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Gebiet der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung des Verschleißes eines oder mehrerer Schieber in einem Drehschieber-Aggregat, mit einem Drehschieberrotor und einer Schieberaufnahme für den beziehungsweise die Schieber in dem Drehschieberrotor.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Drehschieber-Aggregat mit einer Drehschieber-Vorrichtung, aufweisend ein Gehäuse, einen Drehschieberraum und einen Drehschieberrotor, wobei in dem Drehschieberrotor in Schieberaufnahmen Schieber radial bewegbar angeordnet sind.
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Stand der Technik
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Drehschieber-Aggregate sind bekannt. Es wird beispielsweise auf die
DE 103 30 541 A1 verwiesen. Es handelt sich hierbei in üblicher Weise um ein Drehschieber-Vakuumpumpe bzw. einen Drehschieber-Verdichter mit einem einen Drehschieberraum ausformenden Gehäuse. Der Drehschieberraum ist bevorzugt in Form einer zylindrischen Bohrung ausgebildet ist. Der Drehschieberrotor ist üblicherweise zylinderförmig ausgebildet, mit Schiebern, die in Schlitzen des Rotors als Schieberaufnahmen verschiebbar angeordnet sind. Die Schlitze im Rotor können mit Bezug auf einen Querschnitt quer zur Rotationsachse des Rotors streng radial ausgerichtet sein oder auch in einem spitzen Winkel zu einer Radialen verlaufend.
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Der Drehschieberrotor dreht sich im Betrieb des Aggregats radial versetzt zu einer Mittelachse des Drehschieberraumes. Damit ergeben sich, getrennt durch die im Wesentlichen radial verschieblich angeordneten Schieber, geschlossene Kammern, deren Größe sich während einer Umdrehung des Rotors ändert. Über die Größenänderung ergeben sich Druckdifferenzen zwischen den einzelnen Kammern und damit zwischen der Einlassseite und der Auslassseite der Pumpe.
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Die Schieber gleiten mit ihren freien, der Schieberraumwandung zugewandten Randbereichen bei entsprechender Rotation des Rotors entlang der Wandung. Dies hat im bekannten Maße einen Verschleiß der Schieber zur Folge. Ein Überschreiten einer Verschleißgrenze der Schieber kann zu einem Verlust hinsichtlich der Pumpleistung führen.
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In diesem Zusammenhang sind Verfahren bekannt, um die Schieber im Hinblick auf das Erreichen einer Verschleißgrenze zu überwachen.
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So kann gemäß der
US 6,565,337 B2 ein Sichtfenster vorgesehen sein, durch welches ein Schieber in der Schieberaufnahme optisch erfassbar ist.
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Auch ist gemäß der
FR 2 985 553 A1 eine Überprüfung der in Verlagerungsrichtung betrachteten Schieberlänge unter Zuhilfenahme eines Messstabes möglich. Eine solche Messung ist nur im Stillstand des Drehschieber-Aggregats möglich.
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Gemäß beispielsweise der
US 6,877,966 B2 kann der Schieber einen Anschlag aufweisen, so dass der Schieber bei einem entsprechenden Verschleiß nicht mehr über den gesamten Umfang der Schieberraumwandung zur vollständigen Anlage an der Wandung kommt. Der sich dann einstellende Verlust an Unterdruck oder Überdruck, gegebenenfalls auch an Leistung, wird als Maßstab für den Verschleiß herangezogen.
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Darüber hinaus ist aus der
US 3,301,194 eine Verschleißerkennung bekannt, bei welcher an den Schiebern vorstehende Bereiche, beispielsweise Stifte, ausgebildet sind, die bei entsprechendem Verschleiß zum Anschlag kommen und ein signifikantes Geräusch verursachen.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Im Hinblick auf den vorbeschriebenen Stand der Technik wird eine Aufgabe der Erfindung darin gesehen, sowohl ein Verfahren als auch ein Drehschieber-Aggregat der in Rede stehenden Art insbesondere hinsichtlich einer verbesserten Schieber-Verschleißüberwachung in vorteilhafter Weise weiterzubilden.
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Eine mögliche Lösung der Aufgabe ist nach einem ersten Erfindungsgedanken bei einem Verfahren gegeben, bei welchem darauf abgestellt ist, dass der Verschleißzustand des oder der Schieber unter Nutzung des oder der Schieber selbst oder einer oder der Schieberaufnahmen in ihrer Zusammenwirkung mit dem oder den Schiebern zur Erzeugung oder Abfrage eines elektrischen oder elektronischen Signals erfasst wird.
