DE102020208628A1

DE102020208628A1 - Holz-basiertes Gebäude-Plattenelement, insbesondere Wand- oder Deckenelement, sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102020208628A1
Application number: DE102020208628.1A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Veit Dennert KG
Current assignee: Veit Dennert KG
Priority date: 2020-07-09
Filing date: 2020-07-09
Publication date: 2022-01-13

Abstract

Ein Holz-basiertes Gebäude-Plattenelement, insbesondere Wand- oder Deckenelement umfasst ein Fachwerk aus voneinander beabstandeten Massivholz-Balken in Form von Trägern (2), Ständern (3) und/oder Sparren (14), die zwischen sich Ausfachungsfelder (6) bilden, und jeweils die Ausfachungsfelder (6) füllende Ausfachungskörper (10) aus einer mit einem Bindemittel gebundenen Holzpartikelmasse.

Description

Die Erfindung betrifft ein Holz-basiertes Gebäude-Plattenelement, insbesondere Wand- oder Deckenelement, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Zum Hintergrund der Erfindung ist festzuhalten, dass im Bauwesen und insbesondere im Wohnungsbau Wände und Decken aus massivem Holz zunehmend beliebt werden. Holz wird als Werkstoff von den beteiligten Verkehrskreisen als natürliches Material, nachhaltig, ökologisch und dementsprechend attraktiv beurteilt. Problematisch bei der Verwendung des Werkstoffes Holz insbesondere in Form von Voll- oder Massivholz sind allerdings die außerordentlich hohen Kosten, die damit verbunden sind.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Holz-basiertes Gebäude-Plattenelement insbesondere in Form eines Wand- oder Deckelementes anzugeben, das unter Erzielung ökonomischer Vorteile in seinen Praxismerkmalen einem Massivholzelement entspricht.
Diese Aufgabe wird laut Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 dadurch erfüllt, dass das Gebäude-Plattenelement ein Fachwerk aus voneinander beabstandeten Massivholz-Balken, die zwischen sich Ausfachungsfelder bilden, sowie diese jeweils füllende Ausfachungskörper aus einer mit einem Bindemittel gebundenen Holzpartikelmasse aufweist.
Neben dem ohnehin aus Massivholz bestehenden Fachwerk sind die Ausfachungskörper durch ihre Herstellung aus gebundenen Holzpartikeln, wie beispielsweise Holzschnitzeln oder Holzpellets ebenfalls - bis auf den geringen Bindemittelanteil von vorzugsweise 5 bis maximal 15 Gew.-% - aus Holz aufgebaut. Als Grundkonzept führt die Erfindung also zu Wand- oder Deckenelementen in einer Holzrahmenbauweise, die zum erheblichen Teil aus kostengünstigem Abfallholz gewonnen werden. Dies bringt gegenüber dem bei konventionellen Massivholzelementen verwendeten großformatigen Holztafeln erhebliche Kosteneinsparungen mit sich.
Abhängige Ansprüche beziehen sich auf vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Gebäude-Plattenelementes, bei dem beispielsweise Holzschnitzel und/oder Holzpellets mit einem Anteil von 85 Gew.-% bis 95 Gew.-%, Rest Bindemittel zu einer entsprechenden Holzpartikelmasse zur Bildung der Ausfachungskörper gebunden werden. Die Partikelgröße der Holzschnitzel oder -pellets hat sich mit einem Bereich von 4 mm bis 20 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 8 mm, als vorteilhaft herausgestellt.
Als Bindemittel hat sich eine Zementschlempe, Kalkschlempe oder insbesondere Wasserglaslösung, vorzugsweise Kaliumwasserglas, als eine ausreichende Fixierwirkung bereitstellendes Bindemittel herauskristallisiert. Diese Bindemittelvarianten sind dabei mineralischer Natur und passen insoweit unter ökologischen Gesichtspunkten deutlich besser zu dem natürlichen Baustoff Holz als synthetische Klebstoffe auf Kunststoffbasis.
Um dem erfindungsgemäßen Gebäude-Plattenelement ausreichend Stabilität zu verleihen, sind gemäß einer bevorzugten Ausführungsform an den den Ausfachungsfeldern zugewandten Seiten der Massivholz-Balken Verbindungselemente, vorzugsweise auf einer Teillänge eingedrehte Schrauben eingebracht, die in den Ausfachungskörpern eingebettet sind.
Für eine Verbesserung der bauphysikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Gebäude-Plattenelemente können die Ausfachungskörper vorzugsweise aus einer haufwerksporigen Holzpartikelmasse beispielsweise mit einer Rohdichte zwischen 350 kg/m³ und 500 kg/m³ gebildet sein. Durch die Haufwerksporigkeit werden Lufteinschlüsse in der Holzpartikelmasse generiert, die zum einen für eine Gewichtsverringerung des Elementes, zum anderen für eine Erhöhung der Wärme- und auch Schalldämmung sorgen. Letzteres kann noch durch einen offenporigen Akustikputz verbessert werden, der auf mindestens einer Flachseite als Beschichtung auf das Gebäude-Plattenelement aufgebracht sein kann.
Bei einer Auslegung des Gebäude-Plattenelementes als Wandelement ist das Fachwerk als Balken-Rahmenwerk mit im Gebäude-Einbauzustand horizontalen Holzträgern und diese verbindenden, vertikalen Holzständern ausgebildet. Ein oder mehrere Ausfachungsfelder können dabei als bevorzugte Weiterbildung zur Bereitstellung von Tür- und/oder Fensteraussparungen in dem Wandelement ohne Ausfachungskörper ausgeführt sein.
Eine weitere Verbesserung der Wärmedämmeigenschaften des Wandelementes kann durch eine optionale Wärmedämm-Schicht auf mindestens einer der Flachseiten des Wandelementes vorgesehen sein. Damit lässt sich das Wärmedämmverhalten des Wandelementes weiter optimieren.
Bei einer Auslegung des erfindungsgemäßen Gebäude-Plattenelementes als Deckenelement wird in einer bevorzugten Ausführungsform das Fachwerk durch im Gebäude-Einbauzustand in Spannweitenrichtung verlaufende Holzsparren gebildet, zwischen denen in Spannweitenrichtung durchgehende Ausfachungskörper verlaufen. Zusätzlich weist das Deckenelement einen im Gebäude-Einbauzustand die Oberseite des Deckenelementes bildende, mit den Holzsparren statisch gekoppelten Betonspiegel auf. Damit kann das so industriell vorgefertigte Deckenelement in einem Wohngebäude sofort vor Ort einbaufertig verwendet werden. Der Betonspiegel bildet dann die Bodenfläche des über dem Deckenelement angeordneten Wohnraums.
Eine bevorzugte statische Kopplung zwischen Holzsparren und Betonspiegel wird durch an den Holzsparren angebrachte, in den Betonspiegel eingebettete Nagelplatten auf konstruktiv einfache aber stabile Weise erzielt.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines wie vorstehend erörterten Gebäude-Plattenelementes mit folgenden Verfahrensschritten:

- Bereitstellen eines Formbodens,
- Aufsetzen der das Fachwerk bildenden Massivholz-Balken auf den Formboden unter Bildung von Ausfachungsfeldern,
- Anbringen der Verbindungselemente, vorzugsweise Eindrehen von Schrauben auf einer Teillänge, an den den Ausfachungsfeldern zugewandten Seite der Massivholz-Balken vor oder nach deren Aufsetzen auf den Formboden,
- Verfüllen der Ausfachungsfelder mit der nicht-abgebundenen Holzpartikelmasse unter Einbettung der Verbindungselemente in die Holzpartikelmasse,
- Aushärten lassen der Holzpartikelmasse zu den Ausfachungskörpern unter deren fester Verbindung mit dem Fachwerk, und
- Abnehmen des Gebäude-Plattenelementes vom Formboden.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren kann vorteilhafter Weise auf üblichen industriellen Formpaletten für Beton-Wand- und -Deckenplatten hergestellt werden. Insoweit sind für die Umsetzung der vorliegenden Erfindung bei den Produktionsmitteln keine nennenswerten Investitionskosten zur Neuerstellung oder Umrüstung vorhandener Anlagen notwendig.
Weitere abhängige Ansprüche beziehen sich auf bereits im Zusammenhang mit den bevorzugten Weiterbildungen der Plattenelemente selbst erörterten Parameter, wie die Zusammensetzung der Holzpartikelmasse oder die Anbringung von Dämmlagen in Form von Wärmedämm-Schichten oder eines offenporigen Akustikputzes.
Für die Herstellung des Betonspiegels kann erfindungsgemäß ein besonders bevorzugter Produktionsablauf vorgesehen sein, wonach

- die Massivholz-Balken durch in Richtung Formboden überstehende Abstandshalter, vorzugsweise durch an den Massivholz-Trägern befestigte Nagelplatten, mit einem Abstand von vorzugsweise 6 cm bis 8 cm auf den Formboden aufgesetzt werden,
- auf den Formboden mindestens in der Dicke des Abstandes der Massivholz-Balken zum Formboden der Betonspiegel unter Einbettung der Abstandshalter aufgegossen wird,
- die Ausfachungsfelder über den Betonspiegel nach dessen Aushärtung mit der nicht-abgebundenen Holzpartikelmasse unter Einbettung der Verbindungselemente in die Holzpartikelmasse verfüllt werden, und
- nach dem Aushärten lassen der Holzpartikelmasse zu den Ausfachungskörpern das Deckenelement zum Verbau mit im Gebäude-Einbauzustand oben liegendem Betonspiegel vom Formboden abgenommen wird.

Die Abstandshalter der Massivholz-Balken erfüllen dabei eine besonders vorteilhafte Doppelfunktion, indem sie einerseits die Massivholz-Balken oberhalb des Formbodens zum Herstellen des Betonspiegels darunter auf dem Formboden im richtigen Abstand positionieren und zum anderen durch die Einbettung in den Betonspiegel für eine feste Verbindung zwischen Massivholz-Balken und Betonspiegel sorgen.
Ferner ist durch die Maßnahme dafür Sorge getragen, dass bei der Fertigung die Holzteile des Deckenelementes weitgehend unverschmutzt vom Betonmaterial des Spiegels bei der Produktion bleiben. Zudem dient der Betonspiegel zusammen mit den Massivholz-Trägern quasi als verlorene Schalung für die Bildung der Ausfachungskörper aus der einzufüllenden Holzpartikelmasse.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen. Dabei zeigen

1 eine Ansicht eines Wandelementes in einem Fertigungszwischenschritt,
2 eine Schnittdarstellung eines Wandelementes entlang der Schnittlinie II-II nach 1 im Fertigzustand,
3 eine Draufsicht einer Deckenplatte in einem Fertigungszwischenschritt, und
4 einen Vertikalschnitt des Deckenelementes entlang der Schnittlinie IV-IV nach 3.

