DE102021106606A1

DE102021106606A1 - Pulver aus einer Kobalt-Chromlegierung

Info

Publication number: DE102021106606A1
Application number: DE102021106606.9A
Authority: DE
Inventors: Tatiana Hentrich; Christina Schmidt; Peter Steinbach
Original assignee: VDM Metals International GmbH
Current assignee: VDM Metals International GmbH
Priority date: 2020-03-26
Filing date: 2021-03-18
Publication date: 2021-09-30
Also published as: WO2021190704A1; CN115066510B; KR20220130776A; US20230106938A1; BR112022013863A2; JP2023519255A; EP4127256A1; CN115066510A

Abstract

Titanfreie Kobalt-Chromlegierung für Pulver, bestehend aus (in Gew.-%)C 0,40 - 1,50 %Cr 24,0 - 32,0 %W 3,0 - 8,0 %Mo 0,1 - 5,0 %, wobei 4,0 ≤ W + Mo ≤ 9,5 mit den Gehalten von W und Mo in Gew.-% erfüllt istNb max. 0,5 %Ta max. 0,5 %, wobei Nb + Ta ≤ 0,8 mit den Gehalten von Nb und Ta in Gew.-% erfüllt istNi 0,005 - 25,0 %Fe 0,005 - 15,0 %, wobei Ni + Fe > 3,0 mit den Gehalten von Ni und Fe in Gew.% erfüllt istMn 0,005 - 5,0 %AI max. 0,5 %N 0,0005 - 0,15 %Si < 0,3 %Cu max. 0,4 %O 0,0001 - 0,1 %P max. 0,015 %B max. 0,015 %S max. 0,015 %Co Rest und herstellungsbedingte Verunreinigungen, insbesondereZr max. 0,03 %Ti max. 0,025 %.

Description

Die Erfindung betrifft eine chemische Zusammensetzung für Pulver aus einer Kobalt-Chromlegierung.
Ein wichtiges Merkmal von Kobalt-Chromlegierungen ist deren hohe Verschleißbeständigkeit, die durch bestimmte Legierungsbestandteile, vor allem Karbide, gewährleistet wird. Diese Legierungen weisen normalerweise keine anderen Verfestigungsphasen wie kohärente FCC (Co,Ni)₃Ti analog zu Y' Phasen in Nickelbasislegierungen auf. Die typischen Karbide in Co-Basis verschleißfesten Materialien sind MC, M₆C, M₇C₃ und M₂₃C₆ Ausscheidungen. Mit „M“ werden folgende Elemente verstanden: MC ((Ta,Ti,Zr,Nb,W,Cr)C), M₆C ((Cr,Mo,W,Co)₆C), M₇C₃ ((Cr,Mo,W,Co)7C6) und M₂₃C₆ ((Cr,Mo,W,Co)23C6), die hier als wesentlich aber nicht ausschließlich erachtet werden. Aufgrund der hohen Verschleißbarkeit lassen sich diese Materialien schwer verarbeiten. Deswegen gewann das Heißisostatische Pressen (HIP) als Verfahren bei der Herstellung von massiven Bauteilen sowie Auftragsschweißen und/oder Spritzen bei den Oberflächenbehandlungen an Bedeutung.
Im Werkstoffdiagramm der Deutsche Edelstahlwerke „Stammbaum“ Celsite (TM von DEW) (Kobalt-Basis-Legierungen) von 10.2013 werden Stellite (TM von Kennametal) beschrieben. Einer der verbreitesten Stellite Typen ist Stellite No. 6 (UNS R30006), bestehend aus (in Gew.%) C 1,1%, Cr 28,0%, W 4,5%, Ni 1,0%, Fe 1,0%, Co Rest, die aufgrund seines C-Gehaltes noch zur Kategorie „rissfreies Schweißverhalten“ zugeordnet wurde. Diese Legierung weist unter anderem eine gute Kombination zwischen Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Härte auf. Allerdings zeigt Stellite No. 6 eine geringere Bruchdehnung von ca. 1%.
Bei generativen Fertigungsverfahren spielen nicht nur die chemische Zusammensetzung der Legierung, sondern auch die Phasenumwandlung eine große Rolle, da während der Verarbeitung die Gefahr der Rissbildung auf Grund von Seigerungseffekten und durch zusätzliche Spannungen durch Auflösung der Phasen besteht. Außerdem weisen die Kobalt-Chromlegierungen ab einem gewissen C-Gehalt eine eutektische Reaktion beim Erstarrungsprozess auf, die zusätzliche Spannungen in das Material einbringt und, wenn das Material von sich aus geringere Duktilität hat, zur Rissbildung führt. Dies erschwert generell das Schweißen von verschleißfesten Kobalt-Chromlegierungen.
Die stark seigernden Elemente wie B, Zr und Si reduzieren die Schweißbarkeit von Nickel- und Nickel-Kobaltlegierungen. B, Zr und Si seigern bei der Erstarrung stark und erhöhen die Heißrissneigung enorm. Außerdem wird das Verarbeitungsvermögen bei generativen Fertigungsverfahren durch die Elemente S, O, N, P, Pb verschlechtert.
Die JP S61243143 A offenbart eine superplastische Kobaltlegierung mit definierten Korngrößen von ≤ 10µm, bestehend aus (in Gew.%) C 0,15-1,0%, Cr 15,0-40,0%, W oder Mo 3,0-15,0%, B weniger als 1,0%, Ni 0-20%, Nb 0-1,0%, Zr 0-1,0%, Ta 0-1,0%, Ti 0-3,0%, Al 0-3,0%, Co Rest.
Die US 2017/0241287 A1 offenbart eine pulvermetallurgische Kobaltlegierung bestehend aus (in Gew.%) C 0,05-0,8%, Cr 25,0-32,0%, W 4,0-10,0%, Ni 5-15%, Fe 0,5-2,0%, Si 0,3-1,5%, Co Rest. Außerdem wird eine Reihe von Elementen Ti, V, Y, Zr, Nb, Hf und Ta definiert, die wie folgend beschrieben werden: ein Element wird als erstes mit Gew.% von 0,01-0,5% genannt, dazu muss ein anderes als zweites Element genannt werden, das in periodischer Tabelle eine höhere Gruppennummer oder in gleicher Gruppe eine höhere Perioden-Nummer aufweist und in Gew.% von 0,01-0,5% vorliegt.
Die US 2016/0258298 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von metallischen nahezu Endgeometrie Bauteilen mit Beispielen aus verschiedenen Nickelbasis- und Kobaltlegierungen wie FSX414 und Mar-M-509.
Die EP 3453775 A1 offenbart eine Kobaltlegierung und aus der mittels generativen Fertigungsverfahren produzierte Teile, bestehend aus (in Gew.%) C 0,08-0,25%, B weniger als 0,1% Cr 10,0-30,0%, W und/oder Mo 5,0-12,0%, Ni und Fe in Summe bis zu 30%, Fe dabei weniger als 5,0%, Ti, Zr, Nb und Ta in Summe von 0,5-2,0%, Si bis zu 0,5%, Mn bis zu 0,5%, N von 0,003-0,04%, Co Rest.
Die EP 3278907 A1 offenbart ein metallisches Pulver basierend auf Ni, Fe und Co von mindestens 50 Gew.%. Mindestens eines von folgenden Elementen ist im Pulver vertreten: C, Si, Cr, Mo, AI, Ti, V, W, Nb, Zn, Ta, B, Ag, Cu und Sn und andere prozessbedingte Unreinheiten. Dabei weisen die Partikel eine sphärische Form mit 10% Partikelgröße D10 von 10µm oder mehr und deren Volumen Y von 7,5-24,0 berechnet nach folgender Formel: Y=D50 × ρ × S, in der D50 repräsentiert Partikelgröße von 50 vol.% Pulver, ρ - tatsächliche Dichte von Pulver und S - spezifische Oberfläche von Pulver.
Ziel des Erfindungsgegenstandes ist es, eine titanfreie Kobalt-Chrom-Legierung bereit- zustellen, durch welche eine generative Fertigung mit guter Prozessierbarkeit nahezu rissfreiem Gefüge von Bauteilen möglich ist. Gleichzeitig sollen Bauteile aus der erfindungsgemäßen Legierung eine Kombination aus erhöhter Bruchdehnung sowie hoher Härte und somit eine gesteigerte Verschleißfestigkeit, Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit bei moderaten Anwendungstemperaturen aufweisen.
Ziel des Erfindungsgegenstandes ist es auch, ein Verfahren zur Erzeugung einer titanfreien Kobalt-Chrom-Legierung bereitzustellen, durch welches eine hohe Qualität des Pulvers erreicht werden kann.
Ein weiteres Ziel besteht darin, die Legierung bestimmten Anwendungsfällen zugänglich zu machen.

Das Ziel wird durch eine titanfreie Kobalt-Chrom-Legierung für Pulver erreicht, Titanfreie Kobalt-Chromlegierung für Pulver, bestehend aus (in Gew.-%)

C	0,40 - 1,50 %
Cr	24,0 - 32,0 %
W	3,0 - 8,0 %
Mo	0,1 - 5,0 %, wobei 4,0 ≤ W + Mo ≤ 9,5 mit den Gehalten von W und Mo in Gew.-% erfüllt ist
Nb	max. 0,5 %
Ta	max. 0,5 %, wobei Nb + Ta ≤ 0,8 mit den Gehalten von Nb und Ta in Gew.-% erfüllt ist
Ni	0,005 - 25,0 %
Fe	0,005 - 15,0 %, wobei Ni + Fe > 3,0 mit den Gehalten von Ni und Fe in Gew.% erfüllt ist
Mn	0,005 - 5,0 %
AI	max. 0,5 %
N	0,0005 - 0,15 %
Si	< 0,3 %
Cu	max. 0,4 %
O	0,0001 - 0,1 %
P	max. 0,015 %
B	max. 0,015 %
S	max. 0,015 %
Co	Rest und herstellungsbedingte Verunreinigungen, insbesondere
Zr	max. 0,03 %
Ti	max. 0,025 %.

Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Legierung sind den zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Das weitere Ziel wird auch erreicht durch ein Verfahren zur Herstellung eines Pulvers aus dieser Legierung, indem die Legierung in einem Vakuuminduktionsschmelzofen erschmolzen und in einer geschlossenen Verdüsungsanlage verdüst wird, wobei die Schmelze durch eine Düse einem zugeführten Gasstrom mit einer bestimmten Gasflussrate zugeführt wird und die erstarrten Pulverpartikel in einem gasdicht verschlossenen Behälter aufgefangen werden.
Vorzugsweise sollen folgende Beziehungen insbesondere nach einer Wärmebehandlung erfüllt sein:

10,0 Volumen % ≤ M₂₃C₆ ≤ 40,0 Volumen % und
M₇C₃ ≤ 10,0 Volumen %

Die erfindungsgemäße Legierung ist bevorzugt einsetzbar als Pulver für generative Fertigungsverfahren und/oder mit Kombination von HIP Verfahren, für die HIP Verfahren sowie für das Auftragsschweißen und/oder Beschichten.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Verwendung sind den zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Im Folgenden sind alle Konzentrationsangaben in Gew.-%, wenn nicht ausdrücklich anders vermerkt, angegeben.
Der Kohlenstoffgehalt liegt zwischen 0,40 und 1,50 %, wobei bevorzugt definierte Gehalte innerhalb des Spreizungsbereichs eingestellt werden können:

0,40 bis 1,40 %
0,42 bis 0,95 %
> 0,65 bis 1,50 %

Dies gilt in gleicher Weise für das Element Chrom, das in Gehalten zwischen 24,0 und 32,0 % eingestellt wird. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:

25,0 bis 31,0 %
> 25,0 bis 31,0 %
26,0 bis 31,0 %

Ebenso gilt das für das Element Molybdän, das in Gehalten zwischen 0,1 und 5,0 % eingestellt wird. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:

0,1 bis 4,0 %
0,1 bis < 4,0 %
0,1 bis 3,0 %

Des Weiteren ist es günstig, der Legierung Wolfram mit einem Gehalt von 3,0 bis 8,0 % hinzuzufügen, wobei 4,0 ≤ W + Mo ≤ 9,5 mit den Gehalten von W und Mo in Gew.-% erfüllen muss. Bevorzugte Bereiche ergeben sich für:

4,2 ≤ W + Mo ≤ 9,0 %

Der Zr-Gehalt wird auf max. 0,03% eingestellt (Verunreinigung). Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,025 %
max. 0,020 %

Der Hf-Gehalt ist ebenso auf max. 0,015 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,010 %
max. 0,008 %

Des Weiteren ist Titan mit einem Gehalt von max. 0,025 % eingeschränkt (Verunreinigung), wobei Zr + Hf + Ti ≤ 0,04 mit den Gehalten von Zr, Hf und Ti in Gew.-% erfüllen muss. Bevorzugte Bereiche ergeben sich für:

Zr + Hf + Ti ≤ 0,035 %
Zr + Hf + Ti ≤ 0,030 %

Der Nb-Gehalt ist auf max. 0,5 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,4 %
max. 0,3 %

Des Weiteren ist Ta mit einem Gehalt von max. 0,5 % eingeschränkt, wobei Nb + Ta ≤ 0,8 mit den Gehalten von Nb und Ta in Gew.-% erfüllen muss. Bevorzugte Bereiche ergeben sich für:

Nb + Ta ≤ 0,6 %
Nb + Ta ≤ 0,5 %

Dies gilt in gleicher Weise für das Element Nickel, das in Gehalten zwischen 0,005 und 25,0 % eingestellt wird. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:

0,005 bis 24,0 %
0,005 bis 21,0 %
0,005 bis 15,0 %
> 2,0 bis 14,0 %
> 3,0 bis 21,0 %
> 5,0 bis 21,0 %

Ebenso gilt das für das Element Eisen, das in Gehalten zwischen 0,005 und 15,0 % eingestellt wird. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:

0,05 bis 15,0 %
0,05 bis 10,0 %
0,05 bis 8,0 %
> 2,0 bis 10,0 %
> 3,0 bis 10,0 %

Der Mn-Gehalt liegt zwischen 0,005 bis 5,0 %, wobei bevorzugt definierte Gehalte innerhalb des Spreizungsbereichs eingestellt werden können:

0,005 bis 4,5 %
0,005 bis 4, 0%
> 2,0 bis 5,0 %

Der AI-Gehalt ist ebenso auf max. 0,5 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,35 %
max. 0,25 %

Der N-Gehalt liegt zwischen 0,0005 und 0,15 %, wobei bevorzugt definierte Gehalte innerhalb der Spreizungsbereiche eingestellt werden können:

0,001 bis 0,12 %
0,001 bis 0,10 %

Der Si-Gehalt ist auf < 0,3 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,25 %
max. 0,20 %

Das Element Cu ist in der Legierung auf max. 0,4 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,3 %

Der Sauerstoffgehalt liegt zwischen 0,0001 und 0,1 %. Folgende Einschränkungen des Sauerstoffgehalts sind denkbar:

0,001 bis 0,1 %
0,002 bis 0,08 %
0,002 bis 0,06 %
0,002 bis 0,05 %

Der B-Gehalt ist auf max. 0,015 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,012 %

Der Schwefel-Gehalt ist ebenso auf max. 0,015 % beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Einschränkung auf:

max. 0,010 %

Schließlich können an weiteren Verunreinigungen noch die folgenden nicht ausschließbaren Elemente wie folgt gegeben sein:

Pb max. 0,005 %
Zn max. 0,005 %
Sn max. 0,005 %
Bi max. 0,005 %
V max. 0,005 %
Y max. 0,005 %
La max. 0,005 %

Folgende Beziehungen müssen, insbesondere nach einer Wärmebehandlung, erfüllt sein: 10,0 Volumen % ≤ M₂₃C₆ ≤ 40,0 Volumen % und M₇C₃ ≤ 10,0 Volumen %. Bevorzugte Bereiche, insbesondere nach einer Wärmebehandlung ergeben sich für:

13,0 Volumen % ≤ M₂₃C₆ ≤ 38,0 Volumen % und
M₇C₃ ≤ 8,0 Volumen %,

Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung eines Pulvers aus einer erfindungsgemäßen Kobalt-Chrom-Legierung vorgestellt, indem eine Legierung in einem Vakuuminduktionsschmelzofen erschmolzen wird, eine geschlossene Verdüsungsanlage mit einem zugeführten Gas eingestellt wird, die Schmelze durch eine Düse einem Gasstrom mit einer bestimmten Gasflussrate zugeführt wird, die erstarrten Pulverpartikel in einem gasdicht verschlossenen Behälter aufgefangen werden.
Das erfindungsgemäße Pulver wird bevorzugt in einer Vakuuminertgasverdüsungsanlage (VIGA) produziert. In dieser Anlage wird die Legierung in einem VIM-Ofen erschmolzen und die flüssige Schmelze für 20 min bis 2 Stunden zur Homogenisierung gehalten. Die Schmelze wird in einen Gießtrichter geleitet, der zu einer Gasdüse führt, in der das erschmolzene Metall unter hohem Druck von 5 bis 100 bar mit Inertgas zu Metallpartikeln verdüst wird. Die Schmelze wird im Schmelztiegel bei 5 bis 400°C oberhalb des Schmelzpunktes erhitzt. Die Metallflussrate bei der Verdüsung beträgt 0,5 bis 80 kg /min und die Gasflussrate 2 bis 150 m³/min. Durch die schnelle Abkühlung erstarren die Metallpartikel in Kugelform (sphärische Teilchen). Das bei der Verdüsung verwendete Inertgas kann bedarfsweise 0,01 bis 100% Stickstoff enthalten. In einem Zyklon wird dann die Gasphase vom Pulver getrennt und anschließend das Pulver verpackt. Dabei haben die Partikel eine Partikelgröße von 5 µm bis 250 µm, Gaseinschlüsse von 0,0 bis 4 % Porenfläche (Poren < 1µm) im Verhältnis zur Gesamtfläche ausgewerteter Objekte, eine Schüttdichte von 2 bis zur Dichte der Legierung von ca. 8.5 g/cm³ und sind unter einer Schutzgasatmosphäre mit Argon luftdicht verpackt.
Der Spreizungsbereich für die Partikelgröße des Pulvers liegt zwischen 5 und 250 µm, wobei bevorzugte Bereiche zwischen 5 und 150 µm, bzw. 10 und 150 µm liegen. Die bevorzugten Bereiche werden durch Abtrennen von zu feinen und zu groben Teilchen mittels Sieb- und Sicht-Prozess durchgeführt. Diese Prozesse werden unter Schutzgasatmosphäre durchgeführt und können einmalig oder mehrmals durchgeführt werden.
Das Inertgas bei der Pulverherstellung kann wahlweise Argon bzw. ein Gemisch aus Argon mit 0,01 bis < 100 % Stickstoff sein. Mögliche Einschränkungen des Stickstoffgehaltes können sein:

0,01 bis 80 %
0,01 bis 50 %
0,01 bis 30 %
0,01 bis 20 %
0,01 bis 10 %
0,01 bis 10 %
0,1 bis 5 %
0,5 bis 10 %
1 bis 5 %
2 bis 3 %

