DE102020110074A1

DE102020110074A1 - Atemschutzmaske und Verfahren zum Herstellen einer Atemschutzmaske

Info

Publication number: DE102020110074A1
Application number: DE102020110074.4A
Authority: DE
Inventors: Michael Weber; Joachim Freiheit; Wolfgang Czado; Britta Höhne
Original assignee: Melitta Europa GmbH and Co KG
Current assignee: Melitta Europa GmbH and Co KG
Priority date: 2020-04-09
Filing date: 2020-04-09
Publication date: 2021-10-14

Abstract

Eine Atemschutzmaske (1) umfasst eine erste Lage (3) und eine zweite Lage aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial mit einem Vliesstoff, die einen Maskenkörper (2) ausbilden, der über Nase und Mund einer Person aufsetzbar ist, wobei an dem Maskenkörper (2) Haltemittel (9) festlegbar sind, die an einem Kopf der Person anlegbar sind, wobei die erste Lage (3) und die zweite Lage zur Ausbildung einer Verbindungsnaht (5, 7) bereichsweise miteinander verprägt sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Atemschutzmaske.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Atemschutzmaske mit einer ersten Lage und einer zweiten Lage aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial, die einen Maskenkörper ausbilden, der über Nase und Mund einer Person aufsetzbar ist, wobei an dem Maskenkörper Haltemittel festlegbar sind, die an einem Kopf der Person anlegbar sind, und ein Verfahren zum Herstellen einer Atemschutzmaske.
Die WO 2017/083289 A1 offenbart eine Atemschutzmaske, bei der ein Maskenkörper durch drei Abschnitte aus Filtermaterial gebildet ist, die über eine Schweiß- oder Klebenaht miteinander verbunden sind. Solche flexiblen Atemschutzmasken können sich an unterschiedliche Gesichtsformen gut anpassen und sind daher für den medizinischen Bereich gut einsetzbar. Allerdings ist die Herstellung einer solchen mehrteiligen Atemschutzmaske vergleichsweise aufwändig. Gerade für die Herstellung des Maskenkörpers besteht daher Bedarf an einem effektiven Herstellungsverfahren, bei dem die Atemschutzmasken als Wegwerfartikel kostengünstig hergestellt werden können.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine effektiv herstellbare Atemschutzmaske und ein Verfahren zum Herstellen einer Atemschutzmaske bereitzustellen, die mit einfachen Mitteln eine Bereitstellung hoher Stückzahlen ermöglichen.
Diese Aufgabe wird mit einer Atemschutzmaske mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 17 gelöst.
Die erfindungsgemäße Atemschutzmaske umfasst eine erste Lage und eine zweite Lage aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial mit einem Vliesstoff, die einen Maskenkörper ausbilden, wobei die erste Lage und die zweite Lage zur Ausbildung einer Verbindungsnaht bereichsweise miteinander verprägt sind. Ein solches Verprägen der beiden Lagen aus Filtermaterial kann im Durchlaufverfahren mit hoher Geschwindigkeit ausgeführt werden, so dass sich die Maskenkörper effektiv herstellen lassen. Die Verprägung der Verbindungsnaht reicht im Hinblick auf die Festigkeit aus, dass für die Tragedauer die beiden Lagen aus Filtermaterial sicher aneinandergehalten werden. Obwohl solche Prägeverfahren meist nur für Papier eingesetzt werden, hat sich herausgestellt, dass geprägte Verbindungsnähte auch bei Einsatz eines ein- oder mehrlagigen Vliesstoffes eine ausreichende Festigkeit für den Einsatz als Atemschutzmaske besitzen.
Vorzugsweise ist die Verbindungsnaht als Streifen ausgebildet, insbesondere mit zwei winkelförmig angeordneten Abschnitten. Damit die Form der Atemschutzmaske sich gut an die Gesichtsform anpasst, ist die Atemschutzmaske vorzugsweise als Halbmaske ausgebildet, die auf einer Seite eine Öffnung aufweist und an der gegenüberliegenden Seite über eine Verbindungsnaht und/oder Faltung verschlossen ist. Die Öffnung kann dabei durch einen Rand der beiden Lagen gebildet sein, der bogenförmig konvex ausgebildet ist. Der Maskenkörper kann dabei ausgehend von den beiden Enden des Randes keilförmig zulaufen, beispielsweise sind die von dem Ende des Randes verlaufenden Kanten in einem Winkel zwischen 60° bis 90° angeordnet. Dabei können die keilförmig zulaufenden Kanten am Ende nicht spitz ausgebildet sein, da eine solche spitze Endung unnötig viel Material benötigt. Vielmehr können die beiden keilförmig zulaufenden Kanten auf der zu der Öffnung gegenüberliegenden Seite über eine Verbindungsnaht oder Faltung miteinander verbunden sein, die winkelförmig zu einer Verbindungsnaht an einem keilförmig zulaufenden Rand angeordnet ist, beispielsweise in einem Winkel zwischen 100° bis 140°. Durch die winkelförmige Gestaltung der Verbindungsnaht lässt sich der Materialeinsatz für die Herstellung des Maskenkörpers vorteilhaft reduzieren.
Der Maskenkörper ist vorzugsweise in der geöffneten Position im Wesentlichen konusförmig ausgebildet. Dadurch kann er sich besonders effektiv an unterschiedliche Gesichtsformen anpassen.
Die erste und die zweite Lage können optional über eine Faltkante miteinander verbunden sein, also integral ausgebildet sein. Dadurch wird eine Verbindungsnaht im Bereich der Faltkante entbehrlich, so dass das Filtermaterial optimal genutzt werden kann. Ausgehend von der Faltkante kann dann eine winkelförmige Verbindungsnaht vorgesehen sein, die die beiden Lagen miteinander verbindet.
Das flexible Filtermaterial mit einem Vliesstoff weist vorzugsweise mindestens eine Schicht Meltblown auf. Ein solches Meltblown kann eine besonders hohe Filtereffizienz besitzen, insbesondere für feine Partikel. Die Schicht aus Meltblown in dem Filtermaterial besitzt vorzugsweise ein Flächengewicht zwischen 15 bis 50 g/m², insbesondere zwischen 20 bis 40 g/m². Die Lage Meltblown kann dabei zwischen zwei Träger- oder Stützschichten aus einem anderen Material eingebettet sein, beispielsweise aus einer oder mehreren Lagen Spunbond, vorzugsweise zwei Lagen Spunbond aus einem polymeren Material. Jede Trägerschicht aus Spunbond kann ein Flächengewicht zwischen 15 bis 50 g/m², insbesondere 20 bis 40 g/m², aufweisen.
Dieser Verbund mehrerer Schichten kann zu einer Lage aus Filtermaterial miteinander verbunden sein, beispielsweise durch Schweißen oder Kleben. Falls die einzelnen Schichten durch Schweißen miteinander verbunden werden sollen, eignet sich besonders gut ein Punktschweißen mit Schweißpunkten kleiner 1,5 mm, wobei die Anzahl der Schweißpunkte vorzugsweise kleiner 3 pro cm² ist, insbesondere kleiner 1 pro cm². Die Form der Schweißpunkte kann rund, rechteckig, quadratisch oder mit anderer Geometrie sein. Der Flächenanteil der Schweißpunkte beträgt vorzugsweise weniger als 3%, insbesondere weniger 2%.
Falls die Schichten miteinander verklebt sind, kann ein Klebemittelauftrag in geringer Menge auf die Lagen erfolgen, beispielsweise durch Sprühen oder einen Auftragskalander, damit diese aneinander haften und als Schichtenverbund verarbeitet werden können.
Die einander zugwandten Schichten eines mehrlagigen Verbundes sind vorzugsweise aus einem Vliesstoff hergestellt. Jede Lage kann beispielsweise ein, zwei, drei oder mehr Schichten aufweisen. Es kann sich um die Stützschichten handeln, die durch das Prägen ineinander verkrallt werden, um die Verbindungsnaht herzustellen.
Das Filtermaterial besitzt vorzugsweise eine bakterielle Filterleistung nach DIN EN 14683:2019-10 von mehr als 95 %, insbesondere mehr als 98 %. Dabei erfolgt das Testen des Filtermaterials bzw. der Atemschutzmaske gemäß der Norm und der Parameter, wie sie in Tabelle 5.7 angegeben sind. Beispielsweise können durch das Filtermaterial infektiöse Keime, Bakterien, Viren oder Pilzsporen gefiltert werden.
Optional kann die Atemschutzmaske auch die Norm DIN EN 149:2001-10 für filtrierende Halbmasken zum Schutz gegen Partikel erfüllen.
Die Luftdurchlässigkeit des Filtermaterials beträgt vorzugsweise bei einem Differenzdruck von 2 mbar mehr als 200 I/(m^2*s), insbesondere mehr als 300 I/(m^2*s), besonders bevorzugt mehr als 350 I/(m^2*s). Dadurch wird das Atmen bei aufgesetzter Atemschutzmaske nur geringfügig erschwert. Die einzelnen Schichten des Schichtenverbundes besitzen dementsprechend eine deutlich höhere Luftdurchlässigkeit.
Die Atemschutzmaske ist in der aufgesetzten Position an einer Person vorzugsweise so angeordnet, dass die Verbindungsnaht im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene angeordnet ist. Trotz der Belastung der Verbindungsnaht durch die meist flexiblen Haltemittel um den Nacken besitzt die Verbindungsnaht eine ausreichende Festigkeit, um der Zugbelastung standzuhalten, so dass nur zwei Lagen aus Filtermaterial eingesetzt werden müssen, um den Maskenkörper herzustellen.
Alternativ kann die Verbindungsnaht auch horizontal ausgerichtet sein. Dies hat den Vorteil, dass die Schlaufen, beispielsweise als Gummibänder weniger Zug auf die Verbindungsnaht ausüben. Die Verbindungsnaht wird bei Atem-Feuchtigkeit schwächer und kann falls vertikal im Gesicht verlaufend eher durch die Gummibänder nach links und rechts offen gezogen werden. Horizontal erfährt diese weniger Zug. Ein weitere Vorteil ist, dass ein horizontaler Prägenahtverlauf vorne am Mund einen 3 -4 cm Nahtbereich kreiert, der optional noch mit einem gut lesbarem horizontal verlaufenden Logo, einer Erklärung oder einem CE Kennzeichen bedruckt werden kann.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Atemschutzmaske wird zunächst eine erste Bahn aus einem luftdurchlässigen Filtermaterial zu einer Prägestation zugeführt. Ferner wird entweder eine zweite Bahn aus einem luftdurchlässigen Filtermaterial zu der Prägestation zugeführt, oder die erste Bahn wird vor der Prägestation gefaltet, insbesondere mittig parallel zur Längsrichtung gefaltet, so dass zwei aufeinanderliegende bahnförmige Abschnitte ausgebildet werden. Anschließend wird die erste und die zweite Bahn oder die beiden bahnförmigen Abschnitte miteinander bereichsweise verprägt. Nach dem Verprägen wird ein Maskenkörper mit zwei Lagen aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial ausgeschnitten, wobei die Lagen über die geprägte Verbindungsnaht bereichsweise miteinander verbunden sind. Ein solches Zuführen der Bahn und Verprägen kann im kontinuierlichen Verfahren mit hoher Geschwindigkeit erfolgen. Beispielsweise kann die Förderung der ersten und/oder zweiten Bahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1 m/s, insbesondere mehr als 2 m/s, erfolgen.
Das Verprägen der beiden Lagen aus Filtermaterial erfolgt vorzugsweise über eine Prägewalze und eine Gegendruckwalze, zwischen denen die erste und die zweite Bahn oder die bahnförmigen Abschnitte durchgeführt werden. An der Prägewalze können entsprechende Profilierungen, wie Rippen, Stege, Noppen oder Vorsprünge, die beim Verprägen in das Material eingedrückt werden, ausgebildet sein. Die Gegendruckwalze kann ebenfalls profiliert ausgebildet sein, um eine Verbindungsnaht herzustellen. Außerhalb des Bereiches zur Herstellung der Verbindungsnaht sind die Prägewalze und die Gegendruckwalze vorzugsweise glatt ausgebildet. Alternativ kann die Gegendruckwalze auch eine elastische Oberfläche besitzen, beispielsweise eine gummierte Oberfläche.
Filtermaterial
Das Filtermaterial umfasst mindestens eine Schicht aus einem Vlliesstoff, insbesondere einem Extrusionsvliesstoff als Feinfilter. Der Begriff Vliesstoff („Non-woven“) wird gemäß der Definition nach ISO-Standard ISO 9092:1988 beziehungsweise Standard EN 29092 verwendet. Zur Herstellung eines Vliesstoffes werden Fasern und/oder Filamente verwendet. Ein Vliesstoff besitzt eine ausreichende Festigkeit, um zu Rollen aufgewickelt zu werden.
Ein Feinfilter kann ein Meltblown-Vliesstoff sein, vorzugsweise mit einer Grammatur von 5 bis 100 g/m², bevorzugt 10 bis 50 g/m², insbesondere 10 bis 30 g/m².
Als Filtermaterial wird vorzugsweise ein mehrlagiger Schichtaufbau mit einer Schicht Meltblown als Feinfilter eingesetzt, optional auch zwei oder mehr Schichten Meltblown. Die auf mindestens einer Seite, vorzugsweise auf beiden Seiten von einer Stützschicht umgeben sind.
Die Feinfilterschicht dient der Erhöhung der Filtrationsleistung des mehrlagigen Filtermaterials durch Einfangen von Partikeln, die beispielsweise durch die Stützlage hindurch gelangen. Zur weiteren Erhöhung der Abscheideleistung kann die Feinfilterlage bevorzugt elektrostatisch, beispielsweise durch Coronaentladung oder Hydrocharging aufgeladen werden, um insbesondere die Abscheidung von Feinstaubpartikeln zu erhöhen.
In einer speziellen Ausführungsformen kann eine Stützschicht ein Spinnvlies oder Scrim sein, vorzugsweise mit einer Grammatur von 5 bis 80 g/m², weiter bevorzugt von 10 bis 50 g/m², weiter bevorzugt von 15 bis 30 g/m² und/oder vorzugsweise mit einem Titer der das Spinnvlies bzw. das Scrim bildenden Fasern im Bereich von 0,5 dtex bis 15 dtex.
Die Stützschicht kann auch ein Netting oder ein Gewebe umfassen.
Das Filtermaterial umfasst vorzugsweise eine Schicht mit Nanofasern. Der Begriff „Nanofaser“ wird gemäß der Terminologie der DIN SPEC 1121:2010-02 (CEN ISO/TS 27687:2009) verwendet.
Die mindestens eine Lage Meltblown kann mit ein oder mehreren folgender Schichten als Trägermaterial kombiniert werden, wie Non-Woven, Spunbonds, Gewirke, Gewebe, Netze, textile Materialien.
Verbindungsnaht
Die Verbindungsnaht ist vorzugsweise streifenförmig mit gleicher Breite ausgebildet, wobei die Breite der Verbindungsnaht zwischen 1 mm und 6 mm betragen kann, vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 4 mm. Durch das Prägen der beiden Lagen werden diese mit Druck gegeneinandergepresst, so dass die Oberfläche der beiden Lagen aneinander verhakt, was eine ausreichende Festigkeit zur Herstellung des Maskenkörpers ergibt. Der Prägedruck kann beispielsweise zwischen 1 bar und 50 bar sein. Als Prägemuster werden vorzugsweise Rippen oder Noppen eingesetzt. Die Rippen erstrecken sich bevorzugt über die gesamte Breite der Verbindungsnaht und können winklig zur Längsrichtung der Verbindungsnaht ausgereichte sein, insbesondere in einem Winkel größer 50°.
Die Prägenaht kann ferner zwei streifenförmige Abschnitte aufweisen, die zusammen eine Verbindungsnaht ausbilden, wobei zwischen den beiden Abschnitten ein Spalt oder ein unverprägter Abschnitt angeordnet ist, so dass diese Verbindungsnaht eine „Doppelnaht“ ist.
Additive auf dem Filtermaterial
An dem Filtermaterial oder einer der Schichten des Filtermaterials können Duftstoffe aufgebracht werden, die Duftmoleküle freigeben. Beispielsweise können die Duftstoffe in Form von ätherischen Ölen aufgebracht sein.
Zudem kann ein Enzym auf eine Schicht des Filtermaterials aufgebracht sein, um eine verbesserte Wirkung gegen Giftstoffe zu besitzen. Als Enzym kann beispielsweise eine rekombinante Diisopropylfluorophosphatase (DFPase) eingesetzt werden. Dadurch kann die Atemschutzmaske besonders effektiv gegen Gifte eingesetzt werden. Aber auch die Filtration von Umweltgiften, wie Insektizide, Pestizide wird verbessert.
Als weitere Additive können Stickstoffverbindungen, beispielsweise quartäres Ammoniumsalz, wie Benzalkoniumchlorid, Tenside, wie Cetyltrimethylammoniumbromid, Chlorhexidin, Guanidinderivate, wie Cocospropylendiaminguanidiniumacetat, Octenidin (Octenidindihydrochlorid, und/oder Phenoxyethanol. Ferner könnne auch Polyhexanide als Additive eingesetzt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann als antibakerielles Agens Zink Pyrithion verwendet werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Atemschutzmaske;
2 eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens der Atemschutzmaske;
3 eine Ansicht der Prägestation für die Herstellung der Atemschutzmaske;
4 eine weitere Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Atemschutzmaske, und
5 eine Ansicht der erfindungsgemäßen Atemschutzmaske in einer getragenen Position am Kopf einer Person.

Eine Atemschutzmaske 1 umfasst einen Maskenkörper 2, der auf ein Gesicht einer Person anlegbar ist. Der Maskenkörper 2 ist aus einer ersten Lage 3 aus einem flexiblen Filtermaterial und einer zweiten Lage aus flexiblem Filtermaterial gebildet, wobei die beiden Lagen aus dem gleichen Filtermaterial hergestellt sein können und die gleiche Form besitzen.
Die Atemschutzmaske 1 umfasst an einer Seite der Lage 3 einen Rand 4, an dem die beiden Lagen unverbunden sind, und somit eine Öffnung ausbilden können, wenn die beiden Lagen aus einer flachen Ausgangsposition auseinanderbewegt werden. In der geöffneten Position besitzt der Maskenkörper eine im Wesentlichen konusförmige Form. Der Rand 4 an der Öffnung zwischen den beiden Lagen ist gebogen ausgestaltet, insbesondere konvex gebogen über einen Winkel von 60° bis 90°.
Der Maskenkörper 2 umfasst eine Verbindungsnaht 5, die sich von dem Rand 4 an der Öffnung bis zu einer Abwinklung 8 erstreckt. Die Verbindungsnaht 5 ist über die Abwinklung 8 mit einer Verbindungsnaht 7 verbunden, die in einem Winkel zwischen 90° bis 170°, insbesondere 120° bis 150°, abgewinkelt ist. Die Verbindungsnaht 7 ist auf der zu der Abwinklung 8 gegenüberliegenden Seite mit einer Faltkante 6 verbunden, die die beiden aufeinanderliegenden Lagen miteinander verbindet. Dadurch sind die erste Lage 3 und die zweite Lage integral miteinander ausgebildet. Statt der Faltkante 6 kann optional eine weitere Verbindungsnaht im Bereich der Faltkante 6 vorgesehen sein.
Die Faltkante 6 und die Verbindungsnaht 5 laufen keilförmig aufeinander zu, beispielsweise in einem Winkel zwischen 60° und 90°, insbesondere 65° bis 85°. Dadurch kann der Maskenkörper gut an unterschiedliche Gesichtsformen angepasst werden.
Um den Maskenkörper 2 an einer Person zu fixieren, sind zwei Schlaufen 9 vorgesehen, die über Befestigungsmittel 10 an dem Maskenkörper 2 fixiert sind, vorzugsweise lösbar fixiert. Hierfür können die Befestigungsmittel 10 als Clips, Haken oder Klammern ausgebildet sein, die reibschlüssig oder kraftschlüssig an jeweils einer Lage der beiden Lagen fixiert sind. Dabei ist jedes Befestigungsmittel 10 mit einem Ende der Schlaufe 9 verbunden, die vorzugsweise aus einem flexiblen Band gebildet ist. Der Einsatz von zwei Schlaufen 9, die jeweils über zwei Befestigungsmittel an dem Maskenkörper 2 fixiert sind, ist eine bevorzugte Ausgestaltung. Alternativ kann auch nur eine Schlaufe mit zwei Befestigungsmitteln 10 zur Fixierung des Maskenkörpers 2 eingesetzt werden oder mehr als zwei Schlaufen 9. Die Schlaufen 9 können um den Nacken einer Person geführt sein oder eine Schlaufe kann auch an einem Ohr einer Person fixiert werden, so dass der Maskenkörper über die beiden Ohren oder die Schlaufe 9 an dem Nacken fixiert ist.
Optional können die Schlaufen 9 auch mit dem Maskenkörper 2 verklebt oder verschweißt sein.
Die Herstellung eines Maskenkörpers 2 für die Atemschutzmaske 1 ist in 2 schematisch dargestellt. Eine Bahn 20 aus einem luftdurchlässigen Filtermaterial, insbesondere einem mehrlagigen Filtermaterial aus mehreren Schichten, wird zunächst zu einer Faltstation gefördert und dort gefaltet. Die Bahn 20 zeigt mehrere Zuschnitte 23, aus denen später die Maskenkörper 2 hergestellt sind. Diese sind natürlich auf dem bahnförmigen Rohmaterial nicht zu sehen. Durch das Falten der Bahn 20 entstehen zwei bahnförmige Abschnitte 21 und 22, die flach aufeinandergelegt werden. Die beiden bahnförmigen Abschnitte 21 und 22 werden in der aufeinanderliegenden Position zu einer Prägestation gefördert, an der eine Verbindungsnaht eingeprägt wird. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird eine winkelförmige Verbindungsnaht 5, 7 eingeprägt, die über einen Abwinklung 8 miteinander verbunden sind.
Nach dem Prägen der Verbindungsnaht 5, 7 wird ein Maskenkörper 2 ausgeschnitten, vorzugsweise durch Ausstanzen. Auf der rechten Seite der 2 ist ein solcher ausgestanzter Maskenkörper 2 gezeigt, der dann mit den Schlaufen 9 versehen werden kann.
In 3 ist die Prägestation schematisch gezeigt. Eine Prägewalze 30 umfasst eine Prägeprofilierung 31, die sich nur über einen Teil der Oberfläche der Prägewalze 30 erstreckt und der Kontur der späteren Verbindungsnaht 5 entspricht. Benachbart zu der Prägewalze 30 ist eine Gegendruckwalze 32 angeordnet, die eine Oberfläche 33 besitzt, die wahlweise glatt oder ebenfalls profiliert ist. An der Oberfläche 33, die optional aus einem harten oder einem elastischen Material hergestellt ist, kann eine Profilierung 34 vorgesehen sein, so dass das Material der beiden Lagen an der Prägestation von gegenüberliegenden Seiten verformt wird. Durch das Prägen des Materials werden die beiden Lagen mechanisch aneinander fixiert. Ein solches Prägen kann im Durchlaufverfahren bei hohen Geschwindigkeiten erfolgen, und es werden vorzugsweise pro Sekunde mehr als zehn Maskenkörper 2 hergestellt.
4 zeigt eine modifizierte Ausführungsform einer Atemschutzmaske 1', die wie bei dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel ausgebildet ist, allerdings mit modifizierten Verbindungsnähten 5 und 7. Jede Verbindungsnaht 5 und 7 besitzt einen ersten streifenförmigen Abschnitt 5a und einen zweiten streifenförmigen Abschnitt 5b, zwischen denen ein Spalt oder ein unverprägter Abschnitt angeordnet ist. Auch die Verbindungsnaht 7 weist einen ersten streifenförmigen Abschnitt 7a und einen zweiten streifenförmigen Abschnitt 7b auf, zwischen denen ein unverprägter Bereich vorgesehen ist, so dass die Verbindungsnähte 5 und 7 als Doppelnaht ausgebildet sind.
Die Geometrie der Verbindungsnähte 5 und 7 kann natürlich abweichend ausgestaltet werden. Statt zwei geraden Verbindungsnähten 5 und 7, die über eine Abwinklung 8 miteinander verbunden sind, kann auch eine gerundete Verbindungsnaht vorgesehen werden.
5 zeigt die Atemschutzmaske in einer getragenen Position, in der der Maskenkörper 2 Mund und Nase der Person überdeckt und die Schlaufe 9 um den Nacken der Person geführt ist. In dem Ausführungsbeispiel ist nur eine Schlaufe 9 für die Fixierung des Maskenkörpers 2 vorgesehen. Die Verbindungsnaht 5 und 7 ist im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene angeordnet und die Faltkante 6 überdeckt den Nasenrücken der Person. Dadurch wird die Verbindungsnaht 5 und 7 an dem Maskenkörper 2 weniger auf Zug beansprucht als die Faltkante 6.
Die Maskenkörper 2 kann alternativ auch mit im Wesentlichen horizontal ausgerichteter Verbindungsnaht 5 und 7 an einer Person fixiert werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann an zumindest einer der beiden Lagen ein Vorsprung vorgesehen sein, der über die andere Lage hervorsteht. Dadurch kann das Öffnen der Atemschutzmaske 1 vereinfacht werden, da über den Vorsprung eine der beiden Lagen gegriffen werden kann. Vorzugsweise ist an beiden Lagen jeweils mindestens ein Vorsprung vorgesehen, die versetzt zueinander angeordnet sind, so dass sich der Maskenkörper 2 leichter öffnen lässt.
