DE102021109967A1

DE102021109967A1 - Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers, Mehrschichtkörper, Verwendung eines Mehrschichtkörpers, Verwendung einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper sowie Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung

Info

Publication number: DE102021109967A1
Application number: DE102021109967.6A
Authority: DE
Inventors: Sandra Krick Calderón
Original assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Current assignee: Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2021-04-20
Filing date: 2021-04-20
Publication date: 2022-10-20
Also published as: CN117015477A; EP4221991A2; TW202241721A; WO2022223223A3; WO2022223223A2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers (12), einen Mehrschichtkörper (12), die Verwendung eines Mehrschichtkörpers (12), die Verwendung einer ersten Schicht (1) aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht (2) aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper (12) sowie die Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung (14). Der Mehrschichtkörper (12) umfasst hierbei eine erste Schicht (1) aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht (2) aus einem zweiten Metall, wobei die erste (1) und die zweite Schicht (2) in zumindest einem ersten Bereich (10) direkt aufeinander angeordnet sind, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10) das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2), insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) miteinander, verändert sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers, einen Mehrschichtkörper, die Verwendung eines Mehrschichtkörpers, die Verwendung einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper sowie die Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung.
Zur Dekoration von Bauteilen sowie zur Sicherung von Sicherheitsdokumenten wie etwa Banknoten, Pässen, Ausweisen, Scheckkarten, Kreditkarten, Visa oder Zertifikaten werden häufig ein- oder mehrschichtige Aufbauten zur Erzielung eines einprägsamen oder nachahmenden optischen Effekts verwendet. So kann beispielsweise Bauteilen mittels einer Transferfolie, die eine Metallschicht in deren Transferlage enthält, ein metallisches Aussehen verliehen werden. Auch können Bauteile beispielsweise mittels Transferlagen, die beispielsweise elektronische Komponenten, wie Touchdisplays, umfassen, gezielt mit Funktionen belegt werden. Ferner werden beispielsweise als Sicherheitselemente zur Sicherung von Sicherheitsdokumenten, aber auch für weitere dekorative Zwecke, auch optisch variable Interferenzschichtaufbauten eingesetzt, die bei einem Verkippen für den Betrachter unterschiedliche Farbeindrücke und somit einen optisch variablen Effekt vermitteln.
Ein derartiger Interferenzschichtaufbau ist aus der WO 2004/016441 A2 bekannt und weist zwingend eine Distanzschicht auf, die zwischen einer Reflexionsschicht und einer teiltransparenten Schicht angeordnet ist, um mittels Interferenz einen optisch variablen Effekt zu erzeugen.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabenstellung zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers sowie einen Mehrschichtkörper bereitzustellen, der sich durch einen verbesserten, bevorzugt neuartigen, optischen Effekt auszeichnet, der sich weiter bevorzugt von den vorhergehend beschriebenen bekannten optischen Effekten unterscheidet. Insbesondere liegt der Erfindung ferner die Aufgabenstellung zugrunde, vorzugsweise mittels einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall, verbesserte, bevorzugt neuartige, optische Effekte und/oder physikalische Eigenschaften eines Mehrschichtkörpers zu erzeugen.
Diese Aufgabe wird gelöst von einem Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers, wobei das Verfahren folgende Schritte, welche insbesondere in der folgenden Reihenfolge ausgeführt werden, umfasst:

- Bereitstellen eines Substrats;
- Aufbringen einer ersten Schicht aus einem ersten Metall auf das Substrat;
- Aufbringen einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall direkt auf die erste Schicht in zumindest einem ersten Bereich, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht, insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten und der zweiten Schicht miteinander, verändert werden.

Diese Aufgabe wird weiter gelöst von einem Mehrschichtkörper, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, umfassend eine erste Schicht aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht aus einem zweiten Metall, wobei die erste und die zweite Schicht in zumindest einem ersten Bereich direkt aufeinander angeordnet sind, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht, insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten und der zweiten Schicht miteinander, verändert sind.
Weiter wird diese Aufgabe gelöst durch Verwendung eines Mehrschichtkörpers nach einem der Ansprüche 17 bis 32 als Bauteil, insbesondere Dekorbauteil, bevorzugt für ein Fahrzeug, weiter bevorzugt für ein Kraftfahrzeug, als Verpackungsmaterial, als Sensor und/oder als Sicherheitselement.
Auch wird diese Aufgabe gelöst durch Verwendung einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht in zumindest einem ersten Bereich durch ein direktes Aufbringen und/oder Anordnen der ersten Schicht und der zweiten Schicht aufeinander in dem zumindest einen ersten Bereich.
Weiter wird diese Aufgabe auch gelöst durch Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und/oder einer zweiten Schicht aus zweiten Metall eines Mehrschichtkörpers in zumindest einem ersten Bereich, wobei die erste und die zweite Schicht in dem zumindest einen ersten Bereich direkt aufeinander angeordnet und/oder aufgebracht sind.
Hierbei hat sich gezeigt, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers, den Mehrschichtkörper, die Verwendung des Mehrschichtkörpers, die Verwendung einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper sowie die erfindungsgemäße Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung ein verbessertes optisches Erscheinungsbild und/oder verbesserte physikalische Eigenschaften des Mehrschichtkörpers erzeugt werden. Hierbei zeichnen sich das verbesserte optische Erscheinungsbild und/oder die verbesserten physikalischen Eigenschaften durch einen verbesserten metallischen optischen Effekt aus, der insbesondere eine verbesserte Farbigkeit aufweist. Insbesondere wird hierdurch eine Farbigkeit erzielt, welche sich von der Farbigkeit der zwei Metallschichten alleine oder in Zusammenwirken unterscheidet. So unterscheidet sich die Farbigkeit der ersten und/oder zweiten Schicht vorzugsweise von der Summe der Einzelfarbigkeiten der ersten und zweiten Schicht. Die verbesserten physikalischen Eigenschaften zeichnen sich weiter insbesondere durch eine veränderte elektrische Oberflächenleitfähigkeit aus. Ferner wird es ermöglicht, neben dem verbesserten metallischen optischen Effekt insbesondere die verbesserte Farbigkeit betreffend die weiteren verbesserten physikalischen Eigenschaften, wie eine veränderte elektrische Oberflächenleitfähigkeit, gleichzeitig zu nutzen, so dass mit dem Mehrschichtkörper sowohl gezielt das optische Erscheinungsbild sowie beispielsweise die elektrische Oberflächenleitfähigkeit von mit dem Mehrschichtkörper versehenen Bauteilen bestimmt werden können. Hierdurch lassen sich aufwendige Produktionsprozesse vereinfachen und somit eine Aufwands- und damit Kostenreduktion erzielen.
Unter Farbe oder Farbigkeit oder Einzelfarbe oder Einzelfarbigkeit wird ein Farbort in einem Farbraum verstanden. Der Farbraum kann insbesondere der CIELAB-Farbraum sein. Der Farbraum kann auch der RGB-Farbraum (R = Rot; G = Grün; B = Blau) oder der CMYK-Farbraum (C = Cyan; M = Magenta; Y = Gelb; K = Schwarz) oder Farbräume wie RAL, HKS oder der Pantone^®-Farbraum sein.
Unter einer unterschiedlichen oder einer sich unterscheidenden Farbigkeit wird ein Farbabstand dE zweier Farborte in einem Farbraum verstanden. Der Farbraum kann insbesondere der CIELAB-Farbraum sein. Eine ausreichend gut für das menschliche Auge wahrnehmbare unterschiedliche Farbigkeit weist einen Farbabstand dE im CIELAB-Farbraum von mindestens 2, bevorzugt von mindestens 3, besonders bevorzugt von mindestens 5, weiter bevorzugt. von mindestens 10, auf.
Der Farbort, insbesondere im CIELAB-Farbraum wird üblicherweise mit einem Farbmessgerät, beispielsweise mit einem Spektralphotometer „Datacolor 650“, bestimmt.
Der Wert von dE (oder auch Delta E oder ΔE) zwischen den Farborten (L*,a*,b*)_p und (L*,a*,b*)_v wird als euklidischer Abstand berechnet: $d E_{p, v} = \sqrt{{(L_{p}^{*} - L_{v}^{*})}^{2} + (a_{p}^{*} - a_{v}^{*}) + {(b_{p}^{*} - b_{v}^{*})}^{2}}$
Dabei steht der Helligkeitswert L* senkrecht auf der Farbebene (a*,b*). Die a-Koordinate gibt die Farbart und Farbintensität zwischen Grün und Rot an und die b-Koordinate die Farbart und die Farbintensität zwischen Blau und Gelb. Je größer positive a- und b- Werte und je kleiner negative a- und b-Werte, umso intensiver der Farbton. Falls a=0 und b=0, liegt ein unbunter Farbton auf der Helligkeitsachse vor. Üblicherweise kann L* Werte zwischen 0 und 100 annehmen und a und b können zwischen -128 und +127 variieren.
Unter registriert oder Register bzw. passergenau bzw. registergenau oder Passergenauigkeit oder Registergenauigkeit ist eine Lagegenauigkeit zweier oder mehrerer Schichten relativ zueinander zu verstehen. Dabei soll sich die Registergenauigkeit innerhalb einer vorgegebenen Toleranz bewegen und dabei möglichst gering sein. Gleichzeitig ist die Registergenauigkeit von mehreren Elementen und/oder Schichten zueinander ein wichtiges Merkmal, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Die lagegenaue Positionierung kann dabei insbesondere mittels sensorisch, vorzugsweise optisch detektierbarer Passermarken oder Registermarken erfolgen. Diese Passermarken oder Registermarken können dabei entweder spezielle separate Elemente oder Bereiche oder Schichten darstellen oder selbst Teil der zu positionierenden Elemente oder Bereiche oder Schichten sein.
Auch ist es denkbar, ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers bereitzustellen, wobei das Verfahren folgende Schritte, welche insbesondere in der folgenden Reihenfolge ausgeführt werden, umfasst:

- Bereitstellen eines Substrats;
- Vollflächiges Aufbringen, insbesondere Aufdampfen, einer ersten Schicht aus einem ersten Metall auf das Substrat;
- optional partielles Aufbringen einer Barriereschicht, bevorzugt einer transparenten und/oder nichtmetallischen Barriereschicht;
- Vollflächiges Aufbringen, insbesondere Aufdampfen, einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall derart, dass die zweite Schicht in den Bereichen, in denen die Barriereschicht nicht vorhanden ist, in direktem Kontakt mit der ersten Schicht ist und in den Bereichen, in denen die Barriereschicht vorhanden ist, die erste und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt sind.

Auch ist es denkbar, einen Mehrschichtkörper bereitzustellen, wobei der Mehrschichtkörper eine erste Schicht aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht aus einem zweiten Metall und optional eine partiell aufgebrachte Barriereschicht umfasst, wobei die zweite Schicht in den Bereichen, in denen die Barriereschicht nicht vorhanden ist, in direktem Kontakt mit der ersten Schicht ist und in den Bereichen, in denen die Barriereschicht vorhanden ist, die erste und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt sind.
Auch ist es weiter denkbar, ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers bereitzustellen, wobei das Verfahren folgende Schritte, welche insbesondere in der folgenden Reihenfolge ausgeführt werden, umfasst:

- Bereitstellen eines Substrats;
- Aufbringen einer ersten Schicht aus einem ersten Metall auf das Substrat;
- Aufbringen einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall direkt auf die erste Schicht in zumindest einem ersten Bereich.

