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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Greifen und Schneiden von Erntegut mit den Merkmalen der Patentansprüche.
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Derartige Vorrichtungen sind zum Beispiel gemäß der
CN 1 10 558 043 A ,
CN 1 10 235 607 A ,
CN 2 06 633 036 U oder
CN 1 11 820 009 A Stand der Technik. Diese Vorrichtungen sind vergleichsweise komplex aufgebaut, weisen eine Vielzahl verteilter und voneinander unabhängiger Baugruppen einerseits zum Greifen und andererseits zum Schneiden des Erntegutes auf. Infolgedessen ist ein erhöhter Wartungs- und Justieraufwand beim praktischen Betrieb zu erwarten. Weiterhin ist ein sicherer und störungsfreier Betrieb derartiger Vorrichtungen fraglich.
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Weiterhin ist gemäß der
CN 2 354 343 Y eine Schere für Früchte bekannt. Diese umfasst im Wesentlichen eine Nockenanordnung, einen Zweigklemmkörper, einen Schneidekörper, einen Messerkörper mit festem Griff und Stahldrähte. Der am Ende der Schere angeordnete Nocken kann durch Stahldrähte in Drehung versetzt werden, und folglich können eine Klemme zum Festklemmen eines Fruchtstiels und der Beschneidungskörper angetrieben werden.
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Darüber hinaus ist gemäß der
CN 2 06 633 036 U ein End-Effektor eines Roboters mit einem abgestuften Zahnmechanismus bekannt, der einen Fruchtstiel greift, wobei mit einer Klinge ein Abschneiden des Fruchtstiels erfolgt und weiterhin eine Kamerabilderkennung vorgesehen ist.
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Außerdem ist gemäß der
DE 10 2018 251 740 A1 eine Gartenschneidvorrichtung bekannt, mit zumindest einem ersten und einem zweiten relativ zueinander bewegbaren Schneidelement, mit einem ersten und einem zweiten relativ zueinander bewegbaren Hebelelement, insbesondere Griffelement, zum Öffnen und Schließen der Schneidelemente. Es wird vorgeschlagen, dass eine Verlagerung der Hebelelemente um einen ersten Winkel eine Verlagerung der Schneidelemente um einen zweiten Winkel bewirkt, wobei der zweite Winkel größer als der erste Winkel ist, insbesondere eineinhalb bis dreimal so groß, bevorzugt doppelt so groß.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, auf möglichst einfache Weise ein sicheres und störungsfreies Greifen und Schneiden von Erntegut zu ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mittels einer Vorrichtung mit den Merkmalen gemäß den Patentansprüchen gelöst.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind dem nachfolgenden Ausführungsbeispiel sowie den abhängigen Patentansprüchen zu entnehmen.
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In 1 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Greifen und Schneiden von Erntegut, welche beispielsweise zum Pflücken von Pflanzenteilen, wie Obst, Früchten, Blüten oder Gemüse u. ä. insbesondere im Bereich des Gartenbaus (daher folgend vereinfacht/zusammengefasst als Erntegut bezeichnet) geeignet ist, in einer räumlichen Darstellung gezeigt. Mit anderen Worten handelt es sich gemäß der vorliegenden Erfindung um einen Erntekopf oder Pflücker. Mit dieser Vorrichtung können insbesondere empfindliche Früchte, wie z. B. Erdbeeren maschinell ergriffen, fixiert und von der Pflanze getrennt werden.
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Die Vorrichtung weist zunächst einen Amboss 1 auf. Gegenüber dem feststehenden Amboss 1 sind um eine gemeinsame Achse 2 drehbar/schwenkbar ein Klemmhebel 3 und ein Schneidhebel 4 angeordnet. Mittels des Klemmhebels 3 wird, wie im weiteren Verlauf noch konkret beschrieben, von einer/dem zu erntenden Frucht/Erntegut 5a der Stängel 5b geklemmt bzw. gegriffen/fixiert. Mittels des Schneidhebels 4 wird der Stängel 5b im weiteren Verlauf abgetrennt. Der Klemmhebel 3 weist auf der dem Erntegut 5a zugewandten Seite einen Klemmbereich 3a auf, welcher in Abhängigkeit des zu erntenden Erntegutes 5a eine geeignete Oberflächengestaltung bzw. Oberflächenbeschaffenheit aufweist, insbesondere ist der Klemmbereich 3a abgeflacht und/oder weist eine spezifische Rauheit auf. Der Schneidhebel 4 weist auf der dem Erntegut 5a zugewandten Seite einen Schneidbereich bzw. eine Schneide 4a auf. Der Klemmhebel 3 und der Schneidhebel 4 stehen jeweils in einem Bereich auf der dem Erntegut 5a abgewandten Seite mit einem einzigen, d. h. gemeinsamen Nocken 6 in Wirkkontakt bzw. in Wirkverbindung. Der Nocken 6 ist um eine Achse 7 drehbar ausgeführt und wird von einem geeigneten Aktor 8, insbesondere einer elektrischen Maschine/einem Servomotor, über eine nicht gezeigte Welle angetrieben, so dass der Nocken 6 um die Achse 7 rotiert und Hubbewegungen des Klemmhebels 3 und des Schneidhebels 4 gegenüber dem feststehenden Amboss 1 bewirkt. Die schon beschriebene gemeinsame Achse 2, welche zum Beispiel mittels eines Schraubenbolzens realisiert ist, durchdringt auch einen oberen Halter 9a und einen unteren Halter 9b, wobei beide Halter 9a, 9b auch von der Achse 7 durchdrungen werden bzw. von der entlang der Achse 7 verlaufenden und in 1 nicht unmittelbar gezeigten Welle zum Antrieb des Nockens 6 durch den Aktor 8 durchdrungen werden. Der untere Halter 9b weist an dem Ende, welches dem Erntegut 5a abgewandt ist, einen Verbindungsbereich 10 auf, in dem die erfindungsgemäße Vorrichtung mit dem Arm eines Roboters verbunden werden kann, was in 1 nicht gezeigt ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung entspricht somit insbesondere einem Robotergreifer.
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Wie in 2 in einer Seitenansicht der Vorrichtung gezeigt, steht der Klemmhebel 3 in einem Bereich auf der dem Erntegut 5a abgewandten Seite in Wirkkontakt mit einer ersten Umfangsfläche/Kontur 6c des Nockens 6 und ist bevorzugt zwischen zwei Flanken 6a, 6b (des Nockens 6) geführt, so dass der Klemmhebel 3 bei Drehung des Nockens 6 in Abhängigkeit der Kontur des Nockens 6 bzw. der Kontur der ersten Umfangsfläche 6c des Nockens 6 Hubbewegungen gegenüber dem feststehenden Amboss 1 ausführt und in einer bevorzugten Ausführung eben durch die Flanken 6a, 6b axial geführt ist, was von Vorteil ist, da somit sichergestellt ist, dass bei Krafteinwirkungen auf den Klemmhebel 3 während eines Erntevorgangs stets der Wirkkontakt zwischen Klemmhebel 3 und Nocken 6/der ersten Umfangsfläche 6c bzw. zumindest die axiale Zuordnung von Klemmhebel 3 zum Nocken 6 bzw. zu der ersten Umfangsfläche 6c gegeben ist und somit ein sicheres und störungsfreies Greifen und Fixieren des Ernteguts 5a jederzeit möglich ist. Wie in 2 in einer Seitenansicht gezeigt, steht auch der Schneidhebel 4 in einem Bereich auf der dem Erntegut 5a abgewandten Seite in Wirkkontakt mit einer zweiten Umfangsfläche/Kontur 6e des Nockens 6 und ist bevorzugt zwischen zwei Flanken 6b, 6d (des Nockens 6) geführt, so dass der Schneidhebel 4 bei Drehung des Nockens 6 in Abhängigkeit der Kontur des Nockens 6 bzw. der Kontur der zweiten Umfangsfläche 6e des Nockens 6 Hubbewegungen gegenüber dem feststehenden Amboss 1 ausführt und in einer bevorzugten Ausführung eben durch die Flanken 6b, 6d axial geführt ist, was von Vorteil ist, da somit sichergestellt ist, dass bei Krafteinwirkungen auf den Schneidhebel 4 während eines Erntevorgangs stets der Wirkkontakt zwischen Schneidhebel 4 und Nocken 6/der zweiten Umfangsfläche 6e bzw. zumindest die axiale Zuordnung von Klemmhebel 3 zum Nocken 6 bzw. zu der zweiten Umfangsfläche 6e gegeben ist und somit ein sicheres und störungsfreies Schneiden von Erntegut 5a jederzeit möglich ist.
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Wie die erste Umfangsfläche/Kontur 6c des Nockens 6 zur Betätigung des Klemmhebels 3 bei Drehung des Nockens 6 bzw. wie die zweite Umfangsfläche/Kontur 6e des Nockens 6 zur Betätigung des Schneidhebels 4 bei Drehung des Nockens 6 konkret ausgeführt ist (unabhängig von dem Vorhandensein/dem Einsatz der zuvor genannten axialen Führung von Klemmhebel 3/Schneidhebel 4 zwischen Flanken 6a, 6b bzw. Flanken 6b, 6d), d. h. ob zum Beispiel bei einer Umdrehung des Nockens 6 der Klemmhebel 3 eine oder mehrere Hubbewegungen gegenüber dem feststehenden Amboss 1 ausführt bzw. der Schneidhebel 4 eine oder mehrere Hubbewegungen gegenüber dem feststehenden Amboss 1 ausführt, ist erfindungsgemäß frei wählbar bzw. kann individuell für den jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden. Die erste Umfangsfläche/Kontur 6c des Nockens 6 und die zweite Umfangsfläche/Kontur 6e des Nockens 6 stimmen insbesondere überein, also sind bevorzugt identisch (d. h. es gibt ggf. nur eine gemeinsame Umfangsfläche/Kontur des Nockens 6), was aber nicht sein muss, d. h. die erste Umfangsfläche/Kontur 6c des Nockens 6 und die zweite Umfangsfläche/Kontur 6e des Nockens 6 können derart voneinander abweichen bzw. ungleich sein, dass zum Beispiel der Klemmhebel 3 eine geringere Hubbewegung ausführt, als der Schneidhebel 4, d. h. die erste Kontur 6c und die zweite Kontur 6e können hinsichtlich der maximalen Erhebung voneinander abweichen. Natürlich können die erste Kontur 6c und die zweite Kontur 6e alternativ oder zusätzlich zu einer unterschiedlichen (maximalen) Erhebung auch Unterschiede im (zeitlichen) Verlauf bzw. im Hubverlauf (in Abhängigkeit vom Drehwinkel/der Drehstellung des Nockens 6) aufweisen, also unterschiedlich flach oder steil sein bzw. eine zeitlich unterschiedliche Hubbewegung des Klemmhebels 3 und des Schneidhebels 4 bewirken.
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Gemäß 3 ist, zum Zweck einer besseren Übersichtlichkeit um Bauteile reduziert, die erfindungsgemäße Vorrichtung von oben gezeigt. 3 zeigt jedoch ein weiteres Bauteil, welches gemäß den 1 und 2 zunächst nicht dargestellt ist, nämlich eine (Zug-)Feder 11, welche am Klemmhebel 3 und am Schneidhebel 4 angeordnet ist, ansonsten sind in 3 nur der Amboss 1, der Klemmhebel 3, der Schneidhebel 4 und der Nocken 6 gezeigt. Ferner ist in 3 die gemeinsame Drehachse 2 gezeigt und außerdem ist in 3 die Drehachse 7 gezeigt, um die der Nocken 6 rotiert. Darüber hinaus ist in 3 die Flanke 6b gezeigt.