Anhand von 1 und 2 werden zuerst Aufbau und Herstellung eines Holz-basierten Gebäude-Plattenelementes in Form eines Wandelementes 1 erläutert. So wird das Grundgerüst des Wandelementes 1 von einem Fachwerk aus voneinander beabstandeten Massivholz-Trägern 2 und diese verbindenden Massivholz-Ständern 3 gebildet. Die Träger verlaufen im Gebäude-Einbauzustand horizontal, die sie verbindenden Ständer 3 vertikal (siehe 2). Die Träger 2 und Ständer 3 des Fachwerks werden zur Fertigung des Wandelementes 1 auf einen horizontalen Formboden 4 gelegt und mit üblichen Winkelbeschlägen 5 miteinander verbunden. Die Holzträger 2 weisen beispielsweise eine Länge von 9 m auf und werden in einem Abstand von 3 m auf den Formboden 2 aufgelegt. Mit einem Achsabstand von beispielsweise 62,5 cm werden die Ständer 3 vertikal zu den Trägern dazwischen positioniert. Das Fachwerk bildet dadurch zwischen Trägern 2 und Ständern 3 jeweils Ausfachungsfelder 6. Weiterhin werden in die diesen Ausfachungsfeldern 6 zugewandten Seiten der Ständer 3 Holzschrauben 7 z.B. im Format 6 mm x 120 mm bis zur Hälfte ihrer Länge in einem Rastermaß von beispielsweise alle 20 cm aneinandergereiht eingedreht.
Zwei Ständer 3a, 3b sind in einem etwas größeren Abstand voneinander angeordnet und durch einen zusätzlichen Querriegel 8 parallel zu den Trägern 2 verbunden. Das damit umrandete Feld 9 dient im späteren Gebäude als Fensteraussparung.
In dem bisher beschriebenen Zwischenmontagezustand wird dann in die Ausfachungsfelder 6 eine aus Holzschnitzeln oder Holzpellets gemischt mit einem Bindemittel bestehende Holzpartikelmasse eingefüllt, bis die Ausfachungsfelder 6 in ihrer Tiefe komplett ausgefüllt sind. Die Holzpartikelmasse besteht zu einem Anteil von 85 Gew.-% bis 95 Gew.-% aus Holzschnitzeln oder Holzpellets einer Partikelgröße zwischen 4 mm und 8 mm und einem Bindemittel in Form von vorzugsweise Kaliumwasserglas mit einem Anteil von 5 Gew.-% bis 15 Gew.-%. Die Holzpartikelmasse kann in den Ausfachungsfeldern 6 relativ einfach beispielswiese mit Hilfe eines Rechens oder einer Schaufel verteilt werden. Soll eine Verdichtung erreicht werden, kann eine Vibrationstechnik, beispielsweise durch Rütteln des Formbodens oder durch sogenannte Rüttelflaschen, zum Einsatz kommen. Statt einer Verdichtung kann auch eine haufwerksporige Einfüllung der Holzpartikelmasse erfolgen, so dass in den durch das Aushärten lassen der Holzpartikelmasse gebildeten Ausfachungskörpern 10 dann Lufteinschlüsse über das Volumen verteilt vorhanden sind. Damit erniedrigt sich das spezifische Gewicht der Platte, Wärmedämm- und Schallschutzverhalten verbessern sich.
An der dem Formboden abgewandten Oberseite der Ausfachungskörper genügt für eine ausreichend glatte Oberfläche ein einfaches Abziehen der Holzpartikelmasse im nicht abgebundenen Zustand.
Das so fertiggestellte Wandelement kann vom Formboden abgenommen und in einer seinem Gebäude-Einbauzustand entsprechenden vertikalen Position zwischengelagert werden. Dabei kann auf die Außenseite des Wandelementes 1 eine Wärmedämmschicht 11 eines üblichen Wärmedämm-Verbundsystems beispielsweise aus mineralischen Wärmedämmplatten aufgebracht werden. Auf der Innenseite des Wandelementes ist eine Beschichtung 12 in Form einer Akustikputzschicht vorgesehen. Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, wird dabei im Bereich der Ständer 13 eine sogenannte Überbrückungsarmierung, ansonsten ein sogenanntes Putzgewebe auf die Innenseite des Wandelementes aufgebracht und anschließend die Putzschicht aufgespritzt.
