DE102020211185A1

DE102020211185A1 - Zylinderkopfdichtung mit einer Trägerlage und zumindest einem Einsatzdichtelement

Info

Publication number: DE102020211185A1
Application number: DE102020211185.5A
Authority: DE
Inventors: Jochen Salzmann; Paul Achatz; Corney Schlegel; Matthias Stauch
Original assignee: Reinz Dichtungs GmbH
Current assignee: Reinz Dichtungs GmbH
Priority date: 2019-09-06
Filing date: 2020-09-04
Publication date: 2021-03-11
Also published as: US20210071618A1; DE202019104931U1; US11512664B2

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zylinderkopfdichtung mit einer Trägerlage und zumindest einem Einsatzdichtelement, wobei das Einsatzdichtelement eine Durchgangsöffnung für Brenngas aufweist und an einer von der Durchgangsöffnung beabstandeten Außenseite an der Trägerlage befestigt ist, sowie zumindest eine erste und zumindest eine weitere Lage aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Zylinderkopfdichtung mit einer Trägerlage und zumindest einem Einsatzdichtelement, wobei das Einsatzdichtelement eine Durchgangsöffnung für Brenngas aufweist und an einer von der Durchgangsöffnung beabstandeten Außenseite an der Trägerlage befestigt ist, sowie zumindest eine erste und zumindest eine weitere Lage aufweist.
Allgemein bekannt sind aus dem Stand der Technik Zylinderkopfdichtungen für Verbrennungskraftmaschinen, welche mehrlagig ausgeführt sind, das heißt mehrere Träger- und/oder Dichtlagen aufweisen. Aus dem Nutzfahrzeugbereich sind für besonders großvolumige Motoren auch einlagige Zylinderkopfdichtungen bekannt, welche nur eine Träger- und/oder Dichtlage aufweisen. Bei den mehrlagigen Zylinderkopfdichtungen ist die Verwendung von Einsatzdichtelementen, sogenannten Inserts, aufwändig und die Höhenabstimmung und Verbindung zwischen Trägerlagen und Inserts schwierig. Überdies ist für die mehrlagigen Zylinderkopfdichtungen mit einem erhöhten Materialbedarf zu rechnen. Bei einlagigen Zylinderkopfdichtungen ergeben sich aufgrund einer fehlenden Schutzlage Eingrabungen der Prägestrukturen der einen Lage im Zylinderkopf und/oder im Motorblock, welche ebenfalls technische Probleme verursachen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Zylinderkopfdichtung bereitzustellen, welche die genannten Nachteile überwindet.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
Ein Aspekt der Erfindung betrifft eine Zylinderkopfdichtung mit genau einer Trägerlage und zumindest einem Einsatzdichtelement, also einem oder mehreren Einsatzdichtelementen. Die Einsatzdichtelemente können auch als Inserts bezeichnet werden. Dabei weist das Einsatzdichtelement eine vorzugsweise kreisrunde Durchgangsöffnung für Brenngas auf. Überdies ist das Einsatzdichtelement an einer von der Durchgangsöffnung beabstandeten Außenseite an der Trägerlage befestigt. Die Außenseite des Einsatzdichtelements kann eine Außenkante umfassen. Die Außenkante wiederum kann gegenüber einer Innenkante des Einsatzdichtelements angeordnet sein, welche die Durchgangsöffnung begrenzt. Die Durchgangsöffnung kann entsprechend durch die Innenkante und/oder Innenseite des Einsatzdichtelementes gebildet werden. Innen- und Außenseite sind dann beabstandet, das heißt, sie weisen einen Abstand > 0 voneinander auf. Der Abstand kann dabei in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufenden Ebene gemessen werden. Die Haupterstreckungsebene kann hier bezüglich der Trägerlage als deren neutrale Faser verstanden werden. Das Einsatzdichtelement weist dabei zumindest eine erste Lage und zumindest eine weitere Lage auf, ist also ein mehrlagiges Einsatzdichtelement. Insgesamt wird so ein einlagiges „Hinterland“ mit einer mehrlagigen Brennraumabdichtung realisiert.
Das hat den Vorteil, dass für die Brennraumabdichtung sowohl plastische als auch elastische Sicken implementiert werden können, wobei hier ein Glattblech als erste (Schutz-)Lage des Einsatzdichtelements genutzt werden kann.
Durch das einlagige Hinterland kann das Einsatzdichtelement auch mit geringem technischen Aufwand mit der Trägerlage verbunden werden, beispielsweise durch Anspritzen eines Elastomers oder Anschweißen. Gegenüber bekannten Konzepten zur Brennraumabdichtung ergibt sich somit eine größere Flexibilität bei der Gestaltung der Brennraumabdichtung. Ein einlagiges Hinterland kann dabei sowohl als einstückiges Hinterland mit eingeformten Dichtelementen als auch als Hinterland mit einlagigen Einsatzdichtelementen an einer, mehreren oder allen Fluidöffnungen des Hinterlandes verstanden werden, wobei die Einsatzdichtelemente gegebenenfalls mit Elastomerdichtelementen versehen sein können.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Lage eine Glattblechlage ist, insbesondere alle erste Lagen Glattblechlagen sind. Das hat den Vorteil, dass plastische oder elastische Sicken in der weiteren Lage keine oder weniger Eingrabungen im Zylinderkopf und/oder Motorblock verursachen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Glattblechlage und die weitere Lage miteinander verschweißt sind. Beispielsweise können die Lagen an einer Kante der Glattblechlage und/oder einer Kante der weiteren Lage miteinander verschweißt sein. Insbesondere wird die Kante einer der Lagen mit einer oberen und/oder unteren Oberfläche der anderen Lage verschweißt. Dabei wird eine Kante hier insbesondere nicht als Oberfläche verstanden, sondern als Seitenfläche, die sich in der entsprechenden Dimension über die Blechstärke des jeweiligen Blechs erstrecken kann. Als obere bzw. untere Oberfläche einer jeweiligen Lage kann eine parallel oder im Wesentlichen parallel zur Haupterstreckungsebene der jeweiligen Lage verlaufende Oberfläche bezeichnet werden. Typischerweise weist eine Lage eine obere und eine untere Oberfläche auf, welche durch eine Kante voneinander getrennt sind.
