-
Stand der Technik
-
Aus dem Stand der Technik,
DE 10 2014 204 124 A1 , ist bereits ein keramisches Sensorelement für einen Abgassensor bekannt. Es ist schichtförmig aufgebaut und länglich ausgebildet, weist in Längsrichtung einen Abgas-zugewandten Endbereich auf, weist in seinem Inneren einen in Schichtrichtung erstreckten Hohlraum auf, weist eine elektrochemische Pumpzelle auf mit einer ersten Elektrode, die dem Abgas ausgesetzt ist, und mit einer zweiten Elektrode, die in dem Hohlraum angeordnet ist, und mit einem Festelektrolyten, der die erste Elektrode mit der zweiten Elektrode verbindet. Das keramische Sensorelement weist in dem Abgas-zugewandten Endbereich eine Gaszutrittsbohrung auf, die sich senkrecht zur Schichtrichtung in das keramische Sensorelement hinein erstreckt, die den Hohlraum mit dem Abgas verbindet und die von einer porösen Thermoschock-Schutzschicht bedeckt ist.
-
Auf diese Weise ist der Endbereich des keramischen Sensorelements einschließlich des Bereichs der Gaszutrittsbohrung vor Thermoschock geschützt, also vor einer Beschädigung der Keramik, die beispielsweise dann grundsätzlich aufzutreten droht, wenn Wassertropfen auf die erhitzte Keramik treffen.
-
Die Sauerstoffkonzentration im Abgas kann gemessen werden, indem mit der elektrochemischen Pumpzelle die durch die Gaszutrittsbohrung zu der zweiten Elektrode gelangende Sauerstoffmenge abgepumpt und der dabei auftretende elektrische Pumpstrom erfasst wird.
-
Vorteile der Erfindung
-
Die vorliegende Erfindung basiert zunächst auf der Erkenntnis der Erfinder, dass die durch die Gaszutrittsbohrung zu der zweiten Elektrode gelangende Sauerstoffmenge neben der Geometrie und der Füllung der Gaszutrittsbohrung und des Hohlraums auch von der Beschaffenheit der die Gaszutrittsöffnung bedeckenden Thermoschock-Schutzschicht abhängt.
-
Die Erfinder haben ferner erkannt, dass die geometrischen Maße der Gaszutrittsbohrung und des Hohlraums und die Eigenschaften von in ihnen eventuell enthaltenen porösen Elementen, wie Diffusionsbarrieren, mit grundsätzlich bekannten Verfahren relativ einfach mit hoher Genauigkeit realisiert werden können, beispielsweise mittels mechanischer Bearbeitung bzw. mittels Siebdruck unter Verwendung individuell abgestimmter Rezepturen für Druckpasten. Die die Gaszutrittsbohrung bedeckende Thermoschock-Schutzschicht unterliegt hingegen größeren Schwankungen hinsichtlich ihrer Dicke und ihrer Porosität und damit ihrer Durchlässigkeit für Sauerstoff, wenn sie mit Verfahren aufgebracht wird, die in einer Massenproduktion wirtschaftlich sinnvoll darstellbar sind (z.B. Tauchen, Sprayen etc.). Überdies ist die Thermoschock-Schutzschicht im Betrieb des Abgassensors besonders exponiert, was ihre Eigenschaften über Lebensdauer nochmals beeinflussen kann.
-
Diese Schwankungen der Thermoschock-Schutzschicht vermindern die Genauigkeit, mit der mit dem Sensorelement die Sauerstoffkonzentration im Abgas gemessen werden kann.
-
Erfindungsgemäß wird dieses Problem dadurch gelöst, dass die Gaszutrittsbohrung zur Thermoschock-Schutzschicht hin eine größere Querschnittsfläche aufweist als zum Hohlraum hin. Die für den Sauerstofftransport (Diffusion, Strömung) zu der zweiten Elektrode relevante Fläche der Thermoschock-Schutzschicht ist im Wesentlichen durch die an sie angrenzende Querschnittsfläche der Gaszutrittsbohrung gegeben. Da diese Fläche erfindungsgemäß groß ist, ist der zugehörige Widerstand (Diffusionswiderstand/ Strömungswiderstand) der Thermoschock-Schutzschicht klein.
-
Der Gesamt-Widerstand (Gesamt-Diffusionswiderstand/ Gesamt-Strömungswiderstand) zwischen Abgas und zweiter Elektrode setzt sich additiv aus den jeweiligen Widerständen der Thermoschock-Schutzschicht, der Gaszutrittsbohrung und des der zweiten Elektrode vorgelagerten Teils des Hohlraums zusammen.
-
Wie oben bereits erläutert, sind die Widerstände der Thermoschock-Schutzschicht am meisten mit fertigungs- und/oder betriebsbedingten relativen Schwankungen versehen. Die Verringerung des Widerstands der Thermoschock-Schutzschicht, die mit dem großen Querschnitt der Gaszutrittsbohrung auf der der Thermoschock-Schutzschicht zugewandten Seite einhergeht, verringert somit neben der absoluten Schwankung des Gesamtwiderstands auch die relative Schwankung des Gesamtwiderstands. Durch letzteres ist die Genauigkeit, mit der die Sauerstoffkonzentration im Abgas gemessen werden kann, verbessert.
-
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Gaszutrittsbohrung zur Thermoschock-Schutzschicht hin eine Querschnittsfläche aufweist, die mindestens den 10-fachen (oder mindestens 50-fachen oder sogar mindestens 100-fachen) Wert hat wie ihre Querschnittsfläche zum Hohlraum hin. Ein Durchmesser der Gaszutrittsbohrung zur Thermoschock-Schutzschicht hin kann einen Durchmesser aufweisen, der um einen Mindestfaktor 3 oder 7 oder sogar 10 größer ist als ein Durchmesser der Gaszutrittsbohrung zum Hohlraum hin.
-
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Gaszutrittsbohrung als Stufenbohrung ausgebildet ist, mit einem zum Hohlraum weisenden Abschnitt und einem zu der Thermoschock-Schutzschicht weisenden Abschnitt, wobei der Querschnitt der Stufenbohrung in dem zum Hohlraum weisenden Abschnitt kleiner ist als der Querschnitt der Stufenbohrung in dem zu der Thermoschock-Schutzschicht weisenden Abschnitt. Beispielsweise kann der Querschnitt der Stufenbohrung in dem zum Hohlraum weisenden Abschnitt höchstens 1/10 des Querschnitts der Stufenbohrung in dem zu der Thermoschock-Schutzschicht weisenden Abschnitt betragen, oder höchstens 1/50, oder sogar höchstens 1/100. Analog kann der Durchmesser der Stufenbohrung in dem zum Hohlraum weisenden Abschnitt höchstens 1/3 des Durchmessers der Stufenbohrung in dem zu der Thermoschock-Schutzschicht weisenden Abschnitt betragen, oder höchstens 1/7 oder sogar höchstens 1/10.
-
Vorteilhafterweise kann die Höhe des zu der Thermoschock-Schutzschicht weisenden Abschnitts der Stufenbohrung gering sein, beispielsweise nicht größer als der Durchmesser der Stufenbohrung in dem zum Hohlraum weisenden Abschnitt, beispielsweise nicht größer als 0,2 mm. Die mechanische Festigkeit des Sensorelements ist dann durch die Einbringung der Stufenbohrung vergleichsweise wenig vermindert.
-
Wenn die die Thermoschock-Schutzschicht im Bereich der Gaszutrittsbohrung nach außen vorgewölbt ist, so ist ihre Stabilität in dem Bereich, in dem sie die Gaszutrittsbohrung bedeckt, erhöht. Insbesondere beugt die Vorwölbung einem Einbrechen der Thermoschock-Schutzschicht in das Innere der Gaszutrittsbohrung vor.
-
Die vorteilhaften Wirkungen der Erfindung treten im besonderen Maß ein, wenn ausgeschlossen ist, dass ein Material der Thermoschock-Schutzschicht in die Gaszutrittsbohrung eindringt. Um ein Eindringen des Materials der Thermoschock-Schutzschicht in die Gaszutrittsbohrung zu verhindern und um die Thermoschock-Schutzschicht während der Fertigung sowie am fertiggestellten Sensorelement zu stabilisieren, kann es daher vorteilhaft sein, dass zwischen der Gaszutrittsbohrung und der Thermoschock-Schutzschicht eine Brückenschicht angeordnet ist, die sich strukturell von der Thermoschock-Schutzschicht unterscheidet bzw. von dieser unterscheidbar ist.
-
Unter einer Gaszutrittsbohrung wird grundsätzlich eine Geometrie verstanden, die durch einen Bohrer (z.B. mechanischer Stufenbohrer) herstellbar ist, unabhängig davon, ob sie bei einem konkreten Sensorelement tatsächlich durch Bohren, Fräsen, Senken oder durch ein ähnliches Verfahren eingebracht ist.
-
Dementsprechend kann ein erfindungsgemäßes Sensorelement durch folgende Schritte hergestellt werden:
- - Bedrucken grüner keramischer Folien mit Druckpasten;
- - Herstellen eines ungesinterten Stapels durch schichtförmiges Laminieren von mehreren der bedruckten grünen keramischen Folien;
- - Einbringen einer Gaszutrittsbohrung in einen Abgas-zugewandten Endbereich des ungesinterten Stapel;
- - Separates Drucken einer Brückenschicht auf eine Transferfolie;
- - Trocknen der Brückenschicht;
- - Transferieren der Brückenschicht von der Transferfolie auf den ungesinterten Stapel, sodass die Brückenschicht die Gaszutrittsbohrung bedeckt;
- - Sintern des ungesinterten Stapels zu einem gesinterten Stapel;
- - Aufbringen einer Thermoschock-Schutzschicht auf den Abgas-zugewandten Endbereich des Stapels.
-
Somit resultiert das gesinterte keramische Sensorelement als der gesinterte Stapel, auf dem die Thermoschock-Schutzschicht aufgebracht ist. Diese Transfertechnik ermöglicht es, die Gaszutrittsbohrung im Fertigungsprozess derart zu überbrücken, dass das Material der Thermoschock-Schutzschicht nicht in sie eindringen kann.
-
Es ist dabei einerseits möglich, zuerst den ungesinterten Stapel zu sintern und nachfolgend die Thermoschock-Schutzschicht auf den Abgas-zugewandten Endbereich des gesinterten Stapels aufzubringen. Alternativ ist es auch möglich, auf den ungesinterten Stapel ein Material aufzubringen, aus dem die Thermoschock-Schutzschicht gebildet wird. In der anschließenden Sinterung geht dann der ungesinterte Stapel in den gesinterten Stapel über und das Material geht in die Thermoschock-Schutzschicht über.
-
Wird ein Hohlraumbildner vor dem Transferieren der Brückenschicht in die Gaszutrittsbohrung gefüllt, so ist die Brückenschicht zunächst auf dem Hohraumbildner abgestützt und kann nicht in die Gaszutrittsbohrung einsinken. Unter einem Hohlraumbildner wird ein Material verstanden, dass sich bei der Sinterung (also beispielsweise oberhalb von 1100°C) rückstandslos verflüchtigt, also beispielsweise Graphit, Glaskohle, Theobromin oder dergleichen).
-
Die Erfinder haben weiterhin herausgefunden, dass sich eine Aufwölbung der Brückenschicht und damit der Thermoschock-Schutzschicht gezielt herstellen lässt. Wird der Gehalt an Lösungsmittel bzw. an Wasser in dem Hohlraum und in der Gaszutrittsbohrung bzw. in dem ungesinterten Stapel zu dem Zeitpunkt, zu dem die Brückenschicht auf den ungesinterten Stapel aufgebracht wird, eher hoch gewählt, so kommt es bei einer nachfolgenden Erwärmung, z.B. bei dem Transfer der Brückenschicht oder zu Beginn der Sinterung, in dem Hohlraum und in der Gaszutrittsbohrung zu einem Anstieg des Dampfdrucks in dem Hohlraum und in der Gaszutrittsbohrung und dadurch zu der Aufwölbung der Brückenschicht bzw. der Thermoschock-Schutzschicht. Eine ungewölbte, also plane Brückenschicht bzw. Thermoschock-Schutzschicht erhält man, indem man den ungesinterten Stapel einer Trocknung bzw. Entbinderung unterzieht, bevor auf ihn die Brückenschicht transferiert wird. Bei einer nachfolgenden Erwärmung, z.B. zu Beginn der Sinterung kommt es dann nicht oder kaum zu einem Anstieg des Dampfdrucks in dem Hohlraum und in der Gaszutrittsbohrung und somit zu keiner Aufwölbung der Brückenschicht bzw. der Thermoschock-Schutzschicht.
-
Alternativ zu der vorangehend beschriebenen Transfer-Technik kann ein erfindungsgemäßes Sensorelement auch durch eine Druck-Technik hergestellt werden, insbesondere in folgenden Schritten:
- - Bedrucken grüner keramischer Folien mit Druckpasten;
- - Herstellen eines ungesinterten Stapels durch schichtförmiges Laminieren von mehreren der bedruckten grünen keramischen Folien;
- - Einbringen einer Gaszutrittsbohrung in einen Abgas-zugewandten Endbereich des ungesinterten Stapel;
- - Einbringen eines Hohlraumbildners in die Gaszutrittsbohrung, insbesondere Füllen der Gaszutrittsbohrung mit einem Hohlraumbildner;
- - Überdrucken der Gaszutrittsbohrung mit einer Brückenschicht;
- - Sintern des ungesinterten Stapels zu einem gesinterten Stapel;
- - Aufbringen einer Thermoschock-Schutzschicht auf den Abgas-zugewandten Endbereich des Stapels.
-
Somit resultiert ebenfalls das gesinterte keramische Sensorelement als der gesinterte Stapel, auf dem die Thermoschock-Schutzschicht aufgebracht ist. Auch diese Technik ermöglicht es, die Gaszutrittsbohrung im Fertigungsprozess derart zu überbrücken, dass das Material der Thermoschock-Schutzschicht nicht in sie eindringen kann.
-
Es ist dabei wieder einerseits möglich, zuerst den ungesinterten Stapel zu sintern und nachfolgend die Thermoschock-Schutzschicht auf den Abgas-zugewandten Endbereich des gesinterten Stapels aufzubringen.
-
Alternativ ist es auch wieder möglich, auf den ungesinterten Stapel ein Material aufzubringen, aus dem die Thermoschock-Schutzschicht gebildet wird. In der anschließenden Sinterung geht dann der ungesinterte Stapel in den gesinterten Stapel über und das Material geht in die Thermoschock-Schutzschicht über.
-
Das Einbringen des Hohlraumbildners in die Gaszutrittsbohrung, insbesondere das Füllen der Gaszutrittsbohrung mit einem Hohlraumbildner, kann erfolgen, indem der Hohraumbildner von außen in die Gaszutrittsbohrung eingepresst wird. Dabei schließt der Hohlraumbildner vorzugsweise mit der Außenfläche des ungesinterten Stapels plan ab.
-
Figurenliste
-
- 1 zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Sensorelement.
- 2 und 3 zeigen beispielhaft ein erstes erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Sensorelements.
- 4 und 5 zeigen beispielhaft ein zweites erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Sensorelements.
-
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
-
1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch einen Abgas-zugewandten Endbereich eines erfindungsgemäßen keramischen Sensorelements 10 für einen Abgassensor.
-
Das Sensorelement 10 ist schichtförmig und länglich ausgebildet, wobei die Schichtrichtung in der 1 in einer Ebene von links nach rechts sowie senkrecht zur Bildebene erstreckt ist. In seinem Inneren weist das Sensorelement 10 einen Hohlraum 30 auf.
-
Das Sensorelement 10 weist ferner eine elektrochemische Pumpzelle 38 auf. Sie besteht aus einer dem Abgas 100 ausgesetzten, im Beispiel ringförmigen, ersten Elektrode 16, einer in dem Hohlraum 30 angeordneten, im Beispiel ringförmigen, zweiten Elektrode 18 und einem Festelektrolytkörper 14 der die erste Elektrode 16 mit der zweiten Elektrode 18 Sauerstoffionen-leitend verbindet.
-
Konzentrisch mit der ersten Elektrode 16 und der zweiten Elektrode 18 erstreckt sich eine in diesem Beispiel als Sackloch-Stufenbohrung ausgeführte Gaszutrittsbohrung 64 durch den Festelektrolytkörper 38. Von dem Grund der Gaszutrittsbohrung 64 zweigt nach außen eine poröse Diffusionsbarriere 36 ab, an die sich - wiederum nach außen - der ringförmige Hohlraum 30 anschließt, in dem die zweite Elektrode 18 angeordnet ist.
-
Die Gaszutrittsbohrung 64 ist mit einer porösen Brückenschicht 60 abgedeckt, die sich wie in 1 von links nach rechts dargestellt, beispielsweise über die ganze Breite des Sensorelements 10 erstreckt. Auf der Brückenschicht und in dem in der 1 dargestellten Querschnitt auf allen Seitenflächen des Sensorelements 10 ist eine poröse Thermoschock-Schutzschicht 62 angeordnet. Die Dicke der Thermoschock-Schutzschicht 62 kann beispielsweise größer sein als die Dicke der Brückenschicht 60.
-
Die Gaszutrittsbohrung 64 ist als Stufenbohrung ausgebildet ist, mit einem zum Hohlraum 30 weisenden Abschnitt 64a (in der 1 unten) und mit einem zu der Thermoschock-Schutzschicht 62 weisenden Abschnitt 64b (in der 1 oben).
-
Der zum Hohlraum 30 weisende Abschnitt 64a weist in diesem Beispiel vor Sinterung (nach Sinterung) einen Durchmesser d von 210µm (168µm) auf. Der zur Thermoschock-Schutzschicht 62 weisende Abschnitt 64b weist in diesem Beispiel einen Durchmesser D von 2100µm (1680µm) auf. Die Höhe h des zum Hohlraum 30 weisenden Abschnitts 64a beträgt in diesem Beispiel 145µm (116 µm).
-
Die Funktion des Sensorelements 10 besteht darin, dass Abgas 100 und der darin enthaltene molekulare Sauerstoff O2 durch die Thermoschock-Schutzschicht 62 und durch die Brückenschicht 60 mit der Gaszutrittsbohrung 64 und weiterhin über die Diffusionsbarriere 36 mit dem Hohlraum 30 kommuniziert, wie in der 1 mit einem Pfeil gekennzeichnet. Wird nun an die elektrochemische Pumpzelle 38 eine ausreichende Pumpspannung angelegt, so wird der in dem Hohlraum 30 befindliche Sauerstoff stets elektrochemisch durch den Transport von Sauerstoff-Ionen O- entfernt. Gemäß dem bestehenden Partialdruckgradienten gelangt (strömt/diffundiert) Sauerstoff aus dem Abgas 100 über die Thermoschock-Schutzschicht 62, die Brückenschicht 60, die Gaszutrittsbohrung 64 und die Diffusionsbarriere 36 in den Hohlraum 30, wo er wiederum elektrochemisch abgepumpt wird.
-
Der resultierende Pumpstrom ist also proportional zum Sauerstoffpartialdruck im Abgas 100 und umgekehrt proportional zum Widerstand (Strömungs-/Diffusionswiderstand) entlang dem Pfad, auf dem Sauerstoff in den Hohlraum 30 gelangt.
-
Um den Sauerstoffpartialdruck im Abgas 100 genau messen zu können, ist es erforderlich, dass der Widerstand entlang dem Pfad, auf dem Sauerstoff in den Hohlraum 30 gelangt fertigungs- und alterungsbedingt wenig schwankt. Im Beispiel ist das dadurch realisiert, dass die Diffusionsbarriere 36 und die Gaszutrittsbohrung 64vmit geringen Schwankungen hergestellt und mit geringen Alterungseffekten betrieben werden können. Die Brückenschicht 60 und die Thermoschock-Schutzschicht 62 sind hingegen mit einer vergleichsweise sehr großen wirksamen Querschnittsfläche ausgeführt. Ihr Beitrag zum Widerstand entlang dem Pfad, auf dem Sauerstoff in den Hohlraum 30 gelangt, ist daher relativ zu dem Widerstand der Diffusionsbarriere 36 und dem Widerstand der Gaszutrittsbohrung 64 klein. Selbst wenn die Thermoschock-Schutzschicht 62 fertigungsbedingten Schwankungen und Alterungseffekten unterworfen ist, liefert das daher nur einen kleinen absoluten und relativen Beitrag zu einer Schwankung des Widerstand entlang dem Pfad, auf dem Sauerstoff in den Hohlraum 30 gelangt.
-
Das erfindungsgemäße Sensorelement 10 vermag also über Lebenszeit eine Sauerstoffkonzentration im Abgas 100 präzise zu messen.
-
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Sensorelements 10 erfolgt in einer Weiterbildung der Erfindung derart, dass ein Eindringen des Material der Thermoschock-Schutzschicht 62 in die Gaszutrittsbohrung 64 sicher ausgeschlossen ist.
-
Die einzelnen Verfahrensschritte gemäß einem ersten Beispiel sind in den 2 und 3 mit Hinblick auf 1 dargestellt.
-
Im Beispiel werden in einem ersten Verfahrensschritt V1 mehrere grüne YSZ-Folien mit Druckpasten bedruckt. Nachfolgend (Verfahrensschritt V2) werden die bedruckten Folien zu einem ungesinterten Stapel schichtförmig laminiert. In den Abgas-100 zugewandten Endbereich des ungesinterten Stapels wird die Gaszutrittsbohrung 64 eingebracht, beispielsweise mit einem mechanischen rotierenden Stufenbohrer (Verfahrensschritt V3).