So wird insbesondere ein Mehrschichtkörper erhalten, der eine erste Schicht aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht aus einem zweiten Metall umfasst, wobei die erste und die zweite Schicht in zumindest einem ersten Bereich direkt aufeinander angeordnet sind.
Unter direkt bzw. direkt aufeinander angeordnet wird hier verstanden, dass die erste und die zweite Schicht direkten und/oder unmittelbaren Kontakt zueinander aufweisen. In anderen Worten ist zwischen der ersten und der zweiten Schicht keine weitere Schicht angeordnet, so dass die erste und die zweite Schicht, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich, direkt und/oder unmittelbar aneinandergrenzen bzw. direkt und/oder unmittelbar aufeinander angeordnet sind.
Vorzugsweise liegt hier, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich und/oder dem zumindest einen zweiten Bereich, somit gerade kein Interferenzschichtaufbau, vor. So liegt insbesondere in dem ersten Bereich kein Interferenzschichtaufbau, insbesondere umfassend eine Distanzschicht, die zwischen einer Reflexionsschicht und einer teiltransparenten Schicht angeordnet ist, vor. Auch in dem zumindest einen zweiten Bereich ist es möglich, dass hier kein Interferenzschichtaufbau vorliegt, insbesondere wenn hier die Barriereschicht in einer Schichtdicke aufgebracht wird, die Interferenzeffekte, insbesondere für Licht aus dem Wellenlängenbereich 380 nm bis 800 nm, bevorzugt aufgrund der Nicht-Erfüllung der M2- oder λ/4-Bedingung, unterdrückt bzw. verhindert. Ferner ist es möglich, die Barriereschicht in dem zumindest einen zweiten Bereich opak oder entsprechend gering transparent oder gering transluzent auszugestalten, so dass auch aufgrund der Abschwächung der Strahlung bei Auftreffen auf und/oder bei Hindurchtreten durch die Barriereschicht das Auftreten von Interferenzen unterdrückt bzw. verhindert wird. Auch ist es bereits grundsätzlich möglich, dass die erste und die zweite Schicht bereits in Schichtdicken vorliegen und/oder Reflektivitäten derart aufweisen, dass bereits aufgrund der Reflexion der Strahlung bei Auftreffen auf und/oder Abschwächung der Strahlung bei Hindurchtreten durch die erste und/oder die zweite Schicht das Auftreten von Interferenzen unterdrückt bzw. verhindert wird.
In anderen Worten ist es bevorzugt, wenn das durch die erste und zweite Schicht des Mehrschichtkörpers erzeugte optische Erscheinungsbild kein optisch variabler Effekt, der insbesondere auf Interferenz beruht, ist.
Unter Bereich wird hierbei jeweils eine definierte Fläche einer Schicht oder Lage verstanden, die bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Mehrschichtkörper aufgespannten Ebene eingenommen wird. So weist beispielsweise der Mehrschichtkörper zumindest einen Bereich bzw. ein oder mehrere Bereiche auf, wobei der zumindest eine Bereich bzw. jeder der Bereiche jeweils eine definierte Fläche bei Betrachtung senkrecht zu einer von dem Mehrschichtkörper aufgespannten Ebene einnimmt.
Auch ist es bevorzugt denkbar, eine erste Schicht aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften, insbesondere der Farbigkeit und/oder der elektrischen Oberflächenleitfähigkeit, der ersten und/oder zweiten Schicht in zumindest einem ersten Bereich durch ein direktes Anordnen und/oder Aufbringen der ersten Schicht und der zweiten Schicht aufeinander in dem zumindest einen ersten Bereich zu verwenden.
Weiter ist vorzugsweise eine Verwendung einer Bedampfungseinrichtung, insbesondere einer vakuumbasierten Bedampfungseinrichtung, denkbar, wobei mittels der Bedampfungseinrichtung eine erste Schicht aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht aus einem zweiten Metall auf ein Substrat zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht in zumindest einem ersten Bereich durch ein direktes Aufbringen der ersten Schicht und der zweiten Schicht aufeinander in dem zumindest einen ersten Bereich aufgebracht wird.
Vorteilhafterweise umfasst die Bedampfungseinrichtung ein oder mehrere Bauteile ausgewählt aus: eine Beschichtungskammer, insbesondere ein Rezipient, eine Halterung, insbesondere zur Aufnahme des Substrats, eine Gaszufuhreinrichtung, mindestens einen Verdampfer, insbesondere zum Verdampfen und/oder zur Aufnahme des ersten und/oder zweiten Metalls, eine Vakuumeinrichtung, insbesondere zur Erzeugung eines Vakuums in dem Gehäuse mittels einer Vakuumpumpe. Bevorzugt verdampft der Verdampfer das erste und/oder das zweite Metall insbesondere mittels Laserstrahlen und/oder magnetisch abgelenkten Ionen und/oder Elektronen und/oder durch Lichtbogenentladung und/oder Widerstandsheizen. Es ist hierbei möglich, dass die Halterung rotierbar ist, insbesondere so, dass das Substrat ebenfalls, vorzugsweise in der Beschichtungskammer, rotierbar ist.
Auch ist eine Verwendung des erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers, insbesondere nach einem der Ansprüche 17 bis 32, als Transferfolie denkbar, insbesondere wobei die Transferfolie eine Trägerschicht und eine, vorzugsweise von der Trägerschicht ablösbare Transferschicht umfasst, bevorzugt wobei die Transferschicht von dem erfindungsgemäßen Mehrschichtkörper, insbesondere nach einem der Ansprüche 17 bis 32, gebildet ist und/oder den erfindungsgemäßen Mehrschichtkörper, insbesondere nach einem der Ansprüche 17 bis 32, umfasst.
Weiter ist die Verwendung einer derartigen Transferfolie und/oder des erfindungsgemäßen Mehrschichtkörpers als Heißprägefolie und/oder In-Mould-Folie, insbesondere als In-Mould-Decoration-Folie (IMD-Folie), Insert-Moulding-Folie, In-Mould-Labeling-Folie (IML-Folie) und/oder Print-Mould-Design-Folie (PMD-Folie), denkbar.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen bezeichnet.
Es ist von Vorteil, wenn in dem zumindest einen ersten Bereich zwischen der ersten und zweiten Schicht, insbesondere zumindest teilweise, eine Mischschicht, insbesondere umfassend das erste und das zweite Metall, ausgebildet ist/wird. Hierdurch wird insbesondere eine Farbigkeit der ersten und zweiten Schicht erreicht, welche sich vorteilhafterweise von den Einzelfarbigkeiten und der Summe der Einzelfarbigkeiten der ersten und zweiten Schicht unterscheidet. Die Summe der Einzelfarbigkeiten bezeichnet dabei bevorzugt den Zustand unmittelbar nach der Bedampfung bzw. dem Aufbringen des zweiten Metalls auf das erste Metall, ohne dass sich hier eine Mischschicht, insbesondere zumindest eine Legierung ausgebildet hat. Die Mischschicht bezeichnet bevorzugt den Zustand, zeitlich beabstandet nach der Bedampfung bzw. dem Aufbringen des zweiten Metalls auf das erste Metall, bei dem sich insbesondere zumindest eine Legierung ausgebildet hat.
Weiter ist es bevorzugt, wenn durch das erste Metall und das zweite Metall in dem zumindest einem ersten Bereich und/oder in der Mischschicht, insbesondere zumindest teilweise, eine Legierung ausgebildet ist/wird. Auch hierdurch wird insbesondere eine Farbigkeit der ersten und zweiten Schicht erreicht, welche sich vorteilhafterweise von den Einzelfarbigkeiten und der Summe der Einzelfarbigkeiten der ersten und zweiten Schicht unterscheidet.
So ist es möglich, dass die Mischschicht zumindest teilweise die erste und/oder zweite Schicht umfasst, insbesondere so, dass die Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften in dem zumindest einen ersten Bereich an einer und/oder beiden Oberflächen der ersten und/oder zweiten Schicht vorliegt.
Ferner ist es möglich, dass in dem zumindest einen ersten Bereich das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht derart verändert sind, dass die Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften in dem zumindest einen ersten Bereich an einer und/oder beiden Oberflächen der ersten und/oder zweiten Schicht vorliegt.
Auch ist es möglich, dass in dem zumindest einen ersten Bereich, insbesondere aufgrund der chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten und der zweiten Schicht miteinander, das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht derart verändert sind/werden, dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht im Vergleich mit dem optischen Erscheinungsbild und/oder den physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht alleine oder in Zusammenwirken verändert sind/werden.
Unter in Zusammenwirken oder in Kombination oder in Summe unterschiedlich bzw. verändert wird hier bevorzugt bezüglich des optischen Erscheinungsbildes und insbesondere der Farbigkeit verstanden, dass die so entstehende Farbe eine andere ist als die entstehende Farbe gemäß der additiven bzw. subtraktiven Farbmischung der Farben der ersten Schicht aus dem ersten Metall und der zweiten Schicht aus dem zweiten Metall.
In anderen Worten ist es von Vorteil, wenn in dem zumindest einen ersten Bereich, das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften, insbesondere die Farbigkeit, die Reflektivität, die Transparenz und/oder die elektrische Oberflächenleitfähigkeit der ersten und/oder zweiten Schicht und/oder der Mischschicht derart verändert werden, dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht und/oder der Mischschicht sich von dem optischen Erscheinungsbild und/oder den physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht alleine oder in Zusammenwirken unterscheiden.
So ist es auch zweckmäßig, wenn in dem zumindest einen ersten Bereich die Farbigkeit und/oder die Reflektivität und/oder die Transparenz und/oder die Oberflächenrauigkeit und/oder die elektrische Oberflächenleitfähigkeit verändert sind/werden. In anderen Worten ist es zweckmäßig, wenn in dem zumindest einen ersten Bereich zumindest eine Eigenschaft ausgewählt aus: Farbigkeit, Reflektivität, Transparenz, Oberflächenrauigkeit, elektrische Oberflächenleitfähigkeit verändert sind/werden.
Bevorzugt wird hier unter optischen Erscheinungsbild und/oder physikalischen Eigenschaften eine Farbe, weniger bevorzugt Reflektivität und/oder Transparenz verstanden. Bevorzugt wird unter physikalischen Eigenschaften hier weiter eine elektrische Oberflächenleitfähigkeit verstanden.
So ist es besonders bevorzugt, dass in dem zumindest einen ersten Bereich ein Farbwechsel erfolgt, insbesondere der sich von der Farbe der ersten Schicht aus dem ersten Metall und der Farbe der zweiten Schicht aus dem zweiten Metall alleine oder in Zusammenwirken unterscheidet.
So ist es vorteilhafterweise möglich, dass sich die Farbigkeit der ersten und zweiten Schicht von den Einzelfarbigkeiten und der Summe der Einzelfarbigkeiten der ersten und zweiten Schicht unterscheidet.
Es ist bevorzugt, wenn das Aufbringen der ersten und/oder der zweiten Schicht durch Physikalische Gasphasenabscheidung (engl. physical vapour deposition, PVD), bevorzugt thermisches Bedampfen, Elektronenstrahlverdampfen (engl. electron beam evaporation), Laserstrahlverdampfen (engl. pulsed laser deposition, pulsed laser ablation), Lichtbogenverdampfen (engl. arc evaporation, Arc-PVD), Molekularstrahlepitaxie (engl. molecular beam epitaxy, MBE), Sputtern, weiter bevorzugt lonenstrahlgestützte Deposition (engl. ion beam assisted deposition, IBAD), lonenplattieren und/oder ICB-Technik (engl. ionized cluster beam deposition, ICBD), erfolgt.
Auch ist es bevorzugt, dass die erste und die zweite Schicht vollflächig, insbesondere auf das Substrat aufgebracht werden und/oder dass die zweite Schicht vollflächig auf die erste Schicht, aufgebracht wird.
Auch ist es von Vorteil, dass das Aufbringen der ersten und/oder zweiten Schicht bei einer Substrattemperatur zwischen -50 °C und +30 °C, bevorzugt zwischen -30 °C und +30 °C, besonders bevorzugt zwischen -10°C und +10°C erfolgt und/oder dass das Aufbringen der ersten und/oder zweiten Schicht bei einem Druck zwischen 1×10^-6 mbar und 1×10^-3 mbar, bevorzugt zwischen 9×10^-5 mbar und 5×10^-4 mbar, erfolgt.
Ferner ist es von Vorteil, wenn das erste und/oder zweite Metall eine Schmelztemperatur von 100 °C bis 2000 °C, bevorzugt von 150 °C bis 1100 °C aufweisen.
Vorteilhafterweise liegen diese Temperaturen und/oder dieser Druck in einer Beschichtungskammer, insbesondere einem Rezipient, vor, in welcher die erste und/oder die zweite Schicht verdampft werden und/oder aufgebracht werden.
Es ist weiter auch möglich, dass das Aufbringen der ersten und/oder der zweiten Schicht durch, Chemische Gasphasenabscheidung (engl. chemical vapour deposition, CVD) und/oder Metallabscheidung, insbesondere elektrolytische Metallabscheidung und/oder chemische Metallabscheidung, erfolgt.
Vorteilhafterweise umfasst die chemische und/oder physikalische Reaktion eine Oxidation, eine Diffusion der ersten und zweiten Schicht ineinander und/oder eine Grenzflächenreaktion.
Ferner ist es bevorzugt, wenn die erste Schicht aus einem ersten Metall und/oder die zweite Schicht aus einem zweiten Metall derart mittels der Parameter Temperatur, Druck, Schichtdicke, Zeit und/oder Sauerstoffkonzentration aufgebracht wird, dass die erste und die zweite Schicht in dem zumindest einen ersten Bereich chemisch und/oder physikalisch reagieren, insbesondere mittels einer Oxidation, einer Diffusion der ersten und zweiten Schicht ineinander und/oder einer Grenzflächenreaktion, insbesondere so dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht verändert sind/werden. In anderen Worten werden die Bedingungen des Aufbringens der ersten und/oder der zweiten Schicht, insbesondere die Parameter ausgewählt aus Temperatur, Druck, Schichtdicke, Zeit und/oder Sauerstoffkonzentration, derart gewählt, dass die erste Schicht und die zweite Schicht chemisch und/oder physikalisch, insbesondere mittels einer Oxidation, einer Diffusion der ersten und zweiten Schicht ineinander und/oder einer Grenzflächenreaktion, reagieren.
Auch ist es denkbar, dass das erste Metall der ersten Schicht einen niedrigeren oder höheren Schmelzpunkt aufweist als das zweite Metall der zweiten Schicht.
Im Folgenden sind unter anderem insbesondere weiter bevorzugte Ausgestaltungen der ersten und zweiten Schicht beschrieben:

Vorzugsweise wird die erste und/oder die zweite Schicht in einer Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufgebracht. So ist es möglich, dass die erste und/oder die zweite Schicht eine Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufweisen.