Das hat den Vorteil, dass die beiden Lagen besonders zuverlässig aneinander gehalten sind, und die verlässliche, genau kontrollierbare Verbindung der beiden Lagen gerade bei einem Verschweißen über zumindest eine Kante über ein Laserschweißen erreicht werden kann. Die beiden Lagen können so auch besonders genau zueinander positioniert werden. Insbesondere kann beim Aufschweißen einer Lage des Einsatzdichtelements über ihre Kante auf eine Fläche der anderen Lage des Einsatzdichtelements die Kante oder ein Abschnitt der Kante zur Ausrichtung des Laserstrahls verwendet werden.
Die weitere Lage kann eine nicht-glatte (unebene) oder geprägte Dichtlage sein, insbesondere kann vorgesehen sein, dass alle weiteren Lagen nicht-glatte oder geprägte Dichtlagen sind. Ebenso ist es möglich, dass mehrere Glattblechlagen mit einer oder mehreren geprägten Dichtlagen kombiniert werden, etwa eine geprägte Dichtlage zwischen zwei Glattblechlagen angeordnet wird.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass genau eine Lage des Einsatzdichtelements mit der Trägerlage verschweißt ist, insbesondere an einer Kante der genau einen Lage und/oder einer Kante der Trägerlage. Das Verschweißen der Kante erfolgt vorteilhafterweise auf eine (Ober-)Fläche der jeweils anderen Lage. Das hat den Vorteil, gerade in Verbindung mit der letztgenannten vorteilhaften Ausführungsform, dass die unterschiedlichen Lagen der Zylinderkopfdichtung einfach und zuverlässig, mit einheitlichem Produktionsprozess miteinander verbunden werden können. Durch das Verschweißen genau einer Lage des Einsatzdichtelements an der Trägerlage werden auch Verspannungen der unterschiedlichen Lagen zueinander vermindert oder verhindert.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die erste Lage des Einsatzdichtelements, also bevorzugter Weise die Glattblechlage, mit der Trägerlage verschweißt ist. Dies ist unabhängig von der Anzahl der Lagen des Einsatzdichtelements, die Glattblechlage kann auch bei zwei-, drei-, oder mehrlagigem Einsatzdichtelement mit der Trägerlage verschweißt sein. Hierbei wird besonders effektiv verhindert, dass sich Spannungen, die von einer Umformung der Lage resultieren negativ auf die Verbindung von Einsatzdichtelement und Trägerlage und damit auf das gesamte Bauteil auswirken. Ebenso ist es möglich, dass bei einem Einsatzdichtelement mit zumindest drei Lagen, eine mittlere Lage des Einsatzdichtelements mit der Trägerlage verschweißt ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Einsatzdichtelement an der Trägerlage mit einem Elastomer befestigt ist. Dabei kann das Elastomer bevorzugt im Spritzgussverfahren an der Trägerlage befestigt werden oder sein. Beispielsweise kann die Glattblechlage mit der Trägerlage vergossen sein. Als Elastomere kommen hier bevorzugt Elastomere mit einer Einsatztemperatur von ≥ 120°C in Betracht. Das Elastomer ist oder beinhaltet bevorzugt einen oder mehrere Fluorkautschuke (FKM) und/oder hydrierte Nitril-Butyl-Kautschuke (HNBR) und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (EPDM) und/oder Acrylnitril-Butadien-Kautschuke (NBR) und/oder Butyl-Kautschuke (IIR) und/oder chlorsulfonierte Polyethylen-Kautschuke (CSM) und/oder Ethylen-Acrylat-Kautschuke (AEM) und/oder Fluor-Alkyl-Silikone (FMQ) und/oder Fluor-Vinyl-Methyl-Silikone (FVMQ) und/oder Perfluorkautschuke (FFKM) und/oder Phenylsilikone (PMQ) und/oder Phenyl-Vinyl-Silikone (PVMQ) und/oder Polyacrylat-Kautschuke (ACM) und/oder Vinyl-Methyl-Silikone (VMQ).
Dabei ist es herstellungstechnisch vorteilhaft, wenn die Anspritzung umlaufend erfolgt.
Eine stoffschlüssige Befestigung des Einsatzdichtelements an der Trägerlage, sei es mittels Verschweißens oder mittels Anspritzens, hat gegenüber einem Einstecken eines Einsatzdichtelements in Ausnehmungen eines Dichtungsträgers den Vorteil, dass das Einsatzdichtelement nicht nur gegen Verdrehen oder Verrutschen in der Ebene geschützt ist, sondern in einer bestimmten Ebene relativ zur Haupterstreckungsebene der Trägerlage fixiert ist. Eine stoffschlüssige Befestigung des Einsatzdichtelements an der Trägerlage ermöglicht es überdies, die gesamte Dichtung mit weniger Aufwand zu montieren, als wenn das mindestens eine Einsatzdichtelement in eine an ihrem Einsatzort vormontierte Trägerlage eingefügt werden muss.