Bezugszeichenliste

1, 1': Atemschutzmaske
2: Maskenkörper
3: Lage
4: Rand
5: Verbindungsnaht
5a, 5b: streifenförmiger Abschnitt
6: Faltkante
7: Verbindungsnaht
7a, 7b: streifenförmiger Abschnitt
8: Abwinklung
9: Schlaufe
10: Befestigungsmittel
20: Bahn
21: bahnförmiger Abschnitt
22: bahnförmiger Abschnitt
23: Zuschnitt
30: Prägewalze
31: Prägeprofilierung
32: Gegendruckwalze
33: Oberfläche
34: Profilierung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2017/083289 A1 [0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 14683:2019-10 [0013]
DIN EN 149:2001-10 [0014]
ISO 9092:1988 [0020]
DIN SPEC 1121:2010-02 [0026]
ISO/TS 27687:2009 [0026]

Claims

Atemschutzmaske (1) mit einer ersten Lage (3) und einer zweiten Lage aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial mit einem Vliesstoff, die einen Maskenkörper (2) ausbilden, der über Nase und Mund einer Person aufsetzbar ist, wobei an dem Maskenkörper (2) Haltemittel (9) festlegbar sind, die an einem Kopf der Person anlegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (3) und die zweite Lage zur Ausbildung einer Verbindungsnaht (5, 7) bereichsweise miteinander verprägt sind.
Atemschutzmaske nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (5, 7) als winkelförmiger oder bogenförmiger Streifen ausgebildet ist.
Atemschutzmaske nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Lagen (3) einen Rand (4) um eine Öffnung ausbilden und der Rand (4) konvex ausgebildet ist.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lage (3) und die zweite Lage die gleiche Größe aufweisen und in einer Ausgangsposition flach aufeinandergelegt sind.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Maskenkörper in der geöffneten Position im Wesentlichen konusförmig ausgebildet ist.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Lage (3) über eine Faltkante (6) miteinander verbunden sind.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible luftdurchlässige Filtermaterial mindestens eine Schicht aus Meltblown aufweist.
Atemschutzmaske nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Meltblown ein Flächengewicht zwischen 15 bis 50 g/m², insbesondere 20 bis 40 g/m², aufweist.
Atemschutzmaske nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Meltblown zwischen zwei Trägerschichten aus einem anderen Material angeordnet ist.
Atemschutzmaske nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschichten eine Schicht Spunbond und/oder Scrim umfassen oder aus ihr bestehen.
Atemschutzmaske nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede Trägerschicht Spunbond ein Flächengewicht zwischen 15 bis 50 g/m², insbesondere 20 bis 40 g/m², aufweist.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht Meltblown mit der Trägerlage verklebt oder verschweißt ist.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible luftdurchlässige Filtermaterial eine bakterielle Filterleistung nach DIN EN 14683:2019-10 von mehr als 95 %, insbesondere mehr als 98 %, besitzt.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdurchlässigkeit des Filtermaterials bei zwei mbar Differenzdruck mehr als 200 I/(m^2*s), insbesondere mehr als 300 I/(m^2*s), ist.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Atemschutzmaske (1) die Norm DIN EN 149:2001 für filtrierende Halbmasken zum Schutz gegen Partikel erfüllt.
Atemschutzmaske nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsnaht (5, 7) in einer getragenen Position an einer Person sich im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene erstreckt.
Verfahren zum Herstellen einer Atemschutzmaske, mit den folgenden Schritten: - Zuführen einer ersten Bahn (20) aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial zu einer Prägestation; - Zuführen einer zweiten Bahn aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial zu der Prägestation oder Falten der ersten Bahn (20) zu zwei aufeinanderliegenden bahnförmigen Abschnitten (21, 22); - bereichsweises Verprägen der ersten und der zweiten Bahn oder der bahnförmigen Abschnitte (21, 22) miteinander, und - Ausschneiden eines Maskenkörpers (2) mit zwei Lagen aus einem flexiblen luftdurchlässigen Filtermaterial, die über eine geprägte Verbindungsnaht (5, 7) bereichsweise miteinander verbunden sind.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verprägen über eine Prägewalze (30) und eine Gegendruckwalze (31) erfolgt, zwischen denen die erste und die zweite Bahn oder die bahnförmigen Abschnitte (21, 22) kontinuierlich durchgeführt werden.