen, da das Verbundmaterial die in sich gebrochenen Scheiben weiter zusammenhält. So können keine Splitter austreten und zu Schnittverletzungen führen.
  • Durch die Ausbildung von mindestens einer Sollbruchstelle an der Verbundglasscheibe wird die Energie eines Aufpralls durch die Deformation und den gezielten Bruch innerhalb der Verbundglasscheibe weitgehend aufgenommen. Durch eine damit weicher ausgebildete Bruchcharakteristik ist die Gefahr von Schäden am aufprallenden Objekt beziehungsweise von Verletzungen einer aufprallenden Person sowie die Gefahr eines Rückpralls deutlich gemindert.
  • Die erfindungsgemäß ausgebildete Verbundglasscheibe kann beispielsweise im bautechnischen Bereich, also für Verglasungen in Gebäuden oder der Infrastruktur, und/oder im gestalterischen Bereich verwendet werden.
  • Eine derart ausgebildete Verbundglasscheibe kann bevorzugt als Frontscheibe eines Fahrzeugs verwendet werden. Sie ist dazu geeignet, die Anforderungen an den Schutz von Fußgängern und/oder anderen Verkehrsteilnehmern zu erfüllen. Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe kann dabei Bestandteil der passiven Sicherheitsmaßnahmen sein, die auf die Aufnahme der Aufprallenergie von Fußgängern und/oder anderen Verkehrsteilnehmern im vorderen Bereich eines Fahrzeugs und insbesondere der Frontscheibe ausgerichtet sind.
  • Nachfolgend werden zu einigen Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe Beispiele mit Bezug zu der bevorzugten Verwendung als Frontscheibe eines Fahrzeugs angeführt, wodurch jedoch ausdrücklich keinerlei Beschränkung auf diese Verwendung erfolgen soll.
  • Gemäß einer ersten bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe ist die abrasive Schwächung durch die Einwirkung eines Strahlmittels ausgebildet. Die Oberfläche, an der eine abrasive Schwächung ausgebildet werden soll, wird also mit einem Strahlmittel behandelt, das mittels Druckluft auf die Oberfläche aufgebracht wird und diese im Kontaktbereich abträgt. Die Schwächung der Oberfläche erfolgt somit mikromechanisch. Dieser Vorgang wird unabhängig vom gewählten Strahlmittel auch als „Sandstrahlen“ bezeichnet. Um die Bereiche der Oberfläche zu schützen, die nicht abgetragen werden sollen, werden diese maskiert beziehungsweise abgeklebt. Damit kann die Länge und Breite eines zu schwächenden Bereiches bestimmt werden.
  • Die Tiefe einer solchen mikromechanischen Schwächung ergibt sich aus der Wahl des Strahlmittels hinsichtlich Größe, Form und Festigkeit, dem Druck beim Aufbringen des Strahlmittels auf die Oberfläche und die Dauer des Aufbringens. Vorzugsweise können als Strahlmittel Korund oder Glasperlen, insbesondere in Körnungsbereichen von 0,03 mm bis 0,07 mm für Korund und im Bereich von 0,06 mm bis 0,6 mm bei Glasperlen, zur Anwendung gelangen.
  • Eine mittels eines mikromechanischen Oberflächenabtrags abrasiv geschwächte Scheibe kann nach ihrer Reinigung von Rückständen aus dem Strahlvorgang zur weiteren Fertigung der Verbundglasscheibe verbracht und dort verbaut werden.
  • Eine alternative Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die abrasive Schwächung mittels einer chemischen Einwirkung ausgebildet ist. Die abrasive Schwächung erfolgt dabei also durch ein chemisches Verfahren. Ein solches chemisches Verfahren kann ein Ätzverfahren sein. Bei einem Ätzverfahren wird mittels ätzender Materialien ein Abtrag von Material an einer Oberfläche bewirkt. Bereiche, die nicht abgetragen werden sollen, werden abgedeckt. Ein geeignetes Ätzmittel für Glasoberflächen kann Flusssäure sein. Der Ätzprozess wird durch die Auswahl und die Konzentration des Ätzmittels, die Temperatur sowie die Dauer des Ätzprozesses bestimmt. Nach dem Ätzprozess und der Reinigung der Scheibe von Rückständen kann diese der Fertigung der Verbundglasscheibe zugeführt werden.
  • In einer nächsten Ausgestaltung der Erfindung ist die abrasive Schwächung als Streifen, unterbrochener Streifen, zusammengesetzter Streifen und/oder als punktuelle Schwächung ausgebildet. Auf der mindestens einen Oberfläche wird die abrasive Schwächung in einer vorgegebenen Form ausgebildet. Diese Form kann ein Streifen sein, wobei ein Streifen eine flächige Form ausbildet, deren Länge sehr viel größer als seine Breite ist. Ein solcher Streifen kann eine beliebige Länge aufweisen und kann zudem auch in Kurven verlaufen. Ein Streifen kann unterbrochen sein, also aus mindestens zwei Teilstrecken gebildet sein.
  • Ein Streifen kann auch zusammengesetzt ausgebildet werden, wobei darunter verstanden werden soll, dass durch die Kombination von Teilstrecken beziehungsweise Teilstücken eines Streifens mit verschiedenen Radien, Breiten und dergleichen, aber auch mit Richtungswechseln, eine weitgehend zusammengehörige Struktur mit einer Ausdehnung im Wesentlichen in Längsrichtung gebildet wird. Damit kann zum einen der Form beziehungsweise Kontur der Glasverbundscheibe gefolgt werden oder auch ein dekorativer Effekt erzeugt werden. Unabhängig davon definiert der Verlauf eines solchen zusammengesetzten Streifens die Form und die Bruchcharakteristik der damit ausgebildeten Sollbruchstelle.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die abrasive Schwächung punktuell ausgebildet sein. Damit sind punktförmige Schwächungen gemeint, also Bereiche, deren Ausdehnung im Vergleich der zu schwächenden Oberfläche sehr klein sind. Ihre Längen- und Breitenausdehnung liegt dabei in vergleichbaren Dimensionen, wobei für punktförmige Schwächungen eine geometrische Form vorgegeben sein soll.
  • Mit den genannten Formen beziehungsweise Kombinationen der genannten Formen können auch dekorative Muster ausgebildet werden.
  • Die abrasive Schwächung weist bevorzugt eine Breite von 5 mm bis 15 mm auf. Dabei kann die Breite bei einer punktförmigen Schwächung ihrem Durchmesser beziehungsweise auch der Länge entsprechen. Die gewählte Breite der abrasiven Schwächung eignet sich dabei, um das gewollte Bruchverhalten der Verbundglasscheibe zu verwirklichen, ohne die Verbundglasscheibe zu sehr zu schwächen, was zu einem frühzeitigen Bruch beziehungsweise einem Bruch bei einem Aufprall mit (zu) geringer Krafteinwirkung führen würde.
  • Die abrasive Schwächung an mindestens einer Oberfläche der Verbundglasscheibe kann umlaufend um die Verbundglasscheibe, entlang mindestens einer Kante der Verbundglasscheibe, um einen Befestigungsbereich der Verbundglasscheibe und/oder im Bereich eines Funktionselementes an der Verbundglasscheibe ausgebildet sein.
  • Die umlaufende abrasive Schwächung soll nahe der Kontur der Verbundglasscheibe um diese herum verlaufen. Sie kann beispielsweise streifenförmig (in den bereits ausgeführten Variationen) oder mit einer Vielzahl von punktuellen Schwächungen oder einer Kombination daraus ausgebildet sein.
  • Wenn aus gestalterischen und/oder technischen Gründen eine umlaufende Ausbildung nicht möglich ist, kann auch eine Ausbildung der abrasiven Schwächung entlang mindestens einer Kante der Verbundglasscheibe vorgesehen sein. Wird die Verbundglasscheibe beispielsweise als Frontscheibe eines Fahrzeugs verwendet, kann die abrasive Schwächung entlang der unteren Kante korrespondierend mit dem Verlauf des Windlaufquerträgers ausgebildet sein. Beim Aufprall einer Person oder eines Objektes auf die Motorhaube und die Frontscheibe des Fahrzeugs kann der typische Kopfaufprallbereich damit weicher in seinem Bruchverhalten gestaltet werden, wodurch das Ausmaß von Beschädigungen beziehungsweise Verletzungen gemindert werden kann. Gleichzeitig wird das Sichtfeld im Bereich der Frontscheibe nicht wesentlich beeinträchtigt.
  • Vorteilhaft ist auch die Anordnung einer abrasiven Schwächung um einen Befestigungsbereich der Verbundglasscheibe herum beziehungsweise in unmittelbarer Nähe eines Befestigungsbereiches. Befestigungsbereiche für die Verbundglasscheibe weisen üblicherweise eine hohe Stabilität gegen einwirkende Kräfte auf und sind dabei sehr starr. Sie wirken sich demnach nachteilig auf die Bruchcharakteristik der Verbundglasscheibe aus. Führt bei einer Krafteinwirkung in Folge eines Aufpralls eine Sollbruchstelle um den Befestigungsbereich beziehungsweise in seiner Nähe gezielt zu einem Bruch der Scheibe und damit der Verbundglasscheibe, kann dieser nachteiligen Auswirkung des Befestigungsbereiches begegnet werden und das Bruchverhalten insgesamt weicher gestaltet werden.
  • An Verbundglasscheiben können Funktionselemente vorgesehen sein. Am Beispiel einer Frontscheibe sei die Kameraplatte an der oberen Kante der Frontscheibe genannt. Auch derartige Funktionselemente und deren Befestigung führen zu einem zumindest bereichsweise härten Bruchverhalten, dem mit einer abrasiven Schwächung der Verbundglasscheibe umlaufend um oder zumindest nahe bei einem solchen Funktionselement begegnet werden kann.
  • Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe sieht vor, dass die abrasive Schwächung bezogen auf einen benachbarten Befestigungsbereich in Richtung ihrer Flächenmitte der Verbundglasscheibe angeordnet ist. Am Beispiel der Frontscheibe, entlang deren unterer Kante eine abrasive Schwächung in Streifenform über nahezu die gesamte Breite vorgesehen ist, soll diese oberhalb der üblicherweise mittels einer Kleberaupe ausgebildeten Befestigung der Frontscheibe erfolgen.
  • Vereinfacht gesagt soll die abrasive Schwächung in Richtung der Mitte beziehungsweise des Flächenmittelpunktes der Verbundglasscheibe angeordnet sein, während die am nächsten befindliche, also benachbarte Befestigung beziehungsweise der am nächsten befindliche Befestigungsbereich in Richtung Außenkante(n) der Verbundglasscheibe angeordnet ist. Dies gilt vor allem unter der Annahme, dass die Befestigung beziehungsweise der Befestigungsbereich der Verbundglasscheibe vorrangig an deren beziehungsweise nahe deren Umfang vorgesehen ist. Durch diese Ausgestaltung wird sichergestellt, dass die Befestigung beziehungsweise der Befestigungsbereich das Bruchverhalten nicht oder weniger negativ beeinflusst, sondern die gewünschte weiche Bruchcharakteristik sicher bewirkt werden kann. Zudem kann auf diese Weise die Fläche der Verbundglasscheibe zwischen dem Befestigungsbereich und der mindestens einen Sollbruchstelle als Hebel für den Bruch der Verbundglasscheibe wirken.
  • In bevorzugter Weise ist die abrasive Schwächung an mindestens einer Oberfläche einer einem Aufprall abgewandten Scheibe der Verbundglasscheibe ausgebildet. Da Verbundglasscheiben üblicherweise dort eingesetzt werden, wo ein Aufprall auf die Verbundglasscheibe zum Schutz der Umgebung und des aufprallenden Objektes beziehungsweise der aufprallenden Person abgefangen werden soll, ist in der Regel auch eine vorrangige Aufprallrichtung bekannt. Demnach kann auch bestimmt werden, welche Scheibe der Verbundglasscheibe dem Aufprall zugewandt sein wird und welche vom Aufprall abgewandt sein wird.
  • Gemäß dieser Ausgestaltung der Verbundglasscheibe soll die mindestens eine Sollbruchstelle auf der dem Aufprall abgewandten Scheibe ausgebildet sein. In einem Fahrzeug wäre dies die zum Fahrzeuginneren weisende Scheibe der Verbundglasscheibe. An dieser Scheibe kann die mindestens eine Sollbruchstelle auf der zum Verbundmaterial ausgerichteten Oberfläche und/oder der ins Fahrzeuginnere ausgerichteten Oberfläche ausgebildet sein. Damit wird es möglich, dass die Verbundglasscheibe sich zunächst soweit verformt, bis diese Verformung zum Bruch der dem Aufprall abgewandten Scheibe führt. Dadurch wird eine weitere Verformung der Verbundglasscheibe zunächst noch zugelassen, bis auch diese bricht. Dadurch wird die Aufprallenergie weitgehend aufgenommen und ein Rückprall des aufprallenden Objektes weitgehend vermieden. Zudem kann dadurch erreicht werden, dass in dem Fall, dass sich doch Splitter aus dem Bruchbereich lösen, diese nicht zerstörend oder verletzend auf das aufprallende Objekt beziehungsweise die aufprallende Person wirken.
  • Es kann gewünscht sein, dass die Ausbildung der mindestens einen abrasiven Schwächung für einen Betrachter nicht sichtbar ist. Daher kann die abrasive Schwächung zumindest teilweise durch eine Oberflächengestaltung auf mindestens einer der mindestens zwei Scheiben verdeckt sein. Zum einen kann die abrasive Schwächung an mindestens einer der Oberflächen der mindestens zwei Scheiben gestalterisch als störend empfunden werden, zum anderen können im Bereich der abrasiven Schwächung(en) ungewollte Reflexionen von Licht auftreten. Es kann außerdem die Situation eintreten, dass hinter der Verbundglasscheibe im Bereich der mindestens einen abrasiven Schwächung Elemente und Werkstoffe verwendet sind, die gegen den Einfall von UV-Strahlung geschützt werden müssen, wie es beispielsweise bei der Befestigung einer Verbundglasscheibe mittels Kleberaupe und/oder deren Abdichtung der Fall sein kann. Eine Oberflächengestaltung auf mindestens einer der mindestens zwei Scheiben kann dabei Abhilfe schaffen und die mindestens eine Sollbruchstelle verdecken.
  • Unter einer solchen Oberflächengestaltung soll beispielsweise die Beschichtung mit einem weitgehend opaken oder undurchsichtigen Material oder das Aufbringen einer weitgehend opaken oder undurchsichtigen Folie verstanden werden, die im Fertigungsprozess der Verbundglasscheibe oder bei ihrem Einbau erfolgen kann. Beispielhaft sei hier der in der Regel schwarze Keramikdruck auf Frontscheiben von Fahrzeugen genannt.
  • Diese Oberflächengestaltung kann auf den nach außen gewandten Oberflächen der Verbundglasscheibe oder nur auf einer der nach außen gewandten Oberflächen der Verbundglasscheibe vorgesehen sein. Sie soll die mindestens eine Sollbruchstelle zumindest teilweise, bevorzugt jedoch vollständig, verdecken, also zumindest für einen Betrachter auf der ihm zugewandten Oberfläche der Verbundglasscheibe verdecken. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn die Oberflächengestaltung über die mindestens eine Sollbruchstelle hinausragt, also flächenmäßig größer als die abrasive Schwächung in diesem Bereich ist und über ihre Kontur hinausragt, so dass die mindestens eine Sollbruchstelle auch bei einem schrägen Blickwinkel nicht oder nur schwer einsehbar ist beziehungsweise in diesem Bereich vorgesehene lichtempfindliche Elemente und Materialien auch bei schrägem Lichteinfall geschützt sind.
  • Mit der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe kann das Bruchverhalten ebendieser mithilfe von mindestens einer Sollbruchstelle gezielt eingestellt und beeinflusst werden. Form, Größe, Anzahl und/oder Position der mindestens einen abrasiv erzeugten Schwächung(en) an mindestens einer der Oberflächen der mindestens zwei Scheiben der Verbundglasscheibe sind geeignete Einflussmöglichkeiten. In der Folge wird das Bruchverhalten weicher, so dass die Gefahr eines Rückpralls bei einem Aufprall auf die Verbundglasscheibe gemindert werden kann, wodurch auch die Gefahr für weitere Beschädigungen und/oder Verletzungen infolge des Rückpralls reduziert werden kann. Besonders geeignet ist die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe zur Verwendung als Frontscheibe eines Fahrzeugs.
  • Die verschiedenen in dieser Anmeldung genannten Ausführungsformen der Erfindung sind, sofern im Einzelfall nicht anders ausgeführt, mit Vorteil miteinander kombinierbar.
  • Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
    • 1a bis 1c verschiedene Prinzipskizzen für eine erfindungsgemäße Verbundglasscheibe und
    • 2a und 2b ein weiteres Detail zu der Verbundglasscheibe aus 1a.
  • 1 zeigt in Form von Prinzipskizzen eine Draufsicht auf eine Verbundglasscheibe 10 (1a), die als Frontscheibe eines Fahrzeugs ausgebildet ist. Das in 1a gekennzeichnete Detail B ist in 1b gezeigt, ein senkrechter Schnitt durch den gekennzeichneten Bereich in 1c. Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe 10 wird anhand der drei Teilfiguren gemeinsam beschrieben.
  • Die Verbundglasscheibe 10 ist mit zwei Scheiben 12.1 und 12.2 gebildet, wobei die Scheibe 12.1 die nach außen gewandte Scheibe und die Scheibe 12.2 die in das Fahrzeuginnere gewandte Scheibe der Verbundglasscheibe 10 ist. Zudem ist die Fahrtrichtung des Fahrzeugs mit einem Pfeil und dem Bezugszeichen 50 angezeigt.
  • Die beiden Scheiben 12.1 und 12.2 sind mittels eines Verbundmaterials 16 miteinander verbunden. Die Scheibe 12.1 weist die Oberflächen 14.1 und 14.2 auf, die Scheibe 12.2 die Oberflächen 14.3 und 14.4.
  • Die Verbundglasscheibe 10 ist rundum mittels einer Kleberaupe 32 am Fahrzeug befestigt. In ihrer oberen Mitte ist eine Kameraplatte 34 vorgesehen.
  • Die Verbundglasscheibe 10 weist entlang ihrer unteren Kante über nahezu die gesamte Breite eine abrasiv aufgebrachte Schwächung 20 in Form eines durchgehenden Streifens von etwa 10 mm Breite auf. Wie aus 1c ersichtlich wird, ist die abrasive Schwächung 20 auf den beiden Oberflächen 14.3 und 14.4 der zweiten Scheibe 12.2 ausgebildet und zwar jeweils korrespondierend zum Verlauf des Windlaufquerträgers 30 und im Wesentlichen deckungsgleich. Sie ist daher in 1a nur prinzipiell angedeutet. Die abrasive Schwächungen 20.1 und 20.2 sind mithin an der einem Aufprall abgewandten Scheibe 12.2 ausgebildet. Die Ausbildung erfolgte mittels Strahlen mit Glasperlen.
  • Zum Schutz der Kleberaupe 32, und um unerwünschte optische Beeinträchtigungen zu vermeiden, ist die abrasive Schwächung 20.1, 20.2 durch eine Oberflächengestaltung 18 in Form eines Keramikdruckes verdeckt. Dieser steht etwa 10 mm über die Kontur der abrasiven Schwächung 20 hinüber (1b). Er bildet dabei die an sich bekannten K1- und K2-Linien (Konturen des Keramikdruckes) aus.
  • Durch die so ausgebildete Verbundglasscheibe 10 als Frontscheibe eines Fahrzeuges wird ein wirksamer Beitrag zum Fußgängerschutz geleistet. Trifft bei einem Unfall eine Person beziehungsweise deren Kopf auf die Frontscheibe auf, passiert das üblicherweise im Kopfaufprallbereich 52. Da unterhalb dieses Bereiches, aber oberhalb der Kleberaupe 32, die abrasiven Schwächungen 20.1 und 20.2 ausgebildet sind, die damit die Sollbruchstellen der Verbundglasscheibe 10 bilden, kann die Verbundglasscheibe 10 in vordefinierter Weise und Abfolge brechen und dabei ein weiches Bruchverhalten aufweisen, bei dem die Aufprallenergie weitgehend aufgenommen und die Gefahr eines Rückpralls von der Frontscheibe reduziert wird. Der Abstand zwischen den abrasiven Schwächungen 20.1, 20.2 und der Kleberaupe 32 bildet dabei einen kurzen Hebel, der sich positiv auf das Bruchverhalten auswirkt.
