DE102021206799A1

DE102021206799A1 - Stanzbares Reaktivklebeband

Info

Publication number: DE102021206799A1
Application number: DE102021206799.9A
Authority: DE
Inventors: Nadine WEDEL; Christian Schuh; Bastian Kruskop; Yvonne Querdel
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2021-06-30
Filing date: 2021-06-30
Publication date: 2023-01-05
Also published as: KR20240027775A; EP4363514A1; TW202313902A; CN117597410A; WO2023274875A1

Abstract

Es sollte ein aushärtbares Klebeband zur Verfügung gestellt werden, das- zum einen vor dem Aushärten auf einfache Weise im Sinne eines Haftklebebands auf einem Substrat positioniert werden kann und nach dem Aushärten sehr hohe Klebkräfte und eine gute Schockresistenz aufweist und- zum anderen auch in sehr schmalen Geometrien gut stanzbar ist.Dies gelingt mit einem Reaktivklebeband, das- eine Folie;- eine erste äußere Reaktivklebmasse; und- eine zweite äußere Reaktivklebmasseumfasst und dadurch gekennzeichnet ist, dass zumindest eine der Reaktivklebmassen geschäumt ist.Ein Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes als Klebmittel in der Herstellung elektronischer, optischer oder feinmechanischer Geräte.

Description

Die Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Reaktivklebebänder, wie sie in vielen Bereichen der Technik zunehmend eingesetzt werden. Spezifischer schlägt die Erfindung einen speziellen Klebebandaufbau mit einer Folie und mindestens einer geschäumten äußeren Reaktivklebmasse vor.
Das Fügen separater Elemente ist eines der zentralen Verfahren der Fertigungstechnik. Neben anderen Methoden, wie beispielsweise dem Schweißen und dem Löten, kommt dabei heutzutage insbesondere dem Kleben, d.h. dem Fügen unter Verwendung eines Klebstoffes, eine wichtige Bedeutung zu. Eine Alternative zur Verwendung formloser Klebstoffe, die beispielsweise aus einer Tube appliziert werden, stellen hierbei sogenannte Klebebänder dar. Vorteilhaft an Klebebändern ist, dass sie sich wesentlich einfacher und positionsgenauer applizieren lassen als Flüssigklebstoffe. Sie eignen sich daher insbesondere für miniaturisierte Anwendungen, wie sie beispielsweise in der Elektronikindustrie gefordert sind. Hier kommt es immer mehr darauf an, die Verbindungen zwischen den Bauteilen sehr präzise und platzsparend zu realisieren. Zudem steigen wegen der weltweit immer noch erheblichen Nachfrage nach Kommunikations- und Unterhaltungselektronik auch die Anforderungen an die Leistungsfähigkeit der Geräte stetig, so dass auch die verwendeten Klebebänder ständig neuen, zumindest aber wachsenden Anforderungen an ihre Performance unterliegen.
In diesem Zusammenhang werden nicht nur, aber insbesondere für Anwendungen im Elektronikmarkt, z.B. in der Herstellung von Smartphones oder Notebooks, raumtemperaturhärtende, reaktive Klebebänder benötigt. Diese müssen wegen des bereits beschriebenen Trends zur Miniaturisierung immer schmalere Geometrien aufweisen; es werden inzwischen Stegbreiten von kleiner als 0,5 mm benötigt.
Zudem müssen die Klebebänder höchsten Leistungsanforderungen genügen. So ist es erforderlich, dass die Verklebungen selbst stärksten Erschütterungen, wie sie z.B. beim Herunterfakllen des Gerätes auftreten, standhalten. Es müssen daher sehr hohe Klebfestigkeiten realisiert werden, die das Leistungsniveau üblicher Haftklebebänder übersteigen. Zunehmend rücken daher so genannte Reaktivklebebänder in den Fokus. Dabei handelt es sich um Klebebänder, die unter einem äußeren Einfluss, beispielsweise unter dem Einfluss von Feuchtigkeit oder energiereicher Strahlung, mittels einer durch den äußeren Einfluss ausgelösten chemischen Reaktion aushärten und dabei in der Regel sehr hohe Klebfestigkeiten erreichen.
So beschreibt WO 2017/174303 A1 ein haftklebriges Klebeband, das eine strahlenaktivierbare polymerisierbare Zusammensetzung enthält, die ihrerseits

A 5 bis 60 Gew.-Teile wenigstens einer Filmbildner-Komponente;
B 40 bis 95 Gew.-Teile wenigstens einer Epoxid-Komponente;
C 0,1 bis 10 Gew.-Teile wenigstens eines Photoinitiators, sowie
D optional 0,1 bis 200 Gew.-Teile wenigstens eines Zusatzstoffs,

Um ein anwenderfreundliches Fügen der Bauteile zu ermöglichen, sollen die Klebebänder vor der Aushärtung allerdings möglichst haftklebrig (tackig) sein, so dass sie zunächst durch einen leichten, lediglich mit den Fingern zu erreichenden Andruck platziert werden können und ihre vorläufige Position gegebenenfalls sogar noch einmal korrigiert werden kann. Nachteilig an derartigen Klebebändern ist, dass ihre Haftklebrigkeit häufig mit einer verringerten Kohäsion im noch nicht ausgehärteten Zustand einhergeht. Dies wiederum steht einer weiteren Anforderung entgegen - die Klebebänder sollen nämlich im Rahmen ihrer Herstellung in die geforderten, oftmals miniaturisierten Geometrien gestanzt werden können. Das Stanzen jedoch wird durch die verringerte Kohäsion extrem erschwert.
Es ist nun bekannt, dass die Stanzbarkeit eines Klebebandes durch den Einbau einer Folie deutlich verbessert werden kann. In diesem Kontext beschreibt WO 2017/140801 A1 einen Haftklebestreifen aus mindestens vier, insbesondere genau vier Schichten, der

- eine Schicht A mit einer Ober- und einer Unterseite aus einer geschäumten Klebemasse, die auf einer selbstklebenden Acrylatmasse basiert,
- eine Schicht B aus einem Folienträger, wobei die Schicht B auf der Unterseite der Schicht A angeordnet ist, wobei zumindest die der Schicht A zugewandte Hauptfläche, vorzugsweise beide Hauptflächen des Folienträgers geätzt sind, wobei die Oberfläche der Schicht A und die Oberfläche der Schicht B in direktem Kontakt miteinander stehen,
- eine Schicht C aus einer selbstklebenden Masse, die auf der Oberseite der Schicht A angeordnet ist und die auf einer selbstklebenden Acrylatmasse basiert,
- eine Schicht D aus einer selbstklebenden Masse, die auf der der Schicht A gegenüberliegenden Seite der Schicht B angeordnet ist und die auf einer selbstklebenden Acrylatmasse basiert,

Allerdings wird auch beobachtet, dass in ein Klebeband eingebrachte Folien zu einer Verringerung der Schockresistenz der Klebebänder führen. Zusammenfassend lässt sich ein erheblicher Bedarf an Klebebändern konstatieren, welche die geschilderten gegenläufigen Anforderungen bedienen können und dabei insgesamt hohe Klebleistungen erbringen.
Es war eine Aufgabe der Erfindung, ein aushärtbares Klebeband zur Verfügung zu stellen, das

- zum einen vor dem Aushärten auf einfache Weise im Sinne eines Haftklebebands auf einem Substrat positioniert werden kann und nach dem Aushärten sehr hohe Klebkräfte und eine gute Schockresistenz aufweist und
- zum anderen auch in sehr schmalen Geometrien gut stanzbar ist.