Alternativ kann wahlweise das Inertgas Helium sein.
Das Inertgas soll bevorzugt eine Reinheit von mindestens 99,996 Vol.% haben. Insbesondere soll der Stickstoffgehalt von 0,0 bis 10 ppmv, der Sauerstoffgehalt von 0,0 bis 4 ppmv und einen H₂O Gehalt von ≤ 5 ppmv haben.
Insbesondere kann das Inertgas bevorzugt eine Reinheit von mindestens 99,999 Vol.-% haben. Insbesondere soll der Stickstoffgehalt von 0,0 bis 5 ppmv der Sauerstoffgehalt von 0,0 bis 2 ppmv und einen H₂O Gehalt von ≤ 3 ppmv haben. Der Taupunkt in der Anlage liegt im Bereich von -10 bis -120°C. Er liegt bevorzugt im Bereich von -30 bis -100°C.
Der Druck bei der Pulververdüsung kann bevorzugt 10 bis 80 bar betragen.
Die mittels additiver Fertigung hergestellten Bauteile und Komponenten bzw. Schichten auf Bauteilen und Komponenten werden aus Schichtdicken von 5 bis 500 µm aufgebaut und haben direkt nach der Herstellung ein texturiertes Gefüge mit in Baurichtung gestreckten Körnern einer mittleren Korngröße von 2 µm bis 1000 µm. Der bevorzugte Bereich liegt zwischen 5 µm und 500 µm. Eine Bauteilfertigung kann nach Bedarf mit Bauraumheizung und/oder mit In-situ Wärmebehandlung durch Lasersteuerung erfolgen.
Außerdem kann das oben beschriebene Pulver bedarfsweise für die Herstellung der Bauteile mittels HIP oder herkömmlichen Sinter- und Strangpressprozessen verwendet werden. Des Weiteren ist eine Verfahrenskombination aus additiver Fertigung und nachfolgender HIP Behandlung möglich. Dabei sind die unten beschriebenen für die generative Fertigung Nachbearbeitungsschritte für HIP Bauteile möglich anzuwenden.
Ebenso kann die erfindungsgemäße Legierung bedarfsweise für das Auftragsschweißen auf metallische Komponenten jeglicher Art verwendet werden. Damit wird die hohe Verschleißbeständigkeit, Härte bei sehr guter Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit in Kombination mit rissfreiem oder nahezu rissfreiem Gefüge und verbesserter Duktilität im Vergleich zu Stellite No. 6 erreicht.
Außerdem kann die erfindungsgemäße Legierung für Binder Jetting Verfahren geeignet sein. Bei diesem Verfahren werden Bauteile schichtweise aufgebaut, Allerdings wird im Vergleich zu Laseraufschmelzverfahren lokal ein organischer Binder eingebracht, der den Zusammenhalt der Pulverpartikel gewährleistet. Nach dem Aushärten des Binders wird das so genannte Grünteil vom nicht angebundenen Pulver frei gemacht und im Folgenden entbindert und gesintert.
Für die erfindungsgemäße Legierung können die Verfahren und extra Vorrichtungen zum Vor- und Nachheizen von Vorteil sein. Als Beispiel kann EBM Verfahren - Elektronenstrahlschmelzen betrachtet werden. Das Pulverbett wird schichtweise selektiv durch den Elektronenstrahl aufgeschmolzen. Der Prozess findet unter Hochvakuum statt. Deshalb ist dieser Prozess insbesondere für Hartstoffe, die geringere Duktilitätsvermögen aufweisen, und/oder für reaktive Materialien geeignet. Die Vor- und/oder Nachheizvorrichtung kann ebenso in laserbasierte Verfahren implementiert werden. Die mittels additiver Fertigung und anderen oben beschriebenen Verfahren hergestellten Bauteile und Komponenten bzw. Schichten auf Bauteilen und Komponenten können wahlweise einer Homogenisierungs-, Spannungsarm-, Lösungs- und/oder Ausscheidungshärtungsglühung unterzogen werden. Die Wärmebehandlungen können ggfls. unter Vakuum oder Schutzgas, wie z. B. Argon oder Wasserstoff, gefolgt von einer Abkühlung im Ofen, ggfls. unter Schutzgas, an Luft, in der bewegten Glühatmosphäre oder im Wasserbad unterzogen werden.
Die Bauteile können bedarfsweise bei Temperaturen zwischen 400°C und 1250°C für 1 h bis 300 h unter Vakuum, Luft oder Schutzgas für die Homogenisierung oder für den Spannungsabbau geglüht werden. Danach können die Bauteile bedarfsweise bei Temperaturen zwischen 400°C und 1050°C für 0,5 h bis 30 h unter Vakuum, Luft oder Schutzgas lösungs-, spannungsarm- oder ausscheidungshärtungsgeglüht werden.
Danach kann wahlweise die Oberfläche durch Beizen, Strahlen, Schleifen, Drehen, Schälen, Fräsen gereinigt oder bearbeitet werden. Eine solche Bearbeitung kann wahlweise teilweise oder ganz auch schon vor der Glühung stattfinden.
Die mittels additiver Fertigung und anderen oben beschriebenen Verfahren hergestellten Bauteile und Komponenten bzw. Schichten auf Bauteilen und Komponenten haben nach einer Glühung eine mittlere Korngröße von 2 µm bis 2000 µm. Der bevorzugte Bereich liegt zwischen 20 µm und 500 µm.
Der Begriff „additive/generative Fertigung“ kann je nach Anwendungsebene in Rapid Prototyping, Rapid Tooling, Rapid Manufacturing oder dergleichen unterteilt werden.
Im Allgemeinen unterschieden werden hier:

3D-Druck mit Pulvern
Selektives Lasersintern
Selektives Laserschmelzen
Elektronen-Strahlschmelzen
Binder Jetting
Laserauftragsschweißen
Hochgeschwindigkeit- Laserauftragsschweißen
Ultrahochgeschwindigkeit- Laserauftragsschweißen
Selektives Elektronenstrahlschweißen oder dergleichen.