Entsprechend ist in einer vorteilhaften Ausführungsform vorgesehen, dass das Einsatzdichtelement, insbesondere genau eine Lage des Einsatzdichtelements, stoffschlüssig und/oder formschlüssig (mit der Trägerlage oder einem Teil der Trägerlage) an der Trägerlage befestigt ist. Die genau eine Lage des Einsatzdichtelements kann die erste Lage sein, bevorzugt also die Glattblechlage.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Abstand zwischen weiterer Lage und Trägerlage überall > 0 ist. Entsprechend sind weitere Lage und Trägerlage dann nicht miteinander verschweißt oder anderweitig verbunden, da diese nur mittelbar, insbesondere ausschließlich über die erste Lage, miteinander verbunden sind. Das hat den Vorteil, dass ein Bewegungsspielraum für eine Zylinderbuchse, welcher typischerweise zwischen Motorblock und Zylinderbuchse besteht, auch im Bereich der Zylinderkopfdichtung fortgesetzt werden kann. Das verbessert das Abdichtverhalten der Zylinderkopfdichtung unter wechselnden Temperaturverhältnissen und wechselnden effektiven Schraubenkräfte.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Trägerlage in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufenden Ebene zumindest eine in Richtung der jeweils nächstliegenden Durchgangsöffnung des Einsatzdichtelements weisende Nase, bevorzugt zwei oder drei Nasen, aufweist, an welcher oder an welchen das Einsatzdichtelement befestigt ist. Die Nasen können auch als Vorsprünge bezeichnet werden. Bevorzugt sind die Nasen oder Vorsprünge ausschließlich in der genannten Ebene geformt, beispielsweise also in der Trägerlage freigestanzt. Die Nasen oder Vorsprünge können auch als eine sich verjüngende Teilfläche der Trägerlage angesehen werden. Vorteilhafterweise ist die erste Lage an einer Kante auf einem flächigen Teilbereich der Trägerlage auf der jeweiligen Nase angeschweißt. Dabei ist der flächige Teilbereich der Trägerlage von der Kante, welche zumindest teilweise senkrecht zur Haupterstreckungsebene der Trägerlage verläuft, verschieden. Das hat den Vorteil, dass das Einsatzdichtelement auf besonders einfache Weise in der Trägerlage justiert und an dieser befestigt werden kann.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die Trägerlage im Bereich eines freien Endes der mindestens einen Nase eine geringere Materialstärke M_Red aufweist als die Materialstärke M₁ in zumindest einem an die Nase angrenzenden, durchgangsöffnungsferneren Bereich der Trägerlage. Das hat den Vorteil, dass das Einsatzdichtelement weniger aus der Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung hervorragt, sodass das Einsatzdichtelement freier gestaltet werden kann, was sich wiederum vorteilhaft auf das Anpressverhalten der Zylinderkopfdichtung in verbautem Zustand und somit das Dichtverhalten auswirkt.
Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass die Reduktion der Blech- oder Materialstärke der Trägerlage M₁- M_Red größer ist als die Materialstärke der ersten Lage, welche bevorzugt eine Glattblechlage ist. Dadurch werden die im letzten Absatz genannten Vorteile verstärkt.
In besonders bevorzugter Weise kann hier die Nase in einem Bereich der Trägerlage angeordnet sein, in welchem die Innenkante der Trägerlage im Vergleich zu der übrigen umlaufenden Innenkante, welche beispielsweise auf einem Kreis verlaufen kann, in der Haupterstreckungsebene einen Rücksprung aufweist, sich also radial nach außen ausdehnt und somit abschnittsweise mehrere virtuelle Kreise größeren Kreisradius' schneidet. Das bringt den Vorteil, dass die Nase und auch die weiter unten erwähnten Gegenstücke (Nasen und/oder Vorsprünge) am Einsatzdichtelement ohne eine Beeinträchtigung der Dichtleistung größer ausgeführt werden können, was die Fertigung, insbesondere das separate Verschweißen der unterschiedlichen Lagen in einem Fertigungsschritt erleichtert.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Einsatzdichtelement ausschließlich an der zumindest einen Nase der Trägerlage, also an der oder den Nasen der Trägerlage, an der Trägerlage befestigt ist. Das hat den Vorteil, dass das Einsatzdichtelement weitgehend von der Trägerlage entkoppelt wird, und so auf einfache Weise erreicht werden kann, dass das Einsatzdichtelement nur auf einer Zylinderbuchse aufliegt, und nicht auf einem die Buchse umgebenden Motorgehäuse, was sich vorteilhaft auf die Dichtwirkung auswirkt.
In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine senkrecht zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung gemessene Materialstärke für das Einsatzdichtelement größer ist als für die Trägerlage, insbesondere um mehr als 5 Prozent dicker und/oder weniger als 30 Prozent dicker. Als Materialstärke des Einsatzdichtelements kann dabei die Summe der Materialstärken der Lagen des Einsatzdichtelements betrachtet werden oder eine Gesamtstärke des Einsatzdichtelements. Die Gesamtstärke kann auf Grund beispielsweise einer Prägung der weiteren Lage größer sein als die Summen der einzelnen Materialstärken. Gemessen werden die Materialstärken dabei in unverpresstem Zustand der Zylinderkopfdichtung. Das hat den Vorteil, dass bei dem Verpressen der Zylinderkopfdichtung, wie es bei der Montage eines Zylinderkopfes auf einen Motorblock mit dazwischen liegender Zylinderkopfdichtung erfolgt, besonders vorteilhafte Verpresskräfte erreicht werden können, welche wiederum die Dichtleistung verbessern. Vorteilhafterweise weisen die mindestens zwei Lagen des Einsatzdichtelementes jeweils eine Blechstärke auf, welche sich von der Blechstärke der Trägerlage unterscheidet. Dadurch können unter Verwendung von Blechen konventionell erhältlicher Blechstärke für Einsatzdichtelement und/oder Trägerlage die beschriebenen Vorteile erreicht werden, namentlich dass die Gesamtmaterialstärke des Einsatzdichtelements größer ist als die Blechstärke der Trägerlage. Alternativ können die unterschiedlichen Blechstärken auch derart kombiniert werden, dass die Gesamtmaterialstärke des Einsatzdichtelements im Wesentlichen gleich der Blechstärke der Trägerlage ist.
In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die weitere Lage ein die Durchgangsöffnung umgebendes Dichtelement mit einer um die Durchgangsöffnung umlaufenden Dichtlinie und/oder Dichtfläche aufweist. An der Dichtlinie oder Dichtfläche sind die in verbautem Zustand eingeleiteten Anpresskräfte so groß, dass kein Brenngas entwichen kann. Das Dichtelement kann hier in die weitere Lage eingeformt oder eingeprägt sein. Das Dichtelement kann dabei jegliches aus dem Stand der Technik bekannte Dichtelement sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Lage in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufenden Ebene zumindest eine von der jeweils nächstliegenden Durchgangsöffnung des Einsatzdichtelements fortweisende Nase, bevorzugt zwei oder drei Nasen, aufweist, und mit der Nase an der Trägerlage, insbesondere an der jeweils zugeordneten Nase der Trägerlage, befestigt ist. Bevorzugt überlappen sich also die jeweiligen zugehörigen, beispielsweise verschweißten Nasen von Trägerlage und erster Lage in einer Projektion auf eine zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufende Ebene. Das hat den Vorteil, dass das Einsatzdichtelement auf technisch leichte Weise an der Trägerlage angebracht, beispielsweise angeschweißt werden kann, ohne dass dabei eine Dichtwirkung des Einsatzdichtelements in Mitleidenschaft gezogen wird.
In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die weitere Lage in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufenden Ebene zumindest einen von der jeweils nächstliegenden Durchgangsöffnung des Einsatzdichtelements fortweisenden Vorsprung aufweist, welcher in der besagten, zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufenden Ebene zumindest abschnittsweise über die erste Lage vorsteht, und die weitere Lage an dem Vorsprung mit der ersten Lage verschweißt ist, bevorzugt mit einer Kante der ersten Lage an einer Fläche der weiteren Lage. Es kann somit die Kante der ersten Lage auf einem flächigen Bereich der weitern Lage, welcher von der Kante der weiteren Lage verschieden ist, verschweißt sein. Der flächige Bereich der jeweiligen Lage, welcher mit einer Kanten der anderen Lage verschweißt wird oder ist, kann dabei hier und in den weiteren Ausführungsformen parallel zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung verlaufen. Das hat den Vorteil, dass auf besonders einfache und zuverlässige Weise erste Lage und weitere Lage miteinander verbunden werden können.
Dabei kann vorgesehen sein, dass der Vorsprung der weiteren Lage und die Nase der ersten Lage sich in einer Projektion auf die Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung teilweise überlappen, wobei insbesondere der Vorsprung, bevorzugt pro Nase zwei Vorsprünge, in der Projektion jeweils teilweise neben der jeweils zugeordneten Nase angeordnet ist. Dadurch ergibt sich, dass die Kante der ersten Lage abschnittsweise an flächigen Bereichen der weiteren Lage zu liegen kommt und umgekehrt die Kante der weiteren Lage abschnittsweise an flächigen Bereichen der ersten Lage. Dadurch können die beiden Lagen besonders leicht und verlässlich aneinander verbunden, das heißt, miteinander verschweißt werden.
Vorteilhafterweise sind die unterschiedlichen Lagen ausschließlich ausgehend von einer Seite der Zylinderkopfdichtung her verschweißt. Besonders vorteilhafterweise sind im Bereich einer Nase der Trägerlage die jeweiligen Nasen und Vorsprünge so gestaltet, dass fortlaufend oder nur mit geringem Abstand der Schweißnähte von einer Seite der Zylinderkopfdichtung erste Lage und weitere Lage sowie Einsatzdichtelement und Trägerlage miteinander verschweißt werden. Ein geringer Abstand kann durch einen absoluten Betrag vorgegeben sein, beispielsweise als höchstens 5 mm, oder als relativer Betrag, beispielsweise als höchstens 3/360 des Umfangs des Einsatzdichtelements. Das hat den Vorteil, dass auf besonders einfache und zuverlässige Weise erste Lage und weitere Lage miteinander verbunden werden können.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Lage, bevorzugt die Glattblechlage, auf einer im verbauten Zustand der Zylinderkopfdichtung einer Zylinderkopfeinheit (einem Zylinderkopf) zugewandten Seite des Einsatzdichtelements zugeordnet ist. Das hat den Vorteil einer erleichterten optischen Kontrolle der Lagenposition und/oder der Lagenschichtung. Zudem werden Eingrabungen im Zylinderkopf zumindest weitgehend vermieden.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Zylinderkopfdichtung mehrere Einsatzdichtelemente aufweist, welche bevorzugt in einer Reihe angeordnet sind. Das hat den Vorteil, dass die unterschiedlichen Einsatzdichtelemente jeweils individuell auf sich verändernde Anpressverhältnisse reagieren können, sodass insgesamt die Dichtleistung optimiert ist. Alternativ oder ergänzend kann die Zylinderkopfdichtung auch ein Einsatzdichtelement aufweisen, welches mehrere in einer Reihe angeordnete Durchgangsöffnungen für Brenngas aufweist. Derartige Einsatzdichtelemente werden auch als brillenförmige Einsatzdichtelemente bezeichnet.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass ein Winkel, der mit einem Mittelpunkt der Durchgangsöffnung der jeweiligen Einsatzdichtelemente als Scheitelpunkt zwischen einem oder mehreren Punkten des geringsten Abstands des jeweiligen Einsatzdichtelements zu zumindest einem nächstbenachbarten Einsatzdichtelement und der Nase der Trägerlage und/oder der Nase der Glattlage und/oder dem Vorsprung der weiteren Lage gemessen ist, zumindest 15°, bevorzugt zumindest 25° und besonders bevorzugt zumindest 36° beträgt. Das hat den Vorteil, dass in einem Stegbereich der Trägerlage zwischen jeweiligen nächstbenachbarten Einsatzdichtelementen die Stabilität der Trägerlage erhöht wird und die Einsatzdichtelemente dennoch verlässlich an dieser gehalten sind.
Bei der Verwendung mehrerer Einsatzdichtelemente in der Zylinderkopfdichtung können diese bevorzugt identisch ausgebildet sein, was teilweise erst durch die im letzten Absatz genannten Merkmale ermöglicht werden kann. Dies hat herstellungs- und wartungstechnische Vorteile. Allerdings können die Nasenbilder, das heißt, Anordnungsmuster der Nasen und Gestaltung der Nasen, in den unterschiedlichen Einsatzdichtelementen auch abweichend voneinander gestaltet sein. Insbesondere können die Einsatzdichtelemente, welche außenständigen Zylindern zugeordnet sind, anders gestaltet sein als die von innen liegenden Zylindern. Dabei können wiederum die Einsatzdichtelemente der außenständigen Zylinder identisch zueinander und die Einsatzdichtelemente der innen liegenden Zylinder identisch zueinander sein. Außenständige Zylinder sind dabei beispielsweise der erste und der letzte Zylinder in einer Zylinderreihe.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Motorkomponente, beispielsweise einen Motor, mit einer Motorblockeinheit (beispielsweise einem Motorblock), einer die Motorblockeinheit zumindest bereichsweise von einem Brennraum abgrenzenden Zylinderbuchseneinheit (beispielsweise einer Zylinderbuchse) sowie einer Zylinderkopfeinheit (beispielsweise einem Zylinderkopf). Dabei ist zwischen der Zylinderkopfeinheit einerseits und der Motorblockeinheit und der Zylinderbuchseneinheit andererseits eine Zylinderkopfdichtung nach einer der beschriebenen Ausführungsformen angeordnet.