Unter Bezugnahme auf die 3 und 4 werden nun Aufbau und Herstellungsweise eines Deckenelementes in Holz-basierter Bauweise erläutert. Abweichend von den Wandelementen weisen die in 3 und 4 in einem Fertigungszwischenschritt gezeigten Deckenelemente lediglich Balken in Form von Massivholz-Sparren 14 auf, die im Gebäude-Einbauzustand des Deckenelementes 13 in dessen Spannweitenrichtung SW mit Abstand zueinander verlaufen. In dieser Richtung verlaufen dann die analog den Wandelementen 1 aus einer Holzpartikelmasse gebildeten Ausfachungskörper 10 durchgehend über das gesamte Deckenelement 13.
Der komplette Aufbau des Deckenelementes 13 wird anhand der folgenden Beschreibung seiner Herstellungsweise am deutlichsten. So werden die Holzsparren 14 einerseits auf ihren Flachseiten mit Nagelplatten 15 versehen, die über die bezogen auf 4 untere Schmalseite 16 vorstehen. Die Nägel der beiderseitigen Nagelplatten 15 stehen dabei aufeinander zu gerichtet. Die Nagelplattenpaare weisen bezogen auf die Länge der Sparren 14 einen Abstand von ungefähr 150 cm auf. Der Überstand nach unten beträgt etwa 6 cm bis 8 cm, ist aber für alle Nagelplatten 15 gleich. So vorbereitet, werden die Sparren 14 mit den Nagelplatten nach unten auf den Formboden 4 abgestellt, wobei gleichzeitig zumindest über die Höhe des Abstandes der Sparren 14 zum Formboden auf diesem noch Formseitenwände 17 entlang der äußeren Sparren 14 und an deren Enden quer dazu aufgestellt sind.
Zusätzlich sind analog den Wandelementen 1 die Sparren 14 an ihren aufrechtstehenden Breitseiten wieder in Spannweitenrichtung SW in einem Rastermaß aneinandergereiht mit halb eingedrehten Schrauben 7 versehen, die damit in das jeweilige Ausfachungsfeld 6 zwischen den Sparren 14 hineinstehen.
In herstellungstechnischer Hinsicht wird nun auf dem Formboden 4 ein Betonspiegel 18 gegossen, bis dieser den Abstand zu den Schmalseiten 16 der Sparren 14 überbrückt. Dabei werden die Nagelplatten 15 mit ihren überstehenden Bereichen in das Gießmaterial des Betonspiegels 18 eingebettet. Damit sind die Sparren 14 nach dem Aushärten des Betonspiegels 18 stabil mit dem Betonspiegel 18 verbunden.
In die Ausfachungsfelder 6 zwischen den Sparren 14 wird anschließend wieder die Holzpartikelmasse eingefüllt, bis diese mit den oberen Schmalseiten 19 bündig abschließen. Die Zusammensetzung der Holzpartikelmasse ist dabei analog den Wandelementen 1 und braucht dementsprechend hier nicht wiederholt zu werden.
Die Holzpartikelmasse kann haufwerksporig oder verdichtet eingebracht werden. Die Bündigkeit mit den Schmalseiten oben kann durch ein einfaches Abziehen erreicht werden.
Durch das Eingießen der Holzpartikelmasse werden die Schrauben 7 darin eingebettet, wodurch nach dem Aushärten der Holzpartikelmasse zu den Ausfachungskörpern eine feste Verbindung zwischen diesen und den Sparren 14 besteht.
Als Alternative zu dieser Verarbeitungsweise können sowohl bei Wand- 1 und Deckenelement 13 Holzlatten in die Ausfachungsfelder 6 seitlich an Träger 2, Ständer 3 oder Sparren 14 angenagelt werden, die in die Holzschnitzelmasse eingegossen werden und nach deren Aushärten die Ausfachungskörper gegen ein Herausfallen fixieren.
Wie in 4 rechts oben angedeutet ist, kann das soweit hergestellte Deckenelement 13 bei der Fertigung an der oben liegenden Oberfläche mit einer Akustikputz-Beschichtung 12 versehen werden.
Nach dem Aushärten aller Komponenten des Deckenelementes 13 kann dieses vom Formboden 4 abgenommen werden. Zum Verbau wird das Deckenelement 13 dann im Gebäude-Einbauzustand mit dem Betonspiegel 18 oben liegend positioniert, auf dem direkt ein Bodenbelag, wie Fliesen oder Parkett oder ein üblicher Estrich aufgebracht werden können. Die Akustikputz-Beschichtung 12 bildet die Decke des darunter befindlichen Raumes. Sofern der Ausfachungskörper 10 haufwerksporig ausgelegt ist, ergeben sich mit dem Akustikputz optimale Schalldämm-Eigenschaften des Deckenelementes.