Die hier verwendeten Abkürzungen werden wie folgt definiert:

VIM Vacuum Induction Melting
VIGA Vacuuminertgasverdüsungsanlage (Vacuum Induction Melting and Inert Gas Atomization)

Die erfindungsgemäße Kobalt-Chromlegierung soll bevorzugt in Bereichen eingesetzt werden, in denen tribologische, korrosive und/oder oxidative Bedingungen vorherrschen, wie z.B. Umlenkbauteile (Diverters), Ventile, insbesondere Ventilsitze, Bremsscheiben, insbesondere die Verschleißflächen von Bremsen, Walzen, Stangen und/oder Ersatz für galvanische Hartchrom-Beschichtungen, in der Öl-, Gas- und Automobilindustrie, sowie Turbinenbau. Darüber hinaus ist sie auch für die chemische Prozessindustrie und Verpackungsindustrie geeignet.
Die beanspruchten Grenzen für die Legierung lassen sich daher im Einzelnen wie folgt begründen: Verschleißbeständigkeit und Härte steigen mit zunehmendem Karbid-Anteil. Für die Karbidbildung ist in erster Linie Kohlenstoff zuständig.
Es ist ein Mindestgehalt von 0,40 % C notwendig, um eine ausreichend gute Verschleißfestigkeit und hohe Härte zu erhalten. Bei größeren C-Gehalten verschlechtern sich die Verarbeitbarkeit und Schweißbarkeit. Die Obergrenze wird deshalb auf 1,50 % gelegt.
Für eine gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit sowie für Karbidbildung ist es erforderlich, eine ausreichende Menge an Cr, mindestens 24,0 % in der Legierung zu haben. Bei größeren Cr-Gehalten können sich die unerwünschten Phasen bilden und somit die Verarbeitbarkeit der Legierung senken. Die Obergrenze wird deshalb auf 32,0 % gelegt.
Der Volumenanteil von Karbiden steigt mit zunehmendem W-Gehalt. Außerdem erhöht sich die Festigkeit der Legierung durch Mischkristallhärtung. Es ist ein Mindestgehalt von 3,0 % notwendig, um einen ausreichenden Anteil von Karbiden zu erzielen. Bei größeren W-Gehalten bilden sich vermehrt M₇C₃ Karbide, die die Rissneigung der Legierung bei jeglichen Schweißprozessen erhöhen. Außerdem erhöhen größere Gehalte die Kosten sehr stark. Die Obergrenze wird deshalb auf 8,0 % W festgesetzt.
Bei ausreichend hohem W-Gehalt erhöht ein Mo-Gehalt von mindestens 0,1 % die Stabilität von gewünschten M₂₃C₆ Karbiden weiter. Bei größeren Mo-Gehalten verschlechtert sich die Verarbeitbarkeit. Die Obergrenze wird deshalb auf 5,0 % gelegt.
Für eine gute Verschleißfestigkeit durch ausreichend hohen Karbid-Volumenanteil ist es erforderlich, dass die Summe W + Mo größer als 4,0 % ist. Ist die Summe W + Mo größer als 9,5 %, erhöhen sich die Kosten der Legierung sehr stark.
Die geringe Rissneigung beim Druckprozess wird nicht nur durch ausgewogene Konzentrationen von C, Cr, Mo, W erreicht, sondern auch durch eine Reduzierung der Bildung von metastabilen M₇C₃ Karbiden, die sich unter Temperatureinfluss auflösen, sowie groben MC Karbiden, die aufgrund der fehlenden Gleitebenen spröde sind und als Rissinitiierungsstellen wirken. Außerdem ist es wichtig, Volumenanteile von M₆C, Sigma und Laves Phasen gering wie möglich zu halten, um die Verarbeitbarkeit der Bauteile zu gewährleisten. So weist CoCr6 in der Basis Zusammensetzung (siehe Tabellen 1 und 2) ca. 15 Volumen % von M₇C₆ Karbiden, die sich primär ausscheiden und ab ca. 1100°C in M₂₃C₆ anfangen umzuwandeln. Die Auflösung von M₇C₃ blockigen Karbiden und die Ausscheidung von M₂₃C₆ Karbiden wird bei ca. 980°C abgeschlossen. Diese Phasenumwandlung bringt zusätzliche Spannungen in das Material aufgrund der Volumenänderungen und Rissbildung in Folge. Deshalb werden in der erfindungsgemäßen Legierung die Gehalte von folgenden Elementen bewusst stark eingegrenzt, die die Bildung von oben genannten Phasen unterstützen.
Außerdem seigert Zr (Verunreinigung) beim Erstarrungsprozess sehr stark und erhöht die Rissneigung. Der Gehalt an Zr wird deshalb auf max. 0,03% festgelegt. Der Hf-Gehalt ist auf max. 0,015 % und Ti (Verunreinigung) auf max. 0,025 % begrenzt. Die Summe von Zr, Hf und Ti wird auf ≤ 0,04 % beschränkt.
Genauso wie Zr, Hf und Ti stabilisieren Nb und Ta unter anderem MC Karbide. Deshalb werden die Gehalte von Nb und Ta jeweils auf ≤ 0,5 % beschränkt, wobei die Summe von Nb und Ta auf ≤ 0,8 % beschränkt ist.
Bei ausreichend hohem Ni-Gehalt erhöht sich die Duktilität der Legierung. Außerdem wird die kfz-Struktur stabilisiert. Bei zu hohen Gehalten wird die Festigkeit der Legierung aufgrund der starken Erhöhung von Stapelfehlerenergie reduziert. Der Ni-Gehalt wird deshalb auf 25,0 % begrenzt.
Der Gehalt an Fe wird auf max. 15,0 % begrenzt, da bei höheren Gehalten die Festigkeit in Co-Basis Legierungen reduziert wird. Generell zeigt Fe eine ähnliche Wirkung wie Ni. Eine Reduktion der Festigkeit und Erhöhung der Duktilität allerdings kann bei hohen Gehalten zu Bildung der unerwünschten Phasen, wie Laves und Sigma, in der Legierung führen. Zu kleine Fe-Gehalte verursachen erhöhte Herstellungskosten des Materials. Der Eisengehalt sollte deshalb größer 0,005 % sein.
Mangan wird auf 5,0 % begrenzt, da dieses Element bei höheren Gehalten die Rissneigung beim Schweißprozess erhöhen kann. Zu kleine Mn-Gehalte können die Entschwefelungswirkung in der Legierung nicht gewährleisten. Der Mangangehalt sollte deshalb größer als 0,005 % sein.