Dabei kann vorgesehen sein, dass zwischen Motorblockeinheit und Zylinderbuchseneinheit ein erster, insbesondere ringsegmentförmiger Spalt vorhanden ist, welcher sich zumindest bereichsweise senkrecht zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung in einem zweiten, insbesondere ringsegmentförmigen Spalt zwischen Trägerlage und Einsatzdichtelement fortsetzt. Das hat den Vorteil, dass ein sich durch wechselnde Temperaturregimes zwischen Zylinderbuchseneinheit und Motorblockeinheit veränderndes Spiel nicht oder weniger zu Spannungen innerhalb der Zylinderkopfdichtung beiträgt, sodass die Dichtleistung derselben verbessert ist. Die vorgenannten Winkelangaben bezüglich der Nasenanordnung wirken sich hier besonders vorteilhaft aus, da in Richtung von Zylinder zu Zylinder die größte Verformung stattfindet.
Dabei kann der zweite Spalt parallel zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung gemessen zumindest außerhalb der Nasen- und/oder Vorsprungsbereiche der jeweiligen Lagen größer sein als der erste Spalt. Das hat den Vorteil, dass sichergestellt werden kann, dass das Einsatzdichtelement im verbauten Zustand lediglich auf der Zylinderbuchseneinheit aufliegt und nicht auf der Motorblockeinheit, was das Dichtverhalten verbessert.
Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen, sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sind somit auch Ausführungen von der Erfindung als erfasst und offenbart anzusehen, die in den Figuren nicht explizit gezeigt und erläutert sind, jedoch durch separierte Merkmalskombinationen aus den erläuterten Ausführungen hervorgehen und erzeugbar sind. Es sind auch Ausführungen und Merkmalskombinationen als offenbart anzusehen, die somit nicht alle Merkmale eines ursprünglich formulierten unabhängigen oder abhängigen Anspruchs aufweisen. Es sind darüber hinaus Ausführungen und Merkmalskombinationen, insbesondere durch die oben dargelegten Ausführungen, als offenbart anzusehen, die über die in den Rückbezügen der Ansprüche dargelegten Merkmalskombinationen hinausgehen oder von diesen abweichen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:

1 eine Draufsicht auf eine Zylinderkopfdichtung;
2 eine Schnittdarstellung eines Details einer Zylinderkopfdichtung aus dem Stand der Technik;
3 eine schematische Ansicht einer ersten beispielhaften Zylinderkopfdichtung mit Einsatzdichtelement zwischen Zylinderkopf sowie Motorblock und Zylinderbuchse in unverpresstem Zustand;
4 eine Schnittdarstellung in Hochrichtung einer zweiten beispielhaften Zylinderkopfdichtung;
5 eine Schnittdarstellung in Hochrichtung einer dritten beispielhaften Ausführungsform einer Zylinderkopfdichtung;
6 eine Draufsicht auf ein Detail einer vierten beispielhaften Zylinderkopfdichtung in der Haupterstreckungsebene;
7 die beispielhafte Zylinderkopfdichtung aus 6 in einer Schnittdarstellung entlang der Schnittachse A-A in Hochrichtung;
8 die beispielhafte Zylinderkopfdichtung aus 6 in einer weiteren Schnittdarstellung entlang der Schnittachse B-B in Hochrichtung;
9 eine Draufsicht auf eine fünfte beispielhafte Zylinderkopfdichtung in der Haupterstreckungsebene;
10 die beispielhaften Zylinderkopfdichtung von 9 in einer Schnittdarstellung entlang der Schnittachse C-C in Hochrichtung; und
11 eine Draufsicht auf eine weitere beispielhafte Ausführungsform einer Zylinderkopfdichtung.

Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind in den Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
1 ist eine Draufsicht auf einen Abschnitt einer beispielhaften Zylinderkopfdichtung 1 in ihrer Haupterstreckungsebene, der x-y-Ebene. Die Zylinderkopfdichtung 1 weist dabei eine Trägerlage 2 mit zumindest einem, im vorliegenden Abschnitt zwei Einsatzdichtelementen 3, 3' auf. Die Einsatzdichtelemente 3, 3' weisen dabei jeweilige Durchgangsöffnungen 4, 4' auf und sind an einer von der Durchgangsöffnung beabstandeten Außenseite 5, 5' an der Trägerlage 2 befestigt. Auf eine Darstellung der Abdichtung der Durchgangsöffnungen des Hinterlandes, etwa der Durchgangsöffnungen 40, 41, wurde hier verzichtet. Es können sowohl in die Trägerlage 2 eingeformte Dichtelemente zum Einsatz kommen als auch einlagige Einsatzdichtelemente, die vorzugsweise mit Elastomerdichtelementen versehen sind.
2 zeigt nun eine Schnittdarstellung in einer Hochachse, das heißt mit einer parallel zur Hochachse z verlaufenden Schnittebene, einer Zylinderkopfdichtung 1, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt ist. Dort ist ein einlagiges Einsatzdichtelement 3 an der Trägerlage 2 befestigt. Zur Abdichtung weist das Einsatzdichtelement vorliegend eine Sicke auf, welche umlaufend um die Durchgangsöffnung 4 verläuft.
In 3 ist die schematische Anordnung einer beispielhaften Zylinderkopfdichtung 1 zwischen einer Zylinderkopfeinheit 10 einerseits und einer Motorblockeinheit 11 nebst Zylinderbuchseneinheit 12 andererseits in einer Schnittdarstellung in z-Richtung, also Hochrichtung dargestellt. Dabei ist die Anordnung vorliegend in unverpresstem Zustand gezeigt. Zwischen Motorblockeinheit 11 und Zylinderbuchseneinheit 12 ist dabei ein erster Spalt 13 gezeigt, welcher sich im gezeigten Schnitt in z-Richtung senkrecht zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung 1 erstreckt und sich in einem zweiten Spalt 14, welcher zwischen Trägerlage 2 und Einsatzdichtelement 3 mit einer ersten Lage 3a und einer weiteren Lage 3b vorhanden ist, fortsetzt. Entsprechend ist das Einsatzdichtelement 3 vorliegend in der Haupterstreckungsebene, senkrecht zur z-Richtung mit einem Abstand d > 0 von der Trägerlage 2 beabstandet. Im gezeigten Beispiel ist das Einsatzdichtelement 3 in z-Richtung dicker als die Trägerlage 2, weist also eine im Vergleich zur Trägerlage 2 erhöhte Materialstärke auf. Diese kann beispielsweise zwischen 105% und 130% der Materialstärke der Trägerlage 2 betragen. In 3 sind keine Prägestrukturen dargestellt. Die größere Gesamtdicke des Einsatzdichtelements kann auch auf Prägestrukturen zurückgehen, die hier nicht dargestellt sind.
In 4 ist eine beispielhafte Zylinderkopfdichtung 1 in verbautem, aber unverpresstem Zustand in einer Schnittdarstellung in der Hochrichtung gezeigt. Wieder liegt zwischen Motorblockeinheit 11 und Zylinderbuchseneinheit 12 der erste Spalt 13 vor, welcher sich in dem zweiten Spalt 14 zwischen Trägerlage 2 und Einsatzdichtelement 3 in der Hochrichtung fortsetzt. Der Abstand d zwischen Trägerlage 2 und Einsatzdichtelement 3 ist zumindest im gezeigten Abschnitt, also abschnittsweise, größer Null. Der Abstand kann auch größtenteils größer Null sein, also an einem Großteil des Umfangs des Einsatzdichtelements 3, insbesondere an mehr als 65% des Umfangs. Da das Einsatzdichtelement vorliegend eine erste Lage 3a, welche als Glattblechlage ausgeführt ist, aufweist, sowie eine weitere Lage 3b, welche als Dichtlage ausgeführt ist und ein in die weitere Lage 3b eingeprägtes Dichtelement 6 aufweist, kann der Abstand d in der gezeigten Ausführungsform variabel gestaltet werden. So kann beispielsweise der Abstand d zwischen Trägerlage 2 und weiterer Lage 3b umlaufend durchgängig größer Null sein, jedoch der Abstand d zwischen Trägerlage 2 und Glattblechlage 3a zwar größtenteils größer Null sein, jedoch an Befestigungspunkten auf Null schrumpfen, da dort Trägerlage und Glattblechlage in Anlage zueinander angeordnet sind. Die Dicke der Zylinderkopfdichtung 1 ist dabei im Bereich der Trägerlage 2 durch die Materialstärke M₁ der Trägerlage 2 vorgegeben, im Bereich des Einsatzdichtelements 3 durch die Materialdicken M_a, M_b der ersten Lage 3a und der weiteren Lage 3b sowie zusätzlich vorliegend durch die Gestaltung des Dichtelements 6. Daher ist die Dicke des Einsatzdichtelements 3, welche in einer Betrachtungsweise der Materialstärke des Einsatzdichtelements 3 als Ganzes gleichgesetzt werden kann, vorliegend etwas größer als die Summe der beiden Materialstärken M_a und M_b. Aufgrund der Prägungen der weiteren Lage 3b ergibt sich aber auch in einer anderen Betrachtungsweise, in der die Dicken und nicht nur die Materialstärken herangezogen werden, eine deutlich größere Dicke des Einsatzdichtelementes als der Trägerlage 2. Insgesamt ist die Dicke oder Materialstärke für das Einsatzdichtelement 3 auch hier größer als für die Trägerlage 2.
5 zeigt eine Schnittansicht durch eine andere beispielhafte Zylinderkopfdichtung 1 in der Hochrichtung. Im Unterschied zum in 4 gezeigten Beispiel umfasst das Einsatzdichtelement 3 vorliegend drei Lagen 3a, 3b, 3c, von welchen die äußeren beiden als Glattblechlagen ausgeführte erste Lagen sind und die mittlere Lage 3b als Dichtlage mit einem eingeformten Dichtelement 6 ausgeführt ist. Auch hier ist die Dicke des Einsatzdichtelements 3 zumindest in unverpresstem Zustand größer als die Materialstärke M₁ der Trägerlage 2 und damit der Dicke der Trägerlage 2. E bezeichnet die Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung 1.
In 6 ist eine Draufsicht auf einen Ausschnitt einer weiteren beispielhaften Ausführungsform einer Zylinderkopfdichtung 1 dargestellt. Dort weist die Trägerlage 2 in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung 1 parallel verlaufenden Ebene eine in Richtung der Durchgangsöffnung 4 des Einsatzdichtelements 3 weisende Nase 7 auf, an welcher das Einsatzdichtelement 3 befestigt ist. Dabei weist die Trägerlage 2 in Bereich eines freien Endes 8 der Nase 7 eine geringere Materialstärke M_Red auf als die Materialstärke M₁ in einem an die Nase 7 angrenzenden Bereich. Wie in 7 gezeigt ist die Reduktion der Materialstärke der Trägerlage M₁ - M_Red größer oder gleich der Materialstärke der ersten Lage 3a. Die Nase 7 ist dabei auch in einem Bereich 9 der Trägerlage 2 angeordnet, in dem die Innenkante 2x der Trägerlage 2 gegenüber der übrigen umlaufenden Innenkante 2y einen Rücksprung aufweist, also weiter von einem Mittelpunkt der Durchgangsöffnung 4 entfernt ist als die übrige umlaufende Innenkante 2y.
Das Einsatzdichtelement 3 ist dabei vorliegend auch ausschließlich an der zumindest einen Nase 7 der Trägerlage 2 an der Trägerlage 2 befestigt. Dafür weist die erste Lage 3a im gezeigten Beispiel in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung 1 parallel verlaufenden Ebene zumindest eine der jeweiligen Nase 7 entsprechende, von der Durchgangsöffnung 4 des Einsatzdichtelements 3 fortweisende Nase 15 auf. Die erste Lage 3a ist mit dieser Nase 15 an der Nase 7 der Trägerlage befestigt. Dabei ist die erste Lage 3a bevorzugt mit einer (Außen-)Kante 3ax auf der Oberseite der Trägerlage 2, das heißt einer in positiver z-Richtung orientierten Fläche der Trägerlage 2 verschweißt. Dies kann beispielsweise mit Punktschweißen realisiert werden oder wie im vorliegenden Beispiel mit einer eine Mindestlänge von beispielsweise 3 oder 4 mm aufweisenden Schweißnaht. Im gezeigten Beispiel kommt somit die erste Lage 3a auf der Trägerlage 2 zu ruhen und deckt somit in 6 Teile der Trägerlage 2, genauer das freie Ende 8 der Nase 7 ab, weshalb dieses dann gestrichelt eingezeichnet ist.
Wie in 7 und 8 ersichtlich, ist die weitere Lage 3b wiederum in z-Richtung betrachtet unter der ersten Lage 3a angeordnet, sodass die Außenkante der weiteren Lage 3b in den 7 und 8 neben der Innenkante der Trägerlage 2 angeordnet ist. Zur Befestigung der weiteren Lage weist diese in einer zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung parallel verlaufenden Ebene zumindest einen, vorliegend zwei von der Durchgangsöffnung des Einsatzdichtelements 3 fortweisende Vorsprünge 16, 17 auf, welche über die erste Lage 3a vorstehen. Die weitere Lage 3b ist nun mit einer in positiver z-Richtung orientierten Oberfläche 3bo mit einer Kante 3ax der ersten Lage verschweißt. Dabei überlappen sich im gezeigten Beispiel die Vorsprünge 16, 17 teilweise mit der Nase 15 (siehe 6). Die Nase 15 ist entsprechend in x-y-Ebene betrachtet zwischen den beiden Vorsprüngen 16, 17 angeordnet. Durch den Spalt 14 ist somit die weitere Lage 3b wie auch in 7 und 8 gezeigt durchgängig von der Trägerlage 2 beabstandet angeordnet, der Abstand d zwischen weiterer Lage 3b und Trägerlage 2 ist also umlaufend größer als Null. Die erste Lage 3a hingegen ist teilweise beabstandet (8) und teilweise in Anlage an die Trägerlage 2 (7) angeordnet, liegt also abschnittsweise auf der Trägerlage auf. Die weitere Lage 3b ist somit auf der gleichen Seite der ersten Lage 3a an der ersten Lage 3a angeordnet, an welcher auch die Trägerlage angeordnet ist, kann aber von der gleichen Seite aus mit sowohl der Trägerlage als auch der weiteren Lage verschweißt werden. Die Verschweißung aller drei Elemente kann also fortlaufend in einem Arbeitsgang erfolgen.
In 9 ist ein Ausschnitt einer anderen beispielhaften Zylinderkopfdichtung 1 dargestellt. Bei dieser ist die weitere Lage 3b an einer Kante mit der ersten Lage 3a verschweißt, welche wiederum mit einem Elastomer 18 an der Trägerlage 2 befestigt ist. Dabei ist vorliegend die erste Lage 3a mit dem Elastomer und der Trägerlage 2 spritzvergossen. Das Einsatzdichtelement 3 ist somit mit genau einer Lage, der hier als Glattlage ausgeführten ersten Lage 3a, an seiner der Durchgangsöffnung 4 abgewandten Außenseite durchgängig umlaufend an der Trägerlage 2 befestigt. Dies ist auch in der entsprechenden Schnittdarstellung in Hochrichtung in 10 gezeigt.
11 zeigt nun eine Zylinderkopfdichtung 1 mit mehreren, vorliegend zumindest drei Einsatzdichtelementen 3, 3', 3". Die weiteren Einsatzdichtelemente 3, 3', 3" sind dabei in einer Reihe angeordnet. Die Einsatzdichtelemente sind im gezeigten Beispiel identisch aufgebaut, weshalb es besonders vorteilhaft ist, dass ein Winkel α, der mit einem Mittelpunkt Z der Durchgangsöffnung 4 der jeweiligen Einsatzdichtelemente 3 als Scheitelpunkt zwischen einem Punkt P des geringsten Abstands des jeweiligen Einsatzdichtelements 3 zu einem nächstbenachbarten Einsatzdichtelement 3' und vorliegend der Nase 7, der Trägerlage 2 und der Nase 15 der ersten Lage 3b in Form der jeweiligen Mittelpunkte der entsprechenden Nasen 7, 15 gemessen ist, zumindest 36° beträgt.

Claims

Zylinderkopfdichtung (1) mit einer Trägerlage (2) und zumindest einem Einsatzdichtelement (3), wobei - das Einsatzdichtelement (3) eine Durchgangsöffnung (4) für Brenngas aufweist; - das Einsatzdichtelement (3) an einer von der Durchgangsöffnung (4) beabstandeten Außenseite (5) an der Trägerlage (2) befestigt ist; und - das Einsatzdichtelement (3) zumindest eine erste Lage (3a) und zumindest eine weitere Lage (3b) aufweist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach dem vorgehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (3a) eine Glattblechlage ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Glattblechlage (3a) und die weitere Lage (3b) miteinander verschweißt sind.
Zylinderkopfdichtung (1) nach dem vorgehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass genau eine Lage des Einsatzdichtelements (3) mit der Trägerlage (2) verschweißt ist, insbesondere an einer Kante (3ax) der genau einen Lage und/oder an einer Kante (2x, 2y) der Trägerlage (2).
Zylinderkopfdichtung (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Glattblechlage (3a) des Einsatzdichtelements (3) mit der Trägerlage (2) verschweißt ist und/oder, bei einem Einsatzdichtelement (3) mit drei Lagen, eine mittlere Lage (3b) des Einsatzdichtelements (3) mit der Trägerlage (2) verschweißt ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzdichtelement (3) an der Trägerlage (2) mit einem Elastomer (18) befestigt ist, wobei das Elastomer (18) bevorzugt einen oder mehrere Fluorkautschuke, FKM, und/oder hydrierte Nitril-Butyl-Kautschuke, HNBR, und/oder Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke, EPDM, und/oder Acrylnitril-Butadien-Kautschuke, NBR, und/oder Butyl-Kautschuke, IIR, und/oder chlorsulfonierte Polyethylen-Kautschuke, CSM, und/oder Ethylen-Acrylat-Kautschuke, AEM, und/oder Fluor-Alkyl-Silikone, FMQ, und/oder Fluor-Vinyl-Methyl-Silikone, FVMQ, und/oder Perfluorkautschuke, FFKM, und/oder Phenylsilikone, PMQ, und/oder Phenyl-Vinyl-Silikone, PVMQ, und/oder Polyacrylat-Kautschuke, ACM, und/oder Vinyl-Methyl-Silikone, VMQ, beinhaltet.
Zylinderkopfdichtung (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzdichtelement (3), insbesondere mit genau einer Lage des Einsatzdichtelements (3), an der Außenseite (5) umlaufend an der Trägerlage (2) befestigt ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (d) zwischen weiterer Lage (3b) und Trägerlage (2) größer als Null ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage (2) in einer zur Haupterstreckungsebene (E) der Zylinderkopfdichtung (1) parallel verlaufenden Ebene zumindest eine in Richtung der Durchgangsöffnung (4) des Einsatzdichtelements (3) weisende Nase (7), bevorzugt zwei oder drei Nasen (7), aufweist, an welcher das Einsatzdichtelement (3) befestigt ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage (2) im Bereich eines freien Endes (8) der mindestens einen Nase (7) eine geringere Materialstärke M_Red aufweist als die Materialstärke M₁ in einem an die Nase (7) angrenzenden Bereich.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reduktion der Materialstärke M₁-M_Red der Trägerlage (2) größer ist als die Materialstärke M_a der ersten Lage (3a).
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der drei vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nase (7) in einem Bereich der Trägerlage (2) angeordnet ist, in dem die Innenkante (2x) der Trägerlage (2) gegenüber der übrigen umlaufenden Innenkante (2y) einen Rücksprung aufweist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 12 in Verbindung mit Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzdichtelement (3) ausschließlich an der zumindest einen Nase (7) der Trägerlage (2) an der Trägerlage (2) befestigt ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine senkrecht zur Haupterstreckungsebene (E) der Zylinderkopfdichtung (1) gemessene Materialstärke für das Einsatzdichtelement (3) größer ist als für die Trägerlage (2), insbesondere um mehr als 5% dicker und/oder weniger als 30% dicker.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage (3b) ein die Durchgangsöffnung (4) umgebendes Dichtelement (6) aufweist, wobei das Dichtelement (6) vorzugsweise in die weitere Lage (3b) eingeformt ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (3a) in einer zur Haupterstreckungsebene (E) der Zylinderkopfdichtung (1) parallel verlaufenden Ebene zumindest eine von der Durchgangsöffnung (4) des Einsatzdichtelements (3) fort weisende Nase (15), bevorzugt zwei oder drei Nasen (15), aufweist, und mit der Nase (15) an der Trägerlage (2), insbesondere an der Nase (7) der Trägerlage (2), befestigt ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Lage (3b) in einer zur Haupterstreckungsebene (E) der Zylinderkopfdichtung (1) parallel verlaufenden Ebene zumindest einen von der Durchgangsöffnung (4) des Einsatzdichtelements (3) fort weisenden Vorsprung (16, 17) aufweist, welcher über die erste Lage (3a) vorsteht, und die weitere Lage (3b) an dem Vorsprung (16, 17) mit der ersten Lage (3a) verschweißt ist, bevorzugt mit einer Kante (3ax) der ersten Lage (3a) an einer Fläche (3bo) der weiteren Lage (3b).
Zylinderkopfdichtung (1) nach Anspruch 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (16, 17) der weiteren Lage (3b) und die Nase (15) der ersten Lage (3a) sich in einer Projektion auf die Haupterstreckungsebene (E) der Zylinderkopfdichtung (1) teilweise überlappen, wobei insbesondere der Vorsprung (16, 17), bevorzugt pro Nase (15) zwei Vorsprünge (16, 17), in der Projektion jeweils teilweise neben der Nase (15) angeordnet ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (3a) auf einer im verbauten Zustand der Zylinderkopfdichtung (1) einer Zylinderkopfeinheit zugewandten Seite des Einsatzdichtelements (3) angeordnet ist.
Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinderkopfdichtung (1) mehrere Einsatzdichtelemente (3) aufweist, welche bevorzugt in einer Reihe angeordnet sind.
Zylinderkopfdichtung (1) nach Anspruch 20 in Verbindung mit zumindest einem der Ansprüche 9, 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Winkel (α), der mit einem Mittelpunkt (Z) der Durchgangsöffnung (4) der jeweiligen Einsatzdichtelemente (3) als Scheitelpunkt zwischen einem Punkt des geringsten Abstands (P) des jeweiligen Einsatzdichtelements (3) zu einem nächstbenachbarten Einsatzdichtelement (3') und der Nase (7) der Trägerlage (2) und/oder der Nase (15) der ersten Lage (3a) und/oder dem Vorsprung (16, 17) der weiteren Lage (3b) gemessenen ist, zumindest 15°, bevorzugt zumindest 25° und besonders bevorzugt zumindest 36° beträgt.
Zylinderkopfdichtung (1) nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die mehreren Einsatzdichtelemente (3) identisch sind.
Motorkomponente, mit einer Motorblockeinheit (11), einer die Motorblockeinheit (11) zumindest bereichsweise von einem Brennraum abgrenzenden Zylinderbuchseneinheit (12) und einer Zylinderkopfeinheit (10), wobei zwischen der Zylinderkopfeinheit (10) einerseits und der Motorblockeinheit (11) und der Zylinderbuchseneinheit (12) andererseits eine Zylinderkopfdichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche angeordnet ist.
Motorkomponente nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Motorblockeinheit (11) und Zylinderbuchseneinheit (12) ein erster, insbesondere ringsegmentförmiger, Spalt (13) vorhanden ist, welcher sich zumindest bereichsweise senkrecht zur Haupterstreckungsebene der Zylinderkopfdichtung (1) in einem zweiten, insbesondere ringsegmentförmigen, Spalt (14) zwischen Trägerlage (2) und Einsatzdichtelement (3) fortsetzt.
Motorkomponente nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Spalt (14) zumindest außerhalb der Nasen- und/oder Vorsprungbereiche größer ist als der erste Spalt (13).