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Insbesondere kann mit einer solchen Ausgestaltung auch während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats der Verschleißzustand erfasst werden und gegebenenfalls auch abgefragt werden. Darüber hinaus ist aber auch möglich, eine solche Vorgehensweise zur Erzeugung oder der Abfrage einer eines elektrischen oder elektronischen Signals auch oder nur im Stillstand eines derartigen Drehschieber-Aggregats zu nutzen.
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Nach einem weiteren Erfindungsgedanken kann bei einem Drehschieber-Aggregat ein oder mehrere Schieber selbst oder eine oder mehrere Schieberaufnahmen in ihrer Zusammenwirkung mit dem einen oder mehreren Schiebern zur Erzeugung eines abfragbaren elektrischen oder elektronischen Signals zur Erfassung eines Verschleißzustandes des oder der Schieber nutzbar sein.
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Es kann hinsichtlich einer konkreten Ausgestaltung von Bedeutung sein, ob das Drehschieber-Aggregat ein trocken laufendes Drehschieber-Aggregat ist oder ein ölgeschmiertes Drehschieber-Aggregat. Bei letzterem kann es sinnvoll sein, einen freiliegenden elektrischen Kontakt oder elektrischen Leiter zu vermeiden.
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Es ist insbesondere bevorzugt, dass die Erfassung eines Verschleißzustandes des oder der Schieber während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats erfolgen kann. Darüber hinaus ist aber auch eine Ausgestaltung zur Erfassung eines Verschleißzustandes des oder der Schieber nur oder auch während eines Stillstands des Drehschieber-Aggregats möglich. In letzterem Fall jedoch insbesondere auch dahingehend, dass keine Demontage des Drehschieber-Aggregats erforderlich ist, sondern möglichst ohne mechanischen Eingriff in das Drehschieber-Aggregat der Verschleißzustand erfasst werden kann.
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In vorteilhafter Weise kann so gegebenenfalls kontinuierlich und bevorzugt während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats, aber gegebenenfalls auch im Stillstand des Drehschieber-Aggregats, ein Signal erzeugt werden, welches den Verschleißzustand des oder der Schieber wiedergibt. Das Signal kann zunächst gespeichert werden und so für eine gegebenenfalls zeitlich versetzte Abfrage bereitgehalten werden. Das Signal kann aber auch von einer Auswerteeinheit kontinuierlich erfasst und ausgewertet werden. Der oder die Schieber können dahingehend überwacht werden, dass das Erreichen einer Verschleißgrenze, bei welcher bevorzugt ein Austausch der Schieber vorgenommen werden soll, frühzeitig oder unmittelbar erfasst und festgestellt werden kann. Das Signal kann elektrisch oder elektronisch erzeugt werden.
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Die Signalerzeugung und auch Signalabfrage kann insbesondere auch ohne weiteren mechanischen Eingriff, insbesondere ohne eine Demontage des Drehschieber-Aggregats erfolgen.
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Die genannten Ausgestaltungen können zunächst für nur einen Schieber eines Drehschieber-Aggregats gegeben sein. Sie können aber auch für mehrere Schieber eines Drehschieber-Aggregats und auch für alle Schieber eines Drehschieber-Aggregats gegeben sein.
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Die beispielsweise Erfassung einer relativen Stellung des Schiebers in der Schieberaufnahme kann, wie weiter auch bevorzugt, insbesondere im laufenden Betrieb der Pumpe in einer vorgegebenen Drehwinkelstellung des Rotors vorgenommen werden. In dieser Drehwinkelstellung kann gemäß einer möglichen Ausgestaltung ein, mehrere oder jeder Schieber des Rotors sensorisch erfasst und der generierte Wert ausgewertet werden. Darüber hinaus kann eine solche Erfassung aber auch unabhängig von der Drehwinkelstellung und/oder der Verlagerungsstellung des Schiebers relativ zur Schieberaufnahme erfolgen.
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In einer möglichen Ausgestaltung kann der Schieber allein und unmittelbar überwacht werden, beispielsweise durch unmittelbares Erfassen des Erreichens einer Schieber-Verschleißgrenze. Alternativ oder auch kombinativ hierzu kann auch die Schieberaufnahme dahingehend überwacht werden, welche Stellung, insbesondere maximale Ausfahrstellung, der Schieber relativ zu der Schieberaufnahme einnimmt oder einnehmen kann.
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In Abhängigkeit davon, ob die Schieber-Verschleißgrenze erreicht ist oder nicht, gegebenenfalls aber auch bei einer sich wiederholenden Messung bei jedem Zwischenwert, kann ein Signal unmittelbar generiert werden, welches Signal darüber hinaus eine Handlung auslösen kann. In weiterer Ausgestaltung kann ein solches Signal auch erst bei einer entsprechenden Abfrage des Schieber-Verschleißzustandes erzeugt werden.
