DE102016225343A1

DE102016225343A1 - Formkörper mit mindestens einem aufgetragenen Material

Info

Publication number: DE102016225343A1
Application number: DE102016225343.3A
Authority: DE
Inventors: Stephan Geise
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2016-12-16
Filing date: 2016-12-16
Publication date: 2018-06-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Formkörper (40) mit mindestens einem aufgetragenen Material (50), wobei der Formkörper (40) mindestens einen Grundkörper (42) umfasst und wobei der Grundkörper (42) eine Vorderseite (44) und eine Rückseite (48) aufweist. Der Grundkörper (42) weist zwischen der Vorderseite (44) und der Rückseite (48) einen Randbereich auf. Auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42) ist ein aufgetragenes Material (50) angeordnet ist. Zumindest teilweise auf der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) ist ein aufgetragenes Material (50), desselben Materials (50) wie auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42) angeordnet und zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers (42) ist ein aufgetragenes Material (50), desselben Materials (50) wie auf der Vorderseite (44) und der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) angeordnet. Das aufgetragene Material (50) angeordnet auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42), auf der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und auf dem Randbereich des Grundkörpers (42) ist zusammenhängend. Der Grundkörper (42) umfasst ein erstes Polymer und das aufgetragene Material (50) ein zweites Polymer.

Description

Stand der Technik
Die Erfindung betrifft einen Formkörper mit mindestens einem aufgetragenen Material.
Aus der DE 10 2013 212 460 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers mit mindestens einer optischen Oberfläche bekannt, bei dem mindestens ein Grundkörper mit mindestens einem Beschichtungsmaterial mit optischen Eigenschaften beschichtet wird, wobei der Grundkörper ein erstes duroplastisches Polymer und das Beschichtungsmaterial ein zweites duroplastisches Polymer umfasst.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen Formkörper mit mindestens einem aufgetragenen Material, wobei der Formkörper mindestens einen Grundkörper umfasst. Der Grundkörper weist eine Vorderseite und eine Rückseite auf, wobei der Grundkörper zwischen der Vorderseite und der Rückseite einen Randbereich aufweist. Auf der Vorderseite des Grundkörpers ist ein aufgetragenes Material angeordnet, wobei zumindest teilweise auf der Rückseite des Grundkörpers ein aufgetragenes Material, desselben Materials wie auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet ist und wobei zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers ein aufgetragenes Material, desselben Materials wie auf der Vorderseite und der Rückseite des Grundkörpers angeordnet ist. Ferner ist das aufgetragene Material angeordnet auf der Vorderseite des Grundkörpers, auf der Rückseite des Grundkörpers und auf dem Randbereich des Grundkörpers zusammenhängend. Der Grundkörper umfasst ein erstes Polymer und das aufgetragene Material umfasst ein zweites Polymer.
Der erfindungsgemäße Formkörper kann vorteilhafterweise kostengünstig und einfach hergestellt werden. Durch das zusammenhängende, aufgetragene Material auf der Vorderseite, zumindest teilweise auf der Rückseite und zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers kann gewährleistet werden, dass das Material sicher auf dem Grundkörper aufgebracht werden kann, wobei vorzugsweise am Rand des Grundkörpers ein Ablösen und/oder ein Abfallen des aufgetragenen Materials reduziert bzw. verhindert werden kann. Somit kann der Formschluss zwischen dem Grundkörper und dem aufgetragenen Material sicher gehalten und gewährleistet werden, wodurch die Funktion des Formkörpers erhalten bleibt. Ferner können dadurch Verformungen und/oder Verzerrungen des Formkörpers insbesondere des aufgetragenen Materials reduziert werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass bei möglichen Temperaturschwankungen und/oder Schwankungen der Luftfeuchtigkeit in der Umgebung des Formkörpers mögliche Verformungen und/oder Verzerrungen des Formkörpers einschließlich des aufgetragenen Materials sowie ein mögliches Ablösen des aufgetragenen Materials reduziert werden können. Vorteilhafterweise ermöglicht das zusammenhängende, aufgetragene Material auf der Vorderseite des Grundkörpers, auf der Rückseite des Grundkörpers und auf dem Randbereich des Grundkörpers, dass keine bzw. weniger Komponenten, wie Medien, Stoffe und/oder Partikel, beispielsweise Schmutz, zwischen den Grundkörper und das aufgetragene Material eindringen können. Somit kann eine weitere Abspaltung des aufgetragenen Materials durch externe, eingedrungene Komponenten reduziert bzw. verhindert werden.
In einer Weiterentwicklung ist das Material ein im Spritzguss-Verfahren auf die Vorderseite des Grundkörpers und/oder zumindest teilweise auf die Rückseite des Grundkörpers und/oder zumindest teilweise auf den Randbereich des Grundkörpers aufgetragenes Material. Durch die Verwendung eines Spritzguss-Verfahrens zur Herstellung des Formkörpers kann Aufwand und Zeit eingespart werden. Weiterhin kann der Grundkörper und somit der Formkörper in unterschiedlichen Formen realisiert werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung umgibt und/oder begrenzt der Randbereich des Grundkörpers die Vorderseite und/oder die Rückseite des Grundkörpers.
Hierdurch kann gewährleistet werden, dass ein Ablösen und/oder ein Abfallen des aufgetragenes Materials, welches zumindest teilweise auf dem Randbereich angeordnet ist und mit dem aufgetragenen Material auf der Vorderseite des Grundkörpers zusammenhängend ist, reduziert bzw. verhindert werden.
Weiterhin umgibt das Material vorteilhafterweise den Randbereich des Grundkörpers. Dies reduziert bzw. verhindert, dass sich das aufgetragene Material von dem Grundkörper ablöst. Weiterhin kann ein Eindringen von externen Komponenten, wie Medien, Stoffe und/oder Partikel, beispielsweise Schmutz, zwischen den Grundkörper und das aufgetragene Material reduziert bzw. verhindert werden. Eine weitere Abspaltung des aufgetragenen Materials durch externe, eingedrungene Komponenten kann folglich reduziert bzw. verhindert werden.
In einer Ausführungsform ist das Material ein Material mit optischen Eigenschaften. Die optische Oberfläche kann vorzugsweise auf die Oberfläche auftreffende Lichtstrahlen verändern und/oder ablenken und/oder reflektieren. Vorteilhafterweise ist die optische Oberfläche eine reflektierende Oberfläche, welche auftreffende Lichtstrahlen reflektiert, wie beispielsweise ein Spiegel. Der Formkörper kann somit beispielsweise in einem Anzeigesystem eines Fahrzeugs, beispielsweise einem Head-up-Display (HUD) System, als optisches Element zum Leiten der Lichtstrahlen verwendet werden. Durch die Reduzierung von Verformungen und/oder Verzerrungen des Formkörpers, insbesondere des aufgetragenen Materials, kann die optische Funktion des Formkörpers erhalten bleiben.