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3 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung bei einem typischen (Arbeits-)Verfahren/Prozess in einer ersten Phase und zwar bevor mittels der Vorrichtung Erntegut 5a gegriffen/erfasst und fixiert/geklemmt wird. D. h. die Vorrichtung wird in dieser Phase insbesondere auf eine Pflanze zubewegt, welche zu pflückendes Erntegut 5a aufweist. Gemäß dieser ersten Phase befindet sich der Nocken 6 in einer ersten Drehstellung bzw. weist einen ersten spezifischen Drehwinkel auf. Die Drehstellung bzw. der Drehwinkel wird, wie allgemein bekannt, mittels geeigneter Sensorik erfasst/bestimmt, welche insbesondere Bestandteil des Aktors 8 ist. Gemäß der ersten Drehstellung des Nockens 6 weisen der Klemmhebel 3 und der Schneidhebel 4 von dem Amboss 1 einen gewissen Abstand auf, so dass der Stängel 5b des Ernteguts 5a durch eine Heranführbewegung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an die Pflanze/das Erntegut 5a auf der dem Erntegut 5a zugewandten Seite der Vorrichtung in einen Bereich zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 geführt werden kann. Insbesondere sind gemäß der ersten Drehstellung des Nockens 6 der Klemmhebel 3 und der Schneidhebel 4 maximal von dem Amboss 1 entfernt, d. h. wie in 3 gut zu erkennen ist, weist der Nocken 6 bzw. weist die Kontur des Nockens 6 bzw. weisen die Konturen der ersten und zweiten Umfangsfläche 6c, 6e eine minimale und eine maximale Erhebung auf, wobei gemäß der ersten Drehstellung des Nockens 6 der Klemmhebel 3 im Bereich der maximalen Erhebung und der Schneidhebel 4 im Bereich der minimalen Erhebung (dem „Grundkreisdurchmesser“) der Kontur des Nockens 6/der ersten und zweiten Umfangsfläche 6c, 6e in Wirkkontakt mit dem Nocken 6/der ersten bzw. zweiten Umfangsfläche 6c, 6e steht. Durch die Zugfeder 11 bzw. deren Krafteinwirkung wird zunächst sichergestellt, dass der Kontakt zwischen Klemmhebel 3 und Nocken 6 bzw. der ersten Umfangsfläche 6c sowie der Kontakt zwischen Schneidhebel 4 und Nocken 6 bzw. der zweiten Umfangsfläche 6e aufrechtgehalten wird. Weitere vorteilhafte Wirkungen der Zugfeder 11 werden im weiteren Verlauf erläutert. Gemäß der Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung von oben in 3 überdecken sich Klemmhebel 3 und Schneidhebel 4 bei der ersten Drehstellung des Nockens 6, so dass sichergestellt ist, dass der Stängel 5b des Ernteguts 5a zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 platziert wird und nicht etwa zwischen Klemmhebel 3 und Schneidhebel 4, was möglich ist und verhindert werden muss, siehe 4.
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4 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer zweiten Phase und zwar während mittels der Vorrichtung Erntegut 5a gegriffen/erfasst und fixiert/geklemmt wird. Gemäß dieser zweiten Phase befindet sich der Nocken 6 in einer zweiten Drehstellung bzw. weist einen zweiten spezifischen Drehwinkel auf (und hat sich im Uhrzeigersinn gedreht). Gemäß der zweiten Drehstellung des Nockens 6 weist der Klemmhebel 3 von dem Amboss 1 einen gewissen, gegenüber der ersten Drehstellung des Nockens 6 verringerten Abstand auf, so dass der Stängel 5b des Ernteguts 5a nach einer Heranführbewegung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an die Pflanze/das Erntegut 5a auf der dem Erntegut 5a zugewandten Seite der Vorrichtung in einem Bereich zwischen Klemmhebel 3 und Amboss 1, d. h. dem Klemmbereich 3a geklemmt bzw. fixiert/gegriffen werden kann bzw. wird. In 4 gut erkennbar, wird in der zweiten Drehstellung des Nockens 6 bzw. beim Übergang von der ersten Drehstellung des Nockens 6 zu der zweiten Drehstellung des