Eine ergänzende Aufgabe der Erfindung war es, das Klebeband so auszugestalten, dass es eine ausreichende Offenzeit von wenigstens einer, insbesondere von wenigstens fünf Minuten aufweist, nach dem Initiieren der Aushärtung also nicht sofort härtet, sondern für den angegebenen Zeitraum noch weitgehend seine Haftklebeeigenschaften beibehält.
Der Lösung dieser Aufgaben liegt der Gedanke zugrunde, ein Klebeband mit einer Folie und einer geschäumten Reaktivklebmasse auszustatten.
Ein erster und allgemeiner Gegenstand der Erfindung ist somit ein Reaktivklebeband, das

- eine Folie;
- eine erste äußere Reaktivklebmasse; und
- eine zweite äußere Reaktivklebmasse

Wie sich gezeigt hat, können erfindungsgemäße Klebebänder das geforderte Aufgabenspektrum abdecken.
Unter einem Reaktivklebeband wird ein Klebeband verstanden, das mindestens eine klebwirksame Lage aufweist, die unter einem äußeren Einfluss, insbesondere unter dem Einfluss von Feuchtigkeit oder energiereicher Strahlung, in einem technisch relevanten Ausmaß beziehungsweise unter signifikanter Änderung mindestens einer anwendungsbezogenen Eigenschaft aushärtet und dabei Klebfestigkeiten erreicht, die deutlich über das Niveau üblicher Haftklebmassen beziehungsweise üblicher Haftklebebänder hinausgehen. Dies offenbart sich insbesondere in Zug-Scher-Werten (englisch lap-shear). So erreichen sehr gute Haftklebebänder Werte um die 1 MPa und Reaktivklebebänder Werte im Bereich von 3 MPa.
Der Begriff Klebeband ist für den Fachmann im Bereich der Klebetechnik klar. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Ausdruck Band alle dünnen, flächigen Gebilde, d.h. Gebilde mit einer überwiegenden Ausdehnung in zwei Dimensionen, insbesondere Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite sowie entsprechende Bandabschnitte; darüber hinaus umfasst der Begriff beispielsweise auch Stanzlinge (beispielsweise in Form von Umrandungen oder Begrenzungen einer (opto-) elektronischen Anordnung) und Etiketten. Ein Klebeband kann beispielsweise in aufgerollter Form als Klebebandrolle oder in Form einer kreuzgewickelten Spule angeboten werden.
Das erfindungsgemäße Reaktivklebeband umfasst eine Folie. Unter einer „Folie“ wird erfindungsgemäß ein homogenes Flächengebilde aus Metall oder Kunststoff verstanden, das selbst keine direkte Klebwirkung gegenüber einem zu verklebenden Substrat entfaltet.
Erfindungsgemäß bevorzugt ist die Folie eine Kunststofffolie, insbesondere eine Polymerfolie. Die Folie kann einschichtig oder mehrschichtig ausgebildet sein, wobei ein mehrschichtiger Folienaufbau durch Coextrusion, Extrusionsbeschichtung oder durch Kaschierung mittels eines Klebers hergestellt sein kann. Grundsätzlich ist das Material der Folie beliebig, sofern es der Erfüllung der erfindungsgemäßen Aufgaben nicht entgegensteht.
Bevorzugt ist die Folie ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenfolien, insbesondere auf Basis von HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE sowie Co- und/oder Blockcopolymeren des Ethylens; Polypropylenfolien, insbesondere auf Basis von mono- und/oder biaxial verstrecktem HOMO-, HECO- und/oder recyceltem Polypropylen (r PP), orientiertem Polypropylen (oPP); Ethylen- und/oder Propylen-Ionomerfolien; Folien auf Basis MSA-gepfropfter Polymere; Folien auf Basis cyclischer Olefincopolymere (COC); Polyvinylchloridfolien (PVC-Folien); Polyesterfolien, insbesondere auf Basis von biaxial verstrecktem Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyethylennaphthalat (PEN) sowie auf Basis biologisch abbaubarer Polyester, insbesondere von Polybutylenterephthalat (PBT), Polybutylenadipat-terephthalat (PBAT), Polybutylensuccinat (PBS), Polyisosorbitterephthalat (PIT) und Copolymeren aus diesen; Polyetyhlenvinylalkoholfolien (EVOH-Folien); Polyethylenvinylacetatfolien (EVA-Folien); Polyvinylidenchloridfolien (PVDC-Folien); Polyvinylidenfluori dfolien (PVDF-Folien); Polyacrylnitrilfolien (PAN-Folien); Polycarbonatfolien (PC-Folien); Polyamidfolien (PA-Folien); Celluloseacetatfolien; Polymethylmethacrylatfolien (PMMA-Folien); Polyvinylalkoholfolien; Polyurethanfolien (PU-Folien); Polyethersulfonfolien (PES-Folien); Papierfolien; Polyimidfolien (PI-Folien) sowie Folien auf Basis eines Blends aus zwei oder mehreren der hier genannten Materialien.
Generell kann die Folie Additive umfassen, zum Beispiel Füllstoffe, Antioxidantien, Gleitmittel, Antiblockmittel, Farbstoffe und/oder Pigmente.
Besonders bevorzugt ist die Folie ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalatfolien (PET-Folien), Polyethylenfolien (PE-Folien), Polypropylenfolien (PP-Folien), Polyurethanfolien (PU-Folien). Insbesondere ist die Folie eine Polyethylenterephthalatfolie (PET-Folie), ganz besonders bevorzugt eine PET-Folie auf Basis von biaxial verstrecktem PET.
Zur Verbesserung der Verbundfestigkeit aus Reaktivklebmasse und Folie sind dem Fachmann diverse Methoden bekannt. Diese umfassen Vorbehandlungsverfahren, wie z.B. Ätzen, Corona, Plasma, Beflammen, Ausrüsten mit adhäsionsverstärkenden Beschichtungen (Primern). Besonders bevorzugt ist die Folie in diesem Kontext eine geätzte Folie, insbesondere eine geätzte Polyethylenterephthalatfolie (PET-Folie).
Die Dicke beziehungsweise Schichtdicke der Folie beträgt bevorzugt 3 bis 100 µm, besonders bevorzugt 5 bis 80 µm, insbesondere 8 bis 50 µm. Beispielsweise beträgt die Dicke beziehungsweise Schichtdicke der Folie 3 bis 35 µm und ganz besonders bevorzugt 5 bis 20 µm.
Wie sich gezeigt hat, stabilisiert die Folie das Klebeband und verbessert insbesondere dessen Stanzbarkeit. Die Folie lässt sich im Kontext der Erfindung auch als „Trägerfolie“ des Klebebandes bezeichnen und verstehen.
Das erfindungsgemäße Reaktivklebeband umfasst darüber hinaus eine erste und eine zweite äußere Reaktivklebmasse. Wie hierin bereits ausgeführt, wird unter einer „Reaktivklebmasse“ eine Klebmasse verstanden, die die unter einem äußeren Einfluss, insbesondere unter dem Einfluss von Feuchtigkeit oder energiereicher Strahlung, in einem technisch relevanten Ausmaß beziehungsweise unter signifikanter Änderung mindestens einer anwendungsbezogenen Eigenschaft aushärtet und dabei Klebfestigkeiten erreicht, die deutlich über das Niveau üblicher Haftklebmassen hinausgehen.
Unter einer „äußeren“ Reaktivklebmasse wird eine Reaktivklebmasse verstanden, die im Aufbau des Klebebandes eine der beiden nach außen weisenden Lagen bildet und somit eine freie, nicht mit einer weiteren Lage des Klebebandes in direktem Kontakt befindliche und zum direkten Kontakt mit einem zu verklebenden Substrat vorgesehene Oberfläche aufweist.
Bevorzugt ist mindestens eine der beiden Reaktivklebmassen eine strahlungshärtbare Klebmasse; besonders bevorzugt sind beide Reaktivklebmassen strahlungshärtbare Klebmassen, insbesondere UV-härtbare Klebmassen. Insoweit umfasst bevorzugt mindestens eine der beiden Reaktivklebmassen und umfassen stärker bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens eine Reaktivkomponente und mindestens einen Photoinitiator, insbesondere mindestens einen UV-Initiator.
Unter einer Reaktivkomponente wird erfindungsgemäß eine Klebmassekomponente verstanden, die unter dem Einfluss energiereicher Strahlung, insbesondere unter dem Einfluss von UV-Strahlung durch eine chemische Aufbaureaktion zu makromolekularen Strukturen vernetzt und somit signifikant zur Härtung der Klebmasse beiträgt. Im Grenzfall bewirkt die Reaktivkomponente die Härtung der Klebmasse.
Reaktivkomponenten, auch als Reaktivharze bezeichnet, unterscheiden sich signifikant von in Klebmassen, insbesondere in Haftklebmassen, häufig eingesetzten Klebharzen.
Unter einem „Klebharz“ wird entsprechend dem allgemeinen Fachmannverständnis ein oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das lediglich die Adhäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebemasse im Vergleich zu der kein Klebharz enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebmasse erhöht. Typischerweise enthalten Klebharze außer C-C-Doppelbindungen („ungesättigte Harze“) keine reaktiven Gruppen, da sich ihre Eigenschaften über die Lebensdauer des Haftklebstoffes nicht ändern sollen; dementsprechend reagieren sie auch nicht unter Ausbildung makromolekularer Strukturen. Typische Klebharze sind beispielsweise partiell oder vollständig hydrierte Harze auf Basis von Kolophonium und Kolophoniumderivaten, hydrierte Polymerisate des Dicyclopentadiens, partiell, selektiv oder vollständig hydrierte Kohlenwasserstoffharze auf Basis von C₅-, C₅/C₉- oder C₉-Monomerströmen, Polyterpenharze auf Basis von a-Pinen und/oder β-Pinen und/oder δ-Limonen und/oder Δ3-Caren, hydrierte Polymerisate von bevorzugt reinen C₈- und C₉-Aromaten; Terpenphenolharze, Kolophoniumharze sowie Klebharze auf Basis von Acrylaten und Methacrylaten. Auf die Darstellung des Wissensstandes im „Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology“ von Donatas Satas (van Nostrand, 1989, Kapitel 25 „Tackifier Resins“) sei ausdrücklich hingewiesen.
Im Rahmen der Erfindung ist die Reaktivkomponente bevorzugt ein Oxetanharz, ein Epoxidharz oder ein Gemisch aus diesen Harzen; dementsprechend umfasst bevorzugt mindestens eine der beiden Reaktivklebmassen und umfassen stärker bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein Oxetanharz, ein Epoxidharz oder ein Gemisch aus diesen Harzen.