Vorzugsweise ist das Material eine Beschichtung mit mindestens einem Beschichtungsmaterial. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass das Material bzw. die Beschichtung sicher und einfach auf dem Grundkörper aufgebracht werden kann.
In einer Weiterentwicklung umfasst der Grundkörper ein im Spritzguss-Verfahren gegossenes erstes duroplastisches Polymer und das aufgetragene Material ein im Spritzguss-Verfahren aufgetragenes zweites duroplastisches Polymer. Durch die Verwendung eines duroplastischen Polymers kann gewährleistet werden, dass der Formkörpers auch bei Schwankungen der Temperatur und/oder bei Schwankungen der Luftfeuchtigkeit seine Form beibehält bzw. sich nicht verformt. Ferner ermöglicht ein duroplastisches Polymer eine einfache Herstellung von Formkörpern im Spritzguss-Verfahren, da ein duroplastisches Polymer beim Einspritzen in ein Werkzeug niedrigviskos ist und somit einfach die Form des Spritzgieß-Werkzeugs ausfüllen kann. Mit anderen Worten kann ein duroplastisches Polymer einfach und/oder schnell in alle Ecken bzw. zu allen Enden der Form des Spritzgieß-Werkzeugs bzw. in die Kavität gelangen, bevor das duroplastische Polymer bei hoher Werkzeugtemperatur vernetzt und somit aushärtet.
Vorzugsweise ist an dem Grundkörper mindestens ein Element zum Halten und/oder Anordnen des Formkörpers an einer Vorrichtung angeordnet. Mittels der Halteelemente kann der Formkörper an einer Vorrichtung angebracht werden, beispielsweise in einem HUD. Die Halteelemente können somit Platz sparend und kostengünstig direkt an den Grundkörper angeordnet werden, vorzugsweise an der Rückseite des Grundkörpers gegenüber dem an der Vorderseite des Grundkörpers angeordneten Materials. Vorzugsweise können die Halteelemente zusammen mit dem Grundkörper im Spritzgussverfahren gegossen werden. Hierdurch können Kosten, beispielsweise Arbeitskosten und/oder Anlagenkosten sowie Zeitaufwand für die Herstellung und Logistik reduziert werden. Ferner kann sowohl das Fehlerpotenzial als auch der benötigte Bauraum reduziert werden.
Ferner wird ein Anzeigesystem mit einem Formkörper vorgeschlagen, wobei der Formkörper in dem Anzeigesystem angeordnet ist. Das Anzeigesystem kann beispielsweise in einem Fahrzeug angeordnet sein.
Ferner wird ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers vorgeschlagen, wobei der Formkörper mindestens einen Grundkörper umfasst, wobei der Grundkörper eine Vorderseite und eine Rückseite sowie zwischen der Vorderseite und der Rückseite einen Randbereich aufweist und wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

Einbringen eines ersten Polymers in eine erste Kavität eines ersten, geschlossenen Werkzeugs zum Herstellen des Grundkörpers,
Unterbrechen des Verfahrens, bis das erste Polymer des Grundkörpers zumindest teilweise vernetzt und/oder formstabil ist,
Öffnen des ersten Werkzeugs und Entformen des Grundkörpers,
Einsetzen des Grundkörpers in eine zweite Kavität eines zweiten Werkzeugs, wobei die Rückseite des Grundkörpers auf einer Dichtung angeordnet wird,

Schließen des zweiten Werkzeugs,
Einbringen des zweiten Polymers in die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs, wobei das zweite Polymer auf der gesamten Vorderseite des Grundkörpers, zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers sowie zumindest teilweise auf der Rückseite des Grundkörpers bis zu der Dichtung zwischen der Rückseite des Grundkörpers und dem zweiten Werkzeug eingebracht wird, wobei das Material aufgebracht auf der Vorderseite des Grundkörpers, auf der Rückseite des Grundkörpers und auf dem Randbereich des Grundkörpers zusammenhängend ist,
Unterbrechen des Verfahrens, bis beide Polymere zumindest annähernd vollständig vernetzt sind und
Entformen des Formkörpers.
Das Verfahren hat den Vorteil, dass ein Formkörper mit einem darauf angeordneten Material kostengünstig hergestellt werden kann, wobei der Zeitaufwand zur Herstellung reduziert werden kann. Ferner kann gewährleistet werden, dass das angeordneten Material sicher auf dem Grundkörper angeordnet ist, wobei sichergestellt werden kann, dass sich das angeordnete Material nicht vom Grundkörper und/oder vom Randbereich des Grundkörpers ablösen kann.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Dichtung zwischen der Rückseite des Grundkörpers und dem zweiten Werkzeug so angeordnet, dass das zweite Polymer nicht aus einer zweiten Kavität des zweiten Werkzeugs herausdringen kann.
Hierdurch ergibt sich der Vorteil, dass das Material, welches auf dem Grundkörper angeordnet werden soll, in einem Schritt auf den Grundkörper aufgebracht werden kann, wodurch Zeitaufwand eingespart wird. Ferner wird durch die Dichtung gewährleistet, dass das Material lediglich an den vorgegebenen Bereichen an dem Grundkörper angeordnet wird. Mittels der umlaufenden Dichtung kann gewährleistet werden, dass das Polymer nicht in das zweite Werkzeug fließt und dieses somit beschädigt.
Eine Ausführungsform sieht vor, dass die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs eine Hälfte mit einer strukturierten Oberfläche umfasst, wobei die strukturierte Oberfläche auf der Oberfläche des zweiten Polymers abgebildet wird. Hierdurch kann vorteilhafterweise auf der Oberfläche des auf den Grundkörper aufgetragenen Materials eine Oberfläche abgebildet werden, welche bestimmte Funktionen erfüllt. Beispielsweise kann eine optische Oberfläche abgebildet werden, welche auf die Oberfläche des aufgetragenen Materials auftreffende Lichtstrahlen verändert und/oder ablenken und/oder reflektiert.
Vorzugsweise wird der Grundkörper mittels Vakuum auf einer Hälfte des zweiten Werkzeugs und/oder auf der Dichtung des zweiten Werkzeugs angeordnet. Dies ermöglicht, dass der Grundkörper sicher auf der zweiten Hälfte des Werkzeugs und/oder auf der Dichtung des zweiten Werkzeugs angeordnet werden kann. Hierfür sind aufgrund des Vakuums keine weiteren Halteelemente notwendig. Weiterhin kann mittels des Vakuums eine Verspannung durch zu hohen Krafteinfluss auf den Grundkörper bei der Halterung vermieden bzw. reduziert werden.
In einer Weiterentwicklung wird nach dem Schritt des Einbringens des zweiten Polymers in die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs ein Hub mittels einer Hälfte des zweiten Werkzeugs ausgeführt. Der Prägehub kann insbesondere der Schwindung des Polymers des aufgetragenen Materials entgegenwirken. Mittels des Prägehubs wird in die aufgrund der Schwindung des Polymers entstehenden freien Flächen noch flüssiges Polymer hineingedrückt.
Ferner wird eine Vorrichtung zum Herstellen eines Formkörpers vorgeschlagen, wobei die Vorrichtung mindestens ein erstes Werkzeug mit einer ersten Hälfte und einer zweiten Hälfte sowie einer ersten Kavität zum Herstellen des Grundkörpers umfasst und wobei die Vorrichtung mindestens ein zweites Werkzeug mit einer ersten Hälfte und einer zweiten Hälfte sowie einer zweiten Kavität zum Aufbringen von Material auf den Grundkörper umfasst. Eine erste Hälfte des zweiten Werkzeugs umfasst eine Dichtung, wobei eine Rückseite des Grundkörpers auf der Dichtung so anordenbar ist, dass die Dichtung zwischen der Rückseite des Grundkörpers und der ersten Hälfte des zweiten Werkzeugs so anordenbar ist, dass das zweite Polymer nicht aus der zweiten Kavität herausdringen kann. Eine zweite Hälfte des zweiten Werkzeugs weist insbesondere eine strukturierte Oberfläche auf. Der Formkörper kann vorteilhafterweise mittels der Vorrichtung kostengünstig, schnell und einfach hergestellt werden. Ferner können Kosten, beispielsweise Arbeitskosten und/oder Anlagenkosten sowie Zeitaufwand für die Herstellung und Logistik reduziert werden.
In einer Weiterentwicklung gibt die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs die Vorderseite des Grundkörpers, zumindest teilweise den Randbereich des Grundkörpers sowie zumindest teilweise die Rückseite des Grundkörpers bis zur Dichtung frei. Hierdurch kann das zweite Polymer in einem Schritt auf den Grundkörper, insbesondere auf die Vorderseite des Grundkörpers, zumindest teilweise auf die Rückseite des Grundkörpers und zumindest teilweise auf den Randbereich des Grundkörpers aufgebracht werden, wobei das aufgetragene Material bzw. das zweite Polymer zusammenhängend ist bzw. auf dem Grundkörper eine zusammenhängende Fläche ergibt. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass das aufgebrachte Material bzw. das aufgebrachte zweite Polymer sicher auf dem Grundkörper angeordnet werden kann, wobei ein Ablösen des zweiten Polymers von dem Grundkörper reduziert werden kann. Ebenfalls können Kosten, Zeit und Aufwand eingespart werden.
Figurenliste
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in den nachfolgenden Beschreibungen näher erläutert. Für die in den verschiedenen Figuren dargestellten und ähnlich wirkenden Elemente werden gleiche Bezugszeichen verwendet, wobei auf eine wiederholte Beschreibung der Elemente verzichtet wird. Es zeigen:

1 eine schematische Darstellung einer Draufsicht eines Fahrzeugs mit einer Anzeigevorrichtung gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
2 eine schematische Darstellung eines Teil eines Fahrzeugs mit einer Anzeigevorrichtung gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
3 eine schematische Darstellung eines Formkörpers gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
4 ein Ablaufdiagramm zum Herstellen eines Formkörpers gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
5 eine schematische Darstellung eines ersten Werkzeugs mit einem Grundkörper gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
6 eine schematische Darstellung eines zweiten Werkzeugs mit einem Grundkörper und mit einem auf dem Grundkörper aufgetragenen Material gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
7 eine schematische Darstellung eines ersten Werkzeugs mit einem Grundkörper sowie eines zweiten Werkzeugs mit einem Grundkörper und mit einem auf dem Grundkörper aufgetragenen Material gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;
8 eine schematische Darstellung einer ersten Hälfte eines zweiten Werkzeugs gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung;

Ausführungsformen der Erfindung:
1 zeigt eine Ausgestaltungsform einer schematischen Darstellung einer Draufsicht eines Fahrzeugs 20, beispielsweise eines Autos, mit einem Anzeigesystem 22. Das Anzeigesystem 22 weist eine Anzeigevorrichtung 23 auf, beispielsweise ein LCD, wobei das Anzeigesystem 22 mit der Anzeigevorrichtung 23 derart in dem Fahrzeug 20 angeordnet ist, dass ein Betrachter 24 die Anzeigevorrichtung 23 betrachten kann, wobei die Anzeigevorrichtung 23 Informationen an den Betrachter 24 ausgeben kann.
Diese ausgegebenen Informationen können beispielsweise Informationen über den Fahrzeugzustand, wie die Geschwindigkeit, die Drehzahlanzeige und/oder die Tankfüllung, und/oder Informationen zu Navigationshinweisen und /oder Informationen von Fahrsicherheitssystemen und/oder Informationen des Entertainment Systems sein. Alternativ kann die Anzeigevorrichtung 23 auch in der Mittelkonsole des Fahrzeugs 20 angebracht werden. In einer Weiterentwicklung kann das Anzeigesystem auch zusätzlich oder alternativ als ein Head-up System ausgeführt sein.