Nockens 6 der Schneidhebel 4 nicht betätigt bzw. der Schneidhebel 4 führt keine Hubbewegung aus, d. h. der Abstand zwischen Schneidhebel 4 und Amboss 1 wird gegenüber der ersten Drehstellung des Nockens 6 nicht verändert, was sich daraus ergibt, dass der Schneidhebel 4 in der zweiten Drehstellung des Nockens 6, wie bei der ersten Drehstellung des Nockens 6, noch immer mit dem Grundkreisdurchmesser bzw. der minimalen Erhebung (der Kontur) des Nockens 6/der zweiten Umfangsfläche 6e in Wirkkontakt steht, während der Klemmhebel 3 eine Hubbewegung ausführt und sich der Abstand zwischen Klemmhebel 3 und Amboss 1 verkleinert, was sich daraus ergibt, dass der Klemmhebel 3 beim Übergang von der ersten Drehstellung des Nockens 6 in die zweite Drehstellung des Nockens 6 in Wirkkontakt mit der sich hinsichtlich der Erhebung von einer maximalen Erhebung hin zu einer minimalen Erhebung ändernden Kontur des Nockens/der ersten Umfangsfläche 6c steht und in der zweiten Drehstellung des Nockens gemäß 4, wenn auch noch nicht die minimale Erhebung der Kontur des Nockens/der ersten Umfangsfläche 6c („Grundkreisdurchmesser“) erreicht ist, sich dennoch der Abstand zwischen Klemmhebel 3 und Amboss 1 verändert bzw. verringert. Da der Stängel 5b des Ernteguts 5a einen gewissen und insbesondere auch unterschiedlichen Querschnitt bzw. Durchmesser, d. h. eine veränderliche „Dicke“ aufweist bzw. der jeweilige Stängel 5b des Ernteguts 5a mehr oder weniger weit in einen Bereich zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 geführt wird, kann der Fall eintreten, dass der Abstand zwischen Klemmhebel 3 und Amboss 1, wie in 4 gezeigt, im weiteren Verlauf, d. h. bei weiteren/nachfolgenden Drehstellungen des Nockens 6 gleich bleibt, da der Stängel 5b eben einen gewissen Querschnitt aufweist und diesen Abstand sozusagen erzwingt. Insofern ist es nicht auszuschließen, dass im weiteren Verlauf, d. h. bei einer weiteren Drehstellung des Nockens 6 bzw. einer weiteren Drehung des Nockens 6 im Uhrzeigersinn, wie entsprechend den
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3 und 4 dargestellt, der Wirkkontakt zwischen Klemmhebel 3 und Nocken 6/der ersten Umfangsfläche 6c verlorengeht bzw. aufgehoben wird/nicht mehr weiter besteht, also der Klemmhebel 3 gewissermaßen „abhebt“ vom Nocken 6/der ersten Umfangsfläche 6c bzw. der Klemmhebel 3 „stehenbleibt“ und der Kontur des Nockens 6/der ersten Umfangsfläche 6c nicht mehr folgt, insbesondere, weil im weiteren Verlauf/bei weiteren Drehstellungen des Nockens 6 der Grundkreisdurchmesser des Nockens 6/der ersten Umfangsfläche 6c gegenüber dem Klemmhebel 3 wirksam ist bzw. die Phase eintritt, in der die Erhebung der Kontur des Nockens 6/der ersten Umfangsfläche 6c gegenüber dem Klemmhebel 3 minimal ist. Erfindungsgemäß wird dann mittels der Zugfeder 11 eine Kraft auf den Klemmhebel 3 in Richtung des Ambosses 1 ausgeübt, so dass der Stängel 5b und somit das Erntegut 5a dennoch sicher gegriffen, d. h. geklemmt bzw. fixiert wird. Besonders vorteilhaft ist es erfindungsgemäß, dass in diesem Fall bzw. nach einem Verlust des Wirkkontakts zwischen Klemmhebel 3 und der Kontur des Nockens 6/der ersten Umfangsfläche 6c der Klemmhebel 3 sicher zwischen den Flanken 6a, 6b axial geführt wird, auch wenn, z. B. infolge eines im weiteren Verlauf durchgeführten Schneidens des Stängels 5b bzw. Abtrennens des Ernteguts 5a von der Pflanze, Kräfte auf den Klemmhebel 3 ausgeübt werden, d. h. infolge der Führung des Klemmhebels 3 durch die beiden Flanken 6a, 6b wird sichergestellt, dass bei weiteren Drehstellungen des Nockens 6 der Klemmhebel 3 wieder in Wirkkontakt mit der Kontur des Nockens 6/der ersten Umfangsfläche 6c tritt.