-
Die Gaszutrittsbohrung 64 wird (im Verfahrensschritt V4) mit einer einen Hohlraumbildner, z.B. Glaskohle, enthaltenden Paste oder mit UV-Lack gefüllt. Optional kann eine Trocknung des ungesinterten Stapels durchgeführt werden, je nachdem ob am fertigen Sensorelement nach dem Sintern eine vorgewölbte oder eine plane Abdeckung der Gaszutrittsbohrung 64 gewünscht ist.
-
Parallel hierzu (Verfahrensschritt V5) wird separat eine Brückenschicht 60 auf eine Transferfolie 110 gedruckt. Zum Drucken wird eine Tinte mit einem keramischen und einem organischen Anteil verwendet. Sie enthält einen kurzkettigen Binder und das Lösungsmittel Diethylenglycol, die Brückenschicht 60 erhält auf diese Weise eine gesteigerte Festigkeit und wird transferierbar. Optional kann die Festigkeit der Brückenschicht 60 durch eine Trocknung weiter erhöht werden. Als Transferfolie 110 wird in diesem Beispiel eine Folie verwendet, die unter dem Handelsnamen PACOTHANE® PLUS kommerziell erhältlich ist.
-
Nachfolgend wird die Brückenschicht 60 von der Transferfolie 110 auf den ungesinterten Stapel so transferiert, dass die Brückenschicht 60 die Gaszutrittsbohrung 64 bedeckt (Verfahrensschritt V6). Der Transfer gelingt beispielsweise bei 80°C und 30 kN/ (200 mm *220mm) in einer beheizten Presse 120.
-
Nach und/oder vor einer Sinterung der Keramik (Verfahrensschritt V7) kann eine Thermoschock-Schutzschicht 62 mit an sich bekannten Methoden (z.B. Tauchen, Sprayen, Laminieren etc.) auf den gesamten Abgas-zugewandten Endbereich des Sensorelements 10 und auf die Brückenschicht 60 aufgebracht werden (Verfahrensschritt V8). Das Vorhandensein der Brückenschicht 60 bewirkt hierbei, dass das Material der Thermoschock-Schutzschicht 62 nicht in die Gaszutrittsbohrung 64 eindringen kann.
-
Die einzelnen Verfahrensschritte gemäß einem zweiten Beispiel sind in den 4 und 5 mit Hinblick auf 1 dargestellt.
-
Im Beispiel werden in einem ersten Verfahrensschritt V1 mehrere grüne YSZ-Folien mit Druckpasten bedruckt. Nachfolgend (Verfahrensschritt V2) werden die bedruckten Folien zu einem ungesinterten Stapel schichtförmig laminiert. In den Abgas-zugewandten Endbereich des ungesinterten Stapels wird die Gaszutrittsbohrung 64 eingebracht, beispielsweise mit einem mechanischen Stufenbohrer (Verfahrensschritt V3).
-
Die Gaszutrittsbohrung 64 wird (im Verfahrensschritt V4) mit einer einen Hohlraumbildner 64h, z.B. Glaskohle, enthaltenden Paste oder mit UV-Lack gefüllt. Optional kann die Gaszutrittsbohrung 64 so vollständig gefüllt werden, dass der Hohlraumbildner 64h mit der Außenfläche des ungesinterten Stapels plan abschließt, beispielsweise mittels einer Presse 120
-
Nachfolgend wird (im Verfahrensschritt V14) die Gaszutrittsbohrung 64 mit einer Brückenschicht 60 überdruckt, beispielsweise mit einer Druckpaste wie sie zur Herstellung poröser Schutzschichten auf Sensorelementen an sich bekannt ist.
-
Nach und/oder vor einer Sinterung der Keramik (Verfahrensschritt V7) kann eine Thermoschock-Schutzschicht 62 mit an sich bekannten Methoden (z.B. Tauchen, Sprayen, Laminieren etc.) auf den gesamten Abgas-zugewandten Endbereich des Sensorelements 10 und auf die Brückenschicht 60 aufgebracht werden (Verfahrensschritt V8). Das Vorhandensein der Brückenschicht 60 bewirkt hierbei, dass das Material der Thermoschock-Schutzschicht 62 nicht in die Gaszutrittsbohrung 64 eindringen kann.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102014204124 A1 [0001]