Unter einem Oxetanharz wird eine Verbindung verstanden, die mindestens eine polymerisierbare Oxetan-Gruppe pro Molekül aufweist. Entsprechend wird unter einem Epoxidharz eine Verbindung verstanden, die mindestens eine polymerisierbare EpoxidGruppe pro Molekül aufweist. Insbesondere sind die Oxetan- beziehungsweise Epoxidgruppen über eine Ringöffnungsreaktion polymerisierbar. Die betreffenden Harze können eine oder mehrere Oxetan- beziehungsweise Epoxidgruppen aufweisen. Ihr sonstiger Aufbau ist grundsätzlich beliebig, die Harze können sowohl monomer als auch oligomer oder polymer vorliegen und aliphatisch, cycloaliphatisch oder aromatisch sein. Soweit die Reaktivklebmassen ein oder mehrere Oxetan- und/oder Epoxidgruppen aufweisende Polymere, insbesondere ein oder mehrere derartige Poly(meth)acrylate, umfassen, werden diese nicht zu den Oxetan- oder Epoxidharzen gerechnet. Polymere Oxetan- beziehungsweise Epoxidharze unterscheiden sich von diesen Polymeren insbesondere durch ihr Molekulargewicht, indem sie ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von maximal 50.000 g/mol aufweisen.
Die Reaktivkomponente ist besonders bevorzugt ein Epoxidharz; dementsprechend umfasst bevorzugt mindestens eine der beiden Reaktivklebmassen und umfassen stärker bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein Epoxidharz.
Das Epoxidharz weist bevorzugt mindestens zwei, stärker bevorzugt mehr als zwei Epoxidgruppen pro Molekül auf. Im Allgemeinen wird die durchschnittliche Anzahl an Epoxidgruppen pro Molekül angegeben, die sich als Quotient der Gesamtanzahl der Epoxidgruppen im Epoxidharz und der Gesamtanzahl an vorliegenden Epoxidharzmolekülen ergibt. Bevorzugt weist das Epoxidharz durchschnittlich mehr als zwei Epoxidgruppen pro Molekül auf.
Das Epoxidharz kann lineare Polymere mit endständigen Epoxidgruppen umfassen, zum Beispiel Diglycidylether von Polyoxyalkylenglycolen; Polymere mit Gerüstoxiraneinheiten, zum Beispiel Polybutadien-Polyepoxide; und Polymere mit Epoxidseitengruppen, zum Beispiel Glycidylmethacrylatpolymere oder -copolymere mit einem maximalen Molekulargewicht von M_w = 50.000 g/mol.
Das Epoxidharz kann auch Materialien mit Cyclohexenoxidgruppen umfassen, zum Beispiel Epoxycyclohexancarboxylate wie 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3,4-Epoxy-2-methylcyclohexylmethyl-3,4-epoxy-2-methylcyclohexancarboxylat und Bis(3,4-epoxy-6-methylcyclohexylmethyl)adipat.
Das Epoxidharz kann auch monomere Glycidylether umfassen, zum Beispiel Glycidylether von mehrwertigen Phenolen, die durch Reaktion eines mehrwertigen Phenols mit einem Überschuss an Chlorhydrin wie zum Beispiel Epichlorhydrin erhalten werden.
Das Epoxidharz kann darüber hinaus Verbindungen wie Octadecylenoxid, Epichlorhydrin, Styroloxid, Vinylcyclohexenoxid, Glycidol, Glycidylmethacrylat, Diglycidylether von Bisphenol A, Diglycidylether von Bisphenol F, Vinylcyclohexendioxid, 2-(3,4-Epoxycyclohexyl-5,5-spiro-3,4-epoxy)cyclohexan-metadioxan, Bis(3,4-epoxycyclohexyl)adipat, Dipentendioxid, epoxidiertes Polybutadien, Epoxysilane z. B. β-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan und γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan; feuerhemmende Epoxidharze, zum Beispiel bromierte bisphenolartige Epoxidharze; 1,4-Butandioldiglycidylether; hydrierte, auf Bisphenol A-Epichlorhydrin basierende Epoxidharze und Polyglycidylether von Phenolformaldehyd-Novolak umfassen.
Bevorzugt umfasst mindestens eine der Reaktivklebmassen und umfassen stärker bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein cycloaliphatisches Epoxidharz, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3,4-Epoxy-2-methylcyclohexylmethyl-3,4-epoxy-2-methylcyclohexancarboxylat und Bis(3,4-epoxy-6-methylcyclohexylmethyl)adipat.
In einer Ausführungsform umfasst mindestens eine der Reaktivklebmassen und umfassen stärker bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein flüssiges und mindestens ein festes Epoxidharz.
Besonders bevorzugt beträgt das Gewichtsverhältnis flüssiges Epoxidharz: festes Epoxidharz 1 : 3 bis 3 : 1. Sofern mehrere flüssige und/oder feste Epoxidharze vorliegen, ist jeweils die Gesamtheit aller flüssigen beziehungsweise festen Epoxidharze gemeint.
Die Reaktivklebmassen enthalten, sofern sie ein oder mehrere Epoxidharze umfassen, voneinander unabhängig Epoxidharze bevorzugt zu insgesamt 18 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse. Insbesondere sind mehr als 20 Gew.- % enthalten, Besonders bevorzugt 20 bis 50 Gew.-%.
In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes enthält die Reaktivkomponente mindestens 10 Gew.-% an bei 25 °C flüssigen Epoxidharzen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivkomponente. Der Anteil solcher flüssigen Epoxidharze an der Reaktivkomponente liegt insbesondere bei 10 bis 90 Gew.-%, weiter bevorzugt bei 20 bis 75 Gew.-%. Reaktivklebebänder mit solchen Verhältnissen aus flüssigen und festen Epoxid-Komponenten zeigen im unausgehärteten Zustand besonders ausgewogene Klebeigenschaften. Wird ein Reaktivklebeband mit besonders guten Auffließeigenschaften gewünscht, so ist der Anteil an flüssigen Epoxidharzen bevorzugt 50 bis 80 Gew.-%. Für Anwendungen, bei denen die Reaktivklebebänder bereits im unausgehärteten Zustand eine höhere Last tragen müssen, ist ein Anteil von 15 bis 45 Gew.-% besonders bevorzugt. Es kann sowohl ein flüssiges Epoxidharz als auch eine Mischung verschiedener flüssiger Epoxidharze eingesetzt werden.
Bevorzugte flüssige Epoxidharze sind Bisphenol-A-diglycidylether oder Bisphenol-F-diglycidylether mit dynamischen Viskositäten kleiner 30 Pas bei 25 °C, zum Beispiel erhältlich von Olin (früher DOW) unter der Bezeichnung D.E.R. 331, 332, 383, 330, 317, 321, 3212, 322, 323, 324, 325, 329, 362, 353, 354; sowie cycloaliphatische Epoxidharze wie z.B. 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3,4-Epoxy-2-methylcyclohexylmethyl-3,4-epoxy-2-methylcyclohexancarboxylat und Bis(3,4-epoxy-6-methylcyclohexylmethyl)adipat.
Bevorzugte feste Epoxidharze sind Bisphenol-A-Diglycidylether, zum Beispiel erhältlich von Olin (früher DOW) unter der Bezeichnung D.E.R. 661, 6116, 662E, 6224, 662UH, 663U, 663UE, 664, 664U, 664UE.
Weitere feste Epoxidharze sind auf Basis von Phenol- oder Cresolnovolaken bekannt und werden z.B. von Die unter dem Markenname Epiclon (600er Reihe, 700er Reihe und 800er Reihe) vertrieben.
Die dynamische Viskosität wird erfindungsgemäß in einem Zylinderrotationsviskosimeter mit einer Standardgeometrie nach DIN 53019-1 (2008-09) bestimmt. Die Viskosität wird bei einer Messtemperatur von 25 °C und einer Scherrate von 1/s gemessen. Als „flüssig“ wird eine Substanz mit einer Viskosität von weniger als 500 Pas bezeichnet.
Weiter bevorzugt umfasst die Reaktivomponente maximal 60 Gew.-% Epoxycyclohexyl-basierte Epoxid-Harze, insbesondere von 5 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt von 15 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivkomponente. Der Einsatz flüssiger Epoxycyclohexyl-basierter Harze wirkt sich vorteilhaft auf die klebtechnischen Eigenschaften der Reaktivklebmassen im unausgehärteten Zustand insbesondere dann aus, wenn hiervon 10 bis 40 Gew.-% verwendet werden. Werden hingegen Anteile von 40 bis 80 Gew.-% verwendet, so lassen sich über die hohe Reaktivität der Epoxycyclohexyl-Derivate Reaktivklebebänder erzielen, die eine Offenzeit von mindestens 1 Minute haben und danach sehr schnell und vollständig innerhalb von 24h aushärten.
Epoxycyclohexyl-basierte Epoxidharze können beispielsweise ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat, 3,4-Epoxy-2-methylcyclohexylmethyl-3,4-epoxy-2-methylcyclohexancarboxylat, Bis(3,4-epoxy-6-methylcyclohexylmethyl)adipat und Bis ((3,4-Epoxycyclohexyl)methyl)adipat-dicyclopentadiendioxid sowie Kombinationen hiervon. Diese Verbindungen sind wegen ihrer hohen Reaktivität vorteilhaft, und es können damit sehr weiche Reaktivklebebänder hergestellt werden. Werden festere Klebebänder gewünscht, kann dies durch die Verwendung von Polymeren mit Epoxycyclohexylgruppen erreicht werden, die über eine radikalische Polymerisation von 3,4-Epoxycyclohexylmethylmethacrylat, gegebenenfalls mit Comonomeren, erhältlich sind.
Die Reaktivkomponente kann eine mittlere Funktionalität an Alkylenoxidgruppen von 1,0 bis 6,0 aufweisen, insbesondere von 1,75 bis 3,2, womit sich hohe Verklebungsfestigkeiten erreichen lassen. Die Netzwerkdichte kann über Reaktivverdünner reduziert werden, was zu weniger brüchigen Klebmassen, insbesondere bei hohen Anteilen an Reaktivkomponente führt. Solche Reaktiverdünner haben typischerweise eine Funktionalität von 1,0.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes umfassen voneinander unabhängig die Reaktivklebmassen beziehungsweise deren Reaktivkomponenten jeweils mindestens zwei unterschiedliche Epoxidharze B1 und B2, wobei
das Epoxidharz B1 bei 25 °C eine dynamische Viskosität von weniger als 500 Pa*s aufweist, gemessen nach DIN 53019-1 bei einer Messtemperatur von 25 °C und einer Scherrate von 1/s, und
das Epoxidharz B2 eine Erweichungstemperatur von wenigstens 45 °C oder bei 25 °C eine dynamische Viskosität von wenigstens 1000 Pa*s aufweist, gemessen nach DIN 53019-1 bei einer Messtemperatur von 25 °C und einer Scherrate von 1/s, jeweils gemessen mit einem Zylinderrotationsviskosimeter mit einer Standardgeometrie. Bevorzugt beträgt der Anteil des Epoxidharzes B1 10 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 75 Gew.-% und der Anteil des Epoxidharzes B2 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivkomponente.
Das Molekulargewicht des epoxidhaltigen Materials kann von 58 bis 50.000 g/mol variieren.
Unter einem Photoinitiator wird eine Verbindung verstanden, die unter dem Einfluss energiereicher Strahlung eine chemische Reaktion initiieren kann. Der Photoinitiator ist bevorzugt ein UV-Initiator. UV-Initiatoren sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Besonders bevorzugt ist der Photoinitiator ein UV-Initiator für eine kationische Härtung. Ganz besonders bevorzugt ist der Photoinitiator ein Sulfonium-, lodonium- oder Metallocen-basierter Photoinitiator.