Schon sehr geringe Mengen von Aluminium binden Sauerstoff in der Schmelze effektiv ab. Bei zu hohen Gehalten kann die Schweißbarkeit durch Aluminium die Reaktivität wieder negativ beeinflussen. Der AI-Gehalt wird deshalb auf 0,5 % begrenzt.
Stickstoff wird auf 0,15 % begrenzt, damit die Nitridbildung reduziert wird, um die Rissneigung beim Druckprozess zu begrenzen. Zu kleine N-Gehalte verursachen erhöhte Kosten bei der Herstellung der Legierung. Der Stickstoffgehalt sollte deshalb größer 0,0005 % sein.
Silizium wird auf kleiner 0,3 % begrenzt, da dieses Element die Rissneigung beim Druckprozess sehr stark auf Basis seines Seigerungsverhaltens erhöht. Die Begrenzung des Si-Gehaltes ermöglicht den erhöhten C-Gehalt.
Kupfer wird auf 0,4 % begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert.
Der Sauerstoffgehalt sollte kleiner als 0,1% sein, da dieses Element die mechanischen Eigenschaften der gedruckten Bauteile und/oder Beschichtungen aus der erfindungsgemäßen Legierung beeinträchtigt. Zu geringe O-Gehalte verursachen erhöhte Herstellungskosten des Pulvers. Der Sauerstoffgehalt sollte deshalb größer als 0,0001 % sein.
Der Gehalt an P sollte so gering wie möglich gehalten werden, da dieses grenzflächenaktive Element die Rissneigung aufgrund der Bildung von niedrigschmelzenden Eutektika bei Schweißprozessen sehr stark erhöht. Es werden deshalb max. 0,015% festgelegt.
Der Gehalt an Bor sollte so gering wie möglich gehalten werden, da dieses grenzflächenaktive Element die Rissneigung bei Schweißprozessen sehr stark erhöht. Es werden deshalb max. 0,015 % festgelegt.
Die Gehalte an Schwefel sollten so gering wie möglich gehalten werden, da dieses grenzflächenaktive Element bei jeglichen Schweißprozessen die niedrig schmelzenden Eutektika bildet und die Heißrissneigung enorm unterstützt. Es werden deshalb max. 0,015 % S festgelegt.
Pb wird auf max. 0,005 % begrenzt, da dieses Element die Verarbeitbarkeit reduziert. Das gleiche gilt für Zn, Sn, Bi, V, Y und La.
Das Volumen von M₂₃C₆ Karbiden wird auf Maximum 40 Volumen % begrenzt, da bei höheren Volumen die Duktilität des Materials stark herabgesetzt wird. Zu kleiner Volumenanteil von M₂₃C₆ Karbiden mindert die Verschleißbeständigkeit des Materials. Es werden deshalb min. 10 Volumen % M₂₃C₆ gefordert.
Gleichzeitig wird das Volumen an M₇C₃ Karbiden auf max. 10 Volumen % begrenzt, da höhere Phasenanteile die Rissbildung stark begünstigen.
Mit Hilfe von thermodynamischen Simulationen (JMatPro und ThermoCalc) mit der Datenbank TTNi8 wurde eine umfangreiche Versuchsmatrix mit Variation der chemischen Zusammensetzungen berechnet. In den Tabellen 1 und 2 sind beispielhafte Legierungen angegeben. Dabei können die Zusammenhänge zwischen chemischer Zusammensetzung und der Phasenbildung erläutert werden. Da für diese Berechnungen thermodynamische Simulationen ohne mögliche Diffusionsvorgänge bei der Erstarrung verwendet wurden, wurden folgende Begleitelemente Cu, P, S, Pb, Zn, Sn, Bi, V, Y, La, die aus Rohstoffen oder aus der großtechnischen Produktion hineinkommen können, nicht bei den Berechnungen berücksichtigt. Die Obergrenzen wurden basierend auf der Kombination von technischer Erfahrung und wirtschaftlichen Aspekten aufgestellt. In den Tabellen werden die Legierungen CoCr6 und MP75 als typische Zusammensetzungen angegeben. Dabei wurde Legierung CoCr6 als Basis für die erfindungsgemäße Entwicklung genommen. CoCr6 in Basis Version zeigt ein komplexes Karbidgebilde.
Ziel der erfindungsgemäßen Entwicklung war es, die Zusammensetzungen basierend auf unterschiedlichen C-Gehalt so anzupassen, dass sich M₂₃C₆ Karbide zwischen 10,0 Volumen % und 40,0 Volumen % bilden, um hohe Härte und die Verschleißbeständigkeit zu gewährleisten, und sich die Bildung von M₇C₃ Karbiden auf max. 10,0 Volumen % begrenzt. Die Bildung von MC und M₆C Karbiden soll auf Basis deren ungünstigen Morphologie möglichst stark reduziert (jeweils auf 2 Volumen %) oder unterdrückt sein. Außerdem sollen die Legierungen möglichst keine Laves- und Sigma-Phase aufweisen. Dies wird durch Anpassung der Kombination von C, W, Mo, Nb, Ta, Zr, Hf und Ti erzielt.
Schon die kleinen Gehalte von Nb und Ta, wie in den Legierungen B-42, B-43 sowie in B-44, stabilisieren die MC Karbide. Ähnliche Wirkung erzielen die Elemente Zr, Hf und Ti mit kleineren Gehalten (Legierungen B-45, B-46 und B-49). Weitere Legierungen in den Tabellen zeigen Beispiele innerhalb der beanspruchten Zusammensetzungsbereiche. Eine angepasste Kombination von C, W und Mo ist notwendig, um ein hohes Volumen an M₂₃C₆ Karbiden zu erzielen, ohne dass die Legierung große Volumen von metastabilen M₇C₃ Karbiden im Gefüge aufweist (Legierungen B-2, B-3, B-5, B-7, B-8, B-11, B-12, B-13, B-14, B-15, B-53, B-55, B-65, B-72). Mit der Erhöhung des C-Gehaltes (B-70, B-71, B-72) sollen Cr sowie W und Mo Gehalt ebenso erhöht werden. Dies ermöglicht auch bei 1,5 Gew.-% C (B-72) nur die M₂₃C₆ Karbide zu erzielen (siehe Tabelle 2).

Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung von beispielhaften Legierungen (E: erfindungsgemäß, N: nicht erfindungsgemäß, T: Stand der Technik) alle Angaben in Gew.-%:

	CoCr6	MP75	B-2	B-3	B-5	B-7	B-8	B-11	B-12	B-13	B-14	B-15	B-21	B-24
	T	T	E	E	E	E	E	E	E	E	E	E	N	N
C	1,1	0,22	0,6	0,6	0,7	0,6	0,6	0,75	0,8	0,9	0,8	0,4	0,4	0,8
Cr	28,0	28,5	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	28,0	32,0
W	4,5	0,01	6,0	5,0	5,0	6,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	4,5	4,5
Mo	-	6,0	0,5	1,0	1,0	0,1	0,5	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	0,1	0,1
Fe	1,0	0,2	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,005	0,05	0,5	2,0	2,0
Ni	1,0	0,25	9,4	9,9	9,8	14,0	14,0	9,7	9,7	9,7	5,0	10,0	1,0	2,0
Mn	0,5	0,5	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	5,0	0,005	1,0	1,0
AI	-	0,05	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005	0,1	0,005	0,1	0,1
Si	1,0	0,7	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05	0,1	0,05	1,0	1,0
Ti	-	0,01	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002
Nb	-	-	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
N	-	-	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
B	-	-	0,0005	0,001	0,001	0,001	0,001	0,002	0,001	0,003	0,001	0,002	0,001	0,001
Zr	-	-	0,0005	0,001	0,001	0,002	0,0005	0,0005	0,0005	0,0005	0,0005	0,0005	0,0005	0,002
O	-	-	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015
Andere	-	-	-	-	-			-	-	-	-		-	-
Co	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest

	B-29	B-31	B-33	B-34	B-42	B-43	B-44	B-45	B-46	B-49	B-53	B-55	B-59
	N	N	N	N	E	N	E	E	N	N	E	E	N
C	0,8	0,8	0,8	0,5	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
Cr	24,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0	29,0
W	3,0	8,0	4,5	4,5	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0
Mo	0,1	0,1	5,0	5,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Fe	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	0,1	5,0	8,0
Ni	2,0	2,0	2,0	2,0	10,0	10,0	10,0	10,0	10,0	10,0	19,0	5,0	10,0
Mn	1,0	1,0	1,0	1,0	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Al	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,5	0,1	0,5	0,1	0,1	0,1
Si	1,0	1,0	1,0	1,0	0,29	0,29	0,29	0,29	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Ti	0,002	0,002	0,01	0,002	0,002	0,002	0,002	0,0025	0,1	0,025	0,002	0,002	0,002
Nb	0,01	0,01	0,01	0,01	0,5	1,0	0,5	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
N	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,03	0,03	0,01	0,01	0,01	0,01
B	0,001	0,002	0,001	0,003	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,001	0,002	0,001	0,001
Zr	0,001	0,001	0,004	0,003	0,001	0,001	0,001	0,001	0,03	0,03	0,005	0,003	0,002
O	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015
Andere	-	-	-	-	Ta 0,5	Ta 1,0	Ta 0,3	Hf 0,01	Hf 0,1	Hf 0,1	-	-	-
Co	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest				Rest	Rest	Rest	Rest

	B-63	B-65	B-69	B-70	B-71	B-72
	E	N	N	N	N	E
C	0,9	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Cr	29,0	29,0	26,0	32,0	32,0	32,0
W	5,0	5,0	4,5	5,0	6,0	7,0
Mo	1,0	1,0	0,5	1,0	1,0	2,0
Fe	0,5	0,5	2,0	0,5	0,5	0,5
Ni	9,5	9,5	5,0	10,0	10,0	10,0
Mn	0,3	0,3	1,0	0,1	0,1	0,1
Al	0,5	0,005	0,005	0,005	0,005	0,005
Si	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Ti	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002
Nb	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
N	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
B	0,001	0,001	0,001	0,002	0,003	0,001
Zr	0,0005	0,0005	0,005	0,003	0,0005	0,0005
O	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015	0,015
Andere	-	-	-	-	-	-
Co	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest

Tabelle 2: Phasen Stabilitätsbereiche:

		M₂₃C₆		M₇C₃		M₆C	MC	Sigma	Laves-Ph.
		Solvus-T-r,°C	Max. Volumen, %	Stabilitätsbereich, °C	Max. Volumen, %	Ja/nein	Ja/nein	Ja/nein	Ja/nein
Basis CoCr6	T	1100	23	Primär-980	15	ja	ja	nein	nein
MP75	T	Primär	4,7	nein	nein	nein	nein	ja	nein
B-2	E	Primär	14	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-3	E	Primär	14	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-5	E	Primär	17	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-7	E	1240	14	Primär-1150	10	nein	nein	nein	nein
B-8	E	Primär	13	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-11	E	Primär	18	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-12	E	Primär	18	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-13	E	Primär	20	Primär-1250	4	nein	nein	nein	nein
B-14	E	Primär	18	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-15	E	Primär	10	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-21	N	1260	9	Primär-1230	5	ja	nein	nein	ja
B-24	N	Primär	18	Primär-1270	3	ja	nein	nein	ja
B-29	N	990	18	Primär-860	12	ja	ja	nein	nein
B-31	N	Primär	18	Primär-1250	4	ja	nein	nein	ja
B-33	N	Primär	18	nein	nein	nein	nein	ja	ja
B-34	N	Primär	13	nein	nein	nein	nein	ja	ja
B-42	E	Primär	16	nein	nein	nein	ja	nein	nein
B-43	N	Primär	14	nein	nein	nein	ja	nein	nein
B-44	E	Primär	16	nein	nein	nein	ja	nein	nein
B-45	E	Primär	17	nein	nein	nein	ja	nein	nein
B-46	N	Primär	17	nein	nein	nein	ja	nein	nein
B-49	N	Primär	18	nein	nein	nein	ja	nein	nein
B-53	E	Primär	18	Primär-1250	4	nein	nein	nein	nein
B-55	E	Primär	18	nein	nein	nein	nein	nein	nein
B-59	N	Primär	18	nein	nein	nein	nein	ja	nein
B-63	E	Primär	20	Primär-1240	4	ja	ja	nein	nein
B-65	N	Primär	34	Primär-990	18	nein	nein	nein	nein
B-69	N	1160	35	Primär-720	20	nein	nein	nein	nein
B-70	N	Primär	34	Primär-1140	16	nein	nein	nein	nein
B-71	N	Primär	34	Primär-1160	12	nein	nein	nein	nein
B-72	E	Primär	35	nein	nein	nein	nein	nein	nein

In der Tabelle 3 sind erste beispielhafte verdüste chemische Zusammensetzungen (gestrebt zu B-12 und B-13 mit unterschiedlichen Ni-Gehalten) aufgezeichnet. Es ist möglich mittels laserbasierter additiver Fertigung Bauteile mit verschiedenen Prozessparametern ohne Makrorisse zu erzeugen (siehe 1).
1 zeigt einen mittels laserbasierter additiver Fertigung gebauten Materialkörper mit verschiedenen Prozessparametern (Belichtungsstrategien) ohne Makrorisse.
Wie in der thermodynamischen Berechnungen vorhersagt, wurden keine primären M₇C₃ Karbide sowie eutektische Erstarrung detektiert. Mittels Wärmebehandlung wird die Karbidausscheidung von M₂₃C₆ angeregt. Vorteile davon sind, dass durch eine Wärmebehandlung Karbidengröße und -verteilung gesteuert werden können.