Claims

Holz-basiertes Gebäude-Plattenelement, insbesondere Wand- oder Deckenelement, gekennzeichnet durch - ein Fachwerk aus voneinander beabstandeten Massivholz-Balken in Form von Trägern (2), Ständern (3) und/oder Sparren (14), die zwischen sich Ausfachungsfelder (6) bilden, und - jeweils die Ausfachungsfelder (6) füllende Ausfachungskörper (10) aus einer mit einem Bindemittel gebundenen Holzpartikelmasse.
Gebäude-Plattenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzpartikelmasse aus Holzschnitzeln oder Holzpellets vorzugsweise mit einem Anteil von 85 Gew.-% bis 95 Gew.-% und einem Bindemittel vorzugsweise mit einem Anteil von 5 Gew.-% bis 15 Gew.- % besteht.
Gebäude-Plattenelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelgröße der Holzschnitzel oder Holzpellets zwischen 4 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 4 mm und 8 mm liegt.
Gebäude-Plattenelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel eine Zementschlempe, Kalkschlempe oder Wasserglaslösung, vorzugsweise Kaliumwasserglas, ist.
Gebäude-Plattenelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den den Ausfachungsfeldern (6) zugewandten Seiten der Massivholz-Balken in den Ausfachungskörpern (10) eingebettete Verbindungselemente, vorzugsweise auf einer Teillänge eingedrehte Schrauben (7), zur Verbindung von Fachwerk und Ausfachungskörpern (10) angebracht sind.
Gebäude-Plattenelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausfachungskörper (10) aus einer haufwerksporigen Holzpartikelmasse vorzugsweise mit einer Rohdichte zwischen 350 kg/m³ und 500 kg/m³ gebildet sind.
Gebäude-Plattenelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens auf einer Flachseite mit einer Beschichtung (12) aus einem offenporigen Akustikputz versehen ist.
Wandelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fachwerk als Rahmenwerk mit im Gebäude-Einbauzustand horizontalen Holz-Trägern (2) und diese verbindenden, vertikalen Holzständern (3) ausgebildet ist.
Wandelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eines oder mehrere Ausfachungsfelder (9) zur Bildung von Tür- und/oder Fensteraussparungen ohne Ausfachungskörper (10) ausgeführt sind.
Wandelement nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Wandelement (1) mindestens auf einer Flachseite mit einer Wärmedämmschicht (11) versehen ist.
Deckenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Fachwerk im Gebäude-Einbauzustand in seiner Spannweitenrichtung (SW) verlaufende Holz-Sparren (14), zwischen denen in Spannweitenrichtung (SW) durchgehende Ausfachungskörper (10) verlaufen, sowie einen im Gebäude-Einbauzustand die Oberseite des Deckenelementes bildenden, mit den Holz-Sparren (14) statisch gekoppelten Betonspiegel (18) aufweist.
Deckenelement nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass an den Holz-Sparren (14) zur statischen Kopplung mit dem Betonspiegel (18) darin eingebettete Nagelplatten (15) angebracht sind.
Verfahren zur Herstellung eines Gebäude-Plattenelementes nach mindestens einem der vorgenannten Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: - Bereitstellen eines Formbodens (4), - Aufsetzen der das Fachwerk bildenden Massivholz-Balken auf den Formboden (4) unter Bildung von Ausfachungsfeldern (6), - Anbringen der Verbindungselemente, vorzugsweise Eindrehen von Schrauben (7) auf einer Teillänge, an den den Ausfachungsfeldern zugewandten Seite der Massivholz-Balken vor oder nach deren Aufsetzen auf den Formboden (4), - Verfüllen der Ausfachungsfelder (6) mit der nicht-abgebundenen Holzpartikelmasse unter Einbettung der Verbindungselemente in die Holzpartikelmasse, - Aushärten lassen der Holzpartikelmasse zu den Ausfachungskörpern (10) unter deren fester Verbindung mit dem Fachwerk, und - Abnehmen des Gebäude-Plattenelementes vom Formboden (4).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass für die Holzpartikelmasse Holzschnitzel oder Holzpellets, vorzugsweise mit einem Anteil von 85 Gew.-% bis 95 Gew.-% und/oder einer Partikelgröße zwischen 4 mm und 20 mm, besonders bevorzugt zwischen 4 mm und 8 mm, vermischt mit einem Bindemittel, vorzugsweise Zementschlempe, Kalkschlempe oder Wasserglaslösung, besonders bevorzugt Kaliumwasserglas, mit einem Anteil von 5 Gew.-% bis 15 Gew.-% verwendet werden.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aushärten der Ausfachungskörper (10) das Gebäude-Plattenelement ein- oder beidseitig mit einer Dämmlage, vorzugsweise einer Wärmedämmschicht (11) und/oder einer Beschichtung (12) aus offenporigem Akustikputz, versehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15 zur Herstellung eines Deckenelementes (13) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin - die Massivholz-Balken durch in Richtung Formboden (4) überstehende Abstandshalter, vorzugsweise durch an den Massivholz-Sparren (14) befestigte Nagelplatten (15), mit einem Abstand (a) von vorzugsweise 6 cm bis 8 cm auf den Formboden (5) aufgesetzt werden, - auf den Formboden (4) mindestens in der Dicke des Abstandes (a) der Massivholz-Balken zum Formboden (4) der Betonspiegel (18) unter Einbettung der Abstandshalter aufgegossen wird, - die Ausfachungsfelder (6) über den Betonspiegel (18) nach dessen Aushärtung mit der nicht-abgebundenen Holzpartikelmasse unter Einbettung der Verbindungselemente in die Holzpartikelmasse verfüllt werden, und - nach dem Aushärten lassen der Holzpartikelmasse zu den Ausfachungskörpern (10) das Deckenelement (13) zum Verbau mit im Gebäude-Einbauzustand oben liegendem Betonspiegel (18) vom Formboden (4) abgenommen wird.