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Die Erfindung betrifft eine Automatenverkleidung für einen Standautomaten, vorzugsweise Heißgetränkeautomaten, mit einem Gestell, Seitenverkleidungen und einem Deckel zur Verkleidung des Standautomaten. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Standautomaten mit einer solchen Automatenverkleidung, ein Verfahren zum Aufbau der Automatenverkleidung an dem Standautomaten und einen Automatenverkleidungsbausatz, welcher für ein solches Verfahren nutzbar ist.
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Standautomaten bezeichnen größere, im Wesentlichen mit einem mannshohen Korpus, statisch an einem Ort aufgestellte, schwerere Verkaufsautomaten. Ein solcher ist also ein Gerät, das Waren in Selbstbedienung gegen Bezahlung ausgibt oder den Zugang zu abgesperrten Räumen oder Dienstleistungen ermöglicht. Folglich ist ein solcher Standautomat zunächst vor allem in der Anschaffung eine kostspielige Investition. Er spart jedoch Verkaufspersonal ein und ist rund um die Uhr sowie an beliebigen Orten einsetzbar. Zumindest dann, wenn der Standautomat Kunden zum Kauf seiner Waren oder Dienstleistungen anlockt bzw. veranlasst, ist er gewinnbringend einsetzbar. Gleichzeitig sollte er dabei gegen unsachgemäße Behandlung, z. B. in Form von Vandalismus, Diebstahl oder dergleichen, möglichst gut geschützt bzw. resistent sein, da er in der Regel unbeaufsichtigt ist.
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Bereits aus der Praxis bekannte Verkaufsstationen bzw. Gehäuse eines Standautomaten werden zumeist fest am Standautomaten installiert. Sie sind also schwerer und überwiegend nicht einfach nachrüstbar, da sie einen Teil des eigentlichen Gehäuses des Standautomaten darstellen. Deshalb sind auch die Anschaffung, der Transport und die Montage meist aufwändiger und kostspieliger.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine leichtere, transportablere und günstigere Automatenverkleidung für einen Standautomaten anzugeben.
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Diese Aufgabe wird durch eine Automatenverkleidung gemäß Patentanspruch 1, einen Standautomaten mit einer solchen Automatenverkleidung gemäß Patentanspruch 12, ein Verfahren zum Aufbau einer Automatenverkleidung gemäß Patenanspruch 13 und einen Automatenverkleidungsbausatz gemäß Anspruch 14 gelöst.
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Die eingangs genannte Automatenverkleidung für einen Standautomaten, vorzugsweise Heißgetränkeautomaten, umfasst erfindungsgemäß ein Gestell mit zwei Seitenelementen zum, vorzugsweise lösbaren, Einrüsten des Standautomaten, die über ein Kopfelement gekoppelt bzw. verbunden sind.
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Die beiden Seitenelemente können beispielsweise als Gerüstteile aus Konstruktionsprofilen, Rohren oder dergleichen aufgebaut sein, bevorzugt als leiterartige Gerüstteile mit zwei an den (im bestimmungsgemäß aufgebauten Zustand) senkrechten Längskanten verlaufenden Holmen und mehreren die Holme verbindenden Sprossen. Vorzugsweise erstrecken sich die Seitenelemente jeweils flach im Wesentlichen in einer „Seitenelement-Ebene“, bei einem leiterartigen Gerüstteil also in einer Leiterebene.
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Die Seitenelemente weisen zumindest die Länge eines handelsüblichen Standautomaten auf. Unter einem handelsüblichen Standautomaten ist hier also nicht jeder beliebig kleine Verkaufsautomat zu verstehen, wie z. B. ein Zigarettenautomat, sondern ein relativ schwerer Automat mit einem mannshohen Korpus, z. B. in der Größenordnung von etwa 2 m Höhe, wie ein Heißgetränkeautomat, ein Kühlschrank, ein Snack- bzw. Essensautomat oder dergleichen.
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Dementsprechend ist unter dem „Kopfelement“ ein zur Kopplung mit den Seitenelementen geeignetes Bauteil zu verstehen, das beispielsweise zumindest zwei Träger bzw. Streben im Wesentlichen in der Länge der Breite eines solchen Standautomaten umfasst. Höhe, Breite und Tiefe beziehen sich hier auf die gängigen Seitenbezeichnungen eines länglichen Quaders in der Form eines Standautomaten, wobei die längste Seite die Höhe definiert. Die Streben dienen zur Verbindung der Seitenelemente miteinander in der Tiefe und die zumindest eine Querstrebe quer zu den Streben dient zur Verbindung der Streben untereinander. Z. B. kann das Kopfelement auch einen die Seitenelemente verbindenden, vorzugsweise rechteckigen, Rahmen, d. h. in der Tiefe und der Breite des Standautomaten, darstellen. Bevorzugt kann das Kopfelement an den Seitenelementen jeweils obenseitig mit einer einfachen Steckverbindung gekoppelt werden. Die Verkopplung bzw. Kopplung und Entkopplung kann bevorzugt werkzeuglos erfolgen.
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Dieses Gestell aus den Seitenelementen und dem Kopfelement, welches also eine Art „Gerüst“ um den Standautomaten bildet, bleibt somit wie erwähnt idealerweise auch ohne den Standautomaten von selbst aufrecht stehen und wird insbesondere nicht durch den Standautomaten getragen, ist also in sich selbsttragend.
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Andererseits kann es aber bevorzugt so aufgebaut sein, dass es zwar „selbsttragend“ ist, aber nicht zwingend „selbsthaltend“, d. h. ohne zusätzliche Stabilisierung z. B. schon mit geringem Kraftaufwand aus einer stabilen Lage gebracht werden und wie ein Kartenhaus in sich zusammenklappen kann. Die Stabilisierung bzw. Sicherung kann bevorzugt dadurch erreicht werden, dass das Gestell einfach gestützt vom Standautomaten um den Standautomaten gehalten wird, z. B. indem das Gestell bzw. Teile des Gestells am Standautomaten lösbar gekoppelt werden, besonders bevorzugt - wie später noch erläutert wird - durch Anhaften mittels Magneten oder anderen Haftmitteln und/oder durch eine Art Klemmung gegen den Standautomaten etc. In Verbindung mit dem Standautomaten entsteht so eine besonders stabile (aber besonders leicht wieder vom Automaten entfernbare und insbesondere auch kostengünstige) Unterkonstruktion zur Aufnahme der nachfolgend erwähnten äußeren Verkleidung.
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Als eine solche äußere Verkleidung umfasst die Automatenverkleidung Seitenverkleidungen, die die Seitenelemente - und damit folglich auch den Standautomaten - optisch sowie auch bis zu einem gewissen Maße physisch einfassen bzw. verkleiden. Vorzugsweise ist zumindest eine der Seitenverkleidungen an zwei sich gegenüberliegenden Längskanten der Seitenverkleidung (bevorzugt an den im bestimmungsgemäß montierten Zustand senkrecht verlaufenden Längskanten) an dem Seitenelement des Gestells lösbar (bevorzugt wieder werkzeuglos) so befestigt, dass die Seitenverkleidung in einem mittleren Bereich zwischen den Längskanten aus der Seitenelement-Ebene herausgebogen ist. So kann eine voluminöse, dreidimensionale Wirkung der Seitenverkleidung erzielt werden.
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Weiter umfasst die Automatenverkleidung erfindungsgemäß einen Deckel, der auf dem Kopfelement des Gestells, vorzugsweise rutschfest, aufliegt. Dieser Deckel ist im Wesentlichen ein (vorzugsweise leicht und auch ohne Werkzeug) abnehmbares Teil, das als Abschluss der Automatenverkleidung auf einer Oberseite des Standautomaten bzw. des Gestells dient. Ein derartiger Deckel muss allerdings weder dicht sein noch vollständig schließen. Er stellt vielmehr eine Art „Attrappe“ dar. „Rutschfest“ heißt hier, dass ein Rutschen nicht so leicht zugelassen wird. Insbesondere können der Deckel und das Gestell formschlüssig ineinander greifende Elemente aufweisen, so dass ein Verrutschen, insbesondere Verdrehen, zueinander blockiert bzw. verhindert wird. Damit wird sichergestellt, dass der Deckel weder einfach vom Kopfelement geschoben, noch unbeabsichtigt verrutschen und somit möglicherweise herunterfallen kann.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Aufbau einer Automatenverkleidung an einem Standautomaten, vorzugsweise Heißgetränkeautomaten - welche Automatenverkleidung ein Gestell mit zwei Seitenelementen und einem Kopfelement, zwei Seitenverkleidungen und einen Deckel aufweist - umfasst zumindest die folgenden Schritte:
- Unabhängig vom erfindungsgemäßen Verfahren wird zuallererst ein solcher Standautomat bereitgestellt und vor Ort freistehend oder vor einer Wand angeordnet, vorzugsweise in einer Ladenzeile oder dergleichen. Alternativ kann der Standautomat auch schon vorhanden sein, d. h. es kann sich um einen betriebsbereiten, im Einsatz befindlichen Standautomaten handeln, an dem die Automatenverkleidung in kurzer Zeit von einem Monteur nachgerüstet bzw. angebracht wird.
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Zunächst werden die Seitenelemente am Standautomaten angebracht. Vorzugsweise erfolgt diese Anbringung an den Seitenflächen des Standautomaten, d. h. an den beiden Seiten des Standautomaten, die nicht eine Ausgabeseite bzw. Verkaufsseite oder eine gegenüberliegende Rückseite bilden, mit einem Abstand zu den Automatenseiten. Hierzu können bevorzugt Abstandshalter und/oder Kopplungselemente genutzt werden, um die Seitenelemente am Standautomaten (zumindest bei der Montage) abzustützen. Die Kopplungselemente können bevorzugt Haftelemente, besonders bevorzugt Magnetelemente, umfassen, wie später noch erläutert wird.
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Dabei wird das Kopfelement mit den Seitenelementen gekoppelt. Beispielsweise kann das Kopfelement hierbei gleichzeitig oder nacheinander von oben in das jeweilige Seitenelement eingeschoben bzw. eingeklickt oder eingehakt werden. Dazu kann das Kopfelement „Laschen“ und die Seitenelemente können entsprechende Öffnungen aufweisen (oder umgekehrt), die in einer Einschubrichtung ineinander eingefügt werden können und folglich senkrecht zur Einschubrichtung greifen. Vorzugsweise kann das Kopfelement somit einfach in die Seitenelemente eingesteckt bzw. auf diese oben aufgesteckt, d. h. nach Art einer „Steckverbindung“ mit den Seitenelementen zusammengesteckt werden. Besonders bevorzugt kann das Koppeln wie erwähnt werkzeuglos erfolgen, so dass eine Montage bzw. ein Aufbau der Automatenverkleidung durch eine einzelne Person und ohne spezielles Werkzeug ermöglicht oder zumindest begünstigt wird.
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Weiter werden die Seitenverkleidungen in bzw. an oder mit den Seitenelementen befestigt. Vorzugsweise kann dabei zumindest eine, besonders bevorzugt können beide Seitenverkleidungen so in das zugehörige Seitenelement eingeklemmt bzw. eingebogen werden, dass sie unter Biegespannung eine bogenförmig ausgebildete bzw. gebogene Oberfläche bildet bzw. bilden, die in einem mittleren Bereich zwischen den Längskanten der Seitenverkleidungen aus der Seitenelement-Ebene hinausragt bzw. herausgebogen ist. Zum Beispiel kann dabei die Seitenverkleidung als einfache elastisch verformbare Verkleidungsplatte vorliegen, die hierbei elastisch gebogen wird.
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Besonders bevorzugt kann der Zuschnitt der Seitenverkleidungen die Ausbildung der gebogenen Oberfläche verstärken. Ganz besonders bevorzugt kann hierzu eine Verkleidungsplatte so ausgebildet sein, dass sie eine Art „leicht nach unten zulaufende Trapezform“ aufweist, d. h. die (im montierten Zustand) senkrechten Längskanten laufen leicht konisch aufeinander zu. Ein solcher Zuschnitt kann dafür sorgen, dass die am Gestell gehaltenen, gebogenen Seitenverkleidungen jeweils die Form eines Segments eines nach unten, zum Boden des Standautomaten hin schmaler werdenden überdimensionierten „Kaffee-to-go-Bechers“ beschreiben bzw. bilden.
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Abschließend wird der Deckel, vorzugsweise rutschfest, auf das Kopfelement aufgelegt bzw. aufgesetzt. Hierfür kann z. B. dafür gesorgt werden, dass wie erwähnt am Deckel und am Kopfelement des Gestells angeordnete Elemente formschlüssig ineinander greifen.
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Je nach Situation kann auch vorteilhaft der Zusammenbau des Deckels aus einzelnen Deckelteilen eines Deckelbausatzes erst vor Ort erfolgen. Je nach Art des Deckels kann dieser relativ voluminös sein, so dass eine Möglichkeit der schnellen und einfachen Vor-Ort-Montage für den Transport und/oder die Einlagerung vorteilhaft ist. Dies wird später noch genauer erläutert.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber nicht auf die beschriebenen Verfahrensschritte beschränkt. Weitere optionale vorteilhafte Verfahrensschritte, die ebenso im Verfahren enthalten bzw. vorgesehen sein können, werden weiter unten näher erläutert.
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Ein erfindungsgemäßer Standautomat, vorzugsweise Heißgetränkeautomat, umfasst eine der oben beschriebenen Automatenverkleidungen. Ein solcher Standautomat mit Automatenverkleidung ist aber nicht auf einen Heißgetränkeautomaten beschränkt. Es kann sich dabei auch um Standautomaten handeln, die andere Waren oder Dienstleistungen bereitstellen, jedoch zumindest ein vergleichbares, insbesondere mannshohes, Format aufweisen.
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Ein erfindungsgemäßer Automatenverkleidungsbausatz für einen Standautomaten, vorzugsweise Heißgetränkeautomaten, umfasst ein Gestell zum Einrüsten des Standautomaten, welches zwei, vorzugsweise sich jeweils flach im Wesentlichen in einer Seitenelement-Ebene erstreckende, Seitenelemente aufweist, die über ein Kopfelement verkoppelbar, vorzugsweise zusammensteckbar, sind. Vorzugsweise sind die Seitenelemente wie erwähnt am Standautomaten lösbar anbringbar bzw. abstützbar. Weiter weist der Automatenverkleidungsbausatz Seitenverkleidungen zur (geschützten) Verkleidung der Seitenelemente und damit des Standautomaten auf, wobei zumindest eine der Seitenverkleidungen in eines der Seitenelemente (einfach) einklemmbar ist. Zudem umfasst er einen, vorzugsweise aus mehreren Teilen zusammensetzbaren, Deckel, der auf dem Kopfelement des Gestells rutschfest aufsetzbar ist. Mit anderen Worten ist der Deckel also unter anderem gegen Verrutschen bzw. Verdrehen gesichert gelagert.
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Die Erfindung bietet also - insbesondere aufgrund der Nutzung eines Gestells zum einfachen Einrüsten des Standautomaten und der erst vor Ort daran zu montierenden Seitenverkleidungen und sonstigen Verkleidungsteile - eine besonders kostengünstige und leicht und ohne großen Raumbedarf einlagerbare und transportierbare Automatenverkleidung. Dabei sind je nach konkreter Ausgestaltung auch raumgreifende „Themenverkleidungen“ wie z. B. die Gestalt eines Kaffee-to-go-Bechers realisierbar, was eine besonders bevorzugte Ausgestaltung für einen Heißgetränkeautomaten darstellt. Dessen ungeachtet benötigen die Einzelteile bzw. der Automatenverkleidungsbausatz dennoch während der Einlagerung und beim Transport nur wenig Platz. Auch sind die Herstellungskosten wegen der relativ geringen Anzahl der benötigten Teile und der Einfachheit der Einzelteile gering.
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Wie oben bereits erwähnt kann es insbesondere bei einem voluminösen Deckel vorteilhaft sein, diesen erst vor Ort, bei der Montage am Standautomaten, aus einzelnen Deckelteilen zusammenzubauen. Besonders bevorzugt umfasst ein Automatenverkleidungsbausatz daher auch einen Deckelbausatz mit mehreren Deckelteilen, um daraus, vorzugsweise werkzeuglos, einen Deckel zusammenzusetzen.
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Dabei liegt vorzugsweise zumindest ein Teil der Deckelteile vor dem Zusammenbau in Form von Flachmaterial (wie z. B. Materialplatten oder -streifen) vor, welches dann im montierten Zustand durch eine Fixierung an anderen Deckelteilen in einer gebogenen Form gehalten werden kann. Dies ermöglicht eine besonders platzsparende Lagerung bzw. einen platzsparenden Transport.
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Ebenso kann vorzugsweise zumindest eines der Deckelteile nach einer bestimmungsgemäßen Montage eine Verkleidung bilden und zumindest ein weiteres der Deckelteile ein Stabilisierungselement im Inneren der Verkleidung bilden. Ein Beispiel hierfür wäre ein flacher Materialstreifen, welcher als äußere Verkleidung um einen Kern gebogen wird, der wiederum aus Flachmaterial konstruiert ist.
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Vorzugsweise kann der Deckel aus den Deckelteilen auch in einer Sandwichbauweise mit mehreren Ebenen bzw. Schichten aufgebaut werden, wobei z. B. auch eine oder mehrere Ebenen wieder einen Kern und eine äußere Verkleidung aufweisen können, um eine dickere, aber leichtere Schicht bzw. Ebene des Deckels zu bilden.
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Anhand der Figuren wird später noch ein bevorzugtes Beispiel für einen solchen Deckel erläutert.
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Je nach Standort des Standautomaten ist eine rückseitige Verkleidung des Gestells nicht erforderlich.
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Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, wobei die unabhängigen Ansprüche einer Anspruchskategorie auch analog zu den abhängigen Ansprüchen einer anderen Anspruchskategorie weitergebildet sein können und insbesondere auch einzelne Merkmale verschiedener Ausführungsbeispiele zu neuen Ausführungsbeispielen kombiniert werden können.
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Vorzugsweise kann die Automatenverkleidung derart ausgebildet und mit einem Mindestabstand, insbesondere der Seitenelemente, zum Standautomaten bedarfsgerecht montierbar bzw. aufbaubar sein, dass der Standautomat auch in einem fertig montierten Zustand der Automatenverkleidung über eine geöffnete ausgabeseitige Tür (Fronttür) des Standautomaten - die üblicherweise Teil eines Standautomaten ist - nachfüllbar ist bzw. bleibt. Dabei kann der Mindestabstand zumindest auf einer Anschlagseite der Tür zwischen Standautomat und dem betreffenden Seitenelement der Automatenverkleidung bevorzugt mindestens 4 cm und besonders bevorzugt höchstens 12 cm betragen.
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Besonders bevorzugt kann aber auf beiden Seiten zwischen Standautomat und Automatenverkleidung dieser Mindestabstand vorgesehen sein, um insgesamt ein optisch stimmiges und symmetrisches Design zu erhalten, das damit für unterschiedliche Standautomaten, insbesondere auch mit linker oder rechter Fronttür, problemlos einsetzbar ist.
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Vorzugsweise kann die Automatenverkleidung, insbesondere wechselwirkende, Fixierelemente, bevorzugt in Form von Klettelementen, an der jeweiligen Seitenverkleidung und/oder am Gestell aufweisen, um die Seitenverkleidung zusätzlich an den Seitenelementen werkzeuglos lösbar zu fixieren. Besonders bevorzugt befinden sich die Fixierelemente oben, d. h. am oder angrenzend am Kopfelement des Gestells.
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Besonders bevorzugt können dabei an der Seitenverkleidung zumindest ein Flauschstreifen und an den Seitenelementen zumindest ein Hakenstreifen als jeweilige wechselwirkende Fixierelemente angebracht sein. Solche Streifen können also z. B. mit ihrer „nicht-klettenden“ Rückseite am jeweiligen Bauteil befestigt, beispielsweise angeklebt sein. Derartige miteinander wechselwirkende Befestigungsmittel sind selbstverständlich nicht auf die beschriebene Anordnung beschränkt, sondern können jeweils auch umgekehrt und/oder an anderen passenden Stellen (also z. B. auch unten am Gestell) angeordnet sein.
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Alternativ oder zusätzlich können auch andere Haftmittel als Fixierelemente eingesetzt werden, um die Seitenverkleidung zusätzlich an den Seitenelementen lösbar zu fixieren, wie z. B. Klebestreifen, Haftstreifen oder Magnetelemente etc.
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Bevorzugt kann die Automatenverkleidung am Gestell, vorzugsweise lösbar, angeordnete Kopplungselemente aufweisen, die wiederum zur (insbesondere werkzeuglos) lösbaren Kopplung der Seitenelemente am Standautomaten dienen können. Diese Kopplungselemente können sich auf einer (im montierten Zustand) zum Standautomaten weisenden Seite am Gestell, insbesondere an den Seitenelementen, befinden. Besonders bevorzugt umfassen die Kopplungselemente Haftelemente, insbesondere Magnetelemente.
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Mit derartigen Kopplungselementen entsteht eine feste, jedoch bei Bedarf stets lösbare Kopplung zwischen Standautomat und Automatenverkleidung. Je nach Stärke der verwendeten Magnete kann sie zudem auch als eine Diebstahlhemmung ausgeführt sein. Beispielsweise könnten hierzu mehrere Neodym-Magneten verwendet werden, von denen ein einziger z. B. eine „Haft- bzw. Haltekraft“ von 22kg (220N) aufweist.
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Zusätzlich oder alternativ können dafür auch andere Haftelemente eingesetzt werden, wie z. B. Klettelemente oder Klebemittel (wie Klebestreifen).
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Bevorzugt können die Kopplungselemente auch als Abstandshalter ausgebildet oder an diesen angeordnet sein, um dafür zu sorgen, dass der oben beschriebene Mindestabstand gleichbleibend eingehalten werden kann, indem sie nach der Montage bei entsprechender Anbringung dauerhaft eine voreingestellte, gleichmäßige Beabstandung zwischen Standautomat und Gestell bewirken. Hierzu können die Kopplungselemente bevorzugt an einer in einem geeigneten Abstand angeordneten Querleiste bzw. Sprosse, besonders bevorzugt gleichmäßig verteilt, zwischen den Holmen eines leiterartig aufgebauten Seitenelements angeordnet sein.
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Besonders bevorzugt kann die Automatenverkleidung zumindest ein Gestellteil und zumindest eine elastisch verformbare Verkleidungsplatte für das Gestellteil aufweisen, welche an zwei sich gegenüberliegenden Kanten, insbesondere Längskanten, durch Einhaken hinter Einhakelemente unter Nutzung einer Biegespannung der Verkleidungsplatte gewölbt am Gestellteil gehalten wird. Eine solche unter Biegespannung in das Gestellteil eingespannte Platte kommt dabei auch ohne einen bodenseitigen und/oder deckelseitigen waagrechten Halterahmen aus. Sie kann also insbesondere ausschließlich seitlich entlang der Kanten, d. h. insbesondere entlang ihrer Längskanten, am Gestellteil gehalten werden. Weiter zeichnet sich die Platte dadurch aus, dass sie im Transport- bzw. Ausgangszustand flach ist und dadurch deutlich weniger Raum bzw. Platz einnimmt. Außerdem ist sie damit in der Herstellung auch deutlich günstiger als eine gebogene bzw. kreisbogenförmig vorgeformte Wandung.
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Eine solche Automatenverkleidung ist auch unabhängig von den Merkmalen der weiter oben beschriebenen Automatenverkleidung mit dem speziell definierten Gestell und dem zusätzlichen Deckel vorteilhaft und kann folglich eine eigenständige Idee darstellen. Besondere synergetische Effekte ergeben sich allerdings bei einer Kombination der Merkmale.
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So kann es sich bei dem besagten Gestellteil insbesondere um eines der bereits mehrfach genannten Seitenelemente des Gestells handeln, welches an zumindest einer an die Ausgabeseite angrenzenden Seite des Standautomaten angeordnet ist, und die Verkleidungsplatte bildet dementsprechend die diesem Seitenelement zugeordnete Seitenverkleidung.
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Demgemäß kann dann bei der Montage der Automatenverkleidung die Verkleidungsplatte einfach an den beiden sich gegenüberliegenden Längskanten durch Einhaken hinter die Einhakelemente unter Nutzung einer Biegespannung der Verkleidungsplatte gewölbt am Seitenelement eingeklemmt werden. Dies alleine reicht zur festen Halterung der Verkleidungsplatte am Seitenelement bereits aus. Mit Hilfe der oben erwähnten Fixierelemente, insbesondere Klettelemente oder Ähnliches, kann der Zusammenhalt zwischen Seitenverkleidung und Gestell noch zusätzlich verstärkt werden, was unter Umständen helfen kann, Schäden durch Vandalismus zu reduzieren.
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Für eine besonders vorteilhafte Gestaltung des Gestellteils gibt es weitere Möglichkeiten.
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Die besagten Einhakelemente können z. B. zumindest abschnittsweise entlang der Längskanten der Verkleidungsplatte am Gestellteil verlaufende Leisten umfassen, wobei vorzugsweise an zwei Längskanten des Gestellteils jeweils auf einer (im montierten Zustand) vom Automaten abgewandten Seite zumindest eine schräg zur jeweils anderen Längskante des Gestellteils abgewinkelte Leiste verläuft. Bei einem leiterförmig aufgebauten Seitenelement des Gestells können diese Leisten jeweils auf den Holmen angeordnet sein oder in die Holme integriert sein bzw. die Holme sind als entsprechende Leisten ausgebildet. „Abgewinkelt“ heißt hier, dass die betreffende Leiste unter einem Winkel, insbesondere spitzen Winkel, von der Leiterebene bzw. dem jeweiligen Holm absteht. Ein Holm mit einer derart integrierten Leiste lässt sich einfach durch ein im spitzen Winkel abgewinkeltes Längsprofil realisieren, beispielsweise durch Abkanten eines flachen Metallbands oder dergleichen entlang seiner Längsrichtung um einen Winkel von mehr als 90°, z. B. durch Abkanten um einen stumpfen Winkel von ca. 140° zur Erreichung eines Profils mit einem spitzen Innenwinkel von ca. 40°.
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Alternativ kann ein Holm auch aus zumindest zwei, vorzugsweise in einem entsprechenden Winkel miteinander verschweißten Metallbändern bestehen, die unter Zuhilfenahme einer Lehre (zur Anordnung) geeignet zueinander ausgerichtet und eingespannt und anschließend verschweißt oder zumindest punktverschweißt werden können.
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Hinter bzw. in diese abgewinkelten Leisten (also in den spitzen Innenwinkel hineingeschoben bzw. hinter den freien Schenkel des Längsprofils geschoben) kann dann die Seitenverkleidung in Form der gebogenen Verkleidungsplatte unter Ausnutzung der Biegespannung geklemmt werden. Dies begünstigt - wie später noch an einem Beispiel gezeigt wird - besonders unter anderem eine einfache werkzeuglose Montage der Seitenverkleidungen am Gestellteil. Da bei dieser einfachen und schnellen Montagemethode durch Einschieben der gebogenen Verkleidungsplatte in den Innenwinkel des Längsprofils, die Biegung bzw. Krümmung der Verkleidungsplatte letztlich durch den Innenwinkel des Längsprofils mit vorgegeben wird, könnte dieser Winkel auch als „Biegewinkel“ bezeichnet werden. Im Folgenden kann daher auch allgemein - unabhängig von der genauen Art des jeweiligen Einhakelements - ein Winkel am Einhakelement, durch den konstruktionsbedingt die Biegung der Verkleidungsplatte mit bestimmt wird, als „Biegewinkel“ bezeichnet werden.
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Um die Form eines Kaffee-to-go-Bechers weiter hervorzuheben, ist die Seitenverkleidung im montierten Zustand vorzugsweise so gebogen bzw. geformt, dass sie oben in der Nähe des Deckels einen größeren Biegeradius bzw. eine kleinere Bogenlänge aufweist, als nahe am Boden.
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Bevorzugt kann dies z. B. erreicht werden, indem sich ein Biegewinkel, insbesondere der besagte Innenwinkel, der Einhakelemente, insbesondere der oben bereits erwähnten am Gestellteil verlaufenden Leisten, in Abhängigkeit einer Höhenposition am Gestellteil ändert. Mit einer Höhenposition ist einfach eine Position entlang der Höhe vom Boden zum Deckel der Automatenverkleidung gemeint.
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D. h. es können beispielsweise die oben beschriebenen Holme bzw. senkrechten Leisten so V-förmig mit zwei Schenkeln ausgebildet sein, dass einer der Schenkel nach unten hin leicht auf den anderen Schenkel zuläuft, d. h. sich der Innenwinkel zwischen den beiden V-förmigen Schenkeln nach unten derart reduziert, dass sich der lichte Abstand zwischen den zwei in einem spitzen Winkel zueinander angeordneten Schenkeln der Leisten nach unten hin in Längsrichtung der Leisten verringert.
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Wenn ein Holm wie beschrieben aus zwei verschweißten Metallbändern gefertigt wird, können hierzu bevorzugt die Metallbänder für das Verschweißen derart am oberen und am unteren Ende in unterschiedlichen Winkeln zueinander in der Lehre angeordnet werden, dass sich der Innenwinkel zwischen den verbundenen Metallbändern von einem zum anderen Ende, d. h. von oben nach unten, in Längsrichtung reduziert, also die Werkstücke bzw. Metallbänder konisch aufeinander zulaufen.
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Alternativ oder bevorzugt zusätzlich kann die Verkleidungsplatte so ausgebildet sein, dass sich der Abstand der zwei Längskanten der Verkleidungsplatte entlang ihres Verlaufs in Längsrichtung der Verkleidungsplatte ändert. D. h. die Seitenverkleidungen können konisch nach unten zulaufend ausgebildet, insbesondere zugeschnitten werden.
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Bevorzugt kann das Gestell, insbesondere die jeweiligen Seitenelemente, bodenseitig Höheneinstellelemente, bevorzugt Stellschrauben, zur Höheneinstellung bzw. Höhen-Feinjustierung aufweisen. Mit diesen lässt sich das Gestell bei Bedarf, wenn also z. B. der Boden um den Standautomaten leicht abschüssig oder uneben ist, so ausrichten, dass die Automatenverkleidung „im Wasser“, d. h. horizontal steht.
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Bei dem Material des Gestells der Automatenverkleidung kann es sich beispielsweise um Metall, z. B. Aluminium und/oder Stahl, handeln. Bevorzugt können Komponenten des Gestells mit einem pulverbeschichteten bzw. „bepulverten“, insbesondere pulverlackierten, Material ausgebildet sein. Besonders bevorzugt kann das Gestell mit pulverlackiertem Aluminium zur stabilen und korrosionsgeschützten Ausbildung des Gestells ausgeführt sein. Das Gestell könnte aber auch aus anderen Materialien gefertigt sein.
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Auch für die Ausgestaltung der diversen „Verkleidungsteile“ (wie Seitenverkleidung, Deckel etc.) der Automatenverkleidung gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Insbesondere können hier verschiedene Materialien zum Einsatz kommen.
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Zum einen kann sie ein sich insgesamt elastisch bzw. flexibel, d. h. reversibel verhaltendes Material, bevorzugt Kunststoff, besonders bevorzugt Polystyrol aufweisen. Mit diesem können u. a. die Seitenverkleidungen bzw. Verkleidungsplatten schlagzäh bzw. „hochschlagzäh“ ausgebildet werden. Bevorzugt kann ein solches Material auch zur hochschlagzähen Ausbildung eines kranzförmigen Deckelrands verwendet werden, wie weiter unten noch erläutert wird.
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Zumindest wenn das Material jedenfalls nicht zu kalt werden kann - was im gewünschten („Indoor“-)Einsatzbereich nicht zu erwarten ist - sollte es bei leichteren Tritten und/oder Schlägen, also den häufigsten Formen von Vandalismus, kaum einreißen bzw. überhaupt nicht reißen. Idealerweise wird es unter derartiger stumpfer Beanspruchung dadurch höchstens eingedellt. Wenn dies nicht bereits von selbst erfolgt, nämlich das Material von selbst wieder in den Ausgangszustand zurückspringt, kann es vorteilhafterweise, z. B. von Hand, einfach wieder ausgebeult bzw. „ausgedellt“ werden, d. h. also wieder in den gewünschten Ausgangszustand gebracht werden. Physikalisch gesehen, handelt es sich demzufolge um ein reversibel biegsames Material. Es kann also idealerweise mehrfach wieder bzw. weiter verwendet werden. Dies sorgt für einen besonders nachhaltigen Schutz.
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Mit der erfindungsgemäßen Automatenverkleidung für einen Standautomaten wird somit erreicht, dass ein solcher Standautomat nicht nur widerstandsfähig, sondern auch möglichst elastisch bzw. in gewisser Weise nachgiebig umgeben bzw. geschützt ist, um somit dauerhaft einsatzbereit und insbesondere optisch schadensfrei zu bleiben. Konkret sollte er nach unsachgemäßer physischer Beanspruchung möglichst unproblematisch in den Ausgangszustand zurückführbar sein bzw. reversibel reagieren.
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Insbesondere kann auch der Deckel bzw. Teile des Deckels der Automatenverkleidung mit zumindest einem Kunststoff-Material, vorzugsweise Polypropylen, Polystyrol und/oder Polyvinylchlorid ausgebildet sein. Wie bereits oben erwähnt kann der Deckel einen kranzförmigen Deckelrand aufweisen. Dieser sich vorzugsweise über ein Kreissegment erstreckende, besonders bevorzugt aufrecht stehende, „Kranz“ bzw. kranzförmige Deckelrand des Deckels kann z. B. ebenfalls mit hochschlagzähem Polystyrol ausgebildet sein.
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Besonders bevorzugt kann als ein weiteres Kunststoff-Material des Deckels bzw. von Teilen des Deckels ein PVC-, PP-, PS-, EPS- oder EPP-Hartschaum verwendet werden, z. B. zur Ausbildung einer Mehrzahl von waagrecht liegenden „Ringen“ und „Platten“ des Deckels. Beispielsweise zeichnet sich ein verfestigter Polystyrol-Schaum bzw. PS-Hartschaum durch eine hohe Festigkeit bei geringem Gewicht aus.
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Mit derartigen Elementen kann einfach und kostengünstig ein beliebiger Deckel geformt werden, der zu der jeweiligen „Themenverkleidung“ passt. Insbesondere kann der Deckel (zumindest von der Frontseite aus gesehen) eine Gestalt nach Art eines Deckels eines Kaffee-to-go-Bechers aufweisen.
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Durch die Auswahl leicht herzustellender, leichter und beständiger Materialien, insbesondere auch für den Deckel der Automatenverkleidung, wird ebenfalls die Herstellung, der Transport und Aufbau der Automatenverkleidung sowie der Schutz des darin befindlichen Standautomaten im Vergleich zu aus der Praxis bekannten Lösungen erleichtert bzw. verbessert. Beispielsweise kann damit bereits eine einzelne Person den Aufbau bzw. die Installation einer solchen Automatenverkleidung, insbesondere eines Deckels, an einem Standautomaten durchführen bzw. realisieren.
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Das Kopfelement und der Deckel können miteinander wechselwirkende Kopplungselemente aufweisen, um für den gewünschten rutschfesten Sitz zu sorgen.
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Vorzugsweise kann das Kopfelement des Gestells hierzu eine Mehrzahl von Stegen bzw. Blättchen als Kopplungselemente aufweisen. Besonders bevorzugt kann der Deckel entsprechende Aussparungen, vorzugsweise Schlitzfräsungen bzw. Schlitzausfräsungen, als Kopplungselemente aufweisen, die die Stege formschlüssig in sich aufnehmen. Bei den Stegen kann es sich beispielsweise um kleinere, nach oben gebogene Teilabschnitte des Kopfelements selbst oder um externe, am Kopfelement befestigte Steckelemente bzw. Stege handeln, die nach oben in Richtung des Deckels vom Kopfelement aufrecht abstehen. Mit den Schlitzfräsungen bzw. Schlitzausfräsungen sind Schlitze gemeint, die in Form und Größe an die Stege angepasst sind oder umgekehrt, so dass sich der Deckel nach entsprechendem Einrasten nicht mehr relativ zum Kopfelement drehen lässt. Zudem sorgt dieser Formschluss zugleich dafür, dass der Deckel nicht gewollt oder ungewollt vom Kopfelement herunterrutschen kann. Indem der Formschluss besonders fest sitzt und/oder gegebenenfalls ein zusätzliches Hakenelement aufweist, kann zudem dafür gesorgt werden, dass ein Kippen des Deckels relativ zum Kopfelement möglichst erschwert werden kann. Ein derartiges Kippen könnte möglicherweise dann auftreten, wenn sich jemand an den Deckel hängt, d. h. bei unsachgemäßen Handlungen bzw. Vandalismus.
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Erfindungsgemäß wird eine solche Automatenverkleidung entsprechend zur Verkleidung eines Standautomaten, insbesondere eines Heißgetränkeautomaten, verwendet.
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Die Kontur bzw. Form einer erfindungsgemäßen Automatenverkleidung kann dabei wie erwähnt bevorzugt an einen überdimensionierten „Becher to go“ erinnern, also insbesondere an einen „Kaffee-to-go-Becher“ bzw. „coffee-to-go-cup“ angepasst sein. Im Sinne des Originals in Klein, kann vorteilhafterweise auch die Automatenverkleidung verhältnismäßig leicht transportabel für den Aufbau ausgebildet sein.
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Zusätzlich zu den weiter vorne erwähnten Verfahrensschritten zum Aufbau einer Automatenverkleidung am Standautomaten können noch weitere optionale Aufbauschritte vorgesehen sein.
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Optional kann beispielsweise eine Frontblende zur Verkleidung eines Bereichs am Kopfelement an einer Ausgabeseite des Standautomaten, d. h. direkt unterhalb der Streben des Kopfelements, aber oberhalb einer Automatenoberseite über die gesamte Breite des Kopfelements des Gestells, angebracht werden. Vorzugsweise kann diese an den beiden kürzeren Kanten seitlich in diesem Bereich (auch wieder unter Biegespannung) eingeklemmt werden, ähnlich wie dies mit den Seitenverkleidungen erfolgt. Die Frontblende kann daher bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Seitenverkleidungen ausgebildet sein.
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Bei einem Standautomaten, der zumindest 2m hoch ist, kann diese Frontblende auch entfallen, da dann der abzudeckende Spalt bzw. Schlitz nicht vorhanden sein müsste.
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Optional kann auch eine Frontfolie, insbesondere als Werbefläche, zur Abdeckung zumindest eines Teils der Ausgabeseite, vorzugsweise unterhalb eines Ausgabebereichs, des Standautomaten angebracht werden. Vorzugsweise kann es sich bei einer solchen Frontfolie um eine „Magnetfolie“ handeln, welche magnetisch am Standautomaten lösbar befestigt bzw. angeheftet werden kann.
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Das Gestell ist bevorzugt so ausgebildet, dass es im zusammenmontierten Zustand zwischen den beiden Seitenelementen und dem Kopfelement (als Raum für den Standautomaten) bevorzugt folgende lichte Maße aufweist:
- Die lichte Breite beträgt vorzugsweise mindestens 80 cm, besonders bevorzugt mindestens 100 cm, ganz besonders bevorzugt mindestens 110 cm und weiter ganz besonders bevorzugt 120 cm. Maximal beträgt sie vorzugsweise 150 cm, besonders bevorzugt maximal 140 cm, ganz besonders bevorzugt maximal 130 cm.
- Die lichte Höhe beträgt vorzugsweise mindestens 200 cm, besonders bevorzugt mindestens 220 cm, ganz besonders bevorzugt mindestens 230 cm und weiter ganz besonders bevorzugt 240 cm. Maximal beträgt sie vorzugsweise 270 cm, besonders bevorzugt maximal 260 cm, ganz besonders bevorzugt maximal 250 cm.
- Die Tiefe (von der äußeren Vorderkante des Gestells bis zur äußeren Hinterkante) beträgt vorzugsweise mindestens 40 cm, besonders bevorzugt mindestens 60 cm, ganz besonders bevorzugt mindestens 70 cm. Maximal beträgt sie vorzugsweise 100 cm, besonders bevorzugt maximal 90 cm, ganz besonders bevorzugt maximal 80 cm.
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Auch für die Abmessungen anderer Komponenten der Automatenverkleidung gibt es bestimmte vorteilhafte Bereiche.
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So kann z. B. der Biegeradius einer Seitenverkleidung, wenn sie am Gestell bzw. dem Seitenelement montiert ist, vorzugsweise mindestens 50 cm, besonders bevorzugt mindestens 60 cm, ganz besonders bevorzugt mindestens 70 cm betragen. Maximal beträgt er vorzugsweise 95 cm, besonders bevorzugt maximal 90 cm, ganz besonders bevorzugt maximal 80 cm. Dies lässt sich durch den Winkel der Leisten sowie durch die Breite der ungebogenen Verkleidungsplatte im Verhältnis zur Tiefe des Gestells, genauer dem Abstand der Leisten, hinter die die Verkleidungsplatte geklemmt wird, vorgeben.
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Bevorzugt kann eine Seitenverkleidung an einer oberen Breitseite bzw. Querkante (welche die beiden Längskanten verbindet), die sich im montierten Zustand oben (nahe am Deckel) befindet und in Richtung der Tiefe des Standautomaten verläuft, eine Abmessung aufweisen, die vorzugsweise mindestens 60 cm, besonders bevorzugt mindestens 70 cm, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 cm betragen.
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Ebenso bevorzugt kann die Seitenverkleidung an einer gegenüberliegenden, unteren Breitseite bzw. Querkante, die sich im montierten Zustand unten (am Boden) befindet, eine Abmessung aufweisen, die geringer ist als die Abmessung an der o. g. oberen Breitseite bzw. Querkante, vorzugsweise höchstens 90%, besonders bevorzugt höchstens 80%, ganz besonders bevorzugt höchstens 70% der zuvor beschriebenen Abmessung am oberen Ende beträgt. Dadurch, dass die Seitenverkleidungen damit oben breiter sind als unten, wird dafür gesorgt, dass die Seitenverkleidungen wie oben bereits erwähnt konisch nach unten zulaufende Außenwände nach Art eines Kaffee-to-go-Bechers ausbilden können.
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Ganz besonders bevorzugt können beide Breitseiten bzw. Querkanten der Seitenverkleidungen zusätzlich noch leicht nach oben gewölbt ausgebildet sein, um im montierten, gebogenen Zustand oben und unten eine horizontale Ober- und Unterkante zu bilden, die parallel zum Kopfelement des Gestells bzw. zum Boden verläuft.
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Ebenso gibt es auch für die Materialstärke bestimmter Komponenten besonders bevorzugte Maße:
- Bevorzugt kann die Dicke bzw. Stärke der Seitenverkleidungen mindestens 0,8 mm und/oder bevorzugt höchstens 2 mm betragen. Ganz besonders bevorzugt beträgt sie ca. 1 mm. Damit wird erreicht, dass die Seitenverkleidungen weder zu dünn, d. h. zu instabil, noch zu dick, d. h. zu schwer und unelastisch, sind.
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Gleichermaßen kann die Dicke bzw. Stärke des oben erwähnten Deckelrands des Deckels bevorzugt mindestens 0,8 mm und/oder bevorzugt höchstens 2 mm betragen. Ganz besonders bevorzugt kann auch sie ca. 1 mm betragen.
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Ebenso kann auch die Stärke der erwähnten waagrecht liegenden Ringe und Platten, insbesondere Polypropylen-Hohlkammerplatten (PP-HKP), bevorzugt mindestens 5 mm und/oder bevorzugt höchstens 15 mm betragen. Ganz besonders bevorzugt kann die Stärke ca. 10 mm betragen.
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Insgesamt bringt die oben beschriebene Automatenverkleidung u. a. folgende Vorteile: Sie stellt Darstellungsflächen bereit, die einfach zu erkennen sind, optisch ansprechend gestaltet werden können und damit als Werbefläche zur Umsatzsteigerung für den Standautomaten genutzt werden können. Insbesondere kann das Warenangebot des Standautomaten auch von einem analphabetischen Kunden und/oder aus großer Entfernung aufgrund der Außenform der Automatenverkleidung erkannt werden. Weiter ist sie sowohl montagefreundlich, da sie leicht und platzsparend und deshalb transportabel ist, als auch wartungsfreundlich sowie nachfüllfreundlich für den Standautomaten. Insbesondere lässt sich die äußere Verkleidung zur Wartung, wenn sie aktualisiert, repariert oder erneuert werden muss, weil sie z. B. aufgrund äußerer Einflüsse beschädigt bzw. eingedellt worden ist, leicht wieder in Form bringen und/oder einfach und günstig austauschen. Hierzu können die Seitenverkleidungen leicht und schnell ersetzt bzw. ausgetauscht werden. Zudem bleibt ein mit einer derartigen Automatenverkleidung versehener Standautomat, vor allem auch in einem fertig montierten Zustand, uneingeschränkt bedienbar, insbesondere nachfüllbar. Außerdem stellt die Automatenverkleidung für Standautomaten, die häufig von Vandalismus betroffen sind, eine zusätzliche, bevorzugt hochschlagzähe, besonders bevorzugt insgesamt elastisch bzw. flexibel verhaltende, Schutzschicht dar.
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Die Erfindung wird im Folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Figuren anhand von Ausführungsbeispielen noch einmal näher erläutert. Dabei sind in den verschiedenen Figuren gleiche Komponenten mit identischen Bezugsziffern versehen. Die Figuren sind in der Regel nicht maßstäblich. Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Automatenverkleidung in einem fertig aufgebauten Zustand,
- 2 eine Explosionsansicht des Ausführungsbeispiels aus 1,
- 3 eine perspektivische Ansicht eines Gestells des Ausführungsbeispiels aus 1 in einem isolierten Zustand,
- 4 eine Ansicht eines Ausschnitts aus 3 zur vergrößerten Darstellung eines Kopfelements des Gestells,
- 5 eine isolierte Ansicht des Kopfelements aus 1 (ohne Seitenelemente),
- 6 eine perspektivische Explosionsansicht eines Deckels des Ausführungsbeispiels aus 1,
- 7 eine Umrisszeichnung einer Seitenverkleidung des Ausführungsbeispiels aus 1.
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Anhand der 1 und 2 wird nun zunächst ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Automatenverkleidung 1 beschrieben, wobei die Automatenverkleidung 1 zum Verkleiden eines Standautomaten HGA, vorzugsweise Heißgetränkeautomaten HGA, unter Bildung einer Außenwand nach Art eines überdimensionierten „Kaffee-to-go-Bechers“ ausgebildet ist.
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Der hier gezeigte Standautomat HGA, der auf zumindest zwei an eine Vorderseite bzw. Ausgabeseite AS angrenzenden Seiten des Standautomaten HGA in einem Mindestabstand a von der Automatenverkleidung 1 umgeben ist, gehört nicht zur Erfindung, sondern ist nur zu Anschauungszwecken dargestellt. Relative Richtungsangaben wie „oben“, „unten“, „oben(r)seitig“, „unten(r)seitig“, „deckelseitig“, „bodenseitig“, „seitlich“, „außenseitig“, „innenseitig“, „vorderseitig“, „rückseitig“, „vertikal“, „horizontal“ bzw. „waagrecht“ etc. beziehen sich auf eine bestimmungsgemäß für den Betrieb z. B. in einer Ladenzeile um bzw. an einem Standautomaten HGA aufgestellte bzw. aufgebaute Automatenverkleidung 1. Im Übrigen stellt die erwähnte Ausgabeseite AS des Standautomaten HGA auch zugleich eine „Türseite“ bzw. Außenseite einer Tür FT zur Befüllung des Standautomaten HGA dar. Demnach kommt die Automatenverkleidung 1 selbst ohne eine eigene Vordertür aus. Gegebenenfalls kann auch auf eine geschlossene Rückseite der Automatenverkleidung 1 verzichtet werden, wenn die Automatenverkleidung 1 beispielsweise vor einer undurchsichtigen Wand in der Ladenzeile aufgestellt wird.
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Wie aus der perspektivischen Ansicht im fertig zusammengebauten Zustand in 1 und der entsprechenden gesprengten Darstellung in 2 hervorgeht, gehören neben einem Gestell 10 zum Einrüsten des Standautomaten HGA zu den Hauptkomponenten dieser Automatenverkleidung 1 Seitenverkleidungen 50, ein Deckel 60, eine Frontblende FB und eine Frontfolie FF. Wie hieraus ebenfalls zu erkennen ist, ist die Automatenverkleidung 1 dabei insgesamt so dimensioniert und um den Standautomaten HGA angeordnet, dass dieser im Betrieb und zum Nachfüllen bzw. zur Wartung uneingeschränkt bedienbar bzw. nutzbar bleibt.
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Einige der wesentlichen Komponenten der Konstruktion gemäß 1 und 2 sind dann in den 3 bis 7 genauer bzw. zum Teil einzeln dargestellt.
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Das Gerüst bzw. Gestell 10 zum Einrüsten des Standautomaten HGA, welches in 3 einzeln dargestellt ist, umfasst zwei im Wesentlichen rechteckige, aufrecht stehende, d. h. vertikal angeordnete Seitenelemente 11a, 11b und ein die beiden Seitenelemente 11a, 11b deckelseitig horizontal verbindendes rechteckiges Kopfelement 21.
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Jedes der Seitenelemente 11a, 11b ist hier leiterartig ausgebildet und besteht dabei jeweils aus zwei längeren, parallel zueinander und parallel zu einer Höhe des Standautomaten HGA angeordneten (vertikalen) Holmen 12, welche, wie nachfolgend noch erläutert wird, in Form von abgewinkelten Leisten 12 ausgebildet sind, und drei diese Holme 12 verbindenden horizontalen „Sprossen“. Im Wesentlichen erstreckt sich jedes der beiden Seitenelemente 11a, 11b also in einer Seitenelement-Ebene SE bzw. Leiterebene.
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Diese Leisten 12 bzw. Holme 12 bestehen dabei aus einem V-förmigen Metall-Längsprofil mit einer dreieckigen Querschnittsfläche (senkrecht zur Längserstreckung). Dieses wurde hier konkret mittels zweier flacher Metallbänder gebildet, die jeweils entlang einer Längskante zumindest punktuell miteinander verschweißt wurden.
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Dieses V-förmige Metall-Längsprofil bildet also zwischen seinen beiden entlang der Leiste 12 verlaufenden und spitz auseinanderlaufenden Schenkeln 12a, 12b eine Art vertikal längslaufende Tasche bzw. einen spitz zulaufenden Spalt mit einem Innenwinkel, der sich entlang der Längsrichtung von oben nach unten jeweils etwas reduziert, um zu erreichen dass die Seitenverkleidungen 50 eine verstärkt konisch nach unten zulaufende Form einer Becheraußenwand nach Art eines Kaffee-to-go-Bechers nachbilden.
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Die Reduzierung der längslaufenden Tasche bzw. des Innenwinkels über die gesamte Länge des jeweiligen Metall-Längsprofils wird durch Punktverschweißung zweier mittels einer Lehre geeignet zueinander ausgerichteter (in gewisser Weise leicht zueinander verdrehter) und eingespannter Metallbänder erreicht. Die beiden V-förmig entlang der Längsrichtung punktverschweißten Metallbänder bilden also im montierten Zustand nach unten zum Boden leicht konisch aufeinander zulaufende Schenkel 12a, 12b bzw. eine konisch längszulaufende Tasche mit einem sich im Längsverlauf entsprechend ändernden Innenwinkel.
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Am Kopfende und am Fußende ist das V-förmige Längsprofil jeweils im Wesentlichen geschlossen, indem ein hierfür vorgesehener geeigneter dreieckiger Materialabschnitt von einem der beiden Schenkel 12a, 12b am jeweiligen Ende des Metallbands abgewinkelt und am anderen Metallband verschweißt oder verlötet wurde.
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Am Fußende bzw. bodenseitigen Ende in der sich dadurch ergebenden dreieckigen Bodenfläche eines jeden Holms 12 ist jeweils eine Stellschraube 17 (als Höheneinstellelemente 17) zur Höheneinstellung bzw. Feinjustierung der Höhe H des Gestells 10 angebracht, insbesondere in einer geeigneten Gewindebohrung eingeschraubt, wie beispielsweise in 3 gezeigt ist.
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Am oberen Ende bzw. Kopfende der Holme 12 ist in die dreieckige Kopffläche zumindest entlang eines Abschnitts des ersten Schenkels 12a, der parallel zu den weiter unten erläuterten Z-Profilen 13 verläuft, zur Aufnahme einer Einsteck-Lasche 22o des Kopfelements 21 (Erläuterung folgt ebenfalls weiter unten) entsprechend der Einsteck-Lasche 22o ein Schlitz ausgebildet. Dieser Schlitz erstreckt sich ausgehend vom V-förmigen Eckwinkel bzw. Innenwinkel zwischen dem (dem Gestell 10 zugewandten) ersten Schenkel 12a und dem (schräg nach außen im montierten Zustand vom Standautomaten HGA wegweisenden) zweiten Schenkel 12b der jeweiligen Leiste 12 schlitzförmig in der Länge der Einsteck-Lasche 22o in etwa über die Hälfte des ersten Schenkels 12a.
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Die offenen Seiten dieser V-förmigen Längsprofile (d. h. die längslaufenden Taschen) der beiden Leisten 12 bzw. Holme 12 eines Seitenelements 11a, 11b weisen dabei aufeinander zu, wobei die genaue Ausrichtung so gewählt ist, dass ein erster Schenkel 12a des V-förmigen Längsprofils jeweils (unter Bildung der Funktion als eigentlicher „Holm“ für das betreffende leiterartige Seitenelement 11a, 11b) in der Seitenelement-Ebene SE bzw. Leiterebene liegt und ein zweiter Schenkel 12b des V-förmigen Längsprofils jeweils (unter Bildung der Funktion als eigentliche „Klemmleiste“) schräg nach außen (also im montierten Zustand vom Standautomaten weg) aus der Seitenelement-Ebene SE herausragt, wobei die zweiten Schenkel 12b der beiden V-förmigen Längsprofile eines Seitenelements 11a, 11b jeweils schräg aufeinander zulaufen.
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Die beiden ersten Schenkel 12a der beiden V-förmigen Längsprofile eines jeweiligen Seitenelements 11a, 11b sind (in ihrer Funktion als Holme 12) über jeweils ein besagtes horizontal angeordnetes Z-Profil 13 - welche Z-Profile 13 eine obere und eine untere „Sprosse“ bilden - im oberen und unteren Bereich parallel zur Seitenelement-Ebene SE verbunden, z. B. verschweißt oder vernietet.
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Im fertig montierten Zustand soll der Bereich zwischen den beiden Leisten 12, wie weiter unten noch erläutert wird, mittels der Seitenverkleidungen 50 bogenförmig verkleidet werden, insbesondere nach Art einer gebogenen „Kaffee-to-go-Becherwand“ bzw.
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Außenwand eines Kaffee-to-go-Bechers gestaltet. Hierzu werden die Seitenverkleidungen 50 zumindest im Randbereich ihrer Längskanten 50L (siehe insbesondere 7) hinter bzw. in diese abgewinkelten Leisten 12 geschoben (also in den spitzen Innenwinkel hineingeschoben bzw. hinter den zweiten Schenkel 12b des Längsprofils geschoben), wobei hier die Innenwinkel jeweils den o. g. Biegewinkel bilden bzw. diesen vorgeben, d. h. wodurch u. a. der Biegeradius der Seitenverkleidungen 50 mitbestimmt wird.
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Die Außenwand der Seitenverkleidungen 50 (von Längskante 50L zu Längskante 50L) erstreckt sich dabei (senkrecht zu den oberen und unteren Querkanten 50Q der Seitenverkleidungen 50) jeweils über ein Kreissegment, das von der jeweiligen vorderen zu hinteren Leiste 12 bzw. vom vorderen zum hinteren zweiten Schenkel 12b eines Seitenelements 11a, 11b, welches hier jedenfalls einen Winkel von höchstens 180° umfasst (siehe 1). Die obere Querkante 50Q der Außenwand der Seitenverkleidungen 50 weist dabei eine Abmessung Q1 und die untere Querkante 50Q eine Abmessung Q2 auf, wobei die Abmessung Q1 größer als die Abmessung Q2 ist (siehe 7), d. h. die Seitenverkleidungen 50 laufen nach unten leicht konisch zusammen.
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Jedes der Z-Profile 13 ist „treppenstufenförmig“ ausgebildet und dabei so ausgerichtet, dass die Stufen vertikal angeordnet sind, wobei eine „außenseitige“ Stufe jeweils an der zum Standautomaten HGA weisenden „Innenseite“ (bzw. Seitenelement-Ebene SE) der Leisten 12 eines betreffenden Seitenelements 11a, 11b anliegt und eine „innenseitige“ Stufe parallel nach innen versetzt in Richtung des Standautomaten HGA angeordnet ist. Auf der innenseitigen Stufe befinden sich dabei jeweils drei Kopplungselemente 14, insbesondere Haftelemente 14, hier konkret Magnetelemente 14. Bei bestimmungsgemäßer Anordnung eines Gestells 10 an einem Standautomaten HGA, wie in 2 dargestellt, wird also durch die Z-Profile 13 jeweils der Mindestabstand a zwischen dem Gestell 10 und dem Standautomaten HGA definiert und beibehalten (siehe 1). Dies wird erreicht, indem die Seitenelemente 11a, 11b mit den beschriebenen Magnetelementen 14 an den Standautomaten HGA geheftet werden. Die Z-Profile 13 mit den Magnetelementen 14 dienen also gleichzeitig als Kopplungselemente 14 und Abstandshalter.
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Zwischen den beiden Z-Profilen 13, in etwa auf halber Höhe H (siehe 3) der Seitenelemente 11a, 11b, ist jeweils eine Versteifungsleiste bzw. Mittelleiste 15 als weitere „Sprosse“ parallel zur Seitenelement-Ebene SE angeordnet, die die Holme 12 bzw. Leisten 12 des jeweiligen Seitenelements 11a, 11b mittig verbindet und die Seitenelemente 11a, 11b insgesamt gegen ein mögliches Parallelverschieben der Leisten 12 versteift, wenn das Gestell 10 z. B. nach vorne oder hinten gezogen oder gedrückt werden würde.
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Das erwähnte Kopfelement 21, welches an den Kopfenden der Leisten 12 bzw. Holme 12 mit diesen lösbar verbunden wird (wie im Folgenden noch genauer erläutert wird), umfasst einen vorzugsweise aus einem einteiligen, flachen, rechteckigen Materialzuschnitt (z. B. Blech o. Ä.) gefertigten Profilrahmen 22 (zur Fertigung siehe unten), der an die korrespondierenden Maße bzw. Abmessungen, (d. h. mit einer Tiefe T und einer Breite B; siehe 3), des Standautomaten HGA angepasst ist. Der Profilrahmen 22 weist jeweils zwei gleichlange, parallele L-Profilabschnitte 22B, 22T auf (siehe 5), die in entlang einer in etwa mittigen, in Längsrichtung verlaufenden Falzkante um 90° (rechtwinklig) zueinander „einfachgekantet“ bzw. (nach Art einer rechtwinkligen „Einfachkantung“ bzw. einem „Stehfalz“; die Bezeichnung „L-Profilabschnitte“ wurde hier gewählt, da sie im Querschnitt, senkrecht zu ihrer jeweiligen Längserstreckung im Wesentlichen L-förmig sind) abgewinkelt sind. Dabei zeigt der 90°-Innenwinkel zwischen den beiden Schenkeln der L-Profilabschnitte 22B, 22T jeweils zum Standautomaten HGA, wie dies in 2 zu sehen ist. Es ist also jeweils ein Schenkel horizontal (parallel zur Breite B und Tiefe T) und einer vertikal (parallel zur Höhe H) angeordnet bzw. ausgerichtet. Wie in 5 gezeigt, sind jeweils zwei gegenüberliegende L-Profilabschnitte 22T, 22B des Profilrahmens 22 gleich lang. Die längeren L-Profilabschnitte 22T, die in Richtung der Tiefe T (siehe 3) des Standautomaten HGA verlaufen, stehen an beiden Enden jeweils etwas über die kürzeren, entlang der Breite B (siehe 3) verlaufenden L-Profilabschnitte 22B hinaus. Aus einer (nicht dargestellten) Ansicht von oben auf das Gestell 10 mit dem Standautomaten HGA gemäß 2, fasst bzw. rahmt der L-Profilrahmen 22 des Kopfelements 21 also die rechteckige Oberseite des Standautomaten HGA exakt bis auf den erwähnten Mindestabstand a ein.
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Zur Verbindung des L-Profilrahmens 22 mit den beiden Seitenelementen 11a, 11b weisen die senkrecht stehenden Schenkel der in Richtung der Tiefe T des Standautomaten HGA ausgerichteten längeren L-Profilabschnitte 22T jeweils unterseitig einen „randständigen Ausschnitt“ bzw. eine vollflächige Aussparung auf, welche an einem Abschnitt der längeren L-Profilabschnitte 22T jenseits bzw. außerhalb der kürzeren L-Profilabschnitte 22B des Profilrahmens 22 beginnt und kurz vor dem jeweiligen Ende der längeren L-Profilabschnitte 22T ein wenig weiter außen wieder endet. Mit anderen Worten bleibt also jeweils ein Einsteck-Überstand 22o („overlap“, gebildet durch die nach innen folgende relativ kurze Aussparung) bzw. die oben erwähnte Einsteck-Lasche 22o übrig, der/die im montierten Zustand in 4 in einem Kopfende der Leisten 12 der Seitenelemente 11a, 11b angeordnet bzw. eingesteckt ist. Dadurch entsteht eine Steckverbindung SV mittels derer das Gestell 10 einfach und schnell aus den Seitenelementen 11a, 11b und dem Kopfelement 21 montagefreundlich zusammengesteckt werden kann.
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Zur Verbindung des Kopfelements 21 mit dem nachfolgend beschriebenen mehrteiligen Deckel 60, stehen von einer horizontalen Oberseite der beiden anderen kürzeren L-Profilabschnitte 22B (als teilweise ausgeschnittener Teil aus derselbigen) - in Richtung des hier in 4 oder 5 nicht dargestellten Deckels 60 - jeweils zwei, längliche Blättchen bzw. Stege 22s senkrecht nach oben ab, d. h. sie erstrecken sich in einer Ebene mit dem jeweiligen, vertikalen Schenkel des L-Profilabschnitts 22B, mit dem sie ja noch über die eigentliche, in einem Bereich der Stege 22s nicht umgelegte „Falzkante“ verbunden sind. In diesem kurzen Abschnitt ist der L-Profilrahmen 22 daher (im Querschnitt gesehen) eigentlich „T-förmig“ ausgebildet.
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Der abgewinkelte L-Profilrahmen 22 mit den oben erwähnten Einsteck-Laschen 22o und den aufgeklappten bzw. aufgebogenen Blättchen 22s bzw. Stegen 22s wird bevorzugt aus einem einteiligen Materialzuschnitt gefertigt, d. h. z. B. zugeschnitten und mehrfach abgewinkelt bzw. umgebogen: Aus einem flachen Materialzuschnitt wird im Wesentlichen ein rechteckiger Rahmen (mit zwei über die Profilabschnitte 22B hinausstehenden Profilabschnitten 22T) ausgeschnitten. Dabei werden, z. B. mittels eines geeigneten Lasers, ausgehend von definierten Falzkanten entlang des Rahmens, bereichsweise drei Seiten (Kontur) der späteren Stege 22s so rechtwinklig eingeschnitten, dass die Stege 22s nur noch entlang der Falzkante mit dem übrigen Teil des Rahmens verbunden sind. Demgegenüber werden die Einsteck-Laschen 22o umgekehrt dazu gebildet, indem der erwähnte randständige Ausschnitt an den entsprechenden Stellen des Rahmens rechteckig ausgeschnitten bzw. weggeschnitten wird, so dass die Einsteck-Laschen 22o am Ende der Profilabschnitte 22T jenseits des Ausschnitts (ebenfalls nur noch entlang der Falzkante mit dem übrigen Rahmen verbunden) als Überbleibsel verbleiben. Durch einfaches 90°-Abwinkeln bzw. Falzen, insbesondere mittels Einfachkantung, entlang der ein Rechteck bildenden Falzkanten (hier in 5 nach unten) entsteht der in 5 dargestellte L-Profilrahmen 22 bzw. das Kopfelement 21.
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Die lösbare Anbringung bzw. Befestigung der Seitenverkleidungen 50 an den Seitenelementen 11a, 11b erfolgt werkzeuglos, wobei die Seitenelemente 11a, 11b in Richtung der Tiefe T des Standautomaten HGA kürzer sind als die zugehörigen Seitenverkleidungen 50 von vertikaler Längskante 50L zu vertikaler Längskante 50L entlang der Querkanten 50Q. Somit lassen sich die Seitenverkleidungen 50 wie bereits oben beschrieben nämlich so mit ihren Längskanten 50L in der Seitenelement-Ebene SE seitlich jeweils zwischen die vordere und hintere Leiste 12 als Einhakelemente 12, genauer gesagt zwischen den beiden offenen längslaufenden Taschen der beiden Leisten 12 eines jeden Seitenelements 11a, 11b lösbar einklemmen, dass die Seitenverkleidungen 50 zwischen ihren Längskanten 50L jeweils in einem mittleren Bereich (entlang der Querkanten 50Q) bogenförmig aus der Seitenelement-Ebene SE herausgebogen sind (siehe 1). Wie in 2 zu sehen ist, umfassen die Seitenverkleidungen 50 außenseitig, d. h. auf der im montierten Zustand vom Standautomaten HGA wegweisenden Seite, zwei Flauschstreifen 51f, die in den oberen Eckbereichen rechts und links unterhalb rechteckiger Eckeinschnitte an den Längskanten 50L der Seitenverkleidungen 50 angeordnet sind. Entsprechend korrespondierende Hakenstreifen 11h (siehe 3) sind jeweils innenseitig in einem entsprechenden oberen Bereich der Leisten 12 innen in der längslaufenden Tasche am zweiten Schenkel der Leisten 12 angeordnet, d. h. z. B. streifenförmig aufgeklebt, so dass sie, wie hier zu sehen, ggf. etwas herausstehen. Mit den Flauschstreifen 51f an den Seitenverkleidungen 50 (siehe 2 und 7) und den zugehörigen zusammenwirkenden Hakenstreifen 11h an den Seitenelementen 11a, 11b lassen sich damit die Seitenverkleidungen 50 leichter, insbesondere lösbar, anbringen und werden nach der Anbringung damit zudem zusätzlich gehalten.
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Auf einer Vorderseite des Gestells 10, hier in 4 schräg rechts vorne, sind zwei zueinander weisende U-Frontblenden-Halter 16 am Kopfende der beiden vorderen Leisten 12 eines jeweiligen Seitenelements 11a, 11b oberhalb der oberen Z-Profile 13 befestigt, z. B. angeschweißt, genietet oder auf andere Weise befestigt. Die U-Frontblenden-Halter 16 umfassen jeweils zwei ein „U“ bzw. „V“ bildende Schenkel, zwischen die die oben erwähnte Frontblende FB jeweils mit einer kürzeren Breitseite eingeschoben wird. Damit die Frontblende FB dabei strenger gehalten wird, ist auf jeweils eine der Innenseiten der Schenkel ein Hakenband 16h aufgeklebt bzw. eingeklebt. Damit die Fronblende FB darüber hinaus leicht bogenförmig, konvex nach vorne gewölbt (zur Bildung eines Abschnitts der Außenwand eines Kaffee-to-go-Bechers) zwischen den beiden U-Frontblenden-Haltern 16 verläuft, sind die U-Frontblenden-Halter 16 leicht schräg nach vorne weg vom Kopfelement 21 zueinander gebogen ausgerichtet.
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Der in 1 und 2 in einem zusammengesetzten Zustand gezeigte kreissegmentförmige Deckel 60 ist in 6 in einer gesprengten, perspektivischen Ansicht schräg von oben dargestellt. Dabei handelt es sich um einen relativ voluminösen Deckel 60, der erst vor Ort, bei der Montage am Standautomaten HGA, aus einzelnen Deckelteilen 61, 62, 63, 64, 65, 66a, 66b, 66c, 67o, 67u, 68 eines Deckelbausatzes werkzeuglos zusammengesetzt werden kann, wobei die Deckelteile 61, 62, 63, 64, 65, 66a, 66b, 66c, 67o, 67u, 68 jeweils aus Flachmaterial bestehen oder wiederum aus mehreren Flachmaterialien gebildet sein können. Der Deckel 60 ist, wie aus 6 leicht zu ersehen ist, in einer Art „Sandwichbauweise“ mit mehreren Schichten bzw. Ebenen ausgebildet.
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Nachfolgend werden die einzelnen Komponenten bzw. Deckelteile 61, 62, 63, 64, 65, 66a, 66b, 66c, 67o, 67u, 68 des Deckels 60 anhand ihrer Aufbau-Reihenfolge bzw. Anordnung im zusammengesetzten Zustand aus 1 und 2 von unten nach oben beschrieben.
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Als Basis umfasst der Deckel 60 eine Basisplatte 68, mit welcher er flächig auf dem Kopfelement 21 des Gestells 10 aufliegt. Zur Aufnahme der oben beschriebenen Stege 22s auf der Oberseite des Kopfelements 21 sind in der Basisplatte 68 unterseitig nicht durchgehende, daher hier nur gestrichelt angedeutete, Schlitzfräsungen 68s' eingearbeitet (die in Form und Größe an die Stege 22s angepasst sind), die für eine rutschfeste, drehgesicherte Verbindung zwischen Kopfelement 21 und Deckel 60 sorgen.
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In den Schlitzfräsungen 68s sind von oben Gerippe-Elemente 66a, 66b, 66c bzw. ist ein Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c eingesetzt, welches hierzu ebenfalls entsprechende Stege 66s aufweist. Die Stege 66s sind dabei sowohl unterseitig als auch oberseitig abstehend ausgebildet, da sie unten in der Basisplatte 68 und oben in einer ähnlichen Zwischenplatte 64 mit entsprechenden Schlitzfräsungen 64s greifen (Erläuterung folgt). Das Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c setzt sich aus zwei parallelen, baugleichen kurzen Gerippe-Elementen 66c, einem senkrecht dazu angeordneten größeren Gerippe-Element 66a sowie einem mittleren Gerippe-Element 66b zusammen. Damit sich das Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c entsprechend senkrecht ineinander stecken lässt, weisen die einzelnen Gerippe-Elemente 66a, 66b, 66c Einschnitte in Richtung nach oben bzw. unten auf, die hier im zusammengesetzten Zustand nicht zu erkennen sind.
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Zwischen dem Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c und der Basisplatte 68 ist entlang der Kante der Basisplatte 68 ein unterer Konturring 67u angeordnet. Da sich das Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c über die gesamte Basisplatte 68 erstreckt, weist es jeweils im Kantenbereich, in dem sich der untere Konturring 67u befindet, untenseitig in der Stärke des unteren Konturrings 67u Konturring-Aussparungen 66k auf.
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Um das Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c herum ist ein streifenförmiger (nicht geschlossener bzw. kreisförmiger) Außenkranz 65 angeordnet, welcher zwischen seinen beiden nicht verbundenen Enden auf der geraden Rückseite des Deckels 60 einen längeren Spalt offen lässt. Auf dem Außenkranz 65 und dem Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c ist die besagte Zwischenplatte 64 mit den entsprechenden Schlitzfräsungen 64s für die oberseitigen Stege 66s des Kreuzgerippes 66a, 66b, 66c aufgesetzt, welche damit auch den Außenkranz 65 entsprechend festlegt. Das Kreuzgerippe 66a, 66b, 66c bildet hier also ein Beispiel für ein Stabilisierungselement im Inneren einer durch den Außenkranz 65 gebildeten Verkleidung, um auf diese Weise eine sehr dicke, aber leichte Schicht bzw. Ebene des Deckels 60 zu bilden.
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Auf die Zwischenplatte 64, die die zuvor beschriebene untere Etage des Deckels 60 zusammenhält und nach oben hin abschließt, ist eine weitere, im Durchmesser kleinere Etage in derselben Höhe aus mehreren Elementen 61, 62, 63, 67o schichtweise angeordnet bzw. aufgebaut. Dabei ist auf der Zwischenplatte 65 entlang der Kante ein oberer Konturring 67o mittels - unter Bildung einer Klettverbindung - zusammenwirkender Komponenten an beiden Bauteilen befestigt oder aufgeklebt, an den sich innenseitig ein Abstandsring 63 bündig entlang der geraden Seite des oberen Konturrings 67o anschließt. Der kreisförmige Abschnitt des Abstandsrings 63 lässt außenseitig einen Kanal zum Konturring 67o frei, da er einen reduzierten Radius aufweist. Um diesen oberen Konturring 67o ist ein kleinerer Innenkranz 61 ähnlich dem größeren Außenkranz 65 angeordnet, der einen demgegenüber reduzierten korrespondierenden Spalt zwischen seinen beiden nicht verbundenen Enden auf der geraden Rückseite des Deckels 60 offen lässt. Zur Stabilisierung des Innenkranzes 61 sind innenseitig zwei baugleiche Innenkonturringe 62 innerhalb des Innenkranzes 61 angeordnet, die auf dem Abstandsring 63 aufliegen.
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Die einzelnen, zuvor beschriebenen Elemente können jeweils zur besseren Befestigung z. B. zusätzlich miteinander verklebt oder mittels zusammenwirkender Klettstreifen bzw. Klettringe oder dergleichen zusammengehalten werden.
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Es wird abschließend noch einmal darauf hingewiesen, dass es sich bei den vorhergehend detailliert beschriebenen Vorrichtungen lediglich um Ausführungsbeispiele handelt, welche vom Fachmann in verschiedenster Weise modifiziert werden können, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Dabei können Details der Konstruktion modifiziert werden. Beispielsweise kann die Automatenverkleidung insgesamt die Form einer, z. B. auch konisch zulaufenden, Trinkflasche mit Deckel aufweisen. Zudem sind beispielsweise auch andere Kopplungselemente wie lösbare oder auf Zug entklebende Klebelemente etc. im Rahmen der Erfindung umfasst. Beispielsweise kann der Deckel von weiteren geeigneten, in dem zuvor gezeigten Ausführungsbeispiel nicht beschriebenen, Platten bedeckt sein. Ebenso kann auch die Rückseite der Automatenverkleidung mit einer Verkleidung nach Art der beschriebenen Seitenverkleidungen verdeckt sein. Weiterhin schließt die Verwendung der unbestimmten Artikel „ein“ bzw. „eine“ nicht aus, dass die betreffenden Merkmale auch mehrfach vorhanden sein können. Ebenso schließen die Begriffe „Element“ und „Anordnung“ nicht aus, dass die betreffende Komponente aus mehreren zusammenwirkenden Teilkomponenten besteht, die gegebenenfalls auch räumlich verteilt sein können.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Automatenverkleidung
- 10
- Gestell
- 11a, 11b
- Gestellteile / Seitenelemente
- 11h
- Hakenstreifen
- 12
- Einhakelemente / Leisten
- 12a
- erster Schenkel
- 12b
- zweiter Schenkel
- 12L
- Längskanten
- 13
- Z-Profile
- 14
- Kopplungselemente / Haftelemente / Magnetelemente
- 15
- Versteifungsleisten / Mittelleisten
- 16
- U-Frontblenden-Halter
- 16h
- Hakenband
- 17
- Höheneinstellelemente / Stellschrauben
- 21
- Kopfelement
- 22
- L-Profilrahmen
- 22B
- L-Profilabschnitte in Richtung der Breite
- 22s
- Steckelemente / Stege
- 22T
- L-Profilabschnitte in Richtung der Tiefe
- 22o
- Einsteck-Überstände / Einsteck-Laschen
- 50
- Seitenverkleidungen / Verkleidungsplatten
- 50L
- Längskanten
- 50Q
- Querkanten
- 51f
- Flauschstreifen
- 60
- Deckel
- 61
- Deckelteil / Innenkranz
- 62
- Deckelteile / Innenkonturringe
- 63
- Deckelteil / Abstandsring
- 64
- Deckelteil / Zwischenplatte
- 64s
- Schlitzfräsungen, durchgängig
- 65
- Deckelteil / Außenkranz
- 66a, 66b, 66c
- Deckelteile / Gerippe-Elemente
- 66e
- Einschnitte
- 66s
- Stege
- 66k
- Konturring-Aussparungen
- 67o, 67u
- Deckelteile / Konturringe
- 68
- Deckelteil / Basisplatte
- 68s
- Schlitzfräsungen, durchgängig
- 68s'
- Schlitzfräsungen
- a
- Mindestabstand
- AS
- Ausgabeseite / Vorderseite des Standautomaten
- AB
- Ausgabebereich
- B
- Breite
- FB
- Frontblende
- FF
- Frontfolie
- FT
- Tür
- H
- Höhe
- HGA
- Standautomat / Heißgetränkeautomat
- Q1
- Abmessung der oberen Querkante der Seitenverkleidungen
- Q2
- Abmessung der unteren Querkante der Seitenverkleidungen
- SE
- Seitenelement-Ebene
- SV
- Steckverbindung
- T
- Tiefe