Anionen, die die Gegenionen für Sulfonium-, lodonium- und Metallocen-basierte Photoinitiatoren bilden, sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Tetrafluoroborat, Tetraphenylborat, Hexafluorophosphat, Perchlorat, Tetrachloroferrat, Hexafluoroarsenat, Hexafluoroantimonat, Pentafluorohydroxyantimonat, Hexachloroantimonat, Tetrakispentafluorophenylborat, Tetrakis-(pentafluoromethylphenyl)-borat, Bis-(trifluoromethylsulfonyl)-amide und Tris-(trifluoromethylsulfonyl)-methide. Ferner sind insbesondere für lodonium-basierende Initiatoren auch Chlorid, Bromid oder lodid als Anionen denkbar, wobei aber Initiatoren, die im Wesentlichen frei von Chlor und Brom sind, bevorzugt werden.
Insbesondere ist der Photoinitiator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triphenylsulfoniumhexafluoroarsenat, Triphenylsulfoniumhexafluoroborat, Triphenylsulfoniumtetrafluoroborat, Triphenylsulfoniumtetrakis-(pentafluorobenzyl)-borat, Methyldiphenylsulfoniumtetrafluoroborat, Methyldiphenylsulfoniumtetrakis-(pentafluorobenzyl)-borat, Dimethylphenylsulfoniumhexafluorophosphat, Triphenylsulfoniumhexafluorophosphat, Triphenylsulfoniumhexafluoroantimonat, Diphenylnaphthylsulfoniumhexafluoroarsenat, Tritolylsulfoniumhexafluorophosphat, Anisyldiphenylsulfoniumhexafluoroantimonat, 4-Butoxyphenyldiphenylsulfoniumtetrafluoroborat, 4-Chlorophenyldiphenylsulfoniumhexafluoroantimonat, Tris-(4-phenoxyphenyl)-sulfoniumhexafluorophosphat, Di-(4-ethoxyphenyl)-methylsulfoniumhexafluoroarsenat, 4-Acetylphenyldiphenylsulfoniumtetrafluoroborat, 4-Acetylphenyldiphenylsulfoniumtetrakis-(pentafluorobenzyl)-borat, Tris-(4-thiomethoxyphenyl)-sulfoniumhexafluorophosphat, Di-(methoxysulfonylphenyl)-methylsulfoniumhexafluoroantimonat, Di-(methoxynaphthyl)-methylsulfoniumtetrafluoroborat, Di-(methoxynaphthyl)-methylsulfoniumetrakis-(penta-fluorobenzyl)-borat, Di-(carbomethoxyphenyl)-methylsulfoniumhexafluorophosphat, (4-Octyloxyphenyl)-diphenylsulfoniumtetrakis-(3,5-bis-trifluoromethylphenyl)-borat, Tris-[4-(4-acetylphenyl)-thiophenyl]-sulfoniumtetrakis-(pentafluorophenyl)-borat, Tris-(dodecylphenyl)-sulfoniumtetrakis-(3,5-bis-trifluoromethylphenyl)-borat, 4-Acetamidphenyldiphenylsulfoniumtetrafluoroborat, 4-Acetamidphenyldiphenylsulfoniumtetrakis-(pentafluoro-benzyl)-borat, Dimethylnaphthylsulfoniumhexafluorophosphat, Trifluoromethyldiphenylsulfoniumtetrafluoroborat, Trifluoromethyldiphenylsulfoniumtetrakis-(pentafluorobenzyl)-borat, Phenylmethylbenzylsulfoniumhexafluorophosphat, 5-Methylthianthreniumhexafluorophosphat, 10-Phenyl-9,9-dimethylthioxantheniumhexafluorophosphat, 10-Phenyl-9-oxothioxantheniumtetrafluoroborat, 10-Phenyl-9-oxothioxantheniumtetrakis-(pentafluoro-benzyl)-borat, 5-Methyl-10-oxothianthreniumtetrafluoroborat, 5-Methyl-10-oxothianthreni-umtetrakis-(pentafluorobenzyl)-borat, 5-Methyl-10,10-dioxothianthreniumhexafluorophosphat; Diphenyliodoniumtetrafluoroborat, Di-(4-methylphenyl)-iodoniumtetrafluoroborat, Phenyl-4-methylphenyliodoniumtetrafluoroborat, Di-(4-chlorphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Dinaphthyliodoniumtetrafluoroborat, Di-(4-trifluormethylphenyl)-iodoniumtetrafluoroborat, Diphenyliodoniumhexafluorophosphat, Di-(4-methylphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Diphenyliodoniumhexafluoroarsenat, Di-(4-phenoxyphenyl)-iodoniumtetrafluoroborat, Phenyl-2-thienyliodoniumhexafluorophosphat, 3,5-Dimethylpyrazolyl-4-phenyliodoniumhexafluorophosphat, Diphenyliodoniumhexafluoroantimonat, 2,2'-Diphenyliodoniumtetrafluoroborat, Di-(2,4-dichlorphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(4-bromphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(4-methoxyphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(3-carboxyphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(3-methoxycarbonylphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(3-methoxysulfonylphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(4-acetamidophenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Di-(2-benzothienyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Diaryliodoniumtristrifluormethylsulfonylmethid, Diphenyliodoniumhexafluoroantimonat, Diaryliodoniumtetrakis-(pentafluorophenyl)-borat, Diphenyliodoniumtetrakis-(pentafluorophenyl)-borat, (4-n-Desiloxyphenyl)-phenyliodoniumhexafluoroantimonat, [4-(2-Hydroxy-n-tetradesiloxy)-phenyl]-phenyliodoniumhexafluoroantimonat, [4-(2-Hydroxy-n-tetradesiloxy)-phenyl]-phenyliodoniumtrifluorosulfonat, [4-(2-Hydroxy-n-tetradesiloxy)-phenyl]-phenyliodoniumhexafluorophosphat, [4-(2-Hydroxy-n-tetradesiloxy)-phenyl]-phenyliodoniumtetrakis-(pentafluorophenyl)-borat, Bis-(4-tert-butylphenyl)-iodoniumhexafluoroantimonat, Bis-(4-tert-butylphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Bis-(4-tert-butylphenyl)-iodoniumtrifluorosulfonat, Bis-(4-tert-butylphenyl)-iodoniumtetrafluoroborat, Bis-(dodecylphenyl)-iodoniumhexafluoroantimonat, Bis-(dodecylphenyl)-iodoniumtetrafluoroborat, Bis-(dodecylphenyl)-iodoniumhexafluorophosphat, Bis-(dodecylphenyl)-iodoniumtrifluoromethylsulfonat, Di-(dodecylphenyl)-iodoniumhexafluoroantimonat, Di-(dodecylphenyl)-iodoniumtriflat, Diphenyliodoniumbisulfat, 4,4'-Dichlorodiphenyliodoniumbisulfat, 4,4'-Dibromodiphenyliodoniumbisulfat, 3,3'-Dinitrodiphenyliodoniumbisulfat, 4,4'-Dimethyldiphenyliodoniumbisulfat, 4,4'-Bissuccinimidodiphenyliodoniumbisulfat, 3-Nitrodiphenyliodoniumbisulfat, 4,4'-Dimethoxydiphenyliodoniumbisulfat, Bis-(dodecylphenyl)-iodoniumtetrakis-(pentafluorophenyl)-borat, (4-Octyloxyphenyl)-phenyliodoniumtetrakis-(3,5-bis-trifluoromethylphenyl)-borat und (Tolylcumyl)-iodoniumtetrakis-(pentafluorophenyl)-borat, und η-5-(2,4-cyclopentadien-1-yl)-[(1,2,3,4,5,6,9)-(1-methylethyl)-benzol]-eisen.
Die Reaktivklebmassen können voneinander unabhängig jeweils einen oder mehrere Photoinitiatoren umfassen.
Die Reaktivklebmassen enthalten, sofern sie einen oder mehrere Photoinitiatoren umfassen, voneinander unabhängig Photoinitiatoren bevorzugt zu insgesamt 0,05 bis 3, stärker bevorzugt zu 0,1 bis 1,5, insbesondere zu 0,4 bis 1,3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes umfasst mindestens eine und umfassen bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen einen Photoinitiator, dessen Anion Tetrakis(pentafluorophenyl)borat und/oder Hexafluorophosphat, insbesondere Tetrakis(pentafluorophenyl)borat ist. Der Photoinitiator kann auch aus wenigstens einer solchen Verbindung bestehen. Verbindungen mit dem vorgenannten Anion sind besonders vorteilhaft, da ein solcher Photoinitiator eine deutlich erhöhte Dunkelreaktion liefert, das Klebeband also nach Strahlenexposition schneller aushärtet. Überaschenderweise kann trotz der Verwendung derart schneller Photoinitiatoren eine vergleichsweise lange Offenzeit von wenigstens drei Minuten, insbesondere wenigstens fünf Minuten erreicht werden, wenn zusätzlich ein Offenzeitadditiv eingesetzt wird.
Insbesondere für den Fall, dass erfindungsgemäße Reaktivklebebänder zur Verklebung von elektronischen Komponenten verwendet werden sollen, eignet sich auch das Hexafluorophosphat-Anion.
Bevorzugt umfassen voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen über die bisher aufgeführten Bestandteile hinaus jeweils mindestens ein Polymer. Dieses Polymer lässt sich als Matrix-bildende Komponente beziehungsweise als Filmbildner auffassen. Die Reaktivklebmassen können grundsätzlich ein oder mehrere Polymere enthalten. Bevorzugt ist das Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(meth)acrylaten, Polyurethanen, Polyvinylacetaten, Polyvinylalkoholen, Polyethylenvinylacetaten; besonders bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Poly(meth)acrylaten, Polyvinylacetaten und Polyethylenvinylacetaten. Insbesondere ist das Polymer ein Poly(meth)acrylat.
Unter einem „Polymer“ der Reaktivklebmassen wird erfindungsgemäß ein Polymer mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht M_w von mindestens 100.000 g/mol verstanden.
Die Angaben der zahlenmittleren Molmasse M_n und der gewichtsmittleren Molmasse M_w in dieser Schrift beziehen sich auf die an sich bekannte Bestimmung per Gelpermeationschromatographie (GPC). Die Bestimmung erfolgt an 100 µl klarfiltrierter Probe (Probenkonzentration 4 g/l). Als Eluent wird Tetrahydrofuran mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgt bei 25 °C.
Als Vorsäule wird eine Säule Typ PSS-SDV, 5 µm, 10³ Å, 8,0 mm * 50 mm (Angaben hier und im Folgenden in der Reihenfolge: Typ, Partikelgröße, Porosität, Innendurchmesser * Länge; 1 Å = 10^-10 m) verwendet. Zur Auftrennung wird eine Kombination der Säulen des Typs PSS-SDV, 5 µm, 10³ Å sowie 10⁵ Å und 10⁶ Å mit jeweils 8,0 mm * 300 mm eingesetzt (Säulen der Firma Polymer Standards Service; Detektion mittels Differentialrefraktometer Shodex RI71).
Die Durchflussmenge beträgt 1,0 ml pro Minute. Die Kalibrierung wird mittels des kommerziell verfügbaren ReadyCal-Kit Poly(styrene) high der Firma PSS Polymer Standard Service GmbH, Mainz, durchgeführt. Die Werte werden anhand der Mark-Houwink-Parameter K und alpha universell in Polymethylmethacrylat (PMMA) umgerechnet, so dass die Angabe der Daten in PMMA-Massenäquivalenten erfolgt.
Bevorzugt umfassen die Reaktivklebmassen voneinander unabhängig ein oder mehrere Polymere zu insgesamt 40 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt zu insgesamt mehr als 50 Gew.- %, besonders bevorzugt zu mehr als 60 Gew.-%, insbesondere zu mehr als 70 Gew.-%, beispielsweise zu 55 bis 75 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse.
Bevorzugt beträgt voneinander unabhängig in beiden Reaktivklebmassen das Gewichtsverhältnis der Reaktivkomponente, insbesondere der Gesamtheit der Epoxidharze, zur Gesamtheit der Polymere 1:5 bis 1:1, stärker bevorzugt 1:4 bis 1:2, insbesondere 1:3 bis 1:1,5.
Der Begriff „Poly(meth)acrylat“ umfasst erfindungsgemäß sowohl Polymere auf Basis von Estern der Acrylsäure als auch solche auf Basis von Estern der Acrylsäure und Methacrylsäure als auch solche auf Basis von Estern der Methacrylsäure.
Bevorzugt ist das Poly(meth)acrylat bzw. sind die Poly(meth)acrylate der Reaktivklebmassen auf eine Monomerenzusammensetzung zurückzuführen, die aus