  • 2 zeigt noch einmal im Detail die Ausbildung einer abrasiven Schwächung 20 im Bereich der Kameraplatte 34 (Übersicht in 2a, Detail in 2b). Sie entspricht im Übrigen der Verbundglasscheibe 10 aus 1.
  • Die Kameraplatte 34 ist an der Verbundglasscheibe 10, insbesondere an deren innenliegender Scheibe 12.2, befestigt. Um den Befestigungsbereich zu verdecken, ist ein Keramikdruck 18 mit den an sich bekannten K1- und K2-Linien ausgebildet. Dieser verdeckt auch die abrasive Schwächung 20, die in einem zusammengesetzten Streifen der Kontur der Kameraplatte 34 beziehungsweise des Keramikdruckes 18 folgt und auf der Scheibe 12.2, also der ins Fahrzeuginnere gewandten Scheibe, ausgebildet ist. Der zusammengesetzte Streifen ist etwa 6 mm breit.
  • Durch diese Ausbildung der abrasiven Schwächung 20 am beziehungsweise um den Befestigungsbereich der Kameraplatte 34 wird die erhöhte Steifigkeit der Verbundglasscheibe 10 in diesem Bereich gemindert, so dass sie bei einem Aufprall ausreichend viel Energie in Form von Verformung und Bruch aufnehmen kann.
  • Es sei angemerkt, dass im Bereich der Kameraplatte 34 auch eine abrasive Schwächung (nicht gezeigt) in punktueller Form ausreichen würde, um das gewünschte Bruchverhalten zu verwirklichen.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Verbundglasscheibe
    12
    Scheibe
    14
    Oberfläche einer Scheibe
    16
    Verbundmaterial
    18
    Oberflächengestaltung (Keramikdruck)
    20
    abrasive Schwächung
    30
    Windlaufquerträger
    32
    Kleberaupe
    34
    Kameraplatte
    50
    Fahrtrichtung
    52
    Bereich Kopfaufschlag

Claims (10)

  1. Verbundglasscheibe (10) mit mindestens zwei Scheiben (12), die mittels eines Verbundmaterials (16) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer abrasiven Schwächung (20) an mindestens einer der Oberflächen (14) der mindestens zwei Scheiben (12) mindestens eine Sollbruchstelle der Verbundglasscheibe (10) definiert ist.
  2. Verbundglasscheibe (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) durch die Einwirkung eines Strahlmittels, insbesondere Korund oder Glasperlen, ausgebildet ist.
  3. Verbundglasscheibe (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) mittels einer chemischen Einwirkung, insbesondere mittels eines Ätzverfahrens, ausgebildet ist.
  4. Verbundglasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) als Streifen, unterbrochener Streifen, zusammengesetzter Streifen und/oder als punktuelle Schwächung ausgebildet ist.
  5. Verbundglasscheibe (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) eine Breite von 5 mm bis 15 mm aufweist.
  6. Verbundglasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) umlaufend um die Verbundglasscheibe (10), entlang mindestens einer Kante der Verbundglasscheibe (10), um einen Befestigungsbereich der Verbundglasscheibe (10) und/oder im Bereich eines Funktionselementes an der Verbundglasscheibe (10) ausgebildet ist.
  7. Verbundglasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) bezogen auf einen benachbarten Befestigungsbereich in Richtung ihrer Flächenmitte der Verbundglasscheibe (10) angeordnet ist.
  8. Verbundglasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) an mindestens einer Oberfläche (14) einer einem Aufprall abgewandten Scheibe (12) der Verbundglasscheibe (10) ausgebildet ist.
  9. Verbundglasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Schwächung (20) zumindest teilweise durch eine Oberflächengestaltung (18) auf mindestens einer der mindestens zwei Scheiben (12) verdeckt ist.
  10. Verwendung einer Verbundglasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Frontscheibe eines Fahrzeugs.
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