2 zeigt ein Teil eines Fahrzeugs 20 mit einem Anzeigesystem 22. Das Fahrzeug 20 wird von einem Fahrer 24 bedient. In dieser Ausgestaltung ist das Anzeigesystem 22 entsprechend eines Head-Up Displays ausgeführt. Das Anzeigesystem 22 ist ausgebildet, um in einem Sichtbereich des Fahrers 24 ein, für den Fahrer 24 sichtbares Bild auf einer virtuellen Leinwand 26 darzustellen. Das Anzeigesystem 22 umfasst hierfür eine bildgebende Einheit 30, beispielsweise eine Picture Generating Unit (PGU) sowie mindestens eine optische Einrichtung 32, beispielsweise eine HUD-Optik mit zum Beispiel mindestens einem Spiegel. Die Bildgebereinheit 30, beispielsweise ein LCD, projiziert mithilfe der Optik 32 sowie einer Windschutzscheibe 34 des Fahrzeugs 20 oder einem Combiner mittels Lichtstrahlen 28 ein Bild auf die virtuelle Leinwand 26, welche sich vor dem Fahrzeug 20 befindet. Das Bild wird mit der Umwelt des Fahrzeugs 20 überlagert und kann Informationen, entsprechend den Informationen von 1, an den Fahrer 24 bzw. den Betrachter ausgeben. Mittels des Bildes können beispielsweise Informationen über die Geschwindigkeit des Fahrzeugs 20 dargestellt, sowie Informationen über die zugelassene Höchstgeschwindigkeit. Ebenfalls werden Informationen über Fahrsicherheitssysteme, beispielsweise eine Information über einen Tempomat, und Navigationshinweise dargestellt. Mittels dieser Informationen wird insbesondere ein Fahrer 24 über den Fahrzeugzustand eines Fahrzeugs informiert.
In 3 wird eine beispielhafte Darstellung eines Formkörpers 40 gezeigt, wobei der Formkörper 40 mindestens einen Grundkörper 42 umfasst. Ferner umfasst der Formkörpers 40 ein auf dem Grundkörper aufgetragenes Material 50. In 3a wird der Grundkörper 42 des Formkörpers 40 dargestellt und in 3b wird der Grundkörper 42 sowie das auf dem Grundkörper 42 aufgetragene Material 50 gezeigt.
Der Formkörper 40 kann beispielsweise in der Optik eines HUDs gemäß 2 verwendet werden, insbesondere als ein Formkörper 40 mit einer optischen Oberfläche, zum Beispiel als ein Spiegel.
Der Grundkörper 42 weist gemäß 3a eine Vorderseite 44 und eine Rückseite 46 auf sowie zwischen der Vorderseite 44 und der Rückseite 46 einen Randbereich 48. In dieser Ausführungsform umgibt und begrenzt der Randbereich 48 des Grundkörpers 42 die Vorderseite 44 sowie die Rückseite 46 des Grundkörpers 42. Ferner wird die Vorderseite 44 des Grundkörpers 42 und die Rückseite 46 des Grundkörpers 42 durch den Randbereich 48 des Grundkörpers miteinander verbunden. Weiterhin sind an dem Grundkörper 42 ein oder mehrere, hier zwei, Elemente 52 zum Halten und/oder Anordnen des Formkörpers 40 an einer weiteren Vorrichtung angeordnet, wobei die zwei Element 52 auf der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 angeordnet sind. Beispielsweise kann mittels der Elemente 52 der Formkörpers 40 in einem HUD angeordnet bzw. befestigt werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist der Grundkörper 42 aus einem duroplastischen Polymer. Ferner kann das duroplastische Polymer mit Partikeln verstärkt werden, vorzugsweise mit Glas-und/oder Mineralpartikel. Das duroplastische Polymer ist zum Beispiel ein BMC (Bulk Moulding Compound), ein EP (Epoxidharzmasse) und/oder ein PF (Phenolformmasse). Das erste Polymere ist vorzugsweise beim Einspritzen in einem Spritzguss-Verfahren niedrigviskos.
In 3b ist auf der Vorderseite 44 des Grundkörpers 42 gemäß 3a ein Material 50 aufgetragen bzw. angeordnet. Ferner ist zumindest teilweise auf der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 ein aufgetragenes Material 50, desselben Materials 50 wie auf der Vorderseite 44 des Grundkörpers 42 angeordnet. Vorzugsweise ist zumindest teilweise auf dem Randbereich 48 des Grundkörpers 42 ein aufgetragenes Material 50, desselben Materials 50 wie auf der Vorderseite 44 und der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 angeordnet. Das aufgetragene Material 50, welches auf der Vorderseite 44 des Grundkörpers 42, zumindest teilweise auf der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 und zumindest teilweise auf dem Randbereich 48 des Grundkörpers 42 angeordnet ist, ist zusammenhängend. In dieser Ausführungsform umgibt das aufgetragene Material 50 den Randbereich 48 des Grundkörpers 42. Mit anderen Worten ist das aufgetragene Material 50 von der Vorderseite 44 des Grundkörpers 42 über den Randbereich 48 des Grundkörpers 42 bis zur Rückseite 46 des Grundkörpers 42 angeordnet und zusammenhängend, wobei die Rückseite 46 des Grundkörpers 42 lediglich zumindest teilweise mit dem Material 50 bedeckt ist. Das aufgetragene Material 50 auf der Vorderseite 44 des Grundkörpers 42, zumindest teilweise auf der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 und auf dem Randbereich 48 des Grundkörpers 42 ergibt insbesondere eine zusammenhängende Fläche.
Der Grundkörper 42 umfasst ferner ein erstes Polymer und das aufgetragene Material 50 umfasst ein zweites Polymer, wobei das aufgetragene Material 50 auf der Vorderseite 44 des Grundkörpers 42, zumindest teilweise auf der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 und auf dem Randbereich 48 des Grundkörpers 42 dasselbe Material aufweist. Das zweite Polymer kann zum Beispiel ein Epoxid-, Polyurethan- oder Polyureaharz sein, welches beim Einspritzen in einem Spritzguss-Verfahren niedrigviskos ist. Das aufgetragene Material 50 kann beispielsweise auch als eine Beschichtung auf den Grundkörper 42 aufgetragen werden.
4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens 54 zum Herstellen eines Formkörpers 40 gemäß 3. In einem ersten Schritt 56 wird ein erstes Polymer in eine erste Kavität eines ersten, geschlossenen Werkzeugs zum Herstellen des Grundkörpers 42 eingebracht. In dieser Ausgestaltung wird der Grundkörper 42 mittels eines Spritzguss-Verfahrens hergestellt, wobei folglich das flüssige, erste Polymer in einen Anguss des ersten Werkzeugs gegossen wird. Das erste Polymer ist vorzugsweise ein duroplastisches Polymer, welches vorteilhafterweise beim Einbringen in das erste Werkzeug niedrigviskos ist und somit einfach und/oder schnell in die erste Kavität des ersten Werkzeugs fliest. Somit kann das erste Polymer innerhalb der ersten Kavität auch längere Fließwege zurücklegen, wodurch großflächige Freiformbauteile ausgeformt werden können. Weiterhin kann das erste Werkzeug auf eine Temperatur von 130 °C bis 180 °C aufgeheizt sein, wodurch das erste Polymer insbesondere innerhalb der ersten Kavität bis in alle Enden der ersten Kavität fließen kann. Die erste Kavität ist vorzugsweise eine Aushöhlung mit derselben Form wie der Grundkörper 42 des Formkörpers 40, insbesondere zwischen der ersten Hälfte des ersten Werkzeugs und der zweiten Hälfte des ersten Werkzeugs.
