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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Flächenbauteils für eine Spiegelkomponente. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Werkzeug, ein Verfahren zum Herstellen einer Spiegelkomponente und ein Flächenbauteil für eine Spiegelkomponente.
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Stand der Technik
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Automatisiert betreibbare Fahrzeuge benötigen für die Umsetzung von Abstandsmesssystemen Sensoren, wie beispielsweise Radarsensoren oder LIDAR-Sensoren. Mit Hilfe von Radarstrahlen oder Laserstrahlen erfolgt bei derartigen Abstandsmesssystemen eine Abtastung des Fahrzeugumfelds. Für eine gezielte Ablenkung der Laserstrahlen und ein Scannen des Fahrzeugumfelds werden bewegliche Spiegelkomponenten verwendet, die eindimensional oder zweidimensional geschwenkt werden.
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Die Spiegelkomponenten basieren beispielsweise auf einem Flächenbauteil, welches mit einer reflektierenden Beschichtung versehen ist. Hierfür ist jedoch eine glatte zu beschichtende Oberfläche des Flächenbauteils notwendig. Derartige Oberflächen können mit Hilfe von thermoplastischen Kunststoffen realisiert werden. Thermoplastische Kunststoffe sind aufgrund der hohen Betriebstemperaturen und der mechanischen Belastungen der Spiegelkomponenten nicht für den Einsatz in LIDAR-Sensoren geeignet.
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Hochpräzise und thermisch stabile Bauteile aus Duroplast, wie beispielsweise in der Scheinwerferindustrie eingesetzt, weisen nach der Entformung aus dem Spritzgießwerkzeug durch den hohen Füllstoffanteil herausstehende Glasfasern und andere Füllstoffe auf, sodass die Oberflächen für eine reflektierende Beschichtung nicht geeignet sind. Alternativ können Spiegel oder MEMs-Spiegel auf ein aus Duroplast hergestelltes Flächenbauteil geklebt werden. Bei erhöhten mechanischen und thermischen Beanspruchungen der Spiegelkomponenten kann die Klebeverbindung sich jedoch lösen und zum Ausfall des LIDAR-Sensors führen.
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Offenbarung der Erfindung
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Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe kann darin gesehen werden, ein Verfahren zum industriellen Herstellen eines robusten Flächenbauteils für eine Spiegelkomponente eines LIDAR-Sensors vorzuschlagen.
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Diese Aufgabe wird mittels des jeweiligen Gegenstands der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von jeweils abhängigen Unteransprüchen.
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Nach einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Flächenbauteils für eine Spiegelkomponente einer optischen Vorrichtung bereitgestellt. Das Flächenbauteil kann zum Ausbilden der Spiegelkomponenten zumindest bereichsweise mit einer reflektierenden Beschichtung, beispielsweise aus einem Metall, versehen werden. Eine derartige Spiegelkomponente ist in einer als LIDAR-Sensor ausgestalteten optischen Vorrichtung verwendbar. Dabei kann das Flächenbauteil als eine Trägereinheit für mindestens einen Spiegel des LIDAR-Sensors fungieren.
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In einem Schritt des Verfahrens wird mindestens eine erste Kavität zwischen einer Kontur einer Düsenseite eines Spritzgusswerkzeugs und einer Kontur eines ersten Formeinsatzes einer Auswerferseite des Spritzgusswerkzeugs ausgebildet.
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Die erste Kavität wird mit einem ersten Werkstoff gefüllt und mindestens ein Basisbauteil hergestellt. Das Basisbauteil wird nach einem Aushärten oder Vernetzen des ersten Werkstoffs in der ersten Kavität hergestellt.
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In einem weiteren Schritt wird nach einem Aushärten des Basisbauteils der erste Formeinsatz der Auswerferseite durch einen zweiten Formeinsatz der Auswerferseite ersetzt. Zwischen einer Kontur des zweiten Formeinsatzes der Auswerferseite und dem Basisbauteil wird zumindest bereichsweise mindestens eine zweite Kavität ausgebildet.