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5 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer dritten Phase und zwar während mittels der Vorrichtung Erntegut 5a von der Pflanze abgetrennt wird. Gemäß dieser dritten Phase befindet sich der Nocken 6 in einer dritten Drehstellung bzw. weist einen dritten spezifischen Drehwinkel auf (und hat sich weiter im Uhrzeigersinn gedreht). Gemäß der dritten Drehstellung des Nockens 6 weist der Klemmhebel 3 von dem Amboss 1 einen unveränderten Abstand auf, der Stängel 5b des Ernteguts 5a wird zwischen Klemmhebel 3 und Amboss 1 fixiert, wie zuvor (zweite Drehstellung des Nockens 6) beschrieben, da der Klemmhebel 3, je nach Ausdehnung des Querschnitts des Stängels 5b bzw. je nach Position des Stängels 5b in einem Bereich zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 entweder nicht mehr in Wirkkontakt mit dem Nocken 6/der ersten Umfangsfläche 6c steht und eine Kraft durch die Zugfeder 11 ein Fixieren/Halten des Stängels 5b/Ernteguts 5a sicherstellt (die hier wirkende „Klemmkraft“ steht somit in direktem Zusammenhang zur Vorspannung der Zugfeder 11 und kann durch diese beeinflusst werden) oder der Klemmhebel 3 zwar noch in Wirkkontakt mit dem Nocken 6/der ersten Umfangsfläche 6c steht, insbesondere bei einem sehr dünnen und/oder vergleichsweise nachgiebigen Stängel 5b, jedoch der Klemmhebel 3 mit dem Grundkreisdurchmesser bzw. der minimalen Erhebung (der Kontur) des Nockens 6/der ersten Umfangsfläche 6c in Wirkkontakt steht. Der Schneidhebel 4 hat jedoch beim Übergang von der zweiten Drehstellung des Nockens 6 zu der dritten Drehstellung des Nockens 6 eine Hubbewegung ausgeführt, so dass sich der Abstand zwischen Schneidhebel 4 und Amboss 1 verkleinert bzw. aufgehoben wird und der Schneidhebel 4 insbesondere an dem Amboss 1 unter Einhaltung eines definierten Schneidspalts vorbeigeführt wird, für einen Schnitt bzw. eine Trennung des Ernteguts 5a von der Pflanze. Die Bewegung des Schneidhebels 4 gegenüber dem Amboss 1 ergibt sich beim Übergang von der zweiten Drehstellung des Nockens 6 in die dritte Drehstellung des Nockens 6 dadurch, dass der Schneidhebel 4 in Wirkkontakt mit der sich hinsichtlich der Erhebung von einer minimalen Erhebung hin zu einer maximalen Erhebung ändernden Kontur des Nockens 6/der zweiten Umfangsfläche 6e steht. Gemäß 5 steht der Schneidhebel 4 mit der maximalen Erhebung der Kontur des Nockens 6/der zweiten Umfangsfläche 6e in Wirkkontakt, die maximale Auslenkung des Schneidhebels 4 ist erreicht, wobei der Schneidhebel 4 den Amboss 1 für einen sicheren Schnitt vollständig überfahren hat.
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Das nunmehr abgetrennte Erntegut 5a wird nach dem Abtrennen von der Pflanze weiter zwischen Klemmhebel 3 und Amboss 1 gehalten (insbesondere durch die Wirkung der Zugfeder 11) und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird durch eine Bewegung, insbesondere eines Roboterarms, an dem die Vorrichtung angeordnet ist, von der Pflanze wegbewegt und das Erntegut 5a wird auf geeignete Weise einer Lagerung zugeführt. Durch einen Übergang von der dritten Drehstellung des Nockens 6 (5) hin zu der ersten Drehstellung des Nockens 6 (3) wird die Fixierung des Ernteguts 5a/des Stängels 5b zwischen Amboss 1 und Klemmhebel 3 wieder aufgehoben und das Erntegut 5a ist freigegeben. Im weiteren Verlauf wird die Vorrichtung erneut auf eine Pflanze zubewegt und der Ablauf gemäß den einzelnen Drehstellungen des Nockens 6 entsprechend den 3 bis 5 beginnt von Neuem.