(i) 45 bis 85 Gew.-% eines oder mehrerer Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester der Formel (I) H₂C=C(R¹)(COOR²) (I), worin R¹ für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe steht und R² für eine unsubstituierte C₁-C₂₂-Alkylkette steht;
(ii) 10 bis 50 Gew.-% eines oder mehrerer nicht der Formel (I) entsprechenden Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester und/oder anderer Vinylverbindungen mit funktionellen Gruppen, wobei Epoxid- und Oxetangruppen ausgeschlossen sind; und
(iii) 1 bis 5 Gew.-% eines oder mehrerer nicht der Formel (I) entsprechenden Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester und/oder anderer Vinylverbindungen mit mindestens einer Epoxid- oder Oxetan-Funktionalität besteht, wobei die Gewichtsanteile jeweils auf das Gesamtgewicht der Monomerenzusammensetzung bezogen sind.

Zur Herstellung der Poly(meth)acrylate können prinzipiell alle radikalischen oder radikalischkontrollierten Polymerisationen eingesetzt werden, ebenso Kombinationen verschiedener Polymerisationsverfahren. Neben der konventionellen, freien radikalischen Polymerisation sind dies z. B. auch die ATRP, die Nitroxid/TEMPO- kontrollierte Polymerisation oder der RAFT-Prozess. Die Poly(meth)acrylate können durch Copolymerisation der Monomere unter Verwendung üblicher Polymerisationsinitiatoren sowie gegebenenfalls von Reglern hergestellt werden, wobei bei den üblichen Temperaturen in Substanz, in Emulsion, zum Beispiel in Wasser oder flüssigen Kohlenwasserstoffen, oder in Lösung polymerisiert wird. Die Polymerisation kann in Polymerisationsreaktoren durchgeführt werden, die im Allgemeinen mit einem Rührer, mehreren Zulaufgefäßen, Rückflusskühler, Heizung und Kühlung versehen sind und für das Arbeiten unter N₂-Atmosphäre und Überdruck ausgerüstet sind. Die radikalische Polymerisation wird in Gegenwart eines oder mehrerer organischer Lösungsmittel und/oder in Gegenwart von Wasser oder in Substanz durchgeführt. Es wird dabei angestrebt, die verwendete Lösungsmittelmenge so gering wie möglich zu halten. Die Polymerisationszeit beträgt in der Regel - je nach Umsatz und Temperatur - zwischen 6 und 48 Stunden. Das mittels Gelpermeationschromatographie bestimmte gewichtsmittlere Molekulargewicht Mw der Polymere beträgt bevorzugt zwischen 300.000 und 2.000.000 g/mol, bevorzugt zwischen 600.000 und 1.200.000 g/mol.
Zur Lösungsmittelpolymerisation werden als Lösemittel vorzugsweise Ester gesättigter Carbonsäuren (z.B. Ethylacetat), aliphatische Kohlenwasserstoffe (z.B. n-Hexan oder n-Heptan), Ketone (z.B. Aceton oder Methylethylketon), Siedegrenzbenzin oder Gemische dieser Lösungsmittel verwendet. Bevorzugt wird ein Lösungsmittelgemisch aus Aceton und Isopropanol eingesetzt, wobei der Isopropanolgehalt zwischen 1 und 10 Gewichtsprozent liegt. Als Polymerisationsinitiatoren werden gewöhnlich übliche radikalbildende Verbindungen, wie beispielsweise Peroxide und Azoverbindungen, eingesetzt. Auch Initiatorgemische können verwendet werden. Bei der Polymerisation können auch Thiole als Regler zur Molekulargewichtssenkung und Verringerung der Polydispersität eingesetzt werden. Als weitere sogenannte Polymerisationsregler können zum Beispiel Alkohole und Ether verwendet werden.
In einer Ausführungsform werden die Poly(meth)acrylate über das sogenannte „Sirup-Verfahren“ erhalten. Dazu wird in einem vorgelagerten Schritt die Monomerzusammensetzung zu einem Sirup vorpolymerisiert. Dieser Sirup und optional zur Vernetzung fähige (Meth)acrylatmonomere werden dann in der Formulierung der Reaktivklebmasse eingesetzt und nach dem Beschichtungsschritt zum Beispiel mit Licht einer Wellenlänge, die den kationischen Initiator nicht aktiviert, ausreagieren gelassen. Über dieses Verfahren können Klebebänder mit verbesserter Stanzbarkeit erhalten werden.
Die Monomere (i) sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, n-Pentylacrylat, n-Hexylacrylat, n-Hexylmethacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat, n-Nonylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, Stearylmethacrylat, Behenylacrylat und deren verzweigten Isomeren, insbesondere 2-Ethylhexylacrylat; Cyclohexylmethacrylat, Isobornylacrylat und Isobornylmethacrylat. R² in der Formel (I) steht besonders bevorzugt für eine unsubstituierte C₁-C₈-Alkylkette, insbesondere für eine C₁-C₄-Alkylkette.
Die Monomere (ii) sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Hydroxyethylacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, tert-Butylphenylacrylat, tert-Butylphenylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylacrylat, Styrol, N-Vinylphthalimid, Methylstyrol, 3,4-Dimethoxystyrol sowie Monomeren gemäß der Formel (II) CH₂=CH-C(O)OR³ (II), worin R³ für einen Alkoxyalkylrest oder einen Phenoxyalkylrest steht.
Besonders bevorzugt sind die Monomere (ii) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenoxyethylacrylat, Phenoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethylacrylat; insbesondere sind die Monomere (ii) ausgewählt aus Phenoxyethylacrylat und Phenoxyethylmethacrylat. Ganz besonders bevorzugt sind die Monomere (ii) Phenoxyethylacrylat.
Die Monomere (iii) sind bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 3,4-Epoxycyclohexylmethylmethacrylat, 3,4-Epoxycyclohexylmethylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat und 3-Ethyl-3-(Methacryloyloxy)methyloxetan. Besonders bevorzugt sind Monomere (iii) zu insgesamt 1 bis 25 mol%, stärker bevorzugt zu insgesamt 1,5 bis 20 mol%, insbesondere zu insgesamt 2 bis 15 mol% in der dem Poly(meth)acrylat zugrundeliegenden Monomerenzusammensetzung enthalten.
Die Comonomere (i) bis (iii) des Poly(meth)acrylats werden bevorzugt so gewählt, dass die Glasübergangstemperatur T_g des Polymers unterhalb der Anwendungstemperatur, bevorzugt bei ≤ 15 °C liegt. Weiter werden die Anteile an der Monomerenzusammensetzung vorzugsweise derart gewählt, dass sich nach der Fox-Gleichung (G1) (vgl. T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956, 1, 123) ein derartiger T_g-Wert für das Poly(meth)acrylat ergibt. $\frac{1}{T_{G}} = \sum_{n} \frac{w_{n}}{T_{G, n}}$
Hierin repräsentiert n die Laufzahl über die eingesetzten Monomere, W_n den Masseanteil des jeweiligen Monomers n (Gew.-%) und T_G,n die jeweilige Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren n in K.
Die Reaktivklebmassen können eines oder mehrere Poly(meth)acrylate mit einer gewichtsmittleren Molmasse M_w von mindestens 100.000 g/mol enthalten.
Bevorzugt umfasst mindestens eine der beiden Reaktivklebmassen und umfassen stärker bevorzugt voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens eine Substanz ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykol (PEG), Polypropylenglykol (PPG), tertiären Aminen und Kronenethern; insbesondere mindestens eine Substanz ausgewählt aus PEG mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht, ermittelt wie vorstehend hierin beschrieben, von 400 bis 10.000 g/mol, zum Beispiel bis 5.000 g/mol, ganz besonders bevorzugt bis 1.000 g/mol; und der Kronenetherverbindung 18-Krone-6. Diese Substanzen bewirken, dass nach der Initiierung der Härtung der Reaktivklebmassen noch eine so genannte offene Zeit verbleibt, während derer die Härtung noch nicht oder zumindest noch nicht in signifikantem Ausmaß einsetzt, und lassen sich daher als „Offenzeitreagenz“ bezeichnen. Wie sich gezeigt hat, lassen sich mit den hier aufgeführten Offenzeitreagenzien insbesondere für UV-härtbare Reaktivklebmassen offene Zeiten von wenigstens einer Minute, häufig von 1 bis 5 Minuten erreichen, wobei die Dunkelreaktion bei einer Temperatur von 25 °C nach 24 Stunden abgeschlossen ist. Eine Reaktion im Sinne dieser Erfindung wird als „abgeschlossen“ bezeichnet, wenn die Verklebungsfestigkeit des Reaktivklebebandes nach 24h wenigstens 2 MPa beträgt.
Die Reaktivklebmassen können grundsätzlich ein oder mehrere Offenzeitreagenzien umfassen.
Die vorstehend genannten Offenzeitreagenzien sind, sofern umfasst, in den Reaktivklebmassen bevorzugt zu 0,1 bis 10 Gew.-%, stärker bevorzugt zu 0,2 bis 5 Gew.-%, insbesondere zu 0,3 bis 4 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmassen, enthalten.
Erfindungsgemäß ist mindestens eine der Reaktivklebmassen geschäumt. Unter einem geschäumten Material wird ein Gebilde aus gasgefüllten, dreidimensionalen Zellen verstanden, welche durch flüssige, halbflüssige, höherviskose oder feste Zellstege begrenzt werden und welche in einem solchen Anteil vorliegen, dass die Dichte der geschäumten Schicht gegenüber der Dichte des Matrixmaterials, also der Gesamtheit der nicht gasförmigen Materialien, aus denen das Material aufgebaut ist, verringert ist.
