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Erfindungsfeld
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze und insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze, das eine n Schritt zur Überprüfung der Abmessungen verschiedener Teile der Zündkerze beinhaltet.
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Hintergrund der Erfindung
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Eine Technik zur Herstellung einer Zündkerze ist bekannt, bei der die Abmessungen verschiedener Abschnitte, die die Zündleistung beeinflussen, einschließlich der Zündspalte, durch Bildverarbeitung überprüft werden (offengelegte
Japanische Patent Anmeldung (kokai) Nr. 2002-313525 ).
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Bei dieser Technik ist eine Verbesserung der Prüfgenauigkeit erwünscht.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze, das die Prüfgenauigkeit verbessert.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze vorgesehen, umfassen: einen Kerzenabbildungsschritt zum Abbilden eines Zielteils, um ein Zielbild zu erhalten, wobei das Zielteil ein Messziel der Zündkerze ist; einen Kerzenmessschritt zum Messen einer gemessenen Abmessung des Zielteils in dem Zielbild oder einer gemessenen Anzahl von Pixeln, die in dem Zielteil im Zielbild enthalten sind; einen Referenzstandard-Bildgebungsschritt zum Abbilden einer Vielzahl von Referenzstandards, um eine Vielzahl von Referenzbildern zu erhalten, wobei jeder Referenzstandard ein Referenzteil mit einer vorbestimmten bekannten Abmessung aufweist, die sich voneinander unterscheidet und so abgebildet wird, dass er das entsprechende Referenzteil beinhaltet; einen Referenzstandard-Messschritt zum Messen gemessener Abmessungen der jeweiligen Referenzteile in der Vielzahl von Referenzbildern oder gemessener Anzahlen von Pixeln, die in den jeweiligen Referenzteilen in der Vielzahl von Referenzbildern enthalten sind; eine Regressionslinien-Ableitungsschritt, zum Erhalten einer Regressionslinie nach dem Verfahren der Kleinsten-Quadrate aus: den gemessenen Abmessungen der Vielzahl von Referenzstandards oder der gemessenen Anzahl von Pixeln, die in der Vielzahl von Referenzstandards enthalten sind; und den bekannten Abmessungen; und einen Bestimmungsschritt zum Bestimmen, ob sich das Zielteil innerhalb eines vorbestimmten Bereichs befindet, basierend auf einem Korrekturwert, der erhalten wird durch Korrigieren der gemessenen Abmessung des Zielteils oder der gemessenen Anzahl von Pixeln, die in dem Zielteil enthalten sind, die in dem Kerzenmessschritt erhalten werden, unter Verwendung eines relationalen Ausdrucks, der die Regressionslinie beschreibt.
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Gemäß dem Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze oder gemäß einem ersten Aspekt wird die gemessene Abmessung oder die gemessene Anzahl von Pixeln im Zielteil, die in einem Bild gemessen werden, basierend auf dem Korrekturwert korrigiert, der sich aus der Vielzahl von Referenzstandards mit unterschiedlichen bekannten Abmessungen ergibt. Im Vergleich zu einem Fall der Verwendung einer Korrekturgleichung, die von einem Referenzstandard abgeleitet ist, ist es daher möglich, die Korrekturgenauigkeit der gemessenen Abmessung oder der gemessenen Anzahl von Pixeln im Zielteil zu verbessern. Dadurch wird die Prüfgenauigkeit verbessert.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze wie vorstehend beschrieben vorgesehen, wobei im Kerzenmessschritt der Korrekturwert auf einer Anzeigevorrichtung angezeigt wird, die das Messergebnis für das Zielteil anzeigt. Zusätzlich zur Wirkung des ersten Aspekts kann der Bediener also anhand des auf dem Anzeigegerät angezeigten Wertes den guten oder schlechten Wert bestätigen.
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Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze wie vorstehend beschrieben vorgesehen, wobei der Zielteil eine zwischen zwei Elektroden gebildete Funkenstrecke ist. So ist es möglich, neben den Auswirkungen des ersten oder zweiten Aspekts auch die Genauigkeit der Prüfung der Funkenstrecke zwischen den beiden Elektroden zu verbessern.
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Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze wie vorstehend beschrieben vorgesehen, bei dem die Anzahl der Pixel, die in dem Referenzteil in einem der Vielzahl von Referenzbildern enthalten sind, vor dem Referenzstandard-Messschritt gezählt wird und aus der bekannten Dimension und der Anzahl der Pixel eine Pixelgröße pro Pixel berechnet wird. Der Referenzstandard-Messschritt und der Kerzenmessschritt werden unter Verwendung der Pixelabmessung durchgeführt. Dadurch kann die Korrelation einer Regressionsanalyse verbessert werden, so dass die Inspektionsgenauigkeit zusätzlich zu den Auswirkungen eines der ersten bis dritten Aspekte weiter verbessert werden kann.
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Figurenliste
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- 1 ist eine Querschnittsansicht einer Seite einer Zündkerze in einer Ausführungsform.
- 2 ist eine schematische Darstellung einer Inspektionsvorrichtung.
- 3A ist eine Frontansicht eines Referenzstandards, und 3B ist eine schematische Darstellung eines Bildelements, das den Referenzstandard abgebildet hat.
- 4 ist ein Korrelationsdiagramm, das einen Zusammenhang zwischen bekannten Dimensionen und gemessenen Dimensionen von Referenzstandards darstellt.
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. 1 ist eine Querschnittsansicht einer Seite einer Zündkerze 10 in einer Ausführungsform. In 1 wird die Unterseite des Zeichenblatts als obere Endseite der Zündkerze 10 und die Oberseite des Zeichenblatts als hintere Endseite der Zündkerze 10 bezeichnet. Die Zündkerze 10 weist eine Mittelelektrode 13 auf, die von einem Isolator 11 gehalten wird, und eine Masseelektrode 16, die mit einem Metallgehäuse 15 verbunden ist.
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Der Isolator 11 ist ein zylindrisches Element aus Aluminiumoxid oder dergleichen mit hervorragenden mechanischen und isolierenden Eigenschaften bei hohen Temperaturen und weist eine axiale Bohrung 12 entlang einer axialen Linie O auf. Die Mittelelektrode 13 ist an der oberen Endseite der axialen Bohrung 12 angeordnet.
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Die Mittelelektrode 13 ist ein stabförmiges Element, das sich entlang der axialen Linie O erstreckt und durch Beschichten eines Kernmaterials aus Kupfer oder eines Kernmaterials, das Kupfer als Hauptkomponente enthält, mit Nickel oder einer Nickelbasislegierung erhalten wird. Es ist möglich, den Kern wegzulassen. Die Mittelelektrode 13 wird von dem Isolator 11 gehalten, und eine obere Endseite der Mittelelektrode 13 ragt aus dem oberen Ende des Isolators 11 heraus.
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Eine metallische Anschlussvorrichtung 14 ist ein stabförmiges Element, an das ein Hochspannungskabel (nicht dargestellt) angeschlossen ist, das aus einem leitenden Metallmaterial (z.B. kohlenstoffarmer Stahl) hergestellt ist. Wenn die obere Endseite der metallischen Anschlussvorrichtung 14 in das Axialloch 12 eingesetzt ist, ist die metallische Anschlussvorrichtung 14 an der hinteren Endseite des Isolators 11 angeordnet. Die metallische Anschlussvorrichtung 14 ist elektrisch mit der Mittelelektrode 13 innerhalb der Axialbohrung 12 verbunden.
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Das Metallgehäuse 15 ist an der oberen Stirnseite des Außenumfangs des Isolators 11 befestigt. Das Metallgehäuse 15 ist ein im Wesentlichen zylindrisches Element aus einem leitfähigen Metallmaterial (z.B. kohlenstoffarmer Stahl). Die Masseelektrode 16 ist mit dem oberen Ende des Metallgehäuses 15 verbunden. Die Masseelektrode 16 ist ein stabförmiges metallisches Element (z.B. Legierung auf Nickelbasis) mit einer gebogenen Spitzenendseite. Die Spitzenendseite der Masseelektrode 16 bildet mit der Mittelelektrode 13 eine Funkenstrecke 17.
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Das Metallgehäuse 15 beinhaltet einen Körper 60 mit einem Außengewinde 61 auf seiner äußeren Umfangsfläche, einen Sitz 62, der an die hintere Endseite des Körpers 60 angrenzt, einen Verbindungsabschnitt 63, der an die hintere Endseite des Sitzes 62 angrenzt, einen Werkzeugeingriffsabschnitt 64, der an die hintere Endseite des Verbindungsabschnitts 63 angrenzt, und einen Crimpabschnitt 65, der an die hintere Endseite des Werkzeugeingriffsabschnitts 64 angrenzt. Das Außengewinde 61 an dem Gehäuse 60 schraubt sich in eine Gewindebohrung eines Verbrennungsmotors (nicht dargestellt). Der Sitz 62 ist ein Abschnitt zum Schließen einer Lücke zwischen der Gewindebohrung des Verbrennungsmotors (nicht dargestellt) und dem Außengewinde 61.
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Der Verbindungsabschnitt 63 ist ein Abschnitt, der plastisch in eine gekrümmte Form verformt wird, wenn das Metallgehäuse 15 mit Hilfe des Crimpabschnitts 65 an den Isolator 11 montiert wird. Der Werkzeugeingriffsabschnitt 64 ist ein Abschnitt zum Eingreifen eines Werkzeugs, wie beispielsweise eines Schraubenschlüssels, wenn das Außengewinde 61 in die Gewindebohrung des Verbrennungsmotors eingedreht wird. Der Crimpabschnitt 65 ist ein Abschnitt, der beim Zusammenbau des Metallgehäuses 15 mit dem Isolator 11 plastisch verformt wird und in radialer Richtung nach innen gebogen wird. Zwischen dem Sitz 62 und dem Außengewinde 61 ist eine Dichtung 66 angeordnet. Wenn die Zündkerze 10 in dem Verbrennungsmotor installiert ist, wird die Dichtung 66 zwischen dem Sitz 62 und dem Verbrennungsmotor eingeklemmt, um eine luftdichte Abdichtung zu gewährleisten.
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Die Zündkerze 10 wird beispielsweise nach folgendem Verfahren hergestellt. Zunächst wird die Mittelelektrode 13 in die axiale Bohrung 12 des Isolators 11 eingesetzt und wird so angeordnet, dass das obere Ende einer Mittelelektrode 13 aus dem oberen Ende des Isolators 11 herausragt. Anschließend wird unter Sicherstellung der elektrischen Leitfähigkeit zwischen der metallische Anschlussvorrichtung 14 und der Mittelelektrode 13 nach dem Einsetzen der metallischen Anschlussvorrichtung 14 in die axiale Bohrung 12 das Metallgehäuse 15, mit dem die Masseelektrode 16 im Voraus verbunden ist, gecrimpt und am Außenumfang des Isolators 11 montiert. Die Masseelektrode 16 wird so gebogen, dass zwischen der Masseelektrode 16 und der Mittelelektrode 13 die Funkenstrecke 17 mit einer vorgegebenen Abmessung gebildet wird, wodurch die Zündkerze 10 erhalten wird.
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2 ist eine schematische Darstellung einer Inspektionsvorrichtung 20. Die Überprüfung der Abmessungen verschiedener Teile der Zündkerze 10, einschließlich der Funkenstrecke 17, erfolgt mit der Inspektionsvorrichtung 20. Im Folgenden wird die Funkenstrecke 17 als Beispiel für ein Zielteil zur Messung der Zündkerze 10 verwendet.
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Die Inspektionsvorrichtung 20 ist eine Vorrichtung zum Prüfen, ob die Funkenstrecke 17 (Zielteil) innerhalb eines vorgegebenen Bereichs liegt, indem die Mittelelektrode 13 und die Masseelektrode 16 einschließlich der Funkenstrecke 17 der Zündkerze 10 abgebildet werden. Die Inspektionsvorrichtung 20 beinhaltet eine Kamera 21 mit einem Abbildungselement 23, wie beispielsweise einem CCD und einem Objektiv 22 zum Einstellen der Größe des von der Kamera 21 abgebildeten Sichtfeldes. In dem Abbildungselement 23 wird das durch die Linse 22 eingestellte Sichtfeld (Bereich) der Mittelelektrode 13 und der Masseelektrode 16 einschließlich der Funkenstrecke 17 als Zielbild 24 abgebildet.
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Die Inspektionsvorrichtung 20 beinhaltet: eine Berechnungsvorrichtung 25 zum Durchführen einer Berechnungsbearbeitung basierend auf der gemessenen Abmessung M der Funkenstrecke 17 im Zielbild 24, die von dem Abbildungselement 23 erfasst wird; eine Eingabevorrichtung 26 zum Eingeben der Abmessung eines Pixels des Abbildungselements 23 (d.h. einer Pixelgröße, die später beschrieben wird) und dergleichen in die Berechnungsvorrichtung 25, und eine Anzeigevorrichtung 27 zum Anzeigen des Messergebnisses für die Funkenstrecke 17 von der Berechnungsvorrichtung 25. Die Inspektionsvorrichtung 20 bildet die Mittelelektrode 13 und die Masseelektrode 16, einschließlich der Funkenstrecke 17, mit dem Abbildungselement 23 ab, um das Zielbild 24 (Kerzenabbildungsschritt) zu erhalten.
Weiterhin misst die Berechnungsvorrichtung 25 die gemessene Abmessung M der Funkenstrecke 17 im Zielbild 24 (Kerzenmessschritt). Wie im Folgenden beschrieben, korrigiert die Inspektionsvorrichtung 20 die gemessene Abmessung M der Funkenstrecke 17 (Zielteil) und verbessert damit die Prüfgenauigkeit.
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Unter Bezugnahme auf die 3A, 3B und 4 wird ein Verfahren zur Korrektur der gemessenen Abmessung M mit der Inspektionsvorrichtung 20 unter Verwendung von Referenznormalen 30 beschrieben. 3A ist die Frontansicht eines Referenzstandards 30.
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Wie in 3A dargestellt, ist jeder Referenzstandard 30 ein plattenförmiges Element aus einem Element, das kein Licht durchlässt (z.B. aus Metall oder Keramik) gemacht und beinhaltet ein Referenzteil 31 mit einer vorbestimmten bekannten Abmessung K. Jeder Referenzstandard 30 weist einen ersten Abschnitt 32, einen zweiten Abschnitt 34, der in einem vorbestimmten Abstand vom ersten Abschnitt 32 angeordnet ist, und einen Verbindungsabschnitt 36 auf, der den ersten Abschnitt 32 und den zweiten Abschnitt 34 verbindet. Die Kanten 33, 35 des ersten Abschnitts 32 und des zweiten Abschnitts 34 sind beide gerade, und die Kanten 33, 35 sind parallel. Das Referenzteil 31 bezieht sich auf einen Bereich zwischen den Kanten 33, 35. Das bekannte Maß K des Referenzteils 31 ist ein Abstand zwischen den Kanten 33, 35 (d.h. die Länge der Geraden senkrecht zu den Kanten 33, 35). Das bekannte Maß K ist ein dem Referenzstandard 30 innewohnendes Maß, das mit einer kalibrierten „Abstandslehre“ oder einem anderen Messgerät gemessen wird. Eine Vielzahl von Referenznormalen 30 mit unterschiedlichen bekannten Abmessungen K (z.B. bekannte Abmessungen K, die sich in 0,1 mm Schritten unterscheiden) werden hergestellt.
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3B ist eine schematische Darstellung des Abbildungselements 23, das einen Referenzstandard 30 abbildet. In der Zeichnung stellen die Pfeile X und Y Richtungen in der Ebene des Bildelements 23 dar. Das Abbildungselement 23 ist eine Gruppe von Pixeln 23a zur Umwandlung von Helligkeitsintensitäten in elektrische Signale. Die Referenzstandards 30 werden von dem Abbildungselement 23 als Referenzbilder 40 abgebildet, wobei jedes Referenzbild 40 ein Referenzteil 41 beinhaltet. Jedes Referenzbild 40 beinhaltet einen ersten Abschnitt 42, einen zweiten Abschnitt 44, der in einem vorbestimmten Abstand in Y-Richtung vom ersten Abschnitt 42 angeordnet ist, und einen Verbindungsabschnitt 46, der den ersten Abschnitt 42 und den zweiten Abschnitt 44 verbindet.
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Das Abbildungselement 23 erfasst eine Kante 43, bei der sich der Kontrast von Hell und Dunkel im ersten Abschnitt 42 ändert, und eine Kante 45, bei der sich der Kontrast von Hell und Dunkel im zweiten Abschnitt 44 ändert. Die gemessene Abmessung L des Referenzteils 41 (heller Abschnitt) im Referenzbild 40, gemessen mit der Inspektionsvorrichtung 20, ist ein Abstand zwischen den Kanten 43, 45 (d.h. eine Länge einer Geraden, die sich in Y-Richtung senkrecht zu den Kanten 43, 45 erstreckt). Wenn die bekannte Abmessung K mit der gemessenen Abmessung L verglichen wird, kann eine Differenz (Fehler) zwischen dem gemessenen Maß L und dem bekannten Maß K auftreten, die durch den Einfluss des Gesichtsfeldes der Inspektionsvorrichtung 20, deren Halation, Genauigkeit der Linse 22, Berechnungsfehler und dergleichen verursacht wird.
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Um diesen Fehler zu reduzieren, bildet die Inspektionsvorrichtung 20 zunächst einen der Vielzahl von Referenzstandards 30 mit unterschiedlichen bekannten Abmessungen K mit dem Abbildungselement 23 ab, um ein Referenzbild 40 zu erhalten. Die bekannte Abmessung K (mm) des Referenzstandards 30 wird durch die Anzahl der Pixel 23a in Y-Richtung geteilt, die im Referenzteil 41 des Referenzbildes 40 enthalten ist, um eine Abmessung pro Pixel zu berechnen (nachfolgend „Pixelgröße“ genannt). Die berechnete Pixelabmessung (mm) wird von einer Eingabevorrichtung 26 (siehe ) in die Berechnungsvorrichtung 25 übernommen. Auf diese Weise berechnet die Berechnungsvorrichtung 25 die gemessene Abmessung L, indem sie die berechnete Pixelabmessung mit der Anzahl der vom Abbildungselementen 23 erfassten Pixel des Referenzteils 41 multipliziert. Dadurch ist es möglich, den Berechnungsfehler der Rechenvorrichtung 25 zu minimieren.
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Als nächstes bildet die Inspektionsvorrichtung 20 die Vielzahl von Referenzstandards 30 mit unterschiedlichen bekannten Abmessungen K mit dem Abbildungselement 23 ab, um das Referenzteil 31 aufzunehmen, und erhält eine Vielzahl von Referenzbildern 40, wobei jedes Referenzbild 40 das Referenzteil 41 (Referenzstandard-Bildgebungsschritt) beinhaltet. Anschließend wird die gemessene Abmessung L des Referenzteils 41 in jedem Referenzbild 40 gemessen (Referenzstandard-Messschritt). Anschließend wird eine Regressionsanalyse basierend auf den bekannten Abmessungen K der Referenzstandards 30 und den gemessenen Abmessungen L aus den Referenzbildern 40 durchgeführt.
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4 ist ein Korrelationsdiagramm, das die Beziehung zwischen den bekannten Abmessungen K im Referenzteil 31 der Vielzahl von Referenzstandards 30 und den gemessenen Abmessungen L im Referenzteil 41 der Referenzbilder 40 darstellt. Der Bediener der Inspektionsvorrichtung 20 zeichnet eine Vielzahl von Punkten 50 auf, die die gemessenen Abmessungen L und die bekannten Abmessungen K der Vielzahl von Referenznormalen 30 in einem Diagramm anzeigen, dessen vertikale Achse die gemessenen Abmessungen L darstellt und dessen horizontale Achse die bekannte Abmessung K darstellt. Anschließend kann aus der Beziehung zwischen den bekannten Abmessungen K und den gemessenen Abmessungen L (Regressionslinienableitungsschritt) eine Regressionslinie 51 nach dem Kleinstquadratverfahren erhalten werden.
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Die Berechnungsvorrichtung 25 verwendet einen relationalen Ausdruck, der die Regressionslinie 51 beschreibt, um die gemessene Abmessung M der Funkenstrecke 17 im Zielbild 24 zu korrigieren und einen Korrekturwert für die gemessene Abmessung M zu erhalten. Anhand des Korrekturwerts bestimmt die Prüfvorrichtung 20, ob die Funkenstrecke 17 jeder hergestellten Zündkerze 10 innerhalb eines vorgegebenen Bereichs liegt (Bestimmungsschritt). In dem Bestimmungsschritt fährt die Zündkerze 10, deren Zündspalt 17 als innerhalb des vorgegebenen Bereichs liegend bestimmt ist, mit dem nächsten Schritt fort. Für die Zündkerze 10, deren Zündspalt 17 als nicht innerhalb des vorgegebenen Bereichs bestimmt ist, wird der Zündspalt 17 durch Einstellen der Krümmung der Masseelektrode 16 zurückgesetzt.
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Da die Prüfeinrichtung 20 das Maß der Funkenstrecke 17 basierend auf dem Korrekturwert für die gemessene Abmessung M prüft, kann die Prüfgenauigkeit gegenüber dem Fall, dass die gemessene Abmessung M nicht korrigiert wird, verbessert werden. Der Korrekturwert für die gemessene Abmessung M ergibt sich aus einer Regressionsanalyse auf die Vielzahl der bekannten Abmessungen K und die Vielzahl der gemessenen Abmessungen L. Auf diese Weise kann die Korrekturgenauigkeit für verschiedene gemessene Abmessungen M mit unterschiedlichen Werten im Vergleich zum Fall der Verwendung einer Korrekturgleichung, die abgeleitet wird, indem man sich beispielsweise nur auf einen einzigen Referenzstandard 30 stützt, verbessert werden. Dies trägt zur Verbesserung der Prüfgenauigkeit bei.
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Die Inspektionsvorrichtung 20 zeigt den Korrekturwert für die gemessene Abmessung M auf der Anzeigevorrichtung 27 an, nicht das gemessene Abmessung M der Funkenstrecke 17 vor der Korrektur. Somit kann der Bediener der Inspektionsvorrichtung 20 das Gut oder Schlecht der Funkenstrecke 17 anhand des auf der Anzeigevorrichtung 27 angezeigten Wertes bestätigen.
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Die Inspektionsvorrichtung 20 berechnet die Dimension pro Pixel (d.h. die Pixelgröße) basierend auf einem Referenzbild 40. Dies geschieht vor dem Messen der gemessenen Abmessungen L in der Vielzahl von Referenzbildern 40 zum Zwecke der Durchführung einer Regressionsanalyse basierend auf den bekannten Abmessungen K und den gemessenen Abmessungen L. Die berechnete Pixelabmessung wird von der Eingabevorrichtung 26 in die Berechnungsvorrichtung 25 übertragen, und die Berechnungsvorrichtung 25 multipliziert die Anzahl der Pixel des Referenzteils 41 mit der Pixelabmessung, um eine gemessene Abmessung L zur Durchführung der Regressionsanalyse zu berechnen. Dadurch kann die Korrelation der Regressionsanalyse verbessert und damit die Korrekturgenauigkeit weiter verbessert werden. Dadurch kann die Prüfgenauigkeit weiter verbessert werden. Es ist zu beachten, dass dieser Vorgang entfallen kann.
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Jeder Referenzstandard 30 beinhaltet den ersten Abschnitt 32 und den zweiten Abschnitt 34, welche durch den Spalt voneinander getrennt sind (d.h. das Referenzteil 31). Ebenso beinhaltet die Zündkerze 10, die das Messziel ist, die Mittelelektrode 13 und die Masseelektrode 16, die durch die Funkenstrecke 17 voneinander getrennt sind. Das Referenzteil 31 des Referenzstandards 30 wird im Referenzbild 40 als heller Abschnitt erfasst. Ebenso wird die Funkenstrecke 17 als heller Abschnitt im Zielbild 24 erkannt. Da der Aufbau des Referenzteils 31 des Referenzstandards 30 dem Aufbau der Mittelelektrode 13 und der Masseelektrode 16 ähnlich ist, die durch die zu messende Funkenstrecke 17 getrennt sind, ist es möglich, das Auftreten eines Fehlers durch den Aufbau des Referenzstandards 30 zu minimieren.
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Obwohl die vorliegende Erfindung vorstehend auf der Grundlage einer Ausführungsform beschrieben wurde, ist die vorliegende Erfindung in keiner Weise auf die oben genannte Ausführungsform beschränkt, und es lässt sich leicht ableiten, dass verschiedene Verbesserungen und Änderungen in dem Umfang vorgenommen werden können, der nicht vom Geist der vorliegenden Erfindung abweicht.
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In der Ausführungsform wurde ein Fall beschrieben, in dem die Berechnungsvorrichtung 25 den Korrekturwert der gemessenen Abmessung M basierend auf der Regressionsanalyse der bekannten Abmessungen K und der gemessenen Abmessungen L der Vielzahl von Bezugsstandard 30 erhält, aber die vorliegende Erfindung ist nicht unbedingt darauf beschränkt. Natürlich ist es möglich, anstelle der gemessenen Abmessungen L im Referenzteil 31 der Referenzstandards 30 die Anzahl der Pixel 23a in Y-Richtung zu erhalten, die im Referenzteil 41 in den Referenzbildern 40 der Vielzahl der Referenzstandards 30 (im Folgenden „gemessene Anzahl der Pixel“ genannt) enthalten ist, und den Korrekturwert für die gemessene Anzahl der Pixel basierend auf einer Regressionsanalyse der gemessenen Anzahl der Pixel und der bekannten Abmessungen K der Referenzstandards 30 zu erhalten. Die Inspektionsvorrichtung 20 vergleicht den Korrekturwert für die gemessene Pixelanzahl mit einem vorbestimmten Bereich der gemessenen Pixelanzahl für die Funkenstrecke 17 und bestimmt, ob die Funkenstrecke 17 innerhalb des vorbestimmten Bereichs liegt. Auch in diesem Fall kann die Prüfgenauigkeit ähnlich wie bei der Ausführungsform verbessert werden.
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Der Korrekturwert für die gemessene Abmessung M kann berechnet werden, indem der Korrekturwert für die gemessene Anzahl von Pixeln, der sich aus der Regressionsanalyse der gemessenen Anzahl von Pixeln und der bekannten Abmessungen K der Referenzstandards 30 ergibt, mit der Dimension pro Pixel (d.h. der Pixeldimension) multipliziert wird. In diesem Fall vergleicht die Inspektionsvorrichtung 20 den berechneten Korrekturwert der gemessenen Abmessung M mit einem vorgegebenen Bereich für die Funkenstrecke 17 und bestimmt, ob die Funkenstrecke 17 innerhalb des vorgegebenen Bereichs liegt. Auch in diesem Fall kann die Prüfgenauigkeit ähnlich wie bei der Ausführungsform verbessert werden.
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In diesem Fall kann die Anzeigevorrichtung 27 den Korrekturwert der gemessenen Abmessung M oder den Korrekturwert für die gemessene Anzahl von Pixeln anzeigen. In beiden Fällen kann der Bediener der Inspektionsvorrichtung 20 die Qualität der Funkenstrecke 17 mit dem auf der Anzeigevorrichtung 27 angezeigten Korrekturwert bestätigen.
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Obwohl die Ausführungsform basierend auf einem Fall beschrieben wurde, in dem eine Spitze zum Unterdrücken des Auftretens von Abschreckungen oder dergleichen nicht auf der Mittelelektrode 13 und der Masseelektrode 16 angeordnet ist, ist die vorliegende Erfindung nicht unbedingt darauf beschränkt. Es ist natürlich möglich, eine solche Spitze auf mindestens einer der Mittelelektroden 13 und der Masseelektrode 16 der Zündkerze 10 anzuordnen. Auch in diesem Fall kann die Inspektionsvorrichtung 20 eine Maßprüfung der Funkenstrecke 17 zwischen der Mittelelektrode 13 und der Masseelektrode 16 durchführen.
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In der Ausführungsform wurde ein Fall der Verwendung von Referenznormalen 30 beschrieben, in dem eine Lücke das Referenzteil 31 ist, aber die vorliegende Erfindung nicht unbedingt darauf beschränkt ist. Natürlich ist es möglich, Referenzstandards mit verschiedenen Formen wie rechteckige Plattenform, Nadelform und Säulenform zu verwenden. In diesem Fall kann jeder Bereich des Referenzstandards, dessen bekanntes Maß gemessen werden kann, als Referenzteil verwendet werden.
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In der Ausführungsform wurde ein Fall beschrieben, in dem die mit dem Metallgehäuse 15 verbundene Masseelektrode 16 gebogen ist, aber die vorliegende Erfindung ist nicht unbedingt darauf beschränkt. Anstatt eine gebogene Masseelektrode 16 zu verwenden, ist es natürlich möglich, eine gerade Masseelektrode zu verwenden. In diesem Fall wird die obere Endseite des Metallgehäuses 15 in axialer Richtung verlängert und eine gerade Masseelektrode mit dem Metallgehäuse 15 verbunden, so dass die Masseelektrode der Mittelelektrode 13 zugewandt ist.
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In der Ausführungsform ist die Masseelektrode 16 so angeordnet, dass der Spitzenendabschnitt der Masseelektrode 16 der Mittelelektrode 13 in Richtung der axialen Linie zugewandt ist. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht unbedingt darauf beschränkt, und die Positionsbeziehung zwischen der Masseelektrode 16 und der Mittelelektrode 13 kann entsprechend eingestellt werden. Weitere Positionsbeziehungen zwischen der Masseelektrode 16 und der Mittelelektrode 13 beinhalten beispielsweise die Anordnung der Masseelektrode so, dass die Funkenstrecke zwischen der Seitenfläche der Mittelelektrode 13 und der oberen Endfläche der Masseelektrode 16 gebildet wird.
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In der Ausführungsform wird eine Funkenstrecke 17 als Beispiel für das Zielteil verwendet, das einer Maßprüfung der Zündkerze 10 unterzogen werden soll, aber die vorliegende Erfindung ist nicht unbedingt darauf beschränkt. Selbstverständlich ist es möglich, die Abmessungen anderer Zielteile der Zündkerze 10 durch Bildverarbeitung zu überprüfen. Die Abmessungen anderer Zielteile beinhalten beispielsweise den Außendurchmesser des Verbindungsabschnitts 63 des Metallgehäuses 15.
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In der Ausführungsform wurde ein Fall der Überprüfung der Abmessungen verschiedener Teile der Zündkerze 10 zum Zünden eines Luft-Kraftstoff-Gemisches durch Funkenentladung beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht unbedingt darauf beschränkt. Natürlich ist es möglich, die Abmessungen der verschiedenen Teile einer Zündkerze zu überprüfen, die das Luft-Kraftstoff-Gemisch zünden, z.B. durch Koronaentladung, dielektrische Barrierenentladung oder gepulste Bogenentladung.
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Obwohl die Zündkerze 10, bei der die Dichtung 66 zwischen dem Sitz 62 und dem Außengewinde 61 angeordnet ist, in der Ausführungsform dargestellt ist, ist die vorliegende Erfindung nicht unbedingt darauf beschränkt. Es ist natürlich möglich, die vorliegende Erfindung auf eine Zündkerze eines sogenannten Kegelscheibentyps anzuwenden, bei dem die Dichtung 66 weggelassen wird, die der oberen Stirnseite zugewandte Oberfläche des Sitzes 62 eine kegelförmige Oberfläche ist und die kegelförmige Oberfläche des Sitzes 62 gegen den Verbrennungsmotor gedrückt wird, um die luftdichte Abdichtung zu gewährleisten.
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Bezugszeichenliste
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- 10:
- Zündkerze
- 13:
- Mittelelektrode
- 16:
- Masseelektrode
- 17:
- Funkenstrecke (Zielteil)
- 23a:
- Pixel
- 24:
- Zielbild
- 27:
- Anzeigegerät
- 30:
- Referenzstandard
- 31:
- Referenzteil
- 40:
- Referenzbild
- 51:
- Regressionslinie
- K:
- Bekannte Abmessung des Referenzteils
- L:
- Gemessene Abmessung des Referenzteils:
- M:
- Gemessene Abmessung des Zielteils:
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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