Tabelle 3: Erste beispielhafte verdüste chemische Zusammensetzungen. N.a. - nicht analysiert.

	P 10331	P10332	P10333	P10376	P10377
	E	E	E	E	E
C	0,78	0,77	0,80	0,82	0,80
Cr	28,92	28,97	28,62	28,34	27,64
W	4,01	4,07	4,28	4,19	4,22
Mo	1,48	1,43	1,45	1,56	1,44
Fe	0,05	0,04	0,05	0,08	0,08
Ni	10,06	9,91	9,92	18,68	20,11
Mn	0,001	0,001	0,012	n.a.	n.a.
Al	0,015	0,013	0,015	n.a	n.a
Si	0,01	0,01	0,03	0,02	0,02
Ti	0,001	0,001	0,001	n.a.	n.a.
Nb	0,001	0,002	0,001	0,01	0,01
N	0,002	0,002	0,002	0,002	0,002
B	0,0005	0,0005	0,0005	0,001	0,001
Zr	0,001	0,001	0,001
O	0,010	0,011	0,011	0,009	0,009
Andere	n.a.	n.a.	n.a.	n.a.	n.a.
Co	Rest	Rest	Rest	Rest	Rest

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 61243143 A [0006]
US 2017/0241287 A1 [0007]
US 2016/0258298 A1 [0008]
EP 3453775 A1 [0009]
EP 3278907 A1 [0010]

Claims

Titanfreie Kobalt-Chromlegierung für Pulver, bestehend aus (in Gew.-%) C 0,40 - 1,50 % Cr 24,0 - 32,0 % W 3,0 - 8,0 % Mo 0,1 - 5,0 %, wobei 4,0 ≤ W + Mo ≤ 9,5 mit den Gehalten von W und Mo in Gew.-% erfüllt ist Nb max. 0,5 % Ta max. 0,5 %, wobei Nb + Ta ≤ 0,8 mit den Gehalten von Nb und Ta in Gew.-% erfüllt ist Ni 0,005 - 25,0 % Fe 0,005 - 15,0 %, wobei Ni + Fe > 3,0 mit den Gehalten von Ni und Fe in Gew.-% erfüllt ist Mn 0,005 - 5,0 % AI max. 0,5 % N 0,0005 - 0,15 % Si < 0,3 % Cu max. 0,4 % O 0,0001 - 0,1 % P max. 0,015 % B max. 0,015 % S max. 0,015 % Co Rest und herstellungsbedingte Verunreinigungen, insbesondere Zr max. 0,03 % Ti max. 0,025 %.
Legierung nach Anspruch 1, bei welcher folgende Beziehungen, insbesondere nach einer Wärmebehandlung erfüllt sein müssen: 10,0 Volumen % ≤ M23C6 ≤ 40,0 Volumen % und M₇C₃ ≤ 10,0 Volumen %
Legierung nach Anspruch 1 und 2 mit einem C-Gehalt (in Gew.-%) von 0,4 bis 1,4%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3 mit einem Cr-Gehalt (in Gew.-%) von 25,0 bis 31,0%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Mo-Gehalt (in Gew.-%) von 0,1 bis 4,0%, insbesondere 0,1 bis 3,0%
Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einem W-Gehalt (in Gew.%) 0,5 - 6,5%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 mit einem W-Gehalt (in Gew.-%) von 3,5 bis 8,0%, wobei 4,2 ≤ W + Mo ≤ 9,5 mit den Gehalten von W und Mo in Gew.-% erfüllen muss, wobei der bevorzugte Bereich 4,5 ≤ W + Mo ≤ 9,0 % erfüllt ist.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 mit einem Ta-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,5%, wobei Nb + Ta ≤ 0,6 mit den Gehalten von Nb und Ta in Gew.-% erfüllen muss, wobei der bevorzugte Bereich Nb + Ta ≤ 0,5% erfüllt ist.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 mit einem Ni-Gehalt (in Gew.-%) von 0,005 bis 24,0%, insbesondere 0,005 bis 21,0%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 mit einem Fe-Gehalt (in Gew.-%) von 0,05 bis 15,0%
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 mit einem Mn-Gehalt (in Gew.-%) von 0,005 bis 4,5%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 mit einem N-Gehalt (in Gew.-%) von 0,001 bis 0,12, insbesondere von 0,001 bis 0,10%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 mit einem Si-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,25 %, insbesondere von max. 0,20%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 mit einem O-Gehalt (in Gew.-%) von 0,001 bis 0,1 %, insbesondere von 0,002 bis 0,08%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 mit einem Cu-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,3%, mit einem B-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,012%, mit einem S-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,010%, mit einem Pb-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,005%, mit einem Zn-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,005%, mit einem Sn-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,005%, mit einem Bi-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,005%, mit einem V-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,005%, mit einem Y-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,005%, mit einem Hf-Gehalt (in Gew.-%) von max. 0,015% und mit einem La-Gehalt (in Gew.%) von max. 0,005%.
Verfahren zur Herstellung eines Pulvers aus einer-Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, indem die Legierung in einem Vakuuminduktionsschmelzofen erschmolzen und in einer geschlossenen Verdüsungsanlage verdüst wird, wobei die Schmelze durch eine Düse einem zugeführten Gasstrom mit einer bestimmten Gasflussrate zugeführt wird und die erstarrten Pulverpartikel in einem gasdicht verschlossenen Behälter aufgefangen werden.
Verwendung der Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15 als Pulver für generative Fertigungsverfahren und/oder in Kombination mit einem HIP Verfahren, für die HIP Verfahren sowie für das Auftragsschweißen und/oder Beschichten.
Verwendung der Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15 als Bauteil und/oder als Beschichtung unter tribologischen, korrosiven und oxidierenden oder Kombinationen derartiger Bedingungen.
Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 16 zur Erzeugung eines Pulvers für generative Fertigungsverfahren und/oder in Kombination mit einem HIP Verfahren, für die HIP Verfahren sowie für das Auftragsschweißen und/oder Beschichten.
Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 16 zur Erzeugung eines Bauteils und/oder einer Beschichtung unter tribologischen, korrosiven und oxidierenden oder Kombinationen derartiger Bedingungen.