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Wie in 6 gezeigt, ist es in einer Ausführung vorgesehen, insbesondere während einer Heranführbewegung der erfindungsgemäßen Vorrichtung an die Pflanze/das Erntegut 5a bei der ersten Drehstellung des Nockens 6 (siehe 3 bzw. erste Phase), das Zuführen des Stängels 5b in einen Bereich zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 mittels Sensoren/Kameras 12a, 12b zu überwachen. Die Sensoren/Kameras 12a, 12b sind zum Beispiel jeweils an dem oberen Halter 9a und unteren Halter 9b angeordnet und sind gemäß ihrem Wirkprinzip in Richtung des Stängels 5b gerichtet, wie durch gestrichelte Linien angedeutet. Die Sensoren/Kameras 12a, 12b sind mit einer nicht gezeigten Einheit zur Steuerung und/oder Regelung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wirkverbunden, so auch der Aktor 8. Jedenfalls wird durch die Anordnung der Sensoren/Kameras 12a, 12b sowohl der Stängel 5b in einem Bereich auf der der Pflanze zugewandten Seite (d. h. der dem Erntegut 5a abgewandten Seite), nämlich mittels des (ersten) Sensors/der Kamera 12a, als auch der Stängel 5b in einem Bereich auf der der Pflanze abgewandten Seite (d. h. der dem Erntegut 5a zugewandten Seite), nämlich mittels des (zweiten) Sensors/der Kamera 12b überwacht bzw. optisch erfasst und es erfolgt mittels der Einheit zur Steuerung und/oder Regelung eine Auswertung dahingehend, dass geprüft wird, ob sowohl der Stängel 5b in einem Bereich auf der der Pflanze zugewandten Seite, als auch der Stängel 5b in einem Bereich auf der der Pflanze abgewandten Seite erkannt wird/vorhanden ist und somit sichergestellt ist, dass ein Zuführen des Stängels 5b in einen Bereich zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 derart erfolgt ist, dass im weiteren Verlauf ein Fixieren (zweite Drehstellung des Nockens 6, siehe 4 einschließlich Beschreibung dazu) und Schneiden (dritte Drehstellung des Nockens 6, siehe 5 einschließlich Beschreibung dazu) durchführbar ist oder nicht. In einem einfachen Fall sind die Sensoren 12a, 12b Näherungssensoren und es wird nur die Anwesenheit des Stängels 5b zwischen Amboss 1, Klemmhebel 3 und Schneidhebel 4 und/oder nur der Abstand des Stängels 5b zu den Sensoren 12a, 12b geprüft bzw. überwacht und ausgewertet, als Grundlage für die weitere Steuerung und/oder Regelung der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Sind die Sensoren 12a, 12b als bilderfassende Sensoren ausgeführt, also insbesondere als Kameras, dann kann auch eine Prüfung/Erkennung von Farbinformationen des Ernteguts 5a/des Stängels 5b bzw. der Pflanze erfolgen, d. h. ist das Erntegut 5a z. B. durch eine rote Farbe gekennzeichnet und der Stängel 5b durch eine davon abweichende Farbe, insbesondere durch eine grüne Farbe, dann kann somit auch sichergestellt werden, dass sich in einem Bereich zwischen Klemmhebel 3, Schneidhebel 4 und Amboss 1 nur der Stängel 5b und nicht das Erntegut 5a selbst befindet, so dass verhindert wird, dass das Erntegut 5a ungewollt beschädigt wird, durch ein nachfolgendes Fixieren (4) bzw. Abtrennen (5), jedenfalls kann bei Erkennung des Ernteguts 5a z. B. mittels der „unteren“ Kamera 12b ein Nachjustieren der Lage der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegenüber der Pflanze/dem Erntegut 5a erfolgen, um dann erneut zu prüfen, ob nun gefahrlos ein Abtrennen des Ernteguts 5a möglich ist, also ob sowohl mittels der ersten Kamera 12a als auch der zweiten Kamera 12b nur der Stängel 5b erkannt wird.