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Es bedarf zur Prüfung des Schieber-Verschleißes bevorzugt keiner Außerbetriebnahme des Aggregats.
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Weitere Merkmale der Erfindung sind nachstehend, auch in der Figurenbeschreibung, oftmals in ihrer bevorzugten Zuordnung zum Gegenstand des Anspruchs 1 und/oder des weiteren unabhängigen Anspruchs oder zu Merkmalen weiterer Ansprüche erläutert. Sie können aber auch in einer Zuordnung zu nur einzelnen Merkmalen des Anspruchs 1 und/oder des weiteren unabhängigen Anspruchs oder des jeweiligen weiteren Anspruches oder jeweils unabhängig von Bedeutung sein.
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Der Wert für eine relative Stellung des Schiebers in der Schieberaufnahme kann in weiterer Ausgestaltung durch einen Sensor, bevorzugt kontinuierlich während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats, erfasst und ausgewertet werden.
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Bezüglich des Sensors kann es sich, wie auch bevorzugt, um einen elektronischen beziehungsweise elektrischen Sensor handeln, alternativ um einen taktilen Sensor, dessen Signale bevorzugt elektronisch ausgewertet werden können.
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Der erfasste Wert kann gemäß einer Weiterbildung mit einem Sollwert verglichen werden, wobei bei einem Unterschreiten oder auch Überschreiten des Sollwertes ein Signal ausgelöst wird. Der über den Sensor erfasste Wert kann unmittelbar in dem Drehschieber-Aggregat ausgewertet werden. Alternativ kann auch eine Übertragung des erfassten Wertes an eine Auswerte- beziehungsweise Vergleichseinheit außerhalb des Drehschieber-Aggregats erfolgen, beispielsweise zufolge Sendeübertragung, weiter beispielsweise per Funk. Die Auswerte- und Vergleichseinheit kann Teil eines Rechnersystems sein, gegebenenfalls eines mit Bezug zu dem Aggregat externen Systems. Alternativ kann eine solche Auswerte- und Vergleichseinheit auch unmittelbar Teil des Aggregats sein. Auch kann über eine solche Fernabfrage der Wert erfasst und anschließend ausgewertet werden.
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So kann beispielsweise mit einem entsprechend ausgelegten Messinstrument von außen, entsprechend außerhalb des Aggregats, in vorgegebenen zeitlichen Abständen oder auch bei Bedarf eine entsprechende Messung beziehungsweise Abfrage von Messwerten auch während des Betriebs des Aggregats durchgeführt werden.
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Der bevorzugt zeitlich unmittelbar vorgenommene Vergleich des erfassten Wertes mit einem vorgegebenen Sollwert kann zu einer Auslösung eines Signals führen, wobei das Signal weiter eine Handlung auslösen kann. So kann mit Unterschreiten oder auch Überschreiten des Sollwertes, je nach Erfassungsmethode des Sensors, beispielsweise eine optische Anzeige unmittelbar an oder örtlich nah dem Drehschieber-Aggregats ausgelöst werden. Eine solche optische Anzeige kann in einfachster Form eine Leuchtanzeige sein, beispielsweise eine rote Warnleuchte. Auch kann eine solche optische Anzeige beispielsweise hinsichtlich der Lichtintensität und/oder -farbe sich bei Unterschreiten beziehungsweise Überschreiten des Sollwertes ändern, beispielsweise von Grün auf Rot.
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Darüber hinaus kann eine solche optische Anzeige alternativ oder auch kombinativ zu dem Vorbeschriebenen in einen zu dem Aggregat entfernten Bereich zur Anzeige gebracht werden, darüber hinaus auch als optische Anzeige auf einem Bildschirm, gegebenenfalls des die Auswertung und/oder den Vergleich durchführenden Systems.
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Das Signal kann darüber hinaus alternativ oder auch kombinativ zu einer optischen Anzeige zur Erzeugung eines Warntones und/oder zum Ausschalten des Drehschieber-Aggregats und/oder zum Absetzen einer Meldung, beispielsweise einer Text- oder Voicemeldung, genutzt sein.
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Der über den Sensor erfasste Wert kann ein kontinuierlich, d.h. bei jeder Umdrehung oder bei jeder x-ten Umdrehung des Drehschieberrotors, erfasstes Maß für einen Abstand des Schiebers sein. So kann eine solche Erfassung beispielsweise bei jeder oder jeder zweiten oder jeder dritten bis hin beispielsