JP6273303B2 - スパークプラグの製造方法 - Google Patents
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Description
この方法によれば、制御装置がワークに対する加工工具の加工位置を制御しつつ、加工工具を用いて溶接ダレを切削するので、ダレ部以外を傷つけることなく確実に溶接ダレを小さくすることができる。また、測定工程において測定された溶接ダレの残量を、次のワークに対する切削工程における加工工具の加工位置にフィードバックするので、次のワークにおいて溶接ダレをより正確に小さくすることができ、主体金具と絶縁体との間の必要なクリアランスを確保できる。
この方法によれば、当該ワークの前に除去工程の対象となったワークにおける溶接ダレの残量を用いて、当該ワークに対する加工工具の加工位置を決定するので、当該ワークについて正確に溶接ダレの除去を行うことが可能となる。
この方法によれば、レーザー変位計を用いて溶接ダレの残量を測定するので、溶接ダレの残量を正確に測定できる。
この方法によれば、溶接ダレの残量がフィードバック閾値以上の場合にのみフィードバックを行うので、次のワークにおいて溶接ダレを適切に除去することが容易である。
この方法によれば、M本のワークにおいて測定された溶接ダレの残量の平均値又は最大値を用いてフィードバックを行うか否かの判断を行うので、フィードバックの精度を高めることができる。
この方法によれば、N本のワークで測定された溶接ダレの残量がいずれも切削不良閾値以上となった場合に加工設備を停止するので、溶接ダレの切削不足による不良を最小限に抑えることができる。
(1)撮像画像から軸孔56の中心位置Cを求め、エンドミル400の中心軸が、この中心位置Cに対して予め定めた相対位置に配置されるようにエンドミル400の加工位置を設定する。具体的には、例えば、エンドミル400の中心軸が、軸孔56の中心位置Cと一致するようにエンドミル400の当初加工位置を設定する。
(2)撮像画像から、軸孔56の内径D56を求め、この内径D56と中心位置Cから、エンドミル400の加工量(エンドミル400を溶接ダレWSaに近づける量)を決定する。
(1)レーザー変位計500から角度θでレーザー光を照射して変位データを取得した後に、その出力波形を角度θに応じて補正し、主体金具50と溶接ダレWSbの段差の最大値(すなわち、突出高さHb)を測定し、これを溶接ダレWSbの残量とする。その際、測定しながらワークWKを回転させ、一定時間測定した中での段差の最大値を測定することが好ましい。
(2)レーザー光を溶接ダレWSbの中心に当てて、溶接ダレWSbの中心と主体金具50の段差を測定し、この段差を溶接ダレWSbの残量とする。
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。
スパークプラグとしては、図1に示したもの以外の種々の構成を有するスパークプラグを本発明に適用することが可能である。特に、端子金具や絶縁体の具体的な形状については、様々な変形が可能である。また、本実施形態では加工工具として、エンドミルを用いたが、これに限られず、超硬カッター、砥石等の他の種類の切削工具や研削工具を加工工具として用いてもよい。これらの加工工具のうち、溶接ダレに接した状態で加工している間に加工工具の加工位置を溶接ダレに近づけることによって、その切削量又は研削量を調整可能な加工工具を用いることが好ましい。
図2に示した製造工程は一例に過ぎず、種々の変形が可能である。例えば、溶接ダレの除去工程T120の実施時期を変更しても良い。例えば、転造工程T130の後に、溶接ダレの除去工程T120を実行しても良い。
20…中心電極
22…中心電極チップ
30…接地電極(接地電極部材)
30is…接地電極の内面
32…接地電極チップ
40…端子金具
50…主体金具
50is…主体金具の内面
51…主体金具先端部
52…先端面
54…ねじ部
56…軸孔
100…スパークプラグ
200…打ち抜きパンチ
210…切削刃
300…カメラ
400…エンドミル(加工工具)
410…エンドミル駆動装置
500…レーザー変位計
600…搬送装置
700…加工設備
710…制御装置
Claims (6)
- 絶縁体を収容する主体金具と、前記主体金具の先端に接合された接地電極とを備えるスパークプラグの製造方法であって、
前記主体金具の先端に前記接地電極を溶接する溶接工程と、
前記主体金具の先端に前記接地電極が溶接されたワークに対して、前記主体金具の内面から前記接地電極の内面にわたって形成された溶接ダレの除去を行う除去工程と、
を備え、
前記除去工程は、
制御装置が前記ワークに対する加工工具の加工位置を制御しつつ、前記加工工具を用いて前記溶接ダレを切削する切削工程と、
前記切削工程の後に、前記溶接ダレの残量を測定する測定工程と、
を含み、
前記制御装置は、前記測定工程において測定された前記溶接ダレの残量の測定値を、次のワークに対する前記切削工程における前記加工工具の加工位置にフィードバックすることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記除去工程は、更に、
前記切削工程の前に、カメラを用いて前記ワークを撮像する撮像工程と、
前記制御装置が、前記撮像工程で得られた画像を処理することによって、前記ワークに対する前記加工工具の加工位置を決定する加工位置決定工程と、
を含み、
前記制御装置は、前記加工位置決定工程において、当該ワークの前に前記除去工程の対象となったワークにおける前記溶接ダレの残量の測定値を用いて、当該ワークに対する前記加工工具の加工位置を決定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項2に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記測定工程は、レーザー変位計を用いて前記溶接ダレの残量を測定することを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記制御装置は、
前記測定工程において測定された前記溶接ダレの残量の測定値がフィードバック閾値以上の場合に、前記フィードバックを行い、
前記測定工程において測定された前記溶接ダレの残量の測定値が前記フィードバック閾値未満の場合には、前記フィードバックを行わない、
ことを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項4に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記フィードバックを行うか否かの判断は、連続するM本(Mは1以上の所定の整数)のワークにおいて測定された前記溶接ダレの残量の平均値又は最大値を用いて行われることを特徴とするスパークプラグの製造方法。 - 請求項1〜5のいずれか一項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
連続するN本(Nは1以上の所定の整数)のワークにおいて測定された前記溶接ダレの残量がいずれも切削不良閾値以上となった場合には、前記除去工程を実行する加工設備を停止することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
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