DE102021110073A1

DE102021110073A1 - Verfahren zur elektrischen Kontaktierung wenigstens eines Kupferlackdrahtes mit einem Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten mittels an den Kupferlackdrahtenden ausgebildeten elektrischen Kontakten und zusätzlichem Verguss

Info

Publication number: DE102021110073A1
Application number: DE102021110073.9A
Authority: DE
Inventors: Conrad Nickel; Jakob Schnitzer
Original assignee: Nidec Motors and Actuators Germany GmbH
Current assignee: Nidec Motors and Actuators Germany GmbH
Priority date: 2021-04-21
Filing date: 2021-04-21
Publication date: 2022-10-27
Also published as: CN115224850A; US20220344996A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung wenigstens eines Kupferlackdrahtes, welcher eine Wicklung ausbildet, die von einem ersten Bauteil (1) getragen wird, mit einem zweiten Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten mit folgenden Schritten:a) Umformen wenigstens eines Drahtendes (2) des wenigstens einen Kupferlackdrahtes zu einem elektrischen Kontakt (3,6,8),b) Positionieren des elektrischen Kontaktes (3,6,8) in einem Formgebungsverfahren, wobei die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse (4) das erste Bauteil (1) und das wenigstens eine Drahtende (2) zumindest teilweise umgibt,c) Kontaktieren des elektrischen Kontakts (3,6,8) mit dem zweiten Bauteil.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung wenigstens eines Kupferlackdrahtes mit einem Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten und einen Elektromotor mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 6.
Bei der elektrischen Kontaktierung von in Wicklungen angeordneten Kupferlackdraht mit einem Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten ist es bekannt Kontaktstecker einzusetzen oder die Drahtenden anzulöten oder anzuschweißen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Kontaktierung zu vereinfachen und prozesssicher zu gestalten.
Diese Aufgabe wird von einem Verfahren zur elektrischen Kontaktierung wenigstens eines Kupferlackdrahtes mit einem Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie von einem Elektromotor mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst.
Unter dem Begriff „Kupferlackdraht“ wird ein Draht aus einer Kupferlegierung verstanden, der von einer elektrisch isolierenden Lackschicht umgeben ist.
Demnach ist ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung wenigstens eines Kupferlackdrahtes, welcher eine Wicklung ausbildet, die von einem ersten Bauteil getragen wird, mit einem zweiten Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten mit folgenden Schritten vorgesehen:

a) Umformen wenigstens eines Drahtendes des wenigstens einen Kupferlackdrahtes zu einem elektrischen Kontakt,
b) Positionieren des elektrischen Kontaktes in einem Formgebungsverfahren, wobei die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse das erste Bauteil und das wenigstens eine Drahtende zumindest teilweise umgibt,
c) Kontaktieren des elektrischen Kontakts mit dem zweiten Bauteil.

Die Kontaktierung ist somit besonders einfach und platzsparend. Zudem kann über die im Formgebungsverfahren ausgebildet Formmasse effizient Wärme abgeleitet werden. Außerdem wird bei dem Umformprozess der Wicklungsdraht bevorzugt erwärmt, was mit einer Entfernung der Isolierung des Drahtes einhergeht, wodurch der Prozess des Abisolierens eingespart werden kann.
Bei dem Formgebungsverfahren kann es sich um Spritzgießen, einem klassischen Verguss, einem Vakuum-Verguss oder aber auch um Transfermoulding handeln.
Der elektrische Kontakt ist bevorzugt ein Steckkontakt. Bei dem Steckkontakt handelt es sich vorzugsweise um einen Pressfit-Kontakt. Es kann aber auch ein Rundstecker, Flachstecker oder eine andere Kontur verwendet werden, die in das zweite Bauteil zur elektrischen Kontaktierung eingesteckt wird.
Es ist vorteilhaft, wenn das wenigstens eine Drahtende durch mechanische Verfestigung, insbesondere tordieren oder verdrillen, und/oder durch eine Oberflächenbehandlung verfestigt ist, damit eine zuverlässige elektrische Verbindung mit dem zweiten Bauteil herstellbar ist. Für den Fall, dass beide Verfestigungsmethoden eingesetzt werden, ist es vorteilhaft, wenn die beschichten Drahtenden kaltumgeformt werden, um die notwendige Härte und Federsteifigkeit zu erzielen. Dabei wird vorzugsweise durch Torsion kaltverfestigt und anschließend eine Pressfit-Kontur geprägt und/oder gestanzt.
In einer Ausführungsform ist das Verfahren zur elektrischen Kontaktierung einer Ankerwicklung eines Ankers mit einem Kommutator eines bürstenbehafteten Elektromotors ausgebildet, wobei die Ankerwicklung mittels wenigstens eines Kupferlackdrahtes gebildet ist, dessen Drahtende in Schritt a) zu einem elektrischen Kontakt umgeformt wird und in Schritt b) der Anker mit dem Drahtende zumindest teilweise von der Formmasse umgeben wird und in Schritt c) der elektrische Kontakt mit dem Kommutator kontaktiert wird.
Zur Materialanhäufung für das Ausbilden des elektrischen Kontaktes ist es vorteilhaft das Wicklungsdrahtende zurückzufalten und so den doppelten Drahtquerschnitt zur Umformung zu nutzen.
In einer anderen Ausführungsform ist das Verfahren zur elektrischen Kontaktierung eines Stators eines Elektromotors mit einer Leiterplatte ausgebildet, wobei der Stator einen Statorkern und auf dem Statorkern gewickelte Spulen aus dem Kupferlackdraht aufweist, und in Schritt a) das wenigstens eine einer gemeinsamen Phase zugehörige Drahtende zu einem elektrischen Kontakt umgeformt wird, und in Schritt b) der elektrische Kontakt mit dem Stator verbunden wird, wobei die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse das wenigstens eine Drahtende und den Stator zumindest teilweise umgibt, und in Schritt c) der elektrische Kontakt mit der Leiterplatte kontaktiert wird.
Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass keine separate elektrische Verschaltung in Form einer Stromschieneneinheit mehr notwendig ist.
Je nach Nutzahl und Wicklungsschema können die Wicklungsdrahtenden einer gemeinsamen Phase zugehören. Für den Fall, dass zwei Wicklungsdrahtenden einer Phase angehören, werden diese bevorzugt miteinander um eine Längsachse verdrillt und bilden einen gemeinsamen elektrischen Kontakt aus, der sich in Längsrichtung des Stators erstreckt.
Wenn nur ein Wicklungsdrahtende pro Phase vorgesehen ist, wird dieser bevorzugt um eine Längsachse tordiert und bildet einen elektrischen Kontakt aus, der sich in Längsrichtung erstreckt.
Vorzugsweise werden im Verfahrensschritt b) auf der Oberseite des Stators wenigstens zwei sich in Längsrichtung erstreckende Führungsstifte ausgebildet, die im Verfahrensschritt c) der Zentrierung der Leiterplatte auf der Oberseite des Stators dienen.
Weiterhin ist ein Elektromotor aufweisend ein erstes Bauteil, das Wicklungen aus einem Kupferlackdraht mit Drahtenden trägt und ein zweites Bauteil, welches elektrisch mit den Drahtenden der Wicklungen kontaktiert ist, vorgesehen, wobei wenigstens ein Drahtende zu einem elektrischen Kontakt umgeformt ist, der das zweite Bauteil kontaktiert, wobei der elektrische Kontakt mittels eines Formgebungsverfahren in seiner Position am ersten Bauteil gehalten ist.
Es ergeben sich die oben genannten Vorteile.
Der elektrische Kontakt ist bevorzugt, wie oben beschrieben, ausgebildet.
In einer Ausführungsform weist der Elektromotor einen Kommutator mit einer in Längsrichtung verlaufenden Durchgangsbohrung, über die der Kommutator auf einer Ankerwelle des Elektromotors drehfest befestigt ist, und einen Ankerkörper auf, der von der Ankerwelle getragen wird, wobei auf dem Ankerkörper die Wicklungen aus dem Kupferlackdraht angeordnet sind. Der elektrische Kontakt kontaktiert die Wicklungen mit dem Kommutator elektrisch und der elektrische Kontakt ist in seiner Position an dem die Wicklungen aufweisenden Ankerkörper mittels des Formgebungsverfahren gehalten.
In einer anderen Ausführungsform weist der Elektromotor

- einen Rotor, der um eine Drehachse drehbar gelagert ist,
- einen Stator, wobei der Stator einen Statorkern und auf dem Statorkern gewickelte Spulen aufweist, die die Wicklungen umfassen, und
- eine Leiterplatte auf, wobei wenigstens ein Drahtende einer jeden Phase zu einem elektrischen Kontakt umgeformt ist, der die Leiterplatte kontaktiert, wobei der elektrische Kontakt mittels eines Formgebungsverfahren in seiner Position am Stator gehalten ist.

Es ist ganz allgemein vorteilhaft, wenn die elektrischen Kontakte aus der im Formgebungsverfahren ausgebildeten Formmasse hervorragen. Die Abdichtung im Formgebungsverfahren erfolgt bevorzugt im Werkzeug selbst oder durch Geometrien am Wicklungsdrahtende.
Im Falle des bürstenlosen Elektromotors umgibt die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse bevorzugt die Statoroberfläche vollständig bis auf die elektrischen Kontakte. Außerdem kann vorgesehen sein, dass auf der Oberseite des Stators wenigstens zwei sich in Längsrichtung erstreckende Führungsstifte im Formgebungsverfahren ausgebildet sind. Diese Führungsstifte dienen der Zentrierung der Leiterplatte auf der Oberseite des Stators.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Gleichartige oder gleichwirkende Bauteile werden in den Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Es zeigen:

1: eine räumliche Ansicht eines Stators eines bürstenlosen Elektromotors,
2: eine Detailansicht der 1 mit einem Verbindungselement zur Verbindung eines Wicklungsdrahtendes des Stators mit einer Leiterplatte,
3: eine räumliche Darstellung von verschiedenen Verbindungselementen, sowie
4: eine räumliche Ansicht eines anderen Stators eines bürstenlosen Elektromotors.

1 zeigt einen Stator 1, der Teil eines bürstenlosen Gleichstrommotors ist. Der Stator 1 umgibt einen nicht dargestellten Rotor und erstreckt sich koaxial zu der Drehachse des Rotors, die im montierten Zustand der Längsachse des Stators 100 entspricht. Der Stator 1 weist nicht dargestellte Statorkernsegmente auf, um welche herum jeweils Spulen gewickelt sind. Die Wicklungen der Spulen sind bevorzugt dreiphasig gewickelt, wobei die Wicklungen aus einem Wicklungsdraht mit Wicklungsdrahtenden 2 gebildet sind. Die Wicklungsdrahtenden 2 ragen aus einer Oberseite des Stators 1 stirnseitig hervor. In dem dargestellten Fall gehört jeweils ein Wicklungsdrahtende 2 einer Phase an. Die drei Wicklungsdrahtenden 2 sind endseitig derart umgeformt, dass sie einen Pressfit-Kontakt 3 ausbilden, der zur Ausbildung einer elektrischen Verbindung mit der Leiterplatte vorgesehen ist. Der Pressfit-Kontakt 3 erstreckt sich in Längsrichtung.
Der Stator 1 ist von Formmasse 4 in einem Formgebungsverfahren umgeben. Hier dargestellt ist die Ausbildung im Spritzgussverfahren. Die Formmasse bzw. Vergussmasse 4 ist bevorzugt aus Kunststoff, insbesondere Thermoplaste und Duroplaste, beispielsweise Epoxidharz gebildet. Wie in 1 dargestellt, sind die Oberseite und die Unterseite des Stators vollflächig umspritzt. Das Halten der Wicklungen, insbesondere die Lage der Wicklungsdrahtenden 2 wird durch die Vergussmasse 4, die den Stator 1 umschließt, übernommen.
2 zeigt im Detail einen Ausschnitt des Stators 1 der 1 mit einem Pressfit-Kontakt 3. Lediglich der Pressfit-Kontakt 3 ragt nach oben aus der Vergussmasse 4 hervor.
Der Verguss ermöglicht eine bessere thermische Ableitung der Verlustleistung der Wicklungen, da der Kunststoff die Wärme besser als Luft leitet. Die Abdichtung des Vergussvolumens zum Pressfit-Kontakt 3 hin kann durch das Haltewerkzeug beim Verguss selber oder durch Geometrien am Wicklungsdrahtende erfolgen. Vorzugsweise ist eine Geometrie unterhalb des Pressfit-Kontakts 3 vorgesehen, die im Haltewerkzeug gut gegriffen und umschlossen werden kann, so dass der Pressfit-Kontakt 3 nicht mit umspritzt wird.
Pressfit-Kontakte 3 benötigen für eine sichere Pressfit-Leiterplatten bzw. Steuereinheit-Verbindung eine ausreichende Federsteifigkeit. Zur Steigerung der Festigkeit am Wicklungsdrahtende 2 kann dieses zusätzlich behandelt werden, z. B. durch mechanische Verfestigung wie Tordieren und/oder durch eine entsprechende Oberflächenbehandlung, insbesondere durch eine Beschichtung mit Zinn. Für den Fall, dass beide Verfestigungsmethoden eingesetzt werden, ist es vorteilhaft, wenn die mit Zinn beschichten Wicklungsdrahtenden kaltumgeformt werden, um die notwendige Härte und Federsteifigkeit zu erzielen. Dabei wird vorzugsweise durch Torsion kaltverfestigt und anschließend eine Pressfit-Kontur gestanzt. Der daraus resultierende Pressfit-Kontakt hat gute Rückfedereigenschaften. Durch die Temperaturen beim Umformen erfolgt die Entfernung der Isolierung des Drahtes, wodurch der Prozess des Abisolierens eingespart werden kann.
Es ist zusätzlich denkbar, dass die Härte des Steckkontakts über die Materialwahl des Kupferdrahtes bzw. über die Wahl der dafür verwendeten Kupferlegierung beeinflusst wird. Die Konturen der Pressfit-Kontakte können dabei als Nadelöhr, wie dargestellt, oder durch beidseitige Einkerbung ausgebildet sein.
Zur Materialanhäufung für das Ausbilden des Kontaktes ist es vorteilhaft das Wicklungsdrahtende zurückzufalten und so den doppelten Drahtquerschnitt zur Umformung zu nutzen.
Die Positionierung der ausgebildeten Steckkontakte erfolgt in dem Formgebungswerkzeug.
Die 3 zeigt drei Ausführungsformen eines elektrischen Kontaktes. Abhängig von der Nutzahl und dem Wickelschema des Elektromotors können auch 2 oder 3 Drähte verbunden und zu einem elektrischen Kontakt ausgeformt werden. In der 3 sind jeweils zwei Wicklungsenden 2 zu einem gemeinsamen elektrischen Kontakt durch plastische Verformung, z.B. Verpressen, Formpressen, Stanzpressen oder dergleichen umgeformt.
Die ersten beiden, linken Darstellungen zeigen einen Steckkontakt in Form eines Pressfit-Kontakts 3 in zwei unterschiedlichen Ansichten. Zwei Wicklungsdrahtenden 2 sind miteinander um eine Längsachse verdrillt. Am Ende ist der Pressfit-Kontakt 3 mit einer Nadelöhr-Kontur 5 ausgebildet, der sich in Längsrichtung erstreckt. Der Pressfit-Kontakt 3 kann in die Leiterplatte eingesteckt werden und stellt eine elektrische Verbindung mit dieser her. Es sind keine weiteren Bauteile oder Verfahrensschritte wie z.B. Verlöten notwendig.
Die beiden mittleren Darstellungen zeigen eine klassische Messerkontur 6 für Schweißkontakte auf Leiterplatten. Zwei Wicklungsdrahtenden 2 werden auch hier miteinander um eine Längsachse verdrillt und am Ende zu einer rechteckigen platten Kontaktfläche 7 umgeformt. Diese Kontaktfläche 7 lässt sich an der Leiterplatte mittels Schweißvorgang befestigen.
Die beiden letzten, rechten Darstellungen zeigen einen Steckkontakt mit einer Steckerpin-Kontur 8. Die beiden Wicklungsdrahtenden 2 sind miteinander um eine Längsachse verdrillt und in ihrem Ende zu einem Pin umgeformt, der sich in Längsrichtung erstreckt. Der Pin kann dann beispielsweise in eine entsprechende aufgelötete bevorzugt federnde Buchse der Leiterplatte eingesteckt und kontaktiert werden. Im Gegensatz zur Pressfit-Kontur 3 ist das Umformen der Wicklungsdrahtenden 2 vereinfacht und die Verbindung für höhere elektrische Ströme geeignet.
4 zeigt eine andere Ausführungsform eines Stators 1, wobei gegenüber dem Stator der 1 auf der Oberseite des Stators zusätzlich zwei Führungsstifte 9 im Spritzgussverfahren ausgebildet wurden. Die Führungsstifte 9 dienen der Zentrierung der Leiterplatte auf der Oberseite des Stators. Dadurch kann die Toleranzkette für das Positionieren der Leiterplatte reduziert werden. Die Führungsstifte 9 können eine Anlageschulter als axialen Anschlag aufweisen. Die Führungsstifte 9 werden in einem Verfahrensschritt im Formgebungsverfahren gemeinsam mit dem Umspritzen oder Vergießen der Wicklungsdrahtenden 2 ausgebildet.
Zur Positionierung der Leiterplatte kann als axialer Anschlag an den Kontakten auch eine Anlageschulter angeformt sein.
In einer anderen Ausführungsform wird die zuvor beschriebene Art der elektrischen Kontaktierung in bürstenbehafteten Elektromotoren eingesetzt. Diese Elektromotoren umfassen einen Kommutator der in üblicher Art und Weise eine Längsachse mit einer in Längsrichtung verlaufenden Durchgangsbohrung aufweist, über die der Kommutator auf einer Ankerwelle des Elektromotors drehfest befestigt ist. Die Ankerwelle trägt einen Anker- oder Rotorkörper mit einer in Nuten des Rotorkörpers eingelegten Ankerwicklung mit mehreren Drahtwicklungen. Die Drahtwicklungen sind aus Kupferlackdraht gebildet.
Der Kommutator weist an seiner Umfangsfläche eine Vielzahl von in gleichmäßigen Winkelabständen zueinander angeordneten Kommutatorlamellen auf, die konzentrisch zu einer Längsachse des Kommutators angeordnet sind. Auf der den Ankerwicklungen zugewandten Seite der Kommutatorlamellen weisen diese jeweils ein Kontaktelement auf. Herkömmlicherweise dienen die Kontaktelemente dazu, die Ankerwicklungen, insbesondere durch einen Löt- bzw. Schweißprozess, elektrisch leitend mit den Kommutatorlamellen zu verbinden. Auf der den Ankerwicklungen abgewandten Seite der Kommutatorlamellen wirken die Kommutatorlamellen in bekannter Art und Weise mit Bürstenelementen zusammen.
Gemäß der Erfindung werden die Kontaktelemente mit den Drahtwicklungen mittels der umgeformten Drahtenden verbunden. Dazu wird das Drahtende, wie oben beschrieben umgeformt und ein elektrischer Kontakt ausgebildet. Vorzugsweise wird zu Materialanhäufung für das Ausbilden des elektrischen Kontaktes das Wicklungsdrahtende zurückgefaltet, so dass der doppelte Drahtquerschnitt zur Umformung zur Verfügung steht. Vorzugsweise ist der elektrische Kontakt ein Pressfit-Kontakt.
In dem Formgebungsverfahren wird der Ankerkörper mit den Ankerwicklungen sowie zumindest teilweise von der im Formgebungsverfahren ausgebildeten Formmasse umgeben. Der elektrische Kontakt bleibt dabei, wie vorhergehend beschrieben, frei und steht aus der Formmasse hervor. Der elektrische Kontakt kann dann mit dem Kommutator unmittelbar verbunden werden. Je nach Art des elektrischen Kontakts ist es denkbar, dass der Kontakt an dem Kommutator angeschweißt wird oder beispielsweise bei der Verwendung von Pressfit-Kontakten in ein entsprechendes Kontaktelement eingesetzt wird.
Diese Art der elektrischen Kontaktierung erlaubt ein maschinelles Kontaktieren bzw. Verbinden der Drahtenden der Ankerwicklungen mit den Kontaktelementen, das sicher und zuverlässig erfolgt. Darüber hinaus ist die Verbindungsart besonders platzsparend.
Die beschriebene elektrische Kontaktierung kann auch ganz allgemein in Generatoren, Sensoren oder Elektromagneten eingesetzt werden.

Claims

Verfahren zur elektrischen Kontaktierung wenigstens eines Kupferlackdrahtes, welcher eine Wicklung ausbildet, die von einem ersten Bauteil (1) getragen wird, mit einem zweiten Bauteil eines Elektromotors, Generators, Sensors oder Elektromagneten mit folgenden Schritten: a) Umformen wenigstens eines Drahtendes (2) des wenigstens einen Kupferlackdrahtes zu einem elektrischen Kontakt (3,6,8), b) Positionieren des elektrischen Kontaktes (3,6,8) in einem Formgebungsverfahren, wobei die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse (4) das erste Bauteil (1) und das wenigstens eine Drahtende (2) zumindest teilweise umgibt, c) Kontaktieren des elektrischen Kontakts (3,6,8) mit dem zweiten Bauteil.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren vor Schritt a) folgenden Schritt aufweist: Verfestigen des wenigstens einen Drahtendes (2) durch mechanische Bearbeitung und/oder Oberflächenbehandlung.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur elektrischen Kontaktierung einer Ankerwicklung eines Ankers mit einem Kommutator eines bürstenbehafteten Elektromotors ausgebildet ist, wobei die Ankerwicklung mittels wenigstens eines Kupferlackdrahtes gebildet ist, dessen Drahtende in Schritt a) zu einem elektrischen Kontakt umgeformt wird und in Schritt b) der Anker mit dem Drahtende zumindest teilweise von der Formmasse umgeben wird und in Schritt c) der elektrische Kontakt mit dem Kommutator kontaktiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur elektrischen Kontaktierung eines Stators (1) eines Elektromotors mit einer Leiterplatte ausgebildet ist, wobei der Stator (1) einen Statorkern und auf dem Statorkern gewickelte Spulen aus dem Kupferlackdraht aufweist, und in Schritt a) das wenigstens eine einer gemeinsamen Phase zugehörige Drahtende (2) zu einem elektrischen Kontakt umgeformt wird, und in Schritt b) der elektrische Kontakt mit dem Stator (1) verbunden wird, wobei die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse (3) das wenigstens eine Drahtende und den Stator (1) zumindest teilweise umgibt, und in Schritt c) der elektrische Kontakt mit der Leiterplatte kontaktiert wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt c) auf der Oberseite des Stators (1) wenigstens zwei sich in Längsrichtung erstreckende Führungsstifte (14) ausgebildet werden, die im Verfahrensschritt d) der Zentrierung der Leiterplatte auf der Oberseite des Stators (1) dienen.
Elektromotor aufweisend ein erstes Bauteil, das Wicklungen aus einem Kupferlackdraht mit Drahtenden (2) trägt und ein zweites Bauteil, welches elektrisch mit den Drahtenden der Wicklungen kontaktiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Drahtende (2) zu einem elektrischen Kontakt (3,6,8) umgeformt ist, der das zweite Bauteil kontaktiert, wobei der elektrische Kontakt (3,6,8) mittels eines Formgebungsverfahren in seiner Position am ersten Bauteil gehalten ist.
Elektromotor nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Kontakt (3,8) ein Steckkontakt ist.
Elektromotor nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Drahtende (2) durch mechanische Verfestigung und/oder durch eine Oberflächenbehandlung verfestigt ist.
Elektromotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor einen Kommutator mit einer in Längsrichtung verlaufenden Durchgangsbohrung, über die der Kommutator auf einer Ankerwelle des Elektromotors drehfest befestigt ist, und einen Ankerkörper aufweist, der von der Ankerwelle getragen wird, wobei auf dem Ankerkörper die Wicklungen aus dem Kupferlackdraht angeordnet sind, und der elektrische Kontakt die Wicklungen mit dem Kommutator elektrisch kontaktiert und der elektrische Kontakt an dem die Wicklungen aufweisenden Ankerkörper mittels des Formgebungsverfahren in seiner Position gehalten ist.
Elektromotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor - einen Rotor, der um eine Drehachse drehbar gelagert ist, - einen Stator (1), wobei der Stator (1) einen Statorkern und auf dem Statorkern gewickelte Spulen aufweist, die die Wicklungen umfassen, und - eine Leiterplatte aufweist, wobei wenigstens ein Drahtende (2) einer jeden Phase zu einem elektrischen Kontakt (3,6,8) umgeformt ist, der die Leiterplatte kontaktiert, wobei der elektrische Kontakt (3,6,8) mittels eines Formgebungsverfahren in seiner Position am Stator gehalten ist.
Elektromotor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Kontakte (3,6,8) aller Phasen aus der im Formgebungsverfahren ausgebildeten Formmasse (4) hervorragen.
Elektromotor nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die im Formgebungsverfahren ausgebildete Formmasse (4) die Statoroberfläche vollständig bis auf die elektrischen Kontakte (3,6,8) aller Phasen umgibt.
Elektromotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite des Stators (1) wenigstens zwei sich in Längsrichtung erstreckende Führungsstifte (9) im Formgebungsverfahren ausgebildet sind.
Elektromotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Drahtenden (2) miteinander um eine Längsachse verdrillt sind und den elektrischen Kontakt (3,6,8) ausbilden, der sich in Längsrichtung erstreckt.
Elektromotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drahtende (2) um eine Längsachse tordiert ist und den elektrischen Kontakt (3,6,8) ausbildet, der sich in Längsrichtung erstreckt.