Bevorzugt sind voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen geschäumt.
Die Schäumung des Matrixmaterials der Reaktivklebmassen kann grundsätzlich auf jede beliebige Art und Weise bewirkt werden beziehungsweise bewirkt worden sein.
Beispielsweise können die Reaktivklebmassen mittels eines eingebrachten oder in ihnen freigesetzten Treibgases geschäumt worden sein. Als eingebrachtes Treibgas kommen dabei zum Beispiel CO₂ oder N₂ in Frage, gegebenenfalls auch als superkritisches Fluid.
Zwecks Freisetzung eines Treibgases kann den Reaktivklebmassen alternativ oder ergänzend ein sich unter Gasfreisetzung thermisch zersetzendes Treibmittel beigemischt worden sein, z.B. NaHCO₃, die freien Säuren oder Derivate von Zitronensäure, Ascorbinsäure, Fumarsäure, Gluconsäure oder Milchsäure oder exotherme Treibmittel wie Azodicarbonamid.
Auch mechanisches Schäumen (Frothing) kommt in Frage.
Bevorzugt jedoch ist mindestens eine und stärker bevorzugt sind voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen syntaktisch geschäumt. Dies bedeutet, dass die Schaumzellen nicht durch das Matrixmaterial selbst umgrenzt sind. Bei solchen syntaktischen Schäumen sind im Matrixmaterial vielmehr Hohlkugeln, beispielsweise aus Keramik, Polymer oder Glas, eingebunden, wodurch die geschaffenen Hohlräume voneinander und vom Matrixmaterial durch eine Membran abgetrennt werden.
Besonders bevorzugt umfasst mindestens eine und stärker bevorzugt umfassen voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen eine Vielzahl von expandierten Mikroballons. Dies bedeutet, dass die syntaktische Schäumung zumindest teilweise durch den Einsatz von expandierten Mikroballons erreicht wird, wobei die Reaktivklebmassen insbesondere ausschließlich durch expandierte Mikroballons syntaktisch geschäumt wurden.
Unter „Mikroballons“ werden elastische und somit in ihrem Grundzustand expandierbare Mikrohohlkugeln verstanden, die eine thermoplastische Polymerhülle aufweisen. Diese Kugeln sind zumeist mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten oder verflüssigtem Gas gefüllt. Als Hüllenmaterial finden insbesondere Polyacrylnitril, PVDC, PVC oder Poly(meth)acrylate Verwendung. Als niedrigsiedende Flüssigkeit sind insbesondere kurzkettige Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Isobutan oder Isopentan gebräuchlich, die beispielsweise als verflüssigtes Gas unter Druck in der Polymerhülle eingeschlossen sind.
Durch Erwärmung der Mikroballons erweicht die äußere Polymerhülle. Gleichzeitig expandiert die im Inneren angeordnete Treibsubstanz. Dabei dehnen sich die Mikroballons im Wesentlichen irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die Expansion ist beendet, wenn sich der Innen- und der Außendruck ausgleichen. Da die polymere Hülle erhalten bleibt, erzielt man so einen geschlossenzelligen, syntaktisch geschäumten Schaum.
Mikroballons, die noch nicht thermisch aktiviert wurden und die entsprechend noch ihre ursprüngliche Ausdehnung aufweisen, werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung als unexpandierte Mikroballons bezeichnet und werden in Übereinstimmung mit dem fachmännischen Verständnis nicht als expandierte Mikroballons angesehen.
Mikroballons sind in einer Vielzahl von Ausführungsformen erhältlich, die sich im Wesentlichen über ihre Größe (zumeist 6 bis 45 µm Durchmesser d50 im unexpandierten Zustand) und ihre zur Expansion benötigten Starttemperaturen (75 bis 220 °C) charakterisieren lassen. Beispiele für kommerziell erhältliche Mikroballons sind die Expancel® DU-Typen (DU = dry unexpanded) von der Firma Nouryon oder Matsumoto® Microsphere von der Firma Matsumoto Yushi-Seiyaku Co, Ltd. Unexpandierte Mikroballons sind beispielsweise als wässrige Dispersion mit einem Mikroballonmassenanteil von ca. 40 bis 45 % oder als polymergebundene Produkte, zum Beispiel in Ethylenvinylacetat, mit einem Mikroballonmassenanteil von ca. 65 %, erhältlich. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es jedoch bevorzugt, die unexpandierten Mikroballons in Pulverform einzusetzen, wobei das Pulver bevorzugt im Wesentlichen aus den unexpandierten Mikroballons besteht.
Die Reaktivklebmassen des erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes können grundsätzlich dadurch hergestellt werden, dass das Matrixmaterial entweder mit bereits expandierten Mikroballons versetzt wird, oder dadurch, dass das Matrixmaterial zunächst mit unexpandierten Mikroballons versetzt wird, die anschließend durch thermische Belastung in expandierte Mikroballons überführt werden, wobei das letztere Vorgehen explizit bevorzugt ist.
Bedingt durch die inhärente Abhängigkeit der Eigenschaften und der Morphologie von Mikroballons von der zur Expansion verwendeten Temperatur und dem Umgebungsdruck beziehungsweise der Verformbarkeit des Matrixmaterials, werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter expandierten Mikroballons solche Mikroballons verstanden, die zumindest teilweise expandierte Mikroballons sind. Dies ist so zu verstehen, dass die Mikroballons gegenüber den unexpandierten Mikroballons zumindest so lange bei einer Temperatur größer oder gleich der jeweiligen Starttemperatur behandelt wurden, dass es zu einer Volumenexpansion kommt, vorzugsweise zu einer Volumenexpansion um mehr als 25 %, bevorzugt mehr als 50 %, besonders bevorzugt mehr als 100 %, ganz besonders bevorzugt mehr als 150 %. Dies bedeutet, dass die expandierten Mikroballons nicht zwingend vollständig expandiert sein müssen.
Der Fachmann weiß, dass die zur Schäumung des Matrixmaterials gewählte Temperatur neben der Art der Mikroballons auch von der gewünschten Schäumungsgeschwindigkeit abhängt. Die absolute Dichte des jeweiligen Materials nimmt durch die fortgesetzte Schäumung sukzessive ab. Der Zustand der geringsten Dichte, der bei einer bestimmten Temperatur für ein bestimmtes Material durch Schäumung mit expandierenden Mikroballons erreicht werden kann, wird als Vollexpansion, Vollschäumung, 100 % Expansion bzw. 100 % Schäumung bezeichnet.
Auch wenn die präzise Definition der expandierten Mikroballons, wie bei allen amorphen Materialien, deren Eigenschaften maßgeblich durch den zur Herstellung verwendeten Prozess bestimmt werden, herausfordernd sein kann, ist die Unterscheidung zwischen expandierten und unexpandierten Mikroballons für den Fachmann in der Praxis erfreulicherweise ebenso einfach, wie die Bestimmung der Vollschäumung, die sich, zumindest mit einer in der Branche akzeptablen Fehlertoleranz, in der Praxis sicher und einfach bestimmen lässt.
Bevorzugt umfasst mindestens eine und stärker bevorzugt umfassen voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen ein oder mehrere Schäumungsmittel, besonders bevorzugt Hohlkugeln, insbesondere Mikroballons, zu insgesamt 0,01 bis 2 Gew.-%.
Bei lösungsmittelhaltigen Reaktivklebmassen werden die Mikroballons bevorzugt erst nach dem Einarbeiten, Beschichten, Trocknen (Lösungsmittelabdampfen) expandiert.
Erfindungsgemäß bevorzugt werden daher DU-Typen verwendet.
Über die bis hierher aufgeführten Komponenten hinaus können die Reaktivklebmassen voneinander unabhängig jeweils weitere Hilfs- beziehungsweise Zusatzstoffe umfassen, zum Beispiel Klebharze (Tackifier), Rheologiemodifikatoren, Füllstoffe, Adhäsionsvermittler, Polyole, Alterungsschutzmittel, Lichtschutzmittel, Farbstoffe, Schlagzähmodifikatoren, Phenoxyharze oder Mischungen von diesen.
Für die vorliegende Erfindung können Klebharze grundsätzlich verwendet werden, bevorzugt sind jedoch die Reaktivklebmassen frei von Klebharzen. Sofern sie dennoch Klebharze enthalten, können sowohl bei Raumtemperatur feste als auch flüssige Harze zum Einsatz kommen. Um eine hohe Alterungs- und UV-Stabilität zu gewährleisten, sind hydrierte Harze mit einem Hydrierungsgrad von mindestens 90 %, vorzugsweise von mindestens 95 % bevorzugt.
Bevorzugte Füllstoffe sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Glas, insbesondere gemahlenem Glas; Talkum, Silikaten, insbesondere Schichtsilikaten; und Quartzen. Dem Fachmann ist bekannt, dass die Füllstoffmengen so gewählt werden müssen, dass gegebenenfalls die zur Aushärtung benötigte UV-Strahlung noch ausreichend tief in die Klebmasse eindringen kann.
Weitere bevorzugte Additive für die Reaktivklebmassen sind die Folgenden:

• Plastifizierungsmittel, zum Beispiel Weichmacheröle, oder niedermolekulare flüssige Polymere wie zum Beispiel niedermolekulare Polybutene, vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse;
• primäre Antioxidantien wie zum Beispiel sterisch gehinderte Phenole, vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse;
• sekundäre Antioxidantien wie zum Beispiel Phosphite oder Thioether, vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse;
• Prozessstabilisatoren wie zum Beispiel C-Radikalfänger, vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse
• Verarbeitungshilfsmittel, vorzugsweise mit einem Anteil von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reaktivklebmasse.

Bevorzugt enthalten die Reaktivklebmassen voneinander unabhängig optional einen oder mehrere Zusatzstoffe zu insgesamt 0,1 bis 200 Gew.-Teilen, stärker bevorzugt 50 bis 150 Gew.-Teile, insbesondere 10 bis 100 Gew.-Teile, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile der sonstigen Bestandteile der Reaktivklebmasse.
Die Herstellung und Verarbeitung der Reaktivklebmassen des erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes kann sowohl aus der Lösung als auch aus der Schmelze (Hotmelt-Verfahren) erfolgen. Das Aufbringen der Massen auf die zentralen Lagen des erfindungsgemäßen Reaktivlebebandes, insbesondere auf die Folie, kann durch direkte Beschichtung oder durch Laminierung erfolgen.
In einem typischen Verfahren zur Herstellung einer Reaktivklebmasse des erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes werden alle Bestandteile der Klebmasse in einem Lösemittel oder einem Lösemittelgemisch wie zum Beispiel 2-Butanon/Aceton dispergiert beziehungsweise gelöst. Die Mikroballons werden zum Beispiel in Aceton oder Butanon angeschlämmt und in die dispergierte beziehungsweise gelöste Klebmasse eingerührt.
Um eine lösungsmittelbedingte Schädigung der Mikroballons zu verhindern, liegt ein bevorzugter Verfahrensschritt darin, dass die Mikroballons in einem Lösemittel aufgeschlämmt werden und ihre Verarbeitungszeit ab dem Zeitpunkt dieser Aufschlämmung bis hin zur Beschichtung der die Mikroballons enthaltenden Reaktivklebmasse weniger als 8 h, besonders bevorzugt weniger als 6 h, insbesondere weniger als 4 h beträgt.
Zum Einrühren und Mischen der Komponenten können grundsätzlich die bekannten Compoundier- und Rühreinheiten eingesetzt werden, wobei darauf zu achten ist, dass die Mikroballons bei der Vermischung noch nicht expandieren. Die Beschichtung der Reaktivklebmasse kann mit Beschichtungssystemen gemäß dem Stand der Technik erfolgen, beispielsweise mit einem Rakel auf einen Releaseliner. Im nächsten Schritt kann die beschichtete Klebmasse in einem Trockenkanal oder Trockenofen getrocknet werden. In keinem der vorgenannten Schritte ist eine Expansion der Mikroballons vorgesehen. Nach dem Trocknen kann die Reaktivklebmasseschicht mit einer zweiten Lage PET-Liner eingedeckt und in einem passenden Temperaturfenster, beispielsweise bei 130°C bis 180°C, in einem Ofen geschäumt werden, und zwar abgedeckt zwischen den zwei Linern oder auch zwischen einem Liner und dem Träger, um eine besonders glatte Oberfläche zu erzeugen. Die Schäumung kann durch rechtzeitiges Abkühlen, zum Beispiel auf Raumtemperatur (20 - 25 °C) beendet werden, so dass sich der gewünschte Schäumungsgrad einstellt.
Alternativ kann die Beschichtung der Folie mit einer oder beiden Reaktivklebmassen auch in einem lösemittelfreien Verfahren erfolgen. Hierzu kann das Basispolymer in einem Extruder erwärmt und aufgeschmolzen werden. In demselben oder einem nachgeschalteten Extruder können weitere Prozessschritte wie das Mischen mit weiteren Komponenten, Filtration oder eine Entgasung erfolgen. Die Schmelze kann dann mittels eines Walzenkalanders auf die Folie beschichtet werden.
Als UV-Strahlungsquellen zur Initiierung der Vernetzung der Reaktivklebmassen eignen sich in der betreffenden Ausführungsform beispielsweise Quecksilberdampflampen oder entsprechende UV-LED Quellen. Die UV-Vernetzung der Reaktivklebmassen wird bevorzugt mittels kurzzeitiger ultravioletter Bestrahlung in einem Wellenlängenbereich von 200 bis 400 nm, insbesondere unter Verwendung von Quecksilber-Hochdruck- oder -Mitteldruck-Lampen bei einer Leistung von 80 bis 200 W/cm², bewirkt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung eines erfindungsgemäßen Reaktivklebebandes als Klebmittel in der Herstellung elektronischer, optischer oder feinmechanischer Geräte, insbesondere portabler elektronischer, optischer oder feinmechanischer Geräte.
Derartige portable Geräte sind insbesondere:

Fotoapparate, Digitalkameras, Fotografie-Zubehörgeräte (wie Belichtungsmesser, Blitzlichtgeräte, Blenden, Fotogehäuse, Objektive etc.), Filmkameras, Videokameras Kleincomputer (Mobilcomputer, Taschencomputer, Taschenrechner), Laptops, Notebooks, Netbooks, Ultrabooks, Tablet-Computer, Handhelds, elektronische Terminkalender und
Organisatoren (sogenannte „Electronic Organizer“ oder „Personal Digital Assistants“, PDA, Palmtops), Modems;
Computer-Zubehörgeräte und Bedieneinheiten für elektronische Geräte, wie Mäuse, Zeichenpads, Grafiktabletts, Mikrophone, Lautsprecher, Spielkonsolen, Gamepads, Fernsteuerungen, Fernbedienungen, Tastfelder („Touchpads“);
Monitore, Displays, Bildschirme, berührungsempfindliche Bildschirme (Sensorbildschirme, „Touchscreen-Geräte“), Beamer;
Lesegeräte für elektronische Bücher („E-Books“);
Kleinfernsehgeräte, Taschenfernseher, Filmabspielgeräte, Videoabspielgeräte Radios (auch Klein- und Taschenrundfunkgeräte), Walkmen, Discmen, Musikabspielgeräte für zum Beispiel CD, DVD, Bluray, Kassetten, USB, MP3, Kopfhörer Schnurlose Telefone, Mobiltelefone, Smartphones, Funksprechgeräte, Freisprechgeräte, Personenrufgeräte (Pager, Pieper);
Mobile Defibrillatoren, Blutzuckermessgeräte, Blutdruckmessgeräte, Schrittzähler, Pulsmesser;
Taschenlampen, Laserpointer;
Mobile Detektoren, optische Vergrößerungsgeräte, Fernsichtgeräte, Nachtsichtgeräte, GPS-Geräte, Navigationsgeräte, tragbare Schnittstellengeräte der Satellitenkommunikation;
Datenspeichergeräte (USB-Sticks, externe Festplatten, Speicherkarten); und
Armbanduhren, Digitaluhren, Taschenuhren, Kettenuhren, Stoppuhren.

Insbesondere wird ein erfindungsgemäßes Reaktivklebeband als Klebmittel in der Herstellung von Smartphones (Mobiltelefonen), Tablets, Notebooks, Kameras, Videokameras, Tastauren oder Touchpads verwendet.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2017174303 A1 [0005]
WO 2017140801 A1 [0007]

Claims

Reaktivklebeband, umfassend - eine Folie; - eine erste äußere Reaktivklebmasse; und - eine zweite äußere Reaktivklebmasse; dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Reaktivklebmassen geschäumt ist.
Reaktivklebeband gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalatfolien (PET-Folien), Polyethylenfolien (PE-Folien), Polypropylenfolien (PP-Folien) und Polyurethanfolien (PU-Folien) ist.
Reaktivklebeband gemäß einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Polyethylenterephthalatfolie (PET-Folie) ist.
Reaktivklebeband gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein Epoxidharz und einen UV-Initiator umfassen.
Reaktivklebeband gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Reaktivklebmassen mindestens ein cycloaliphatisches Epoxidharz umfasst.
Reaktivklebeband gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein flüssiges und mindestens ein festes Epoxidharz umfassen und das Gewichtsverhältnis flüssiges Epoxidharz : festes Epoxidharz 1 : 3 bis 3 : 1 beträgt.
Reaktivklebeband gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen jeweils mindestens ein Poly(meth)acrylat umfassen und die dem dem Poly(meth)acrylat zugrundeliegende Monomerenzusammensetzung ein oder mehrere Monomere umfasst, die mindestens eine cyclische Ethergruppe enthalten.
Reaktivklebeband gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen syntaktisch geschäumt sind.
Reaktivklebeband gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass voneinander unabhängig beide Reaktivklebmassen eine Vielzahl von expandierten Mikroballons umfassen.
Verwendung eines Reaktivklebebandes gemäß einem der vorstehenden Ansprüche als Klebmittel in der Herstellung elektronischer, optischer oder feinmechanischer Geräte.