Auch ist es möglich, dass die erste Schicht eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,4 und 1,4, aufweist und/oder dass die zweite Schicht eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,3 und 1,3, aufweist. So ist es weiter zweckmäßig, dass die erste Schicht, insbesondere nach dem Aufbringen, eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,4 und 1,4, aufweist und/oder dass die zweite Schicht, insbesondere nach dem Aufbringen, eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,3 und 1,3, aufweist.
Die optische Dichte (OD) ist ein Maß für die Abschwächung von Licht nach dem Durchqueren eines Mediums. Die optische Dichte (OD) kann aus dem Verhältnis des einfallenden (I₀) und des ausfallenden Lichts (I) und damit aus dem Kehrwert der Transmission (T) wie folgt bestimmt werden: OD = log₁₀ (I₀/I) = - log₁₀ (1/T).
Die optische Dichte (OD) einer Metallschicht hängt insbesondere neben der verwendeten Schichtdicke unter anderem von dem verwendeten Metall ab.
Weiter ist es von Vorteil, dass die Mischschicht eine Schichtdicke zwischen 2 nm und 400 nm, bevorzugt zwischen 10 nm und 80 nm, weiter bevorzugt zwischen 20 nm und 60 nm, aufweist.
Vorteilhafterweise ist das erste Metall Indium (In), Zinn (Sn), Silber (Ag), Chrom (Cr), Aluminium (AI), Zink (Zn) oder Kupfer (Cu) und/oder ist das zweite Metall Indium (In), Zinn (Sn), Silber (Ag), Chrom (Cr), Aluminium (AI), Zink (Zn) oder Kupfer (Cu).
Weiter bevorzugt werden folgende Kombinationen von Metallen für die erste und zweite Schicht und/oder für das erste und zweite Metall verwendet: Zinn (Sn) und Kupfer (Cu), Indium (In) und Kupfer (Cu), Silber (Ag) und Kupfer (Cu), Aluminium (AI) und Kupfer (Cu), Chrom (Cr) und Indium (In), Chrom (Cr) und Aluminium (AI) oder Indium (In) und Silber (Ag), insbesondere oder umgekehrt.
Ferner ist es möglich, dass weiter auch folgende Kombination von Metallen für die erste und zweite Schicht und/oder für das erste und zweite Metall verwendet wird: Chrom (Cr) und Aluminium (AI), insbesondere oder umgekehrt.
Insbesondere ist es hierbei möglich, die Reihenfolge des Aufbringens der ersten Schicht aus dem ersten Metall und der zweiten Schicht aus dem zweiten Metall zu ändern.
Im Folgenden sind unter anderem insbesondere weiter bevorzugte Ausgestaltungen der Barriereschicht beschrieben:

Es ist besonders bevorzugt, dass das Verfahren weiter folgenden Schritt umfasst, der insbesondere zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht und dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht ausgeführt wird:
- - Aufbringen einer Barriereschicht, bevorzugt einer transparenten und/oder nichtmetallischen Barriereschicht, in zumindest einem zweiten Bereich auf die erste Schicht, so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich die erste Schicht und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt sind.

So ist es bevorzugt, wenn der Mehrschichtkörper in zumindest einem zweiten Bereich weiter eine Barriereschicht, bevorzugt eine transparente und/oder nichtmetallische Barriereschicht, umfasst, welche zwischen der ersten und der zweiten Schicht angeordnet ist, insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich die erste Schicht und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt sind.
Auch ist es möglich, dass weiter eine Barriereschicht, die zwischen der ersten und der zweiten Schicht in zumindest einem zweiten Bereich angeordnet ist, verwendet wird, insbesondere wobei der zumindest eine erste und der zumindest eine zweite Bereich nebeneinander, insbesondere direkt, nebeneinander angeordnet sind, so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich die erste Schicht und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt sind.
Vorzugsweise überlappen sich der zumindest eine erste Bereich und der zumindest eine zweite Bereich nicht. In anderen Worten ist es bevorzugt, wenn der zumindest eine erste und der zumindest eine zweite Bereich nebeneinander, insbesondere direkt, nebeneinander angeordnet sind.
Hierdurch ist es möglich einen metallischen optischen Effekt zu erzeugen, der flächenbereichsweise eine andere Farbigkeit, Reflektivität, Transparenz und/oder elektrische Oberflächenleitfähigkeit aufweist. So ist es möglich, dass der Mehrschichtkörper in dem zumindest einen ersten Bereich beispielsweise eine rotgoldene bis gelbgoldene Farbe aufweist und in dem zumindest einen zweiten Bereich eine rötliche, insbesondere kupferfarbene Farbe, aufweist.
Insbesondere ist es möglich, dass in dem zumindest einen ersten Bereich und in dem zumindest einen zweiten Bereich unterschiedliche Farben bzw. Farbigkeiten vorliegen, insbesondere da in dem zumindest einen ersten Bereich aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten und der zweiten Schicht miteinander, das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht, verändert sind. Insbesondere in dem zweiten Bereich hingegen, ist die erste und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt, so dass hier im Wesentlichen die Eigenfarbe des zweiten Metalls vorliegt, welche ggf. wie weiter unten erläutert durch weitere Prozesse verändert werden kann. Insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich liegt jedoch eine Farbe vor, die sich von der Farbe der Metalle der ersten und zweiten Schicht alleine oder in Zusammenwirken und/oder Kombination unterscheiden.
So ist es möglich, dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht in dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Bereich unterschiedlich sind.
Ferner wird hierdurch eine exakt passergenau zueinander angeordnete Kombination von der ersten und zweiten Schicht erzeugt und/oder dem ersten und zweiten Metall erzeugt. Insbesondere, wenn die erste und/oder zweite Schicht vollflächig aufgebracht werden, überdeckt die zweite Schicht sowohl die erste Schicht als auch die Barriereschicht, so dass eine unterschiedliche Farbe bzw. Farbigkeit bezüglich des Registers zueinander toleranzlos in dem zumindest einen ersten Bereich und dem zumindest einen zweiten Bereich erzeugt werden kann. Wird die erste und/oder die zweite Schicht lediglich bereichsweise aufgebracht, wird eine derartige exakt passergenau zueinander angeordnete Kombination zumindest in den Bereichen erzeugt, in welchen sich die erste und zweite Schicht bzw. die Barriereschicht überlappen.
Vorzugsweise bildet der zumindest eine zweite Bereich ein eindimensionales oder zweidimensionales Raster aus. Ferner ist es von Vorteil, wenn der zumindest eine zweite Bereich in Form eines Musters, Zeichens, insbesondere eines alphanumerischen Zeichens, und/oder eines Symbols ausgebildet ist.
Es ist bevorzugt, wenn die Barriereschicht mittels Tiefdruck, Siebdruck, Flexodruck und/oder Digitaldruck, insbesondere mittels Ink-Jet-Druck oder Xerographie, aufgebracht wird. Hierdurch lassen sich Individualisierungen und/oder komplexe Muster in hoher Auflösung erzeugen.
Es ist jedoch auch möglich die Barriereschicht in einer Vakuumkammer aufzudampfen.
Ferner ist es bevorzugt, wenn der zumindest eine zweite Bereich als Vollfläche oder als Dekor (mit Vollfläche und insbesondere mit Halbtönen) aufgebracht, insbesondere gedruckt ist. Hierdurch lassen sich insbesondere Farbzwischentöne erzeugen, welche sich aus der in Halbtönen gedruckten Barriereschicht ergeben. Die Farbzwischentöne werden hierbei bevorzugt aus den Farben erzeugt, welche sich aus der direkt aufeinanderliegenden ersten und zweiten Schicht in dem zumindest einen ersten Bereich und der zweiten Schicht aus dem zweiten Metall in dem zumindest einen zweiten Bereich ergeben.
Unter einem Halbton wird hier bevorzugt das Simulieren eines Farbtons oder einer Helligkeitsstufe mittels Rasterpunkten, die jeweils eine einheitliche Farbe und/oder Helligkeit aufweisen, verstanden. Die Größe der Rasterpunkte liegt dafür unterhalb des Auflösungsvermögens des Auges, insbesondere unterhalb von ca. 200 µm. Dabei bestimmt insbesondere die Anzahl und/oder die Größe der Rasterpunkte in einem festgelegten Flächenbereich die für das menschliche Auge entstehende Farbe oder Helligkeitsstufe in diesem festgelegten Flächenbereich. Werden beispielsweise schwarze Rasterpunkte auf einem weißen Hintergrund verwendet, entsprechen 100% Flächenbelegung in dem festgelegten Flächenbereich mit Rasterpunkten der Farbe Schwarz und 0% Flächenbelegung in dem festgelegten Flächenbereich mit Rasterpunkten der Farbe Weiß und 50% Flächenbelegung in dem festgelegten Flächenbereich mit Rasterpunkten der Farbe Mittelgrau. Insbesondere je nach weiterer Abstufung lassen sich für das menschliche Auge weitere unterschiedliche Grautöne simulieren. Auf dieselbe Weise können mit Rasterpunkten der Farbe Rot auf einem weißen Hintergrund unterschiedliche Abstufungen zwischen 100% Rot (= 0% Weiß) und Weiß (= 0% Rot) simuliert werden.
Vorzugsweise weist die Barriereschicht lösungsmittelbasierte oder wasserbasierte Komponenten auf, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid, oder Mischungen daraus auf, die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin, UV-härtbare Stoffe, vernetzbar sein können.
Weiter ist es bevorzugt, wenn die Barriereschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 µm und 15 µm, bevorzugt zwischen 0,5 µm und 7,5 µm, weiter bevorzugt zwischen 1 µm und 5 µm, aufweist.
Weiter ist es möglich, dass die Barriereschicht eingefärbt ist, insbesondere dass die Barriereschicht mittels Farbstoffen und/oder Farbpigmenten eingefärbt ist, und/oder dass der Pigmentierungsgrad der Barriereschicht zwischen 1 % und 50 %, bevorzugt zwischen 2,5 % und 15 %, beträgt.
Ferner ist es denkbar, dass die Barriereschicht mit Pigmenten, Farbstoffen, Trübungsmitteln, Füllstoffen eingefärbt bzw. gefüllt ist. Hierdurch ist es möglich, für die Barriereschicht einen transparenten, farbigen oder transluzenten oder opaken optischen Eindruck zu erzeugen. Insbesondere durch Füllstoffe kann eine diffus reflektierende Metalloberfläche erzeugt werden. So ist es beispielsweise möglich, eine weiße oder schwarze Barriereschicht zu erzeugen.
Unter transparent wird bevorzugt verstanden, dass die jeweilige Schicht eine Transmission von sichtbarem Licht, vorzugsweise aus dem Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 780 nm, von mehr als 50 %, bevorzugt mehr als 70 %, weiter bevorzugt von mehr als 85 %, noch weiter bevorzugt von mehr als 90 %, aufweist.
Unter opak wird bevorzugt verstanden, dass die jeweilige Schicht eine Transmission von sichtbarem Licht, vorzugsweise aus dem Wellenlängenbereich zwischen 380 nm und 780 nm von weniger als 50%, insbesondere von weniger als 20%, bevorzugt weniger als 5%, aufweist.
Bevorzugt ist die Barriereschicht physikalisch trocknend oder strahlungshärtbar, insbesondere mittels Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 100 nm bis 380 nm. So ist es möglich, dass die Barriereschicht mittels Ultraviolettstrahlung (UV-Strahlung, UV-Licht) härtbar ist. Weiter ist es auch möglich, dass die Barriereschicht mittels Elektronenstrahlen härtbar ist und/oder dass die Barriereschicht ein oder mehrere Thermoplasten aufweist oder umfasst.
Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Barriereschicht insbesondere zusätzlich chemisch vernetzt ist, beispielsweise durch Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanate, Melamine, Amine, Carbodiimide, Aziridine.
Weiter ist es möglich, dass die Barriereschicht ein- oder mehrschichtig ist. So ist es möglich, dass die Barriereschicht eine erste Barriereschicht und eine zweite Barriereschicht umfasst, insbesondere die aufeinander angeordnet sind.
Es ist auch möglich, dass die Barriereschicht eine erste Barriereschicht und eine zweite Barriereschicht umfasst, insbesondere die nebeneinander angeordnet sind. So ist es möglich, dass eine zweite Barriereschicht neben einer ersten Barriereschicht angeordnet ist. Bevorzugt sind die erste und die zweite Barriereschicht gemäß einem eindimensionalen oder zweidimenionalen Raster angeordnet. Ferner sind weitere Barriereschichten denkbar, die nebeneinander oder aufeinander angeordnet sind. Vorzugsweise sind derartige Barriereschichten mittels Farbstoffen und/oder Farbpigmenten unterschiedlich eingefärbt. Es ist jedoch auch möglich, dass der zumindest eine zweite Bereich in dem eine erste Barriereschicht aufgebracht ist, der zumindest eine zweite Bereich in dem eine zweite Barriereschicht aufgebracht ist unterschiedliche Muster, Zeichen, insbesondere alphanumerische Zeichen, und/oder eines Symbol ausbildet.
Weiter ist es von Vorteil, dass der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten und/oder zweiten Schicht in dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Bereich unterschiedlich ist, insbesondere dass sich der elektrische Oberflächenwiderstand zwischen dem zumindest einen ersten Bereich und dem zumindest einen zweiten Bereich um mindestens den Faktor 10, bevorzugt den Faktor 15, weiter bevorzugt den Faktor 20, unterscheidet. Hierdurch ist es möglich, den Oberflächenwiderstand gezielt in dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Bereich anzupassen. Derartige bereichsweise unterschiedliche Oberflächenwiderstände werden bevorzugt in der Mikroelektronik, der Sensorik und/oder bei flexiblen Leiterbahnen verwendet.
Im Folgenden ist unter anderem insbesondere eine Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers mit Wärme beschrieben:

Es ist weiter bevorzugt, wenn das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, der insbesondere nach dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht ausgeführt wird:
- - Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers, insbesondere der ersten und/oder der zweiten Schicht, mit Wärme, insbesondere so dass in dem zumindest einen ersten und/oder dem zumindest einen zweiten Bereich das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht weiter verändert werden.

Hierdurch ist es möglich, das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht aus einem ersten Metall und/oder der zweiten Schicht aus einem zweiten Metall des Mehrschichtkörpers weiter zu verändern bzw. einzustellen. So ist es beispielsweise möglich, die Farbigkeit in dem zumindest einen ersten und/oder zweiten Bereich weiter zu verändern. Beispielsweise kann die Farbigkeit in dem zumindest einen ersten Bereich von rotgold bis gelbgold zu gold bis bronzefarben, insbesondere in Abhängigkeit der Temperatur bzw. der Dauer der Wärmebeaufschlagung, weiter verändert werden.
Die Veränderung der Farbigkeit kann auch anhand des Farbabstandes dE nachvollzogen werden, insbesondere der bezogen auf die einzeln vorliegenden Metalle hin zu zwei, insbesondere direkt, aufeinander aufgedampfter bzw. aufgebrachter Metalle für den o.g. zumindest einen ersten Bereich insbesondere bei dE größer 5, bevorzugt bei dE größer 10, besonders bevorzugt bei dE größer 15, liegt.
So ist es möglich, dass sich der Farbstand dE zwischen der Farbe der ersten und der zweiten Schicht und/oder dem ersten und dem zweiten Metall alleine, insbesondere einzeln vorliegend, und der Farbe der ersten und zweiten Schicht und/oder dem ersten und zweiten Metall, die in dem zumindest einen ersten Bereich direkt aufeinander aufgebracht und/oder angeordnet sind, um mehr als 5, bevorzugt um mehr als 10, weiter bevorzugt mehr als 15, unterscheidet.
Auch ist es bevorzugt, dass der Farbabstand dE bezogen auf die einzeln vorliegenden ersten und zweiten Metalle, insbesondere der ersten und zweiten Schicht, bzw. die einzeln vorliegende erste und zweite Schicht hin zu dem in dem zumindest einen ersten Bereich direkt aufeinander aufgebrachten ersten und zweiten Metall bzw. der direkt aneinander angrenzenden ersten und zweiten Schicht größer als 5, bevorzugt größer als 10, besonders bevorzugt größer als 15, ist. So ist es zweckmäßig, dass der Farbabstand dE bezogen auf die einzeln vorliegende erste und zweite Schicht, vorzugsweise aus dem ersten und zweiten Metall, hin zu der in dem zumindest einen ersten Bereich direkt, vorzugsweise aufeinander, aufgebrachten ersten und zweiten Schicht, weiter vorzugsweise aus dem ersten und zweiten Metall, größer als 5, bevorzugt größer als 10, besonders bevorzugt größer als 15, ist.
In anderen Worten ist es vorteilhafterweise möglich, dass der Farbabstand der einzeln vorliegenden ersten Schicht aus einem ersten Metall und der zweiten Schicht aus einem zweiten Metall zu den in dem zumindest einen ersten Bereich insbesondere direkt aufeinander aufgebachten und/oder angeordneten ersten und zweiten Schicht und/oder dem insbesondere direkt aufeinander aufgebachten und/oder angeordneten ersten und zweiten Metall, größer als 5, bevorzugt größer als 10, besonders bevorzugt größer als 15, ist.
So ist es zweckmäßig, dass der Farbabstand dE bezogen auf die einzeln vorliegende erste Schicht aus einem ersten Metall und die einzeln vorliegende zweite Schicht aus dem zweiten Metall hin zu den in dem zumindest einen ersten Bereich direkt aufeinander aufgebrachten ersten Schicht aus dem ersten Metall und zweiten Schicht aus dem zweiten Metall, insbesondere welche damit, wie oben dargelegt, zusammenwirken und vorteilhafterweise nicht einzeln vorliegen, größer als 5, bevorzugt größer als 10, besonders bevorzugt größer als 15, ist.
Bevorzugt erfolgt die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers, insbesondere der ersten und/oder der zweiten Schicht, mit Wärme mittels einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung.
So ist es möglich, dass die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers mit Wärme mittels einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung, insbesondere umfassend einen Laser, einen Trockenschrank, eine Heizwalze und/oder einen Infrarotstrahler, erfolgt.
Hierbei ist es zweckmäßig, wenn die Wärmebeaufschlagungsvorrichtung ein oder mehrere Bauteile ausgewählt aus Transportband, Transportrollen, Laser, Trockenschrank, Heizwalze und/oder Infrarotstrahler umfasst.
Auch ist es möglich, dass die Wärmebeaufschlagungsvorrichtung weiter zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht aus einem ersten Metall und/oder der zweiten Schicht aus zweiten Metall des Mehrschichtkörpers in zumindest einem zweiten Bereich verwendet wird, wobei in dem zumindest einen zweiten Bereich zwischen der ersten und der zweiten Schicht eine Barriereschicht angeordnet ist, insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich die erste Schicht und die zweite Schicht durch die Barriereschicht voneinander getrennt sind. Hierdurch ist es möglich, dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht aus einem ersten Metall und/oder der zweiten Schicht aus einem zweiten Metall des Mehrschichtkörpers in dem zumindest einen zweiten Bereich weiter zu verändern bzw. einzustellen.
Vorzugsweise wird der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten und/oder zweiten Schicht in dem zumindest einen ersten Bereich um den Faktor 15, bevorzugt den Faktor 20, weiter bevorzugt den Faktor 22, erhöht und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich um den Faktor 2,5, bevorzugt den Faktor 5, weiter bevorzugt den Faktor 10, erhöht. Hierdurch ist es möglich, den Oberflächenwiderstand gezielt in dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Bereich anzupassen.
Auch ist es zweckmäßig, wenn der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten und/oder zweiten Schicht in dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Bereich durch die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers mit Wärme in dem zumindest einen ersten Bereich um den Faktor 15, bevorzugt den Faktor 20, weiter bevorzugt den Faktor 22, erhöht wird und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich um den Faktor 2,5, bevorzugt den Faktor 5, weiter bevorzugt den Faktor 10, erhöht wird.
Es ist von Vorteil, dass die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers mit Wärme mit einer Temperatur zwischen 80 °C und 250 °C, bevorzugt zwischen 160 °C und 230 °C, erfolgt und/oder dass die die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers mit Wärme für die Dauer zwischen 0,5 min und 120 min, bevorzugt 1 min und 3 min, erfolgt und/oder dass der Mehrschichtkörper bei der Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers mit Wärme mit einer Geschwindigkeit zwischen 1 m/min und 40 m/min, bevorzugt zwischen 1 m/min und 3 m/min, bewegt wird. Durch Wahl dieser Parameter ist es möglich, das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht und/oder des Mehrschichtkörpers in Abhängigkeit dieser Parameter gezielt zu verändern.
Weiter ist es auch möglich, dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, der insbesondere während und/oder nach dem Schritt des Aufbringens der ersten und/oder zweiten Schicht ausgeführt wird:

- Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers, insbesondere der ersten und/oder der zweiten Schicht, mit Sauerstoff und/oder Wasserstoff, insbesondere gasförmigem Sauerstoff und/oder Wasserstoff.

Hierdurch ist es möglich, insbesondere durch die Beaufschlagung mit Sauerstoff einen weiteren Farbwechsel, insbesondere der ersten und/oder der zweiten Schicht und/oder des Mehrschichtkörpers, bevorzugt durch nachträgliche Oxidation zu erzeugen. Weiter ist es hierdurch möglich, insbesondere durch die Beaufschlagung mit Wasserstoff eine Passivierungsschicht, bevorzugt durch nachträgliche Reduktion, zu reduzieren.
Im Folgenden sind unter anderem insbesondere weitere Ausgestaltungen des Mehrschichtkörpers beschrieben:

Es ist weiter zweckmäßig, dass das Verfahren weiter folgenden Schritt umfasst, der vor dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht und/oder nach dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht ausgeführt wird:
- - Aufbringen ein oder mehrerer Schichten, insbesondere auf das Substrat und/oder die zweite Schicht, ausgewählt aus der Gruppe: Schutzschicht, Ablöseschicht, Farbschicht, Haftvermittlerschicht, Dekorschicht, Kleberschicht.

So ist es möglich, dass der Mehrschichtkörper weiter ein oder mehrere Schichten ausgewählt aus der Gruppe: Schutzschicht, Ablöseschicht, Farbschicht, Haftvermittlerschicht, Dekorschicht, Kleberschicht, umfasst.
Vorzugsweise sind ein oder mehrere dieser Schicht zwischen dem Substrat und der ersten Schicht und/oder auf der der ersten Schicht abgewandten Seite der zweiten Schicht angeordnet.
Vorteilhafterweise umfasst das Verfahren weiter folgenden Schritt, der insbesondere nach dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht und/oder nach dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht ausgeführt wird:

- Zumindest bereichsweises Entfernen der ersten und/oder zweiten Schicht.

So ist es möglich, dass die erste und/oder zweite Schicht zumindest bereichsweise entfernt ist.
Bevorzugt erfolgt das zumindest bereichsweise Entfernen der ersten und/oder zweiten Schicht durch an sich bekannte Demetallisierungsverfahren, beispielsweise mittels eines Ätzverfahrens mit partiell auf die Metallschicht aufgebrachten Ätzresist und/oder eines Belichtungsverfahrens, insbesondere eines Maskenbelichtungsverfahrens mit partiell belichtetem, entwickelten und geätztem Photoresist und/oder eines mittels eines Lift-off-Verfahrens mit partiell unter die Metallschicht aufgebrachter Waschfarbe. Es ist jedoch auch möglich, die erste und/oder zweite Schicht bereichsweise nur in denjenigen Bereichen zu entfernen, die eine Reliefstruktur aufweisen bzw. nur in denjenigen Bereichen zu entfernen die keine Reliefstruktur aufweisen bzw. bei Vorliegen unterschiedlicher Reliefstrukturen in unterschiedlichen Bereichen die erste und/oder zweite Schicht nur in denjenigen Bereichen mit einer der beiden unterschiedlichen Reliefstrukturen zu entfernen. Beispielsweise können hierfür auch Demetallisierungsverfahren verwendet werden, wie sie insbesondere in der WO 2006084686 A2 beschrieben sind, bei denen bedingt durch eine bereichsweise unterschiedlich ausgestaltete Reliefstruktur eine entsprechend den Bereichen der Reliefstruktur eine unterschiedliche Belichtung einer photoempfindlichen Schicht bzw. Waschmaske erfolgt und dadurch die Schicht aus Metall entsprechend der unterschiedlichen Belichtung bereichsweise entfernt wird bzw. bereichsweise erhalten bleibt.
Weiter ist es bevorzugt, wenn das Substrat eine Trägerschicht ist oder umfasst.
Die Trägerschicht ist bevorzugt aus ABS (= Acrylnitril-Butadien-Styrol), ABS/PC, PET (= Polyethylenterephthalat), PC (= Polycarbonat), PMMA (= Polymethylmethacrylat), PE (= Polyethylen), PP (= Polypropylen) und/oder PPP (= Polyetherpolycarbonat-Polyole) ausgebildet. Die Schichtdicke der Trägerschicht liegt vorteilhafterweise zwischen 5 µm und 500 µm, insbesondere zwischen 6 µm und 100 µm.
Bevorzugt bilden zumindest die erste und zweite Schicht eine Transferschicht aus, welche auf ein Zielsubstrat übertragen werden kann. Es ist weiter auch möglich, dass die Transferschicht weitere Schichten, bevorzugt ausgewählt aus: eine Schutzschicht, eine Dekorschicht, eine Farbschicht und/oder eine Kleberschicht, umfasst.
So ist vorteilhafterweise zwischen der Trägerschicht und der Transferschicht, insbesondere zwischen der Trägerschicht und der ersten Schicht, eine Ablöseschicht angeordnet, insbesondere welche ein Ablösen der Transferschicht von der Trägerschicht ermöglicht.
Vorzugsweise weist die Ablöseschicht eine Schichtdicke zwischen 0,01 µm und 10 µm, bevorzugt zwischen 0,1 µm und 5 µm, auf und/oder besteht aus Wachsen, Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cellulose-Derivaten und/oder Poly(organo)siloxanen.
So ist es auch möglich, dass der Mehrschichtkörper eine Transferfolie ausbildet bzw. ist, insbesondere wobei die Transferfolie eine Trägerschicht und eine, vorzugsweise von der Trägerschicht ablösbare, Transferschicht umfasst. Hierbei ist es möglich, dass die Transferschicht von dem erfindungsgemäßen Mehrschichtkörper gebildet ist und/oder den erfindungsgemäßen Mehrschichtkörper umfasst.
Vorteilhafterweise wird eine derartige Transferfolie und/oder der Mehrschichtkörper als Heißprägefolie und/oder In-Mould-Folie, insbesondere als In-Mould-Decoration-Folie (IMD-Folie), Insert-Moulding-Folie, In-Mould-Labeling-Folie (IML-Folie) und/oder Print-Mould-Design-Folie (PMD-Folie), verwendet.
Vorteilhafterweise handelt es sich bei der Schutzschicht um ein oder mehrere Schichten, wobei die Schichtdicke einer Schutzschicht insbesondere zwischen 1 µm und 15 µm, bevorzugt zwischen 2 µm und 8 µm, liegt, und/oder welche einzeln oder in Kombination aufweisen: Isocyanatgruppen mit Hydroxylgruppen, Melaminharze mit Hydroxylgruppen, Polyisocyanate mit hydroxylhaltigen Polymeren, Melaminharze mit hydroxylhaltigen Polymeren.
Weiter ist es auch möglich, dass die ein oder mehreren Schutzschichten Komponenten aufweisen, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: lösungsmittelbasierte oder wasserbasiertes Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid, Polyvinylidenfluorid (PVDF) oder Mischungen daraus, die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin UV-härtbare Stoffe, vernetzbar sein können.
Bevorzugt sind die ein oder mehreren Schutzschichten transparent ausgebildet und/oder weisen eine Transmission, insbesondere im Wellenlängenbereich zwischen 380 nm bis 780 nm, von mindestens 25 %, bevorzugt von mindestens 35 %, weiter bevorzugt von mindestens 85 %, auf.
Ferner ist es möglich, dass die ein oder mehreren Schutzschichten eingefärbt sind, insbesondere dass die ein oder mehreren Schutzschichten mittels Farbstoffen und/oder Pigmenten eingefärbt ist, und/oder dass der Pigmentierungsgrad der ein oder mehreren Schutzschichten weniger als 15 %, bevorzugt weniger als 10 %, weiter bevorzugt weniger als 5 %, beträgt. Auch ist es möglich, dass die ein oder mehreren Schutzschichten farblos sind und/oder dass der Pigmentierungsgrad der ein oder mehreren Schutzschichten 0 % beträgt. So ist es möglich, dass die ein oder mehreren Schutzschichten eine, insbesondere unpigmentierte, Klarlackschicht sind bzw. ausbilden
Vorzugsweise handelt es sich bei der Dekorschicht um eine ein- oder mehrschichtige Schicht, insbesondere die eine oder mehrere, vorzugsweise opake, transluzente oder transparente Schichten einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Farblackschichten, Klarlackschichten, Replizierlackschichten, Metallschichten, optisch variable Schichten, Schichten mit hohem Brechungsindex (HRI-Schichten), Barriereschichten, Haftvermittlerschichten, Kleberschichten, Ablöseschichten, aufweist.
Hierbei ist es zweckdienlich, wenn die Dekorschicht ein- oder mehrschichtig ausgebildet ist. So ist es beispielsweise möglich, dass die Dekorschicht ein oder mehrere Farblackschichten umfasst, welche derart ausgeformt sind, dass diese in deren Zusammenwirken ein dekoratives farbiges Muster oder Element ausbilden.
Weiter ist es möglich, dass die Dekorschicht vollflächig oder musterförmig, beispielsweise in Form von alphanumerischen Zeichen, Mustern, Symbolen oder Motiven, ausgeformt ist. Weiter ist es zweckmäßig, wenn die Dekorschicht weitere optisch variable Schichten, beispielsweise mit Pigmenten, Hologrammen, optischen Beugungsstrukturen, Linsen, Prismen, Interferenzschichtaufbauten oder vernetzten Flüssigkristallen aufweist. So ist es vorteilhaft, wenn die Dekorlage mindestens eine Schicht mit einem dekorativen Effekt aufweist.
Bevorzugt beträgt die Schichtdicke der Dekorschicht zwischen 0,1 µm und 15 µm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 µm und 3 µm.
Bei der Farbschicht handelt sich bevorzugt um eine Lackschicht, die mittels Farbstoffen und/oder Pigmenten eingefärbt ist. Vorzugsweise handelt es sich bei der Farbschicht um eine Schicht aus lösungsmittel- oder wasserbasierten Komponenten auf, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid oder Mischungen daraus, die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin UV-härtbare Stoffe, vernetzt sein können und die weiter bevorzugt eine Schichtdicke zwischen 0,1 µm und 15 µm, bevorzugt zwischen 0,5 µm und 10 µm, weiter bevorzugt zwischen 1 µm und 3 µm, aufweist.
Die Haftvermittlerschicht weist vorzugsweise eine Schichtdicke zwischen 0,1 µm und 10 µm, bevorzugt zwischen 0,5 µm und 6 µm, weiter bevorzugt zwischen 1 µm und 3 µm, auf. Es ist hierbei von Vorteil, wenn die Haftvermittlerschicht eine Schicht aus lösungsmittel- und/oder wasserbasierten Komponenten auf, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid oder Mischungen daraus umfasst, die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin UV-härtbare Stoffe, vernetzbar sein können.
Bei der Kleberschicht handelt es sich bevorzugt um eine Schicht umfassend lösungsmittel- und/oder wasserbasierte Komponenten auf, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid oder Mischungen daraus umfasst, die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin UV-härtbare Stoffen, vernetzbar sein können und wobei die Kleberschicht eine Schichtdicke zwischen 0,1 µm und 10 µm, bevorzugt zwischen 0,3 µm und 4 µm, weiter bevorzugt zwischen 0,5 µm und 3 µm, aufweist.
Es ist möglich, dass der Mehrschichtkörper folgenden Schichtaufbau aufweist:

- Trägerschicht;
- optional Ablöseschicht;
- optional ein oder mehrere Schutzschichten;
- erste Schicht aus einem ersten Metall;
- optional partielle Barriereschicht;
- zweite Schicht aus einem zweiten Metall;
- Kleberschicht.

Bezüglich der möglichen Ausgestaltung der Schichten ist hier auf obige Ausführungen verwiesen. Weiter ist hierbei möglich, dass der Mehrschichtkörper weiter zumindest eine Dekorschicht aufweist, insbesondere die zumindest bereichsweise zwischen der optionalen ein oder mehreren Schutzschichten und der ersten Schicht und/oder zwischen ersten und der zweiten Schicht und/oder der zweiten Schicht und der Kleberschicht angeordnet ist.
Die in Zusammenhang mit dem Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers beschriebenen Merkmale, Wirkungen und Vorteile können analog auch auf den Mehrschichtkörper, die Verwendung eines Mehrschichtkörpers, die Verwendung einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper sowie die Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung übertragen werden und gelten somit als mit offenbart. Gleiches gilt in die umgekehrte Richtung: Merkmale, Wirkungen und Vorteile die in Zusammenhang mit dem Mehrschichtkörper, der Verwendung eines Mehrschichtkörpers, der Verwendung einer ersten Schicht aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper sowie der Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung beschrieben sind, sind auch auf das Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers übertragbar und gelten als mit offenbart.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung exemplarisch unter Zuhilfenahme der beiliegenden, nicht maßstabgetreuen Figuren erläutert.

1a bis 1c zeigen schematisch ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers
2a bis 2c zeigen schematisch ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers
3a bis 3d zeigen schematisch ein Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers
4 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Mehrschichtkörpers
5 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Mehrschichtkörpers
6 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Mehrschichtkörpers
7a bis 7c zeigen schematisch ein Verfahren zum Beaufschlagen eines Mehrschichtkörpers mit Wärme

1a bis 1c zeigen schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers 12.
Wie in 1a gezeigt, wird zunächst ein Substrat 3 bereitgestellt. Wie in 1a gezeigt, umfasst das Substrat 3 hierbei bereits eine Trägerschicht 5, eine Ablöseschicht 6 und eine Schutzschicht 7.
Es ist jedoch auch möglich, dass das Substrat 3 die Trägerschicht 5 ist und die Schichten 6 und 7 in vorangehenden Schritten, beispielsweise mittels Drucken, aufgebracht werden, so dass das in 1a gezeigte Substrat 3 erhalten wird.
Bei der Trägerschicht 5 handelt es sich bevorzugt um eine Schicht aus ABS (= Acrylnitril-Butadien-Styrol), ABS/PC, PET (= Polyethylenterephthalat), PC (= Polycarbonat), PMMA (= Polymethylmethacrylat), PE (= Polyethylen), PP (= Polypropylen) und/oder PPP (= Polyetherpolycarbonat-Polyole). Die Schichtdicke der Trägerschicht 5 liegt vorteilhafterweise zwischen 5 µm und 500 µm, insbesondere zwischen 6 µm und 100 µm. Bei der in 1a bis 1c gezeigten Trägerschicht 5 handelt es sich beispielsweise um eine Schicht aus PET mit einer Schichtdicke von 75 µm.
Vorteilhafterweise handelt es sich der Schutzschicht 7 um ein oder mehrere Schichten, insbesondere welche eine Schichtdicke zwischen 1 µm und 15 µm, bevorzugt zwischen 2 µm und 8 µm, aufweisen, und/oder welche Isocyanatgruppen mit Hydroxylgruppen, Melaminharze mit Hydroxylgruppen, Polyisocyanate mit hydroxylhaltigen Polymeren oder Melaminharze mit hydroxylhaltigen Polymeren aufweisen. Weiter ist es auch möglich, dass die ein oder mehreren Schutzschichten lösungsmittel- oder wasserbasierte Komponenten aufweisen, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid, Polyvinylidenfluorid (PVDF) oder Mischungen daraus aufweisen, und die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin, UV-härtbare Stoffe, vernetzbar sein können. Bei der in 1a bis 1c gezeigten Schutzschicht 7 handelt es sich beispielsweise um eine Schicht umfassend Polyisocyanate mit hydroxylhaltigen Polymeren mit einer Schichtdicke von 5 µm.
Vorzugsweise weist die Ablöseschicht 6 eine Schichtdicke zwischen 0,01 µm und 10 µm, bevorzugt zwischen 0,1 µm und 5 µm, auf und/oder besteht aus Wachsen, Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Cellulose-Derivaten und/oder Poly(organo)siloxanen. Bei der in 1a bis 1c gezeigten Ablöseschicht 6 handelt es sich beispielsweise um eine Wachsschicht mit einer Schichtdicke von 1 µm.
Wie in 1b gezeigt, wird auf das Substrat 3 eine erste Schicht 1 aus einem ersten Metall aufgebracht. Anschließend wird, wie in 1c gezeigt, eine zweite Schicht 2 aus einem zweiten Metall direkt auf die erste Schicht in zumindest einem ersten Bereich 10 aufgebracht, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten 1 und/oder zweiten Schicht 2, insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten 1 und der zweiten Schicht 2 miteinander, verändert werden.
Das Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers 12 umfasst, wie in 1a bis 1c gezeigt, die folgenden Schritte, welche insbesondere in der folgenden Reihenfolge ausgeführt werden, umfasst:

- Bereitstellen eines Substrats 3;
- Aufbringen einer ersten Schicht 1 aus einem ersten Metall auf das Substrat 3;
- Aufbringen einer zweiten Schicht 2 aus einem zweiten Metall direkt auf die erste Schicht 1 in zumindest einem ersten Bereich 10, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten 1 und/oder zweiten Schicht 2, insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten 1 und der zweiten Schicht 2 miteinander, verändert werden.

So wird der in 1c gezeigte Mehrschichtkörper 12 erhalten, wobei der Mehrschichtkörper 12 eine erste Schicht 1 aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht 2 aus einem zweiten Metall, wobei die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 in zumindest einem ersten Bereich 10 direkt aufeinander angeordnet sind, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten 1 und/oder zweiten Schicht 2, insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten 1 und der zweiten Schicht 2 miteinander, verändert sind.
Es ist bevorzugt, dass das Aufbringen der ersten 1 und/oder der zweiten Schicht 2 durch, Physikalische Gasphasenabscheidung (engl. physical vapour deposition, PVD), bevorzugt thermisches Bedampfen, Elektronenstrahlverdampfen (engl. electron beam evaporation), Laserstrahlverdampfen (engl. pulsed laser deposition, pulsed laser ablation), Lichtbogenverdampfen (engl. arc evaporation, Arc-PVD), Molekularstrahlepitaxie (engl. molecular beam epitaxy, MBE), Sputtern, weiter bevorzugt lonenstrahlgestützte Deposition (engl. ion beam assisted deposition, IBAD), lonenplattieren und/oder ICB-Technik (engl. ionized cluster beam deposition, ICBD), erfolgt.
Auch ist es bevorzugt, dass die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2, wie in 1 a bis 1c gezeigt, vollflächig, insbesondere auf das Substrat 3 und/oder die erste Schicht 1, aufgebracht werden.
Auch ist es von Vorteil, dass das Aufbringen der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 bei einer Substrattemperatur zwischen -50 °C und +50 °C, bevorzugt zwischen -30 °C und +30 °C, besonders bevorzugt zwischen -10°C und +10°C erfolgt und/oder dass das Aufbringen der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 bei einem Druck zwischen 1*10^-6 mbar und 1*10^-3 mbar, bevorzugt zwischen 9*10^-5 mbar und 5*10^-4 mbar, erfolgt
Ferner ist es von Vorteil, wenn das erste und/oder zweite Metall eine Schmelztemperatur von 100 °C bis 2000 °C, bevorzugt von 150 °C bis 1100 °C aufweist.
Vorteilhafterweise liegt diese Temperatur und/oder dieser Druck in einer Beschichtungskammer, insbesondere in einem Rezipienten, vor, in welcher die erste Schicht 1 und/oder die zweite Schicht 2 verdampft werden und/oder aufgebracht werden.
Vorteilhafterweise umfasst die chemische und/oder physikalische Reaktion eine Oxidation, eine Diffusion der ersten Schicht 1 und zweiten Schicht 2 ineinander und/oder eine Grenzflächenreaktion.
Ferner ist es bevorzugt, wenn die erste Schicht 1 aus einem ersten Metall und/oder die zweite Schicht 2 aus einem zweiten Metall derart mittels der Parameter Temperatur, Druck, Schichtdicke, Zeit und/oder Sauerstoffkonzentration aufgebracht wird, dass die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 in dem zumindest einen ersten Bereich 10 chemisch und/oder physikalisch reagieren, insbesondere mittels einer Oxidation, einer Diffusion der ersten und zweiten Schicht 2 ineinander und/oder einer Grenzflächenreaktion, insbesondere so dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 verändert sind/werden. In anderen Worten werden die Bedingungen des Aufbringens der ersten Schicht 1 und/oder der zweiten Schicht 2, insbesondere die Parameter ausgewählt aus Temperatur, Druck, Schichtdicke, Zeit und/oder Sauerstoffkonzentration, derart gewählt, dass die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 chemisch und/oder physikalisch, insbesondere mittels einer Oxidation, einer Diffusion der ersten Schicht 1 und zweiten Schicht 2 ineinander und/oder einer Grenzflächenreaktion, reagieren.
Vorzugsweise wird die erste Schicht 1 und/oder die zweite Schicht 2 in einer Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufgebracht.
So ist es weiter zweckmäßig, dass die erste Schicht 1, insbesondere nach dem Aufbringen, eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,4 und 1,4, aufweist und/oder dass die zweite Schicht 2, insbesondere nach dem Aufbringen, eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,3 und 1,3, aufweist.
Vorzugsweise wird die erste Schicht 1 und/oder die zweite Schicht 2 in einer Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufgebracht. So ist es möglich, dass die erste und/oder die zweite Schicht eine Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufweisen.
Die optische Dichte (OD) einer Metallschicht hängt insbesondere neben der verwendeten Schichtdicke unter anderem von dem verwendeten Metall ab.
Vorteilhafterweise ist das erste Metall Indium (In), Zinn (Sn), Silber (Ag), Chrom (Cr), Aluminium (AI), Zink (Zn) oder Kupfer (Cu) ist und/oder ist das zweite Metall Indium (In), Zinn (Sn), Silber (Ag), Chrom (Cr), Aluminium (AI), Zink (Zn) oder Kupfer (Cu).
Weiter bevorzugt werden folgende Kombinationen von Metallen für die erste Schicht 1 und zweite Schicht 2 bzw. für das erste und zweite Metall verwendet: Zinn (Sn) und Kupfer (Cu), Indium (In) und Kupfer (Cu), Silber (Ag) und Kupfer (Cu), Aluminium (AI) und Kupfer (Cu), Chrom (Cr) und Indium (In), Chrom (Cr) und Aluminium (AI) oder Indium (In) und Silber (Ag), insbesondere oder umgekehrt.
Weiter ist es hierbei bevorzugt, wenn durch das erste Metall und das zweite Metall in dem zumindest einem ersten Bereich, insbesondere zumindest teilweise, eine Legierung ausgebildet wird.
Die in 1b und 1c gezeigte erste Schicht 1 ist eine Schicht aus Zinn (Sn) und weist eine optische Dichte von 0,7 auf. Die in 1c gezeigte zweite Schicht aus 2 ist eine Schicht aus Kupfer (Cu) und weist eine optische Dichte von 0,3 auf. So ist es hier denkbar, dass das erste Metall, hier Zinn (Sn) und das zweite Metall, hier Kupfer (Cu), hier vorzugsweise eine Mischschicht und/oder zumindest teilweise eine Bronze (Sn-Cu) Legierung ausbilden. Die in 1b und 1c gezeigten Schichten werden mittels Bedampfen, wie oben dargelegt, aufgebracht.
Für Zinn (Sn) liegt für die o.g. optische Dichte und als einzeln vorliegende Metallschicht ein L*a*b*-Wert von L=76,95; a=-2,76; b= 0,24 vor und für Kupfer (Cu) liegt für die o.g. optische Dichte und als einzeln vorliegende Metallschicht ein L*a*b*-Wert von L=79,68; a=6,04; b=16,44 vor, wie Tabelle 1 entnommen werden kann. (Tabelle 1)

L a B

Sn 76,95 -2,76 0,24

Cu 79,68 6,04 16,44

Sn+Cu 70,51 1,2 11,42

Sn+Cu (180°) 65,84 0,6 31,15

Sn+Cu (200°C) 60,9 4,64 44,26
Der in 1c gezeigten Mehrschichtkörper 4 umfasst hier die beiden Metalle Zinn (Sn) und Kupfer (Cu) in den Schichten 1 und 2, woraus sich eine rotgoldene bis gelbgoldene Farbe ergibt, insbesondere welche unterschiedlich zu der Summe der Eigenfarbe von Zinn (Sn) und (Cu) ist.
Für Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn) liegt für die o.g. optischen Dichten, als aufeinander aufgedampfte Metallschichten und unmittelbar nach der Bedampfung beispielsweise ein L*a*b*-Wert von L=70,51; a= 1,2; b=11,42 vor.
In Tabelle 2 sind beispielhaft die jeweiligen Farbabstände aufgeführt. Der Farbabstand berechnet sich gemäß der folgenden Formel für dE: $d E_{p, v} = \sqrt{{(L_{p}^{*} - L_{v}^{*})}^{2} + (a_{p}^{*} - a_{v}^{*}) + {(b_{p}^{*} - b_{v}^{*})}^{2}}$
Der Farbabstand von Zinn (Sn), als einzeln vorliegende Metallschicht, zu Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn), als Mehrschichtkörper, beträgt hier beispielhaft dE = 13,49, wie in Tabelle 2 aufgeführt. Der Farbabstand von Kupfer (Cu), als einzeln vorliegende Metallschicht, zu Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn), als Mehrschichtkörper, beträgt hier beispielhaft dE = 11,52, wie ebenfalls in Tabelle 2 aufgeführt.
Wie in den 1a bis 1c gezeigt, wird daher eine erste Schicht 1 aus einem ersten Metall und eine zweiten Schicht 2 aus einem zweiten Metall verwendet, um in einem Mehrschichtkörper 12 das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 in zumindest einem ersten Bereich 10 durch ein direktes Aufbringen und/oder Anordnen der ersten Schicht 1 und der zweiten Schicht 2 aufeinander in dem zumindest einen ersten Bereich 10 zu verändern.
2a bis 2c zeigen schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers 12.
Das in den 2a bis 2c gezeigte Verfahren entspricht dem in den 1a bis 1c gezeigten Verfahren mit dem Unterschied, wie in 2c gezeigt, dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 zwischen der ersten Schicht 1 und zweiten Schicht 2 eine Mischschicht 4, insbesondere umfassend das erste und das zweite Metall, ausgebildet wird. Hierbei ist es weiter möglich, dass durch das erste Metall und das zweite Metall in dem zumindest einem ersten Bereich 10 in der Mischschicht, insbesondere zumindest teilweise, eine Legierung ausgebildet wird.
Die in 2c gezeigte Mischschicht 4 umfasst hier die beiden Metalle Zinn (Sn) und Kupfer (Cu), woraus sich eine rotgoldene bis gelbgoldene Farbe ergibt, insbesondere welche unterschiedlich zu der Summe der Eigenfarbe von Zinn (Sn) und (Cu) ist.
Die Mischschicht 4 bildet sich insbesondere nach einer Wärmekonditionierung aus. Beispielsweise nach einer Wärmekonditionierung von 180°C ist ein L*a*b*-Wert von L=65,84; a=0,6; b=31,15 und nach einer Wärmekonditionierung von 200°C ein L*a*b*-Wert von L=60,9; a=4,64; b=44,26 messbar (siehe Tabelle 1). Die Wärmekonditionierungen bei 180°C und bei 200°C beziehen sich hier auf zwei separate Materialproben.
Der Farbabstand von Zinn (Sn), als einzeln vorliegende Metallschicht, zu Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn), als Mehrschichtkörper, und nach einer Wärmekonditionierung von 180°C, beträgt hier beispielhaft dE = 33,02, wie in Tabelle 2 aufgeführt.
Der Farbabstand von Kupfer (Cu), als einzeln vorliegende Metallschicht, zu Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn), als Mehrschichtkörper, und nach einer Wärmekonditionierung von 180°C, beträgt hier beispielhaft dE = 20,92, wie ebenfalls in Tabelle 2 aufgeführt.
Der Farbabstand von Zinn (Sn), als einzeln vorliegende Metallschicht, zu Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn), als Mehrschichtkörper, und nach einer Wärmekonditionierung von 200°C, beträgt hier beispielhaft dE = 47,43, wie weiter in Tabelle 2 aufgeführt.
Der Farbabstand von Kupfer (Cu), als einzeln vorliegende Metallschicht, zu Kupfer (Cu) aufgedampft auf Zinn (Sn), als Mehrschichtkörper, und nach einer Wärmekonditionierung von 200°C, beträgt hier beispielhaft dE = 33,59, wie weiter auch in Tabelle 2 aufgeführt. (Tabelle 2)

dE

dE _{Sn, Sn+Cu} 13,49

dE _{Sn, Sn+Cu (180°)} 33,02

dE _{Sn, Sn+Cu (200°)} 47,43

dE _{Cu, Sn+Cu} 11,52

dE _{Cu, Sn+Cu (180°)} 20,92

dE _{Cu,Sn+Cu (200°)} 33,59
3a bis 3d zeigen schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtkörpers 12.
Das in den 3a bis 3d gezeigte Verfahren entspricht dem in den 1a bis 1c bzw. dem in 2a bis 2c gezeigten Verfahren mit dem Unterschied, dass wie in 3c gezeigt, zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht 1 und dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht 2 eine Barriereschicht 8, bevorzugt eine transparente und/oder nichtmetallische Barriereschicht 8, in zumindest einem zweiten Bereich 11 auf die erste Schicht 1 aufgebracht wird, insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 durch die Barriereschicht 8 voneinander getrennt sind.
So wird ein Mehrschichtkörper 12 erhalten, der in zumindest einem zweiten Bereich 11 weiter eine Barriereschicht 8, bevorzugt eine transparente und/oder nichtmetallische Barriereschicht 8, umfasst, welche zwischen der ersten Schicht 1 und der zweiten Schicht 2 angeordnet ist, insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 durch die Barriereschicht 8 voneinander getrennt sind.
Wie in 3c und 3d gezeigt, überlappen sich der zumindest eine erste Bereich 10 und der zumindest eine zweite Bereich 11 vorzugsweise nicht, sondern sind vielmehr direkt nebeneinander angeordnet. In anderen Worten ist es insbesondere möglich, dass der zumindest eine erste Bereich 10 komplementär zu dem zumindest einen zweiten Bereich 11 ausgestaltet ist.
Vorzugsweise bildet der zumindest eine zweite Bereich 11 ein eindimensionales oder zweidimensionales Raster aus. Ferner ist es von Vorteil, wenn der zumindest eine zweite Bereich 11 in Form eines Musters, Zeichens, insbesondere eines alphanumerischen Zeichens, und/oder eines Symbols ausgebildet ist.
Es ist bevorzugt, wenn die Barriereschicht 8 mittels Tiefdruck, Siebdruck, Flexodruck und/oder Digitaldruck, insbesondere mittels Ink-Jet-Druck oder Xerographie, insbesondere im Dekor, aufgebracht wird.
Es ist jedoch auch möglich, die Barriereschicht in einer Vakuumkammer aufzudampfen.
Vorzugsweise weist die Barriereschicht 8 lösungsmittel- oder wasserbasierte Komponenten auf, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid oder Mischungen daraus auf, die mit Vernetzungskomponenten, einzeln oder in Kombination ausgewählt aus: Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin, UV-härtbare Stoffe, vernetzbar sein können und/oder weist eine Schichtdicke zwischen 0,1 µm und 15 µm, bevorzugt zwischen 0,5 µm und 7,5 µm, weiter bevorzugt zwischen 1 µm und 5 µm, auf.
Bei der in 3d gezeigten Barriereschicht 8 handelt es sich um eine mittels Tiefdruck, insbesondere im Dekor, aufgebrachte Barriereschicht 8, aus einer mittels Carbodiimid vernetzten, wässrigen Polyurethandispersion, die, insbesondere nach dem Aushärten, eine Schichtdicke von 1,5 µm aufweist.
Wie in 3d gezeigt und in 1a bis 1c bzw. 2a bis 2c erläutert wird anschließend die zweite Schicht 2 aus dem zweiten Metall vollflächig aufgebracht, so dass in den ersten Bereichen 10 die zweite Schicht 2 direkt, d.h. ohne irgendeine Zwischenschicht, auf die erste Schicht 1 aufgebracht wird.
Wie weiter in der 3d gezeigt, liegt nun in dem zumindest einen ersten Bereich 10 das Kupfer (Cu) der zweiten Schicht 2 direkt auf dem Zinn (Sn) der ersten Schicht 1 und in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 liegt das Kupfer (Cu) auf der Barriereschicht 8. Hierdurch ist in dem zumindest einen ersten Bereich 10 eine rotgoldene bis gelbgoldene Farbe und in dem zumindest einen zweiten Bereich hingegen eine rötliche „kupferfarbene“ Eigenfärbung des Kupfers zu erkennen. Somit liegen in dem zumindest einen ersten Bereich und dem zumindest einen zweiten Bereich auch unterschiedliche physikalische Eigenschaften, hier Form von unterschiedlichen Farbeindrücken, vor.
Ferner liegen in dem zumindest einen ersten Bereich und dem zumindest einen zweiten Bereich auch unterschiedliche Oberflächenwiderstände vor. So liegt in dem in 3d gezeigten Mehrschichtkörper in dem zumindest einen ersten Bereich 10 ein Oberflächenwiderstand von 5 Ωm und in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 ein Oberflächenwiderstand von 100 Qm vor. Die Oberflächenwiderstände wurden mit dem Gerät Loresta-GP MCP-T610 mit der 4-Polmethode (MCP-TP03P Messkopf) bestimmt.
So ist es von Vorteil, dass der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten 1 und/oder zweiten Schicht 2 in dem zumindest einen ersten Bereich 10 und dem zumindest einen zweiten Bereich 11 unterschiedlich ist, insbesondere dass sich der elektrische Oberflächenwiderstand zwischen dem zumindest einen ersten Bereich 10 und dem zumindest einen zweiten Bereich 11 um mindestens den Faktor 10, bevorzugt den Faktor 15, weiter bevorzugt den Faktor 20, unterscheidet.
4 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Mehrschichtkörpers 12.
Der in 4 gezeigte Mehrschichtkörper 12 entspricht im Wesentlichen dem in 1c gezeigten Mehrschichtkörper 12. So umfasst der Mehrschichtkörper 12, eine erste Schicht 1 aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht 2 aus einem zweiten Metall, wobei die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 in zumindest einem ersten Bereich 10 direkt aufeinander angeordnet sind,
so dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten und/oder zweiten Schicht 2, insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten 1 und der zweiten 2 Schicht miteinander, verändert sind. Im Unterschied zu dem in 1c gezeigten Mehrschichtkörper 12 besteht die erste Schicht 1 des in 4 gezeigten Mehrschichtkörpers 12 aus Chrom (Cr) und weist eine optische Dichte OD von 1,13 auf. Ebenfalls im Unterschied zu dem in 1c gezeigten Mehrschichtkörper 12 besteht die zweite Schicht 2 des in 4 gezeigten Mehrschichtkörpers 12 aus Aluminium (AI) und weist eine optische Dichte OD von 1,35 auf. Wie in 4 gezeigt sind beide Schichten 1 und 2 vollflächig aufgebracht.
5 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Mehrschichtkörpers 12.
Der in 5 gezeigte Mehrschichtkörper 12 entspricht dem in 3d gezeigten Mehrschichtkörper 12, so dass bezüglich der Ausgestaltung des Mehrschichtkörpers 12 hier auf obige Ausführungen verwiesen ist.
Der in 5 gezeigte Mehrschichtkörper 12 umfasst daher eine erste Schicht 1 aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht 2 aus einem zweiten Metall und eine partiell aufgebrachte Barriereschicht 8, wobei die zweite Schicht 2 in den Bereichen, in denen die Barriereschicht nicht vorhanden ist, in direktem Kontakt mit der ersten Schicht 1 ist und in den Bereichen, in denen die Barriereschicht 8 vorhanden ist, die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 durch die Barriereschicht 8 voneinander getrennt sind.
Weiter ist es möglich, dass die Barriereschicht 8 eingefärbt ist, insbesondere dass die Barriereschicht mittels Farbstoffen und/oder Pigmenten eingefärbt ist, und/oder dass der Pigmentierungsgrad der Barriereschicht 8 zwischen 1 % und 50 %, bevorzugt zwischen 2,5 % und 15 %, beträgt.
Ferner ist es denkbar, dass die Barriereschicht 8 mit Pigmenten, Farbstoffen, Trübungsmitteln, Füllstoffen eingefärbt bzw. gefüllt ist. Hierdurch ist es möglich für die Barriereschicht 8, einen transparenten, farbigen, transluzenten oder opaken optischen Eindruck zu erzeugen. Insbesondere durch Füllstoffe kann eine diffus reflektierende Metalloberfläche erzeugt werden. So ist es beispielsweise möglich, eine weiße oder schwarze Barriereschicht 8 zu erzeugen.
Bevorzugt ist die Barriereschicht 8 physikalisch trocknend oder strahlungshärtbar, insbesondere mittels Licht aus dem Wellenlängenbereich zwischen 100 nm bis 380 nm. So ist es möglich, dass die Barriereschicht 8 mittels Ultraviolettstrahlung bzw. UV-Licht härtbar ist. Weiter ist es auch möglich, dass die Barriereschicht 8 mittels Elekronenstrahlen härtbar ist und/oder dass die Barriereschicht ein oder mehrere Thermoplasten aufweist oder umfasst.
Vorzugsweise liegt hier, insbesondere in dem zumindest einen ersten Bereich 10 und/oder dem zumindest einen zweiten Bereich 11, somit gerade kein Interferenzschichtaufbau vor. So liegt insbesondere in dem ersten Bereich 10, kein Interferenzschichtaufbau, insbesondere umfassend eine Distanzschicht, die zwischen einer Reflexionsschicht und einer teiltransparenten Schicht angeordnet ist, vor. Auch in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 ist es möglich, dass hier kein Interferenzschichtaufbau vorliegt, insbesondere wenn hier die Barriereschicht 8 in einer Schichtdicke aufgebracht wird, die Interferenzeffekte, insbesondere für Licht aus dem Wellenlängenbereich 380 nm bis 800 nm, bevorzugt, aufgrund der nicht Erfüllung der λ/2- oder λ/4-Bedingung, unterdrückt bzw. verhindert. Ferner ist es möglich, die Barriereschicht 8 in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 opak auszugestalten, so dass auch hierdurch das Auftreten von Interferenzen unterdrückt bzw. verhindert wird. Auch ist es bereits grundsätzlich möglich, dass die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 bereits in Schichtdicken vorliegen und/oder Reflektivitäten derart aufweisen, dass bereits hierdurch das Auftreten Interferenzen unterdrückt bzw. verhindert wird.
In anderen Worten ist es bevorzugt, wenn das durch die erste Schicht 1 und zweite Schicht 2 des Mehrschichtkörpers 12 erzeugte optische Erscheinungsbild kein optisch variabler Effekt, der insbesondere auf Interferenz beruht, ist.
Wie in 5 gezeigt ist hier sowohl die erste Schicht 1 als auch die zweite Schicht 2 vollflächig aufgebracht.
6 zeigt schematisch eine Schnittdarstellung eines Mehrschichtkörpers 12.
Der in 6 gezeigte Mehrschichtkörper 12 entspricht dem in 5 gezeigten Mehrschichtkörper 12 mit dem Unterschied, dass die erste Schicht 1 und zweite Schicht 2 zumindest bereichsweise entfernt ist.
Bevorzugt erfolgt das zumindest bereichsweise Entfernen der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 durch eine Demetallisierung, beispielsweise mittels eines Ätzverfahrens mit partiell auf die Metallschicht aufgebrachten Ätzresist und/oder eines Belichtungsverfahrens, insbesondere eines Maskenbelichtungsverfahrens mit partiell belichtetem, entwickelten und geätztem Photoresist und/oder mittels eines Lift-off-Verfahrens mit partiell unter die Metallschicht aufgebrachter Waschfarbe. Es ist jedoch auch möglich, die erste Schicht 1 und/oder zweite Schicht 2 bereichsweise nur in denjenigen Bereich zu entfernen, die eine Reliefstruktur aufweisen bzw. nur in denjenigen Bereichen zu entfernen die keine Reliefstruktur aufweisen bzw. bei Vorliegen unterschiedlicher Reliefstrukturen in unterschiedlichen Bereichen die erste Schicht 1 und/oder zweite Schicht 2 nur in denjenigen Bereichen mit einer der beiden unterschiedlichen Reliefstrukturen zu entfernen.
7a bis 7c zeigen schematisch ein Verfahren zum Beaufschlagen eines Mehrschichtkörpers 12 mit Wärme.
Wie in 7a und 7b gezeigt, ist es weiter möglich, den Mehrschichtkörper 12, insbesondere die erste Schicht 1 und/oder die zweite Schicht 2, mit Wärme zu beaufschlagen, insbesondere so dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 und/oder dem zumindest einen zweiten Bereich 11 das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 weiter verändert werden.
So handelt es sich bei dem in 7a gezeigten Mehrschichtköper 12 um den in bereits in 3d bzw. 5 gezeigten Mehrschichtkörper 12. Wie in 7b gezeigt, wird der Mehrschichtkörper 12 zunächst für 2 min mit einer Temperatur von 160 °C beaufschlagt, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich 10 eine Verfärbung von rotgold bis gelbgold zu gold bis bronzefarben stattfindet, welche sich durch weitere Wärmezufuhr für 6 min bei 200 °C weiter intensiviert. Zusätzlich zu dem Farbwechsel findet eine Reduzierung des Glanzes, insbesondere in Form eines Matteffektes, statt. Ferner verändern sich in dem zumindest einen ersten Bereich 10 und dem zumindest einen zweiten Bereich 11 auch die Oberflächenwiderstände weiter. So liegt in dem in 7b gezeigten Mehrschichtkörper 12 nach der Wärmebeaufschlagung in dem zumindest einen ersten Bereich nun ein Oberflächenwiderstand von 110 Qm und in dem zumindest einen zweiten Bereich ein Oberflächenwiderstand von mehr als 1000 Qm vor.
So wird vorzugsweise der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten Schicht 1 und/oder zweiten Schicht 2 in dem zumindest einen ersten Bereich 10 um den Faktor 15, bevorzugt den Faktor 20, weiter bevorzugt den Faktor 22, erhöht und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich um den Faktor 2,5, bevorzugt den Faktor 5, weiter bevorzugt den Faktor 10, erhöht.
Es ist so von Vorteil, dass die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers 12 mit Wärme mit einer Temperatur zwischen 80 °C und 250 °C, bevorzugt zwischen 160 °C und 230 °C, erfolgt und/oder dass die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers 12 mit Wärme für die Dauer zwischen 0,5 min und 120 min, bevorzugt 1 min und 3 min, erfolgt.
Bevorzugt werden für die weitere Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers 12 Mehrschichtkörper verwendet, deren erste Schicht 1 und zweite Schicht 2 die folgenden Kombinationen von Metallen aufweist: Zinn (Sn) und Kupfer (Cu), Indium (In) und Kupfer (Cu), Silber (Ag) und Kupfer (Cu), Aluminium (AI) und Kupfer (Cu), Chrom (Cr) und Indium (In), Chrom (Cr) und Aluminium (AI) oder Indium (In) und Silber (Ag), insbesondere oder umgekehrt.
Bevorzugt erfolgt die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers 12, insbesondere der ersten Schicht 1 und/oder der zweiten Schicht 2 mit Wärme mittels einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung 14, wie in 7c gezeigt. Vorzugsweise umfasst die Wärmebeaufschlagungsvorrichtung 14 einen Laser, einen Trockenschrank, eine Heizwalze und/oder einen Infrarotstrahler.
Wie in 7c gezeigt, umfasst die Wärmebeaufschlagungsvorrichtung 14 ein oder mehrere Bauteile ausgewählt aus Transportband 13a, Transportrollen 13b, Laser, Trockenschrank, Heizwalze und/oder Infrarotstrahler 13c.
Bei der in 7c gezeigten Wärmebeaufschlagungsvorrichtung 14 wird ein auf dem Transportband 13a befindlicher Mehrschichtkörper 12 bevorzugt mit einer Geschwindigkeit zwischen 1 m/min und 40 m/min durch den Infrarotstrahler 13c zu Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers 12 mit Wärme bewegt. Das Transportband 13a wird hierbei beispielsweise mittels der Transportrollen 13b angetrieben.
So ist eine Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung 14 zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften einer ersten Schicht 1 aus einem ersten Metall und/oder einer zweiten Schicht 2 aus einem zweiten Metall eines Mehrschichtkörpers 12 in zumindest einem ersten Bereich 10, wobei die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 in dem zumindest einen ersten Bereich 10 direkt aufeinander angeordnet sind, wie in 7a bis 7c gezeigt, zweckmäßig.
Mit der in 7c gezeigten Wärmebeaufschlagungsvorrichtung 14 ist somit eine weitere Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht 1 aus einem ersten Metall und/oder der zweiten Schicht 2 aus einem zweiten Metall des Mehrschichtkörpers 12 in zumindest einem zweiten Bereich 11 möglich, wobei in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 zwischen der ersten Schicht 1 und der zweiten Schicht 2 eine Barriereschicht 8 angeordnet ist, insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich 11 die erste Schicht 1 und die zweite Schicht 2 durch die Barriereschicht 8 voneinander getrennt sind.
Ferner ist es möglich, den Mehrschichtkörper 12 in einem Trockenschrank bei einer Temperatur von 200°C einer Wärmebeaufschlagung zu unterziehen. Der Trockenschrank weist hierzu mehrere Heizelemente, beispielsweise in Form von Heizspulen auf.
Bezugszeichenliste

1: erste Schicht aus einem ersten Metall
2: zweite Schicht aus einem zweiten Metall
3: Substrat
4: Mischschicht
5: Trägerschicht
6: Ablöseschicht
7: Schutzschicht
8: Barriereschicht
9: Kleberschicht
9: Grundkörper
10, 11: Bereiche
12: Mehrschichtkörper
13a: Transportband
13b: Transportrollen
13c: Laser, Trockenschrank, Heizwalze und/oder Infrarotstrahler
14: Wärmebeaufschlagungsvorrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2004/016441 A2 [0003]
WO 2006084686 A2 [0105]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtkörpers (12), wobei das Verfahren folgende Schritte, welche insbesondere in der folgenden Reihenfolge ausgeführt werden, umfasst: - Bereitstellen eines Substrats (3); - Aufbringen einer ersten Schicht (1) aus einem ersten Metall auf das Substrat (3); - Aufbringen einer zweiten Schicht (2) aus einem zweiten Metall direkt auf die erste Schicht (1) in zumindest einem ersten Bereich (10), so dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10) das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2), insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) miteinander, verändert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10) zwischen der ersten (1) und zweiten Schicht (2), insbesondere zumindest teilweise, eine Mischschicht (4), insbesondere umfassend das erste und das zweite Metall, ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch das erste Metall und das zweite Metall in dem zumindest einem ersten Bereich (10) und/oder in der Mischschicht (4), insbesondere zumindest teilweise, eine Legierung ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der ersten (1) und/oder der zweiten Schicht (2) durch, Physikalische Gasphasenabscheidung (engl. physical vapour deposition, PVD), bevorzugt thermisches Bedampfen, Elektronenstrahlverdampfen (engl. electron beam evaporation), Laserstrahlverdampfen (engl. pulsed laser deposition, pulsed laser ablation), Lichtbogenverdampfen (engl. arc evaporation, Arc-PVD), Molekularstrahlepitaxie (engl. molecular beam epitaxy, MBE), Sputtern, weiter bevorzugt lonenstrahlgestützte Deposition (engl. ion beam assisted deposition, IBAD), lonenplattieren und/oder ICB-Technik (engl. ionized cluster beam deposition, ICBD), erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) bei einer Substrattemperatur zwischen -50 °C und +50 °C, bevorzugt zwischen -30 °C und +30 °C, besonders bevorzugt zwischen -10°C und +10°C, erfolgt und/oder dass das Aufbringen der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) bei einem Druck zwischen 1×10^-6 mbar und 1×10^-3 mbar, bevorzugt zwischen 9×10^-5 mbar und 5×10^-4 mbar, erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (1) und/oder die zweite Schicht (2) in einer Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter folgenden Schritt umfasst, der insbesondere zwischen dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht (1) und dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht (2) ausgeführt wird: - Aufbringen einer Barriereschicht (8), bevorzugt einer transparenten und/oder nichtmetallischen Barriereschicht (8), in zumindest einem zweiten Bereich (11) auf die erste Schicht (1), insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) die erste Schicht (1) und die zweite Schicht (2) durch die Barriereschicht (8) voneinander getrennt sind.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht (8) mittels Tiefdruck, Siebdruck, Flexodruck und/oder Digitaldruck, insbesondere mittels Ink-Jet-Druck oder Xerographie, aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter folgenden Schritt umfasst, der vor dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht (1) und/oder nach dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht (2) ausgeführt wird: - Aufbringen ein oder mehrerer Schichten (6, 7, 9), insbesondere auf das Substrat (3) und/oder die zweite Schicht (2), ausgewählt aus der Gruppe: Schutzschicht (7), Ablöseschicht (6), Farbschicht, Haftvermittlerschicht, Dekorschicht, und/oder Kleberschicht (9).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (1) und/oder die zweite Schicht (2) vollflächig, insbesondere auf das Substrat (3) und/oder die erste Schicht (1), aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter folgenden Schritt umfasst, der insbesondere nach dem Schritt des Aufbringens der ersten Schicht (1) und/oder nach dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht (2) ausgeführt wird: - Zumindest bereichsweises Entfernen der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, der insbesondere nach dem Schritt des Aufbringens der zweiten Schicht (2) ausgeführt wird: - Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers (12), insbesondere der ersten (1) und/oder der zweiten Schicht (2), mit Wärme, insbesondere so dass in dem zumindest einen ersten (10) und/oder dem zumindest einen zweiten Bereich (11) das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) weiter verändert werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers (12) mit Wärme mit einer Temperatur zwischen 80 °C und 250 °C, bevorzugt zwischen 160 °C und 230 °C, erfolgt und/oder dass die die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers (12) mit Wärme für die Dauer zwischen 0,5 min und 120 min, bevorzugt 1 min und 3 min, erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) in dem zumindest einen ersten (10) und dem zumindest einen zweiten Bereich (11) durch die Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers (12) mit Wärme in dem zumindest einen ersten Bereich (10) um den Faktor 15, bevorzugt den Faktor 20, weiter bevorzugt den Faktor 22 erhöht wird und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) um den Faktor 2,5, bevorzugt den Faktor 5, weiter bevorzugt den Faktor 10, erhöht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbabstand dE bezogen auf die einzeln vorliegende erste Schicht aus einem ersten Metall und die einzeln vorliegende zweite Schicht aus dem zweiten Metall hin zu den in dem zumindest einen ersten Bereich direkt aufeinander aufgebrachten ersten Schicht aus dem ersten Metall und zweiten Schicht aus dem zweiten Metall größer als 5, bevorzugt größer als 10, besonders bevorzugt größer als 15, ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter den folgenden Schritt umfasst, der insbesondere während und/oder nach dem Schritt des Aufbringens der ersten (2) und/oder zweiten Schicht (3) ausgeführt wird: - Beaufschlagung des Mehrschichtkörpers (12), insbesondere der ersten (2) und/oder der zweiten Schicht (3), mit Sauerstoff und/oder Wasserstoff, insbesondere gasförmigem Sauerstoff und/oder Wasserstoff.
Mehrschichtkörper (12), umfassend eine erste Schicht (1) aus einem ersten Metall und eine zweite Schicht (2) aus einem zweiten Metall, wobei die erste (1) und die zweite Schicht (2) in zumindest einem ersten Bereich (10) direkt aufeinander angeordnet sind, so dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10) das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2), insbesondere aufgrund einer chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) miteinander, verändert sind.
Mehrschichtkörper (12) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10) zwischen der ersten (1) und zweiten Schicht (2), insbesondere zumindest teilweise, eine Mischschicht (4), insbesondere umfassend das erste und das zweite Metall, ausgebildet ist.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10) und/oder in der Mischschicht (4) das erste Metall und das zweite Metall, insbesondere zumindest teilweise, eine Legierung ausbilden.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zumindest einen ersten Bereich (10), insbesondere aufgrund der chemischen und/oder physikalischen Reaktion der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) miteinander, das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) derart verändert sind, dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) im Vergleich mit dem optischen Erscheinungsbild und/oder den physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) alleine oder in Zusammenwirken verändert sind.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Metall Indium (In), Zinn (Sn), Silber (Ag), Chrom (Cr), Aluminium (AI), Zink (Zn) oder Kupfer (Cu) ist und/oder dass das zweite Metall Indium (In), Zinn (Sn), Silber (Ag), Chrom (Cr), Aluminium (AI), Zink (Zn) oder Kupfer (Cu) ist.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (1) eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,4 und 1,4, aufweist und/oder dass die zweite Schicht (2) eine optische Dichte (OD) zwischen 0,1 und 4, bevorzugt zwischen 0,3 und 1,3, aufweist.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (1) und/oder die zweite Schicht (2) eine Schichtdicke zwischen 1 nm und 200 nm, bevorzugt zwischen 5 nm und 40 nm, weiter bevorzugt zwischen 10 nm und 30 nm, aufweisen.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrschichtkörper (12) in zumindest einem zweiten Bereich (11) weiter eine Barriereschicht (8), bevorzugt eine transparente und/oder nichtmetallische Barriereschicht (8), umfasst, welche zwischen der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) angeordnet ist, so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) die erste Schicht (1) und die zweite Schicht (2) durch die Barriereschicht (8) voneinander getrennt sind.
Mehrschichtkörper (12) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine zweite Bereich (11) ein eindimensionales oder zweidimensionales Raster ausbildet und/oder dass der zumindest eine zweite Bereich (11) in Form eines Musters, Zeichens, insbesondere eines alphanumerischen Zeichens, und/oder eines Symbols ausgebildet ist.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht (8) lösungsmittelbasierte oder wasserbasierte Komponenten ausgewählt aus: Polyurethan (PU), Acrylat, Polyolefin, Polyol, Polyesterpolyol, Polyvinylchlorid (PVC), Epoxid oder Mischungen daraus, umfasst, insbesondere die mit Isocyanat, Melamin, Amin, Carbodiimid, Aziridin und/oder UV-härtbaren Stoffen vernetzbar sind und/oder dass die Barriereschicht (8) eine Schichtdicke zwischen 0,1 µm und 15 µm, bevorzugt zwischen 0,5 µm und 7,5 µm, weiter bevorzugt zwischen 1 µm und 5 µm, aufweist.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht (8) eingefärbt ist, insbesondere dass die Barriereschicht (8) mittels Farbstoffen und/oder Pigmenten eingefärbt ist, und/oder dass der Pigmentierungsgrad der Barriereschicht (8) zwischen 1 % und 50 %, bevorzugt zwischen 2,5 % und 15 %, beträgt.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Erscheinungsbild und/oder die physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) in dem zumindest einen ersten (10) und dem zumindest einen zweiten Bereich (11) unterschiedlich sind.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) in dem zumindest einen ersten (10) und dem zumindest einen zweiten Bereich (11) unterschiedlich ist, insbesondere dass sich der elektrische Oberflächenwiderstand zwischen dem zumindest einen ersten Bereich (10) und dem zumindest einen zweiten Bereich (11) um mindestens den Faktor 10, bevorzugt den Faktor 15, weiter bevorzugt den Faktor 20, unterscheidet.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrschichtkörper (12) weiter ein oder mehrere Schichten (6, 7, 9) ausgewählt aus der Gruppe: Schutzschicht (7), Ablöseschicht (6), Farbschicht, Haftvermittlerschicht, Dekorschicht, und/oder Kleberschicht (9), umfasst.
Mehrschichtkörper (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (1) und/oder zweite Schicht (2) zumindest bereichsweise entfernt ist.
Mehrschichtkörper nach einem der Ansprüche 17 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Farbabstand dE bezogen auf die einzeln vorliegende erste Schicht aus einem ersten Metall und die einzeln vorliegende zweite Schicht aus dem zweiten Metall hin zu den in dem zumindest einen ersten Bereich direkt aufeinander angeordneten ersten Schicht aus dem ersten Metall und zweiten Schicht aus dem zweiten Metall größer als 5, bevorzugt größer als 10, besonders bevorzugt größer als 15, ist.
Verwendung eines Mehrschichtkörpers (12) nach einem der Ansprüche 17 bis 32 als Bauteil, insbesondere Dekorbauteil, bevorzugt für ein Fahrzeug, weiter bevorzugt für ein Kraftfahrzeug, für ein Notebook, für Unterhaltungselektronik, für Haushaltsgeräte, als Verpackungsmaterial, als Sensor und/oder als Sicherheitselement.
Verwendung einer ersten Schicht (1) aus einem ersten Metall und einer zweiten Schicht (2) aus einem zweiten Metall in einem Mehrschichtkörper (12) zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) in zumindest einem ersten Bereich durch ein direktes Aufbringen der ersten Schicht und der zweiten Schicht aufeinander in dem zumindest einen ersten Bereich (10).
Verwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass weiter eine Barriereschicht (8), die zwischen der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) in zumindest einem zweiten Bereich (11) angeordnet ist, verwendet wird, insbesondere wobei der zumindest eine erste (10) und der zumindest eine zweite Bereich (11) nebeneinander, insbesondere direkt, nebeneinander angeordnet sind, so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) die erste Schicht (1) und die zweite Schicht (2) durch die Barriereschicht (8) voneinander getrennt sind.
Verwendung einer Wärmebeaufschlagungsvorrichtung (14) zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften einer ersten Schicht (1) aus einem ersten Metall und/oder einer zweiten Schicht (2) aus zweiten Metall eines Mehrschichtkörpers (12) in zumindest einem ersten Bereich (10), wobei die erste (1) und die zweite Schicht (2) in dem zumindest einen ersten Bereich (10) direkt aufeinander angeordnet sind.
Verwendung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebeaufschlagungsvorrichtung (14) weiter zur Veränderung des optischen Erscheinungsbilds und/oder der physikalischen Eigenschaften der ersten Schicht (1) aus einem ersten Metall und/oder der zweiten Schicht (2) aus zweiten Metall des Mehrschichtkörpers (12) in zumindest einem zweiten Bereich (11) verwendet wird, wobei in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) zwischen der ersten (1) und der zweiten Schicht (2) eine Barriereschicht (8) angeordnet ist, insbesondere so dass in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) die erste Schicht (1) und die zweite Schicht (2) durch die Barriereschicht (8) voneinander getrennt sind.
Verwendung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Oberflächenwiderstand der ersten (1) und/oder zweiten Schicht (2) in dem zumindest einen ersten (10) und dem zumindest einen zweiten Bereich (11) in dem zumindest einen ersten Bereich (10) um den Faktor 15, bevorzugt den Faktor 20, weiter bevorzugt den Faktor 22 erhöht wird und/oder in dem zumindest einen zweiten Bereich (11) um den Faktor 2,5, bevorzugt den Faktor 5, weiter bevorzugt den Faktor 10 erhöht wird.