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Die mindestens eine zweite Kavität wird mit einem zweiten Werkstoff gefüllt, sodass mit dem mindestens einen Basisbauteil mindestens ein Flächenbauteil ausgebildet wird. Nach dem Verfestigen des zweiten Werkstoffs entsteht eine stoffschlüssige oder formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten ausgehärteten Werkstoff und dem zweiten ausgehärteten Werkstoff. Bevorzugterweise kann der zweite Werkstoff mindestens eine derart glatte Oberfläche ausbilden, dass mit Hilfe einer metallischen Beschichtung des zweiten ausgehärteten Werkstoffs ein Spiegel für optische Anwendungen hergestellt werden kann.
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Durch die Verwendung des zweiten Werkstoffs kann der erste ausgehärtete Werkstoff zumindest bereichsweise geglättet und für optische Anwendungen optimiert werden. Bevorzugterweise kann der erste Werkstoff eine gegenüber dem zweiten Werkstoff höhere mechanische Stabilität aufweisen. Somit kann das Flächenbauteil auch erhöhten Anforderungen hinsichtlich der Beschleunigungskräfte eines LIDAR-Sensors genügen.
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Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Flächenbauteil für eine Spiegelkomponente bereitgestellt. Das Flächenbauteil ist vorzugsweise durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt.
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Für die Durchführung des Verfahrens kann beispielsweise ein Zweikavitäten-Spritzgießwerkzeug eingesetzt werden. Alternativ kann das Basisbauteil aus entformt und in eine zweite Kavität bzw. ein zweites Werkzeug eingesetzt werden, um den zweiten Werkstoff auf das Basisbauteil zu applizieren.
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Das Werkzeug kann an eine Spritzgießmaschine angeschlossen werden, welche den ersten Werkstoff und den zweiten Werkstoff in die entsprechenden Kavitäten injizieren bzw. einspritzen kann.
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Die erste Kavität und/oder die zweite Kavität können beispielsweise auf eine Temperatur von 130°C bis 180°C temperiert werden, um die verwendeten Werkstoffe auszuhärten bzw. zu vernetzen.
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Zum Herstellen des Basisbauteils kann ein erster Werkstoff verwendet werden, welcher mit Verstärkungsstoffen, wie beispielweise Glasfasern und Minerale, über einen beispielhaften Stangenanguss eingespritzt wird. Beispielsweise kann der erste Werkstoff als ein hochgefülltes duroplastisches Material ausgestaltet sein. Dabei kann der erste Werkstoff sogenanntes ein Bulk Molding Compound sein.
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Alternativ kann der erste Werkstoff als eine mit Verstärkungsstoffen gefüllte Epoxidharzmasse oder eine Phenolformmasse ausgestaltet sein.
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Nach dem Füllen der ersten Kavität mit dem ersten Werkstoff kann dieser sich während der Härtezeit chemisch vernetzten. Hierdurch entsteht zusammen mit den Verstärkungsstoffen ein dauerhaft temperatur- und mechanisch stabiles Basisbauteil für das Flächenbauteil.
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Durch das Verwenden des zweiten Formeinsatzes in Kombination mit dem Basisbauteil entsteht die zweite Kavität in Form von einem dünnen Spalt zwischen dem Basisbauteil und der Kontur des zweiten Formeinsatzes. Bevorzugterweise ist die Kontur des zweiten Formeinsatzes ultrapräzisionszerspant ausgestaltet und weist eine minimale Oberflächenrauigkeit auf.
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Über einen zweiten Mischkopf wird in die zweite Kavität der zweite Werkstoff eingespritzt. Der zweite Werkstoff kann beispielsweise als ein nicht-verstärktes Epoxid-, Polyurethan- oder Polyureaharz ausgestaltet sein. Dabei kann der zweite Werkstoff eine minimale Viskosität aufweisen und die zweite Kavität mit einer minimalen Rauigkeit von unter 20 nm abformen.
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Nach einer vorgegebenen Härtezeit kann der zweite Formeinsatz entlang einer Trennebene geöffnet und das fertiggestellte Flächenbauteil entnommen werden.
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Je nach Ausgestaltung des Verfahrens kann eine Vielzahl von Bauteilen und eine Vielzahl von Flächenbauteilen gleichzeitig hergestellt werden.
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In einem anschließenden Schritt kann das Flächenbauteil einer Metallisierungsanlage zugeführt werden, um eine Spiegelkomponente herzustellen.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren können kostengünstige sowie temperatur- und formbeständige Optikkomponenten für Abstandsmesssysteme, wie beispielsweise LIDAR-Sensoren hergestellt werden. Derartige Komponenten können auch bei hoher Temperatur und hohen mechanischer Belastung ihre optische Funktion dauerhaft erfüllen.
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Das durch das Verfahren hergestellte Flächenbauteil weist mindestens eine Fläche auf, welche durch einen einzigen Arbeitsablauf zu einem reflektierenden Flächenbauteil bzw. Spiegel mit einer hohen Oberflächengüte verarbeitet werden kann. Somit kann durch ein Beschichten des Flächenbauteils mit einer Reflektionsschicht eine Spiegelkomponente hergestellt werden. Weitere Arbeitsschritte, wie Kleben oder Polieren, sind hierbei nicht notwendig. Darüber hinaus kann ein Fehlerpotential, beispielsweise durch zusätzliche Klebeprozesse oder zusätzliche Bearbeitungsschritte, reduziert werden.
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Bei einer Ausführungsform wird im Bereich des ersten Formeinsatzes der Auswerferseite mindestens eine Grundfläche des Basisbauteils geformt. Die mindestens eine Grundfläche dient als Basis für eine optische Fläche und kann mit Hilfe des zweiten Werkstoffs dahingehend gefüllt und geglättet werden, dass eine hohe Oberflächengüte erreicht wird. Gleichzeitig gewährleistet das Basisbauteil die mechanische und thermische Stabilität des Flächenbauteils.
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Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel wird mindestens eine zweite Kavität zwischen der mindestens einen Grundfläche des Basisbauteils und dem zweiten Formeinsatz der Auswerferseite ausgebildet und mit dem zweiten Werkstoff gefüllt. Durch diese Maßnahme können mögliche Einfallstellen und Rauigkeiten entlang der Grundfläche des Basisbauteils zum Ausbilden einer optischen Oberfläche ausgeglichen werden. Insbesondere kann durch das Applizieren des zweiten Werkstoffs eine Fläche mit einer Oberflächengüte hergestellt werden, welche den Anforderungen eines LIDAR-Sensors genügt.
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Nach einer weiteren Ausführungsform wird vor dem Befüllen der ersten Kavität mindestens ein Kernzug zum Ausbilden einer Wellenaufnahme in die erste Kavität hineingeschoben oder eine Welle wird zumindest bereichsweise in der ersten Kavität positioniert. Hierdurch können in das Flächenbauteil Lagerungselemente für den späteren Einbau in einem optischen System, wie beispielsweise einem LIDAR-Sensor, bauraumsparend integriert werden. Der mindestens eine Kernzug und/oder die mindestens eine Welle können hierbei in einem ersten Schritt über entsprechende Öffnungen in die erste Kavität des vortemperierten Spritzgießwerkzeugs hineingeschoben werden.
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Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel wird der erste Werkstoff mit einem Treibmittel und/oder einem thermoplastischen Zusatzstoff versetzt in die erste Kavität eingefüllt. Durch thermoplastische Zusatzstoffe oder durch Treibmittel kann der erste Werkstoff mit einer positiven Schwindung versehen oder aufgeschäumt werden, sodass die erste Kavität vollständig und optimal durch den ersten Werkstoff ausgefüllt wird.
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Nach einer weiteren Ausführungsform wird das Basisbauteil aus einem ersten durch Verstärkungsstoffe verstärkten Werkstoff hergestellt, wobei die zweite Kavität mit einem niedrigviskosen zweiten Werkstoff mit einer Rauigkeit von weniger als 20 nm gefüllt wird. Durch diese Maßnahme können Unebenheiten auf der mindestens einen Grundfläche des Basisbauteils durch den zweiten Werkstoff ausgeglichen und die Oberflächengüte verbessert werden.
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Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel wird das Basisbauteil durch einen Stangenanguss des ersten Werkstoffs in die erste Kavität hergestellt, wobei mindestens ein vom Stangenanguss verbleibender Angusszapfen bei einem Aushärten des ersten Werkstoffs als ein gegen eine Welle lehnendes Verstärkungselement geformt wird. Hierdurch kann dem Angusszapfen eine zusätzliche Funktion zugewiesen werden, sodass eine nachträgliche Bearbeitung zur Entfernung des Angusszapfens entfällt. Alternativ kann das Verstärkungselement bzw. der Angusszapfen formschlüssig oder kraftschlüssig mit der Welle wechselwirken, um die mechanische Stabilität des Flächenbauteils zu verbessern.
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Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Werkzeug zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellt. Das Werkzeug ist vorzugsweise als ein Spritzgusswerkzeug ausgestaltet und weist eine Auswerferseite und eine Düsenseite auf. Bevorzugterweise weist die Auswerferseite einen ersten Formeinsatz zum Ausbilden einer ersten Kavität zum Herstellen eines Basisbauteils und einen zweiten Formeinsatz zum Ausbilden einer zweiten Kavität zwischen dem Basisbauteil und dem zweiten Formeinsatz, insbesondere einer Kontur des zweiten Formeinsatzes, auf.
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Dabei können der erste Formeinsatz und der zweite Formeinsatz derart ausgestaltet sein, dass eine Vielzahl von ersten Kavitäten und eine Vielzahl von zweiten Kavitäten ausgebildet werden.
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Eine erste Spritzeinheit ist mit der ersten Kavität verbindbar und eine zweite Spritzeinheit ist mit der zweiten Kavität verbindbar, wobei die Auswerferseite oder die Düsenseite entlang einer Rotationsachse relativ zueinander drehbar und in Richtung der Rotationsachse voneinander beabstandbar ausgestaltet sind.
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Bevorzugterweise sind die Düsenseite und die Auswerferseite derart entlang der Rotationsachse zueinander drehbar, dass eine Kontur des ersten Formeinsatzes und eine Kontur des zweiten Formeinsatzes mit einer Kontur der Düsenseite verbindbar sind, um die erste Kavität und die zweite Kavität ohne eine Entformung des Basisbauteils vorzunehmen.
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Das Werkzeug kann weiterhin mit einer Dreheinheit, einer Handlingeinheit und einer Dosiereinheit verbunden sein.
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Eine Trennebene verläuft vorzugsweise senkrecht zur Rotationsachse zwischen der Auswerferseite und der Düsenseite. Zum Ausbilden der zweiten Kavität kann die Auswerferseite von der Düsenseite entlang der Trennebene beabstandet und rotiert werden. Hierdurch kann der erste Formeinsatz durch den zweiten Formeinsatz bei der Herstellung des Flächenbauteils ausgetauscht werden.
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Beispielsweise kann eine Drehung um 180° durchgeführt werden, um die Formeinsätze auszutauschen.
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Gemäß einem Ausführungsbeispiel weist der erste Formeinsatz eine Ausnehmung mit einer Form auf, welche dazu eingerichtet ist, eine Grundfläche auszubilden. Hierdurch kann mindestens eine optische Fläche in einem ersten Schritt vorbereitet werden.
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Nach einer weiteren Ausführungsform weist der zweite Formeinsatz eine Ausnehmung mit einer Form auf, welche in Richtung der Rotationsachse von der auszubildenden Grundfläche des Basisbauteils beabstandet ist, um eine zweite Kavität auszubilden, wobei die Form der Ausnehmung des zweiten Formeinsatzes dazu eingerichtet ist, eine Spiegelfläche auszubilden. Durch diese Maßnahme kann die Grundfläche des Basisbauteils durch den zweiten Werkstoff mit einer minimalen Oberflächenrauigkeit beschichtet bzw. bedeckt werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Spiegelkomponente, beispielsweise für einen LIDAR-Sensor, bereitgestellt. Hierfür wird ein nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Flächenbauteil bereitgestellt und mindestens eine Fläche des Flächenbauteils mit einem reflektierenden Material beschichtet.
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Eine derartige Beschichtung der mindestens einen Fläche erzeugt einen Spiegel, welcher durch das verstärkte Basisbauteil mechanisch und thermisch stabil ausgestaltet ist. Beispielsweise kann die Fläche radial und/oder axial zu der Welle versetzt angeordnet und für einen Einbau in einem LIDAR-Sensor optimiert sein.
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Alternativ oder zusätzlich kann auf die Fläche des Flächenbauteils eine oder mehrere Filterbeschichtungen, ein reflektierendes Hologramm und dergleichen aufgebracht werden.
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Insbesondere kann die Fläche des Flächenbauteils vollständig oder bereichsweise beschichtet werden.
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Darüber hinaus können Beschichtungsmuster auf die Fläche des Flächenbauteils aufgebracht werden.
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Mit der Erfindung kann ein reflektierendes Flächenbauteil in einem Montagespritzgießverfahren mit anschließender Metallisierung dauerhaft temperatur- und formbeständig hergestellt werden. Dabei ist eine kosteneffiziente Massenfertigung der Spiegelkomponenten möglich.
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Im Folgenden werden anhand von stark vereinfachten schematischen Darstellungen bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Hierbei zeigen
- 1 einen schematischen Querschnitt eines Werkzeugs zum Herstellen eines Flächenbauteils für eine Spiegelkomponente gemäß einer Ausführungsform,
- 2 eine erste Detailansicht des Werkzeugs zum Veranschaulichen einer Herstellung eines Basisbauteils,
- 3 eine zweite Detailansicht des Werkzeugs zum Veranschaulichen einer Herstellung des Flächenbauteils aus einem Basisbauteil,
- 4 eine schematische Schnittdarstellung zum Veranschaulichen eines Einsatzbereichs von Spiegelkomponenten und
- 5-7 schematische Draufsichten auf Spiegelkomponenten mit unterschiedlichen Wellenquerschnitten.
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In der 1 ist ein schematischer Querschnitt eines Werkzeugs 1 zum Herstellen eines Flächenbauteils 2 für eine Spiegelkomponente 4 gemäß einer Ausführungsform dargestellt. Das Werkzeug 1 dient insbesondere zum Durchführen eines Verfahrens zum Herstellen eines in 4 gezeigten Flächenbauteils 2 für eine Spiegelkomponente 4. Das Verfahren wird mit Hilfe der 2 und der 3 näher beschrieben.
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Das Werkzeug 1 weist eine Auswerferseite 6 und eine Düsenseite 8 auf. In der Auswerferseite 6 sind beispielhaft ein erster Formeinsatz 10 zum Ausbilden einer ersten Kavität K1 und ein zweiter Formeinsatz 12 zum Ausbilden einer zweiten Kavität K2 angeordnet.
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Die Auswerferseite 6 und die Düsenseite 8 sind entlang einer Rotationsachse R zueinander verdrehbar gelagert. Insbesondere können die Auswerferseite 6 und die Düsenseite 8 in Richtung der Rotationsachse R entlang einer Trennebene T voneinander beabstandet werden.
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Die erste Kavität K1 ist mit einer ersten Spritzeinheit S1 einer nicht dargestellten Spritzgießmaschine verbindbar. Die zweite Kavität K2 ist mit einer zweiten Spritzeinheit S2 der Spritzgießmaschine verbindbar.
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Die zweite Spritzeinheit S2 kann vorzugsweise quer zur Rotationsachse R mit der zweiten Kavität K2 verbindbar sein. Insbesondere kann eine Verbindung zwischen der zweiten Spritzeinheit S2 und der zweiten Kavität K2 zumindest bereichsweise entlang der Trennebene T verlaufen.
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Die erste Spritzeinheit S1 kann durch einen Stangenanguss entlang eines Verbindungskanals 14 einen ersten Werkstoff in die erste Kavität K1 hineinleiten, um ein in 2 dargestelltes Basisbauteil 16 herzustellen. Der Stangenanguss erfolgt parallel zu der Rotationsachse R.
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Durch das Verdrehen der Auswerferseite 6 und die Düsenseite 8 kann der erste Formeinsatz 10 durch den zweiten Formeinsatz 12 ausgetauscht werden. Der zweite Formeinsatz 12 weist eine Ausnehmung 13 auf, welche in Richtung der Rotationsachse R tiefer ausgestaltet ist, als eine Ausnehmung 11 des ersten Formeinsatzes 10.
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Zum Ausbilden von Wellenaufnahmen 18 werden in die erste Kavität K1 Kernzüge 20 hineingeschoben. Die Kernzüge 20 weisen eine Form einer Welle 22 auf und sind verdrehgesichert geformt.
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Die 2 zeigt eine erste Detailansicht des Werkzeugs 1 zum Veranschaulichen einer Herstellung eines Basisbauteils 16. Hierfür wird die erste Kavität K1 zwischen einer Kontur 24 der Düsenseite 8 des Werkzeugs 1 und einer Kontur 11 des ersten Formeinsatzes 10 der Auswerferseite 6 gebildet. Die Düsenseite 8 des Werkzeugs 1 weist beispielhaft zwei identische Konturen 24 auf, welche relativ zur Rotationsachse R gespiegelt angeordnet sind.
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Die erste Kavität K1 wird mit einem ersten Werkstoff durch die erste Spritzeinheit S1 gefüllt. Nach dem Aushärten des ersten Werkstoffs, welcher als ein verstärktes Duroplast ausgestaltet sein kann, wird das Basisbauteil 16 hergestellt.
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Nach dem Aushärten wird die Auswerferseite 6 entlang der Trennebene T von der Düsenseite 8 beabstandet und entlang der Rotationsachse R gedreht, um den ersten Formeinsatz 10 durch den zweiten Formeinsatz 12 zu ersetzen. Anschließend wird der zweite Formeinsatz 12 mit der Kontur 24 der Düsenseite 8 an der Trennebene T verbunden.
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Die Kontur 13 des zweiten Formeinsatzes 12 ist geringfügig tiefer ausgestaltet als die Kontur 11 des ersten Formeinsatzes 10, sodass die zweite Kavität K2 zwischen dem Basisbauteil 16 und der Kontur 13 des zweiten Formeinsatzes 12 hergestellt wird. Dieser Schritt wird in der 3 in Form einer zweiten Detailansicht des Werkzeugs 1 zum Veranschaulichen einer Herstellung des Flächenbauteils 2 aus einem Basisbauteil 16 gezeigt.
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Die zweite Kavität K2 wird mit einem zweiten Werkstoff durch eine zweite Spritzeinheit S2 gefüllt. Hierdurch entsteht eine Verlängerung einer Grundfläche 26 des Basisbauteils 16, welche durch die Kontur 11 des ersten Formeinsatzes 10 gebildet wird.
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Durch das Einbringen des zweiten Werkstoffs in die zweite Kavität K2 wird das Flächenbauteil 2 hergestellt, wobei die Ausnehmung bzw. Kontur 13 des zweiten Formeinsatzes 12 eine Fläche 28 des Flächenbauteils 2 formt.
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Die 4 zeigt eine schematische Schnittdarstellung zum Veranschaulichen eines Einsatzbereichs von Spiegelkomponenten 4. Eine Spiegelkomponente 4 wird beispielsweise durch ein Beschichten der Fläche 28 des Flächenbauteils 2 mit einer reflektierenden Beschichtung 30 hergestellt. Es werden zwei Spiegelkomponenten 4 um 180° zueinander verdreht an einer Welle 22 angeordnet, welche von einem Wellenantrieb 32 geschwenkt oder rotiert wird.
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In die durch die Kernzüge 20 erzeugten Wellenaufnahmen 18 verläuft die Welle 22 und verbindet somit die beiden Spiegelkomponenten 4 miteinander.
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Der durch entlang des Verbindungskanals 14 in die erste Kavität K1 hineingeleitete und ausgehärtete erste Werkstoff kann in Form eines Angusszapfens 34 die jeweilige Spiegelkomponente 4 verstärken und gegen die Welle 22 formschlüssig lehnen.
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Die Welle 22 kann durch einen Antrieb 36 rotiert oder geschwenkt werden, sodass die zwei beispielhaften Spiegelkomponenten 4 für eine Strahlenablenkung einsetzbar sind.
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In der 5, 6 und 7 sind schematische Draufsichten auf Spiegelkomponenten 4 mit unterschiedlichen Wellenquerschnitten der Wellen 22 dargestellt, um die Verdrehsicherung der jeweiligen Spiegelkomponenten 4 zu veranschaulichen.
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Die jeweiligen reflektierenden Beschichtungen 30 sind bedingt durch die Ausgestaltung der Grundflächen 26 radial von der Welle 22 beabstandet.
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Zur Umsetzung einer Verdrehsicherung der Welle 22 gegenüber den Spiegelkomponenten 4 kann die Welle 22 einen vieleckigen einen ovalen oder einen runden Querschnitt mit Aussparungen aufweisen. Hierdurch können die jeweiligen Spiegelkomponenten 4 in der vorgesehenen Position relativ zueinander arretiert werden.