In einem zweiten Schritt 58 wird das Verfahren 54 unterbrochen, bis das erste Polymer des Grundkörpers zumindest teilweise vernetzt und/oder formstabil ist. Während dieser Härtezeit vernetzt das Polymer chemisch, wodurch ein stabiler Grundkörper entsteht, welcher Temperaturschwankungen und/oder mechanische Belastungen ausgleichen kann. Weist das Polymer verstärkende Partikel auf, so vernetzt sich das Polymer während der Härtezeit mit den verstärkenden Partikeln. Durch bestimmte Zusatzstoffe in dem Polymer kann während des Vernetzens eine positive Schwindung eingestellt werden, sodass der Grundkörper sicher und/oder einfach abgeformt werden kann und sodass Einfallstellen durch Materialanhäufungen ausgeglichen werden können.
In einem dritten Schritt 60 wird das erste Werkzeug geöffnet sowie der Grundkörper 42 entformt. Hierfür wird zunächst das erste Werkzeug geöffnet, beispielsweise werden die zweite Hälfte und/oder die erste Hälfte des ersten Werkzeugs von der jeweiligen anderen Hälfte des ersten Werkzeugs wegbewegt. Ferner kann das erste Werkzeug einen oder mehrere Auswerfer aufweisen, die den Grundkörper aus dem geöffneten, ersten Werkzeug herausdrücken.
In einem vierten Schritt 62 wird der Grundkörper in eine zweite Kavität eines zweiten Werkzeugs eingesetzt, wobei die Rückseite des Grundkörpers auf einer Dichtung angeordnet wird. Die Rückseite des Grundkörpers wird insbesondere auf einer ersten Hälfte des zweiten Werkzeugs angeordnet. Vorzugsweise wird der Grundkörper mittels Vakuum auf der ersten Hälfte des zweiten Werkzeugs und/oder auf der Dichtung des zweiten Werkzeugs angeordnet. Die Dichtung ermöglicht ein Ansaugen der Rückseite des Grundkörpers mittels des Vakuums an der ersten Hälfte des zweiten Werkzeugs. Insbesondere kann die Dichtung als eine umlaufende Dichtung ausgeführt werden, welche umlaufend auf der Rückseite des Grundkörpers angeordnet wird. Dabei kann die Dichtung eine kostengünstige Dichtung sein, die beispielsweise bei Verschmutzung und/oder Verschleiß einfach austauschbar ist. Ferner kann das Material der Dichtung zum Beispiel ein Silikon und/oder ein Teflon sein, welches bei hohen Werkzeugtemperaturen stabil ist und antihaftend wirkt, sodass sich das eingespritzte Polymer nicht mit der Dichtung verbindet.
In einem fünften Schritt 64 wird das zweite Werkzeug geschlossen. Hierfür werden die erste Hälfte des zweiten Werkzeugs und eine zweite Hälfte des zweiten Werkzeugs zusammengeführt.
In einem sechsten Schritt 66 wird ein zweites Polymer in eine zweite Kavität des zweiten Werkzeugs eingebracht, wobei das zweite Polymer auf der gesamten Vorderseite des Grundkörpers, zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers sowie zumindest teilweise auf der Rückseite des Grundkörpers bis zu der Dichtung zwischen der Rückseite des Grundkörpers und dem zweiten Werkzeug eingebracht wird. Das Material, aufgebracht auf der Vorderseite des Grundkörpers, zumindest teilweise auf der Rückseite des Grundkörpers und auf dem Randbereich des Grundkörpers, ist zusammenhängend.
Vorzugsweise ist das zweite Polymer ein unverstärktes duroplastisches Polymer, welches beispielsweise über einen Anguss, zum Beispiel einen Stangenanguss eingespritzt werden kann. Das zweite Polymer kann zum Beispiel ein Epoxid-, Polyurethan- oder Polyureaharz sein, welches beim Einspritzen in einem Spritzguss-Verfahren niedrigviskos ist.
Vorzugsweise ist die Dichtung so zwischen der Rückseite des Grundkörpers und dem zweiten Werkzeug angeordnet, dass das zweite Polymer nicht aus der zweiten Kavität herausdringen kann. Mit anderen Worten schließt und/oder dichtet die Dichtung die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs. Das zweite Polymer wird von der Vorderseite des Grundkörpers über den Randbereich des Grundkörpers zu der Rückseite des Grundkörpers bis hin zur Dichtung auf den Grundkörper aufgebracht, wodurch das zweite Polymer zumindest teilweise auf der Rückseite des Grundkörpers angeordnet ist. Die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs gibt die Vorderseite des Grundkörpers, zumindest teilweise den Randbereich des Grundkörpers sowie zumindest teilweise die Rückseite des Grundkörpers bis zu der Dichtung frei. Ferner werden insbesondere die Halteelemente nicht mit dem aufgetragenen Material bedeckt.
Das zweite Werkzeug umfasst ferner vorteilhafterweise eine Hälfte mit einer strukturierten Oberfläche, wobei die strukturierte Oberfläche auf der Oberfläche des zweiten Polymers abgebildet wird. Die strukturierte Oberfläche wird vorzugsweise auf der Oberfläche des zweiten Polymers abgebildet, welche sich gegenüber der Vorderseite des Grundkörpers befindet. Hierdurch kann beispielsweise eine Oberfläche auf der Oberfläche des Polymers geformt werden, welche bestimmte Funktionen ausführen kann, welche beispielsweise auftreffende Lichtstrahlen bearbeiten bzw. verändern und/oder ablenken und/oder reflektieren kann. Hierfür kann das zweite Werkzeug vorzugsweise einen ultrapräzisionszerspanten Formeinsatz aufweisen.
Vernetzt sich das zweite Polymer, so kann beispielsweise Schwindung entstehen, wodurch beispielsweise Hohlräume im aufgetragenen Material entstehen können. Um diesen Schwindungen entgegenzuwirken, wird mittels des zweiten Werkzeugs vorteilhafterweise mittels der ersten Hälfte des zweiten Werkzeugs ein Hub, zum Beispiel ein Prägehub ausgeübt, welcher das noch flüssige Material in die geschwundenen Stellen bzw. Hohlstellen hineingedrückt. Hierdurch kann eine sichere Anordnung des Polymers auf dem Grundkörper gewährleistet werden. Der Hub wird insbesondere nach dem Schritt des Einbringens des zweiten Polymers in die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs ausgeführt.
In einem siebten Schritt 68 wird das Verfahren unterbrochen, bis beide Polymere zumindest annähernd vollständig insbesondere chemisch vernetzt sind. Diese Zeit der Unterbrechung wird vorzugsweise auch Härtezeit genannt.
In einem achten Schritt 70 wird der Formkörper entformt. Hierfür wird zunächst das zweite Werkzeug geöffnet, beispielsweise werden die erste Hälfte und/oder die zweite Hälfte des zweiten Werkzeugs von der jeweiligen anderen Hälfte wegbewegt. Das Auswerfen des Formkörpers kann beispielsweise mittels der ersten Hälfte des zweiten Werkzeugs, welche den Hub bzw. den Prägehub ausführt, ausgeübt werden. Durch einen Hub kann die erste Hälfte des zweiten Werkzeugs den Formkörper aus dem zweiten, geöffneten Werkzeug herausdrücken.
Anschließend kann der Formkörper in einem Anzeigesystem verwendet werden und/oder vor der Verwendung in einem Anzeigesystem weiterverarbeitet werden.
5 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Werkzeugs 72 mit einem darin hergestellten Grundkörper 42 gemäß 3a. Auf dem ersten Werkzeug 72 können beispielsweise Schritte des Verfahrens 54 gemäß 4 ausgeführt werden. Beispielsweise können der erste Schritt 56, der zweite Schritt 58 sowie der dritte Schritt 60 auf dem ersten Werkzeug gemäß 5 ausgeführt werden.
In dieser beispielhaften Ausgestaltung wird der Grundkörper 42 mittels eines ersten Werkzeugs 72 vorzugsweise im Spritzguss-Verfahren hergestellt. Das erste Werkzeug 72 umfasst eine erste Hälfte 74 des ersten Werkzeugs 72 sowie eine zweite Hälfte 76 des ersten Werkzeugs 72. An dem ersten Werkzeug 72 ist ferner ein erster Anguss 78 angeordnet, durch welchen ein erstes Polymer 80, aus welchem der Grundkörper 42 gefertigt wird, eingegossen wird. Das erste Polymer 80 wird durch den ersten Anguss 78 in eine erste Kavität des ersten Werkzeugs 72 eingegossen, wobei die erste Kavität zwischen der ersten Hälfte 74 des ersten Werkzeugs 72 und der zweiten Hälfte 76 des ersten Werkzeugs 72 angeordnet ist. Die erste Kavität ist vorzugsweise eine Aushöhlung mit derselben Form wie der Grundkörper 42 des Formkörpers 40, insbesondere zwischen der ersten Hälfte 74 des ersten Werkzeugs 72 und der zweiten Hälfte 76 des ersten Werkzeugs 72. Nachdem das erste Polymer 80 bei einem Spritzguss-Verfahren in die erste Kavität des ersten Werkzeugs 72 gegossen wurde sowie nachdem das erste Polymer 80 zumindest teilweise vernetzt ist, wird der hergestellte Grundkörper 42 aus dem ersten Werkzeug 72 entfernt. Hierfür weist die erste Hälfte 74 des ersten Werkzeugs 72 einen oder mehrere, hier zwei Auswerfer 82 auf. Diese Auswerfen 82 werden vorzugsweise bei geöffnetem ersten Werkzeug 72 in Richtung des Grundkörpers 42 bewegt, wodurch der Grundkörper 42 aus dem ersten, geöffneten Werkzeug 72 herausgedrückt wird.
6 zeigt eine schematische Darstellung eines zweiten Werkzeugs 84 mit einem Grundkörper 42 und mit einem auf dem Grundkörper 42 aufgetragenen Material gemäß 3b. Auf dem zweiten Werkzeug 84 können beispielsweise Schritte des Verfahrens 54 gemäß 4 ausgeführt werden. Beispielsweise können der vierte Schritt 62, der fünfte Schritt 64, der sechste Schritt 66, der siebte Schritt 68 sowie der achte Schritt 70 des Verfahrens 54 gemäß 4 auf dem zweiten Werkzeug gemäß 6 ausgeführt werden. In dieser beispielhaften Ausgestaltung wird mittels des zweiten Werkzeugs 84 vorzugsweise im Spritzguss-Verfahren ein Material 90 bzw. ein zweites Polymer 90 auf den Grundkörper 42 aufgetragen bzw. an dem Grundkörper 42 angeordnet. Das zweite Werkzeug 84 umfasst eine erste Hälfte 86 sowie eine zweite Hälfte 88.
Zwischen der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 und der zweiten Hälfte 88 des zweiten Werkzeugs 84 ist der Grundkörper 42, welcher mittels eines ersten Werkzeugs 72 gemäß 5 hergestellt wurde, eingesetzt. Vorzugsweise wird der Grundkörper 42 mit der Rückseite 46 auf der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 angeordnet. Zur Anordnung und/oder Fixierung des Grundkörpers 42 in dem zweiten Werkzeug 84 bzw. auf der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 ist in der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 vorzugsweise eine Aushöhlung eingebracht, innerhalb welcher ein Vakuum 96 hergestellt wird. Das Vakuum 96 saugt die Rückseite 46 des Grundkörpers 42 auf die erste Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84. Es sind auch weitere Methoden denkbar, um den Grundkörper 42 auf der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 anzuordnen, wie beispielsweise mechanische Befestigungen mittels Schrauben oder Klemmen.
In dieser Ausführungsform ist die erste Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 als Stempel bzw. Formstempel 86 ausgeführt, wobei der Formstempel 86 in einer Führung 98 bzw. einem Gehäuse 98 des zweiten Werkzeugs 84 geführt wird. Zwischen dem Stempel 86 und der Führung 98 entsteht folglich ein Spalt 100. Zum Abdichten dieses Spalts 100 wird zwischen dem Stempel 86 bzw. der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84, dem Gehäuse 98 des zweiten Werkzeugs 84 und dem Grundkörper 42 eine Dichtung 94 angebracht. Die Dichtung 94 kann beispielsweise als eine umlaufende Dichtung 94 aufgebracht werden. Mittels der Dichtung kann ferner das Vakuum 96 zwischen der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 und dem Grundkörper 42 gehalten werden.
Der Grundkörper 42 ist so zwischen der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 und der zweiten Hälfte 88 des zweiten Werkzeugs 84 angeordnet, dass um den Grundkörper 42 herum eine zweite Kavität entsteht. Die Form der zweiten Kavität entspricht vorzugsweise der Form, die das zweite Polymer 90 nach einem Vernetzten nach außen bzw. weg von dem Grundkörper 42 aufweist. Hierfür gibt die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs 84 die Vorderseite des Grundkörpers 42, zumindest teilweise den Randbereich des Grundkörpers 42 sowie zumindest teilweise die Rückseite des Grundkörpers 42 bis zu einer Dichtung 94 frei. Hierdurch kann das zweite Polymer 90 auf der Vorderseite des Grundkörpers 42, zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers sowie zumindest teilweise auf der Rückseite des Grundkörpers 42 bis hin zur Dichtung 94 aufgebracht werden. Die Dichtung 94 ist ferner so zwischen der Rückseite 46 des Grundkörpers 42 und dem zweiten Werkzeug 84 angeordnet, dass das zweite Polymer 90 nicht aus der zweiten Kavität herausdringen kann bzw. nicht in den Spalt 100 dringen kann. Zum Eingießen des zweiten Polymers 90 ist an dem zweiten Werkzeug 84 ein zweiter Anguss 92 angeordnet. In den zweiten Anguss 92 wird das zweite Polymer 90 eingebracht, wobei das zweite Polymer 90 dadurch durch die zweite Kavität fließen kann.
Die zweite Hälfte 88 des zweiten Werkzeugs 84 weist insbesondere eine strukturierte Oberfläche 102 auf, wobei die strukturierte Oberfläche 102 der zweiten Hälfte 88 des zweiten Werkzeugs 84 in Richtung des Grundkörpers zeigt, sodass auf ein auf den Grundkörper 42 aufgebrachtes Polymer 90 die strukturierte Oberfläche 102 der zweiten Hälfte 88 des zweiten Werkzeugs 84 abgebildet wird. Vorzugsweise ist die strukturierte Oberfläche 102 ein ultrapräzisionszerspanter Formeinsatz, mittels welchem eine Oberfläche mit geringer Rauigkeit auf dem zweiten Polymer 90 erzeugt werden kann. Hierdurch kann beispielsweise eine Oberfläche auf der Oberfläche des zweiten Polymers 90 geformt werden, welche bestimmte Funktionen ausführen kann, welche beispielsweise auftreffende Lichtstrahlen bearbeiten, verändern, ablenken und/oder reflektieren kann.
Nachdem das zweite Polymer 90 bei einem Spritzguss-Verfahren in die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs 84 gegossen wurde sowie nachdem das zweite Polymer 90 und das erste Polymer 80 zumindest teilweise vernetzt sind, wird der hergestellte Formkörper 40 aus dem zweiten Werkzeug 84 entfernt. Hierfür kann die erste Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 einen oder mehrere Auswerfer 82 aufweisen. Diese Auswerfer 82 werden vorzugsweise in Richtung des Formkörpers 40 bewegt, wodurch der Formkörper 40 aus dem zweiten Werkzeug 84 herausgedrückt wird. In dieser Ausführungsform drückt der Stempel 86 den Formkörper 40 aus dem zweiten, geöffneten Werkzeug 84 heraus, wobei ferner das Vakuum 96 abgeschaltet wird.
7 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Werkzeugs 72 mit einem Grundkörper 42 sowie eines zweiten Werkzeugs 84 mit einem Formkörper 40. Zur Ausführung des Verfahrens gemäß 4 werden eine Zweikomponenten-Duroplast-Spritzgießmaschine sowie ein Zweikavitäten-Spritzgieß-/Prägewerkzeug verwendet. Mittels einer ersten Spritzeinheit 72 wird der Grundkörper 42 aus einem ersten Polymer 80 hergestellt und mittels einer zweiten Spritzeinheit 84 wird ein Material bzw. ein zweites Polymer 90 auf den Grundkörper 42 aufgebracht. Diese zwei Verfahrensschritte werden in dieser Ausgestaltung auf zwei unterschiedlichen Maschinen bzw. Spritzeinheiten 72, 84 durchgeführt, welche jedoch insbesondere zu einem Maschinensystem 104 verbunden sind. Hierdurch kann die Weitergabe des Grundkörpers 42 von dem ersten Werkzeug 72 zu dem zweiten Werkzeug 84 bzw. von der ersten Spritzeinheit zu der zweiten Spritzeinheit beispielsweise maschinell erfolgen, wodurch Zeit und Aufwand eingespart werden kann. Alternativ können diese Verfahrensschritte auch auf einer Spritzeinheit durchgeführt werden.
8 zeigt eine erste Hälfte 86 bzw. einen Stempel 86 eines zweiten Werkzeugs 84 gemäß 6. Auf der Oberfläche der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 wird eine Rückseite eines Grundkörpers angeordnet. Die Rückseite des Grundkörpers wird auf dem Stempel 86 mittels Vakuum 96 gehalten bzw. fixiert. Hierfür weist die erste Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 Vakuumkanäle 96 auf. Die Vakuumkanäle 96 sind in dieser Ausführungsform vorzugsweise senkrecht zueinander in der Mitte des Stempels 86 eingebracht. In einer alternativen Ausführungsform können die Vakuumkanäle auch in einer anderen Ausgestaltung, zum Beispiel kreisförmig und/oder oval förmig in dem Stempel 86 eingebracht sein.
Für die Halteelemente 52, welche auf der Rückseite des Grundkörpers angebracht sind, sind in der ersten Hälfte 86 des zweiten Werkzeugs 84 an den entsprechenden Stellen Einbuchtungen bzw. Aushöhlungen 106 vorgesehen. Die Halteelemente auf der Rückseite des Grundkörpers können folglich beim Einsetzen des Grundkörpers in das zweite Werkzeug 84 in die entsprechenden Aushöhlung 106 eingebracht werden.
Am Rand des Stempels 86 verläuft vorzugsweise umlaufend die Dichtung 94 gemäß 6. Die Dichtung 94 ermöglicht zum Einen, dass das Vakuum 96 zwischen dem Stempel 86 und der Rückseite des Grundkörpers abgedichtet wird, wodurch der Grundkörper sicher auf dem Stempel 86 angeordnet werden kann und zum anderen, dass ein zweites Polymer nicht in den Bereich des Vakuums zwischen dem Stempel 86 und der Rückseite des Grundkörpers und in einen Spalt zwischen dem Stempel 86 und einem Gehäuse des zweiten Werkzeugs eindringen und/oder aus einer zweiten Kavität ausdringen kann. Die Dichtung ermöglicht somit ein sicheres Ansaugen des Grundkörpers an die erste Hälfte des zweiten Werkzeugs. Die Dichtung wird mittels eines Hinterschnitts 108 im Randbereich des Stempels zur Sicherung der Dichtung eingeklemmt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102013212460 A1 [0002]

Claims

Formkörper (40) mit mindestens einem aufgetragenen Material (50), wobei der Formkörper (40) mindestens einen Grundkörper (42) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (42) eine Vorderseite (44) und eine Rückseite (48) aufweist, dass der Grundkörper (42) zwischen der Vorderseite (44) und der Rückseite (48) einen Randbereich aufweist, dass auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42) ein aufgetragenes Material (50) angeordnet ist, dass zumindest teilweise auf der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) ein aufgetragenes Material (50), desselben Materials (50) wie auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42) angeordnet ist, dass zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers (42) ein aufgetragenes Material (50), desselben Materials (50) wie auf der Vorderseite (44) und der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) angeordnet ist, dass das aufgetragene Material (50) angeordnet auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42), auf der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und auf dem Randbereich des Grundkörpers (42) zusammenhängend ist und dass der Grundkörper (42) ein erstes Polymer umfasst und das aufgetragene Material (50) ein zweites Polymer umfasst.
Formkörper (40) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (50) ein im Spritzguss-Verfahren auf die Vorderseite (44) des Grundkörpers (42) und/oder zumindest teilweise auf die Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und/oder zumindest teilweise auf den Randbereich des Grundkörpers (42) aufgetragenes Material (50) ist.
Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich des Grundkörpers (42) die Vorderseite (44) und/oder die Rückseite (48) des Grundkörpers (42) umgibt und/oder begrenzt.
Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (50) den Randbereich des Grundkörpers (42) umgibt.
Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (50) ein Material (50) mit optischen Eigenschaften ist.
Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material (50) eine Beschichtung mit mindestens einem Beschichtungsmaterial ist.
Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (42) ein im Spritzguss-Verfahren gegossenes erstes duroplastisches Polymer umfasst und dass das aufgetragene Material (50) ein im Spritzguss-Verfahren aufgetragenes zweites duroplastisches Polymer umfasst.
Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Grundkörper (42) mindestens ein Element (52) zum Halten und/oder Anordnen des Formkörpers an einer Vorrichtung angeordnet ist.
Anzeigesystem (22) mit einem Formkörper (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Formkörper (40) in dem Anzeigesystem (22) angeordnet ist.
Verfahren (54) zum Herstellen eines Formkörpers (40) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Formkörper (40) mindestens einen Grundkörper (42) umfasst, wobei der Grundkörper (42) eine Vorderseite (44) und eine Rückseite (48) sowie zwischen der Vorderseite (44) und der Rückseite (48) einen Randbereich aufweist und wobei das Verfahren (54) die folgenden Schritte aufweist: Einbringen eines ersten Polymers (80) in eine erste Kavität eines ersten, geschlossenen Werkzeugs (72) zum Herstellen des Grundkörpers (42), Unterbrechen des Verfahrens, bis das erste Polymer (80) des Grundkörpers (42) zumindest teilweise vernetzt und/oder formstabil ist, Öffnen des ersten Werkzeugs (72) und Entformen des Grundkörpers (42), Einsetzen des Grundkörpers (42) in eine zweite Kavität eines zweiten Werkzeugs (84), wobei die Rückseite (48) des Grundkörpers (42) auf einer Dichtung (94) angeordnet wird, Schließen des zweiten Werkzeugs (84), Einbringen des zweiten Polymers (90) in die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs (84), wobei das zweite Polymer (90) auf der gesamten Vorderseite (44) des Grundkörpers (42), zumindest teilweise auf dem Randbereich des Grundkörpers (42) sowie zumindest teilweise auf der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) bis zu der Dichtung (94) zwischen der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und dem zweiten Werkzeug (84) eingebracht wird, wobei das Material (50) aufgebracht auf der Vorderseite (44) des Grundkörpers (42), auf der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und auf dem Randbereich des Grundkörpers (42) zusammenhängend ist, Unterbrechen des Verfahrens, bis beide Polymere zumindest annähernd vollständig vernetzt sind und Entformen des Formkörpers.
Verfahren (54) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (94) zwischen der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und dem zweiten Werkzeug (84) so angeordnet ist, dass das zweite Polymer (90) nicht aus der zweiten Kavität herausdringen kann.
Verfahren (54) nach einem der vorherigen Ansprüche 10-11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs (84) eine Hälfte mit einer strukturierten Oberfläche umfasst, wobei die strukturierte Oberfläche auf der Oberfläche des zweiten Polymers (90) abgebildet wird.
Verfahren (54) nach einem der vorherigen Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (42) mittels Vakuum (96) auf einer Hälfte des zweiten Werkzeugs (84) und/oder auf der Dichtung (94) des zweiten Werkzeugs (84) angeordnet wird.
Verfahren (54) nach einem der vorherigen Ansprüche 10-13, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt des Einbringens des zweiten Polymers (90) in die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs (84) ein Hub mittels einer Hälfte des zweiten Werkzeugs (84) ausgeführt wird.
Vorrichtung zum Herstellen eines Formkörpers nach einem der vorherigen Ansprüche 1-8 und/oder zum Ausführen eines Verfahrens (54) nach einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens ein erstes Werkzeug (72) mit einer ersten Hälfte (74) und einer zweiten Hälfte (76) sowie einer ersten Kavität zum Herstellen des Grundkörpers (42) umfasst, dass die Vorrichtung mindestens ein zweites Werkzeug (84) mit einer ersten Hälfte (86) und einer zweiten Hälfte (88) sowie einer zweiten Kavität zum Aufbringen von Material (50) auf den Grundkörper (42) umfasst, dass eine erste Hälfte (86) des zweiten Werkzeugs (84) eine Dichtung (94) umfasst, wobei eine Rückseite (48) des Grundkörpers (42) auf der Dichtung (94) so anordenbar ist, dass die Dichtung (94) zwischen der Rückseite (48) des Grundkörpers (42) und der ersten Hälfte (86) des zweiten Werkzeugs (84) so anordenbar ist, dass das zweite Polymer (90) nicht aus der Kavität herausdringen kann und dass eine zweite Hälfte (88) des zweiten Werkzeugs (84) insbesondere eine strukturierte Oberfläche aufweist.
Vorrichtung zum Herstellen eines Formkörpers nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kavität des zweiten Werkzeugs (84) die Vorderseite (44) des Grundkörpers (42), zumindest teilweise den Randbereich des Grundkörpers (42) sowie zumindest teilweise die Rückseite (48) des Grundkörpers (42) bis zur Dichtung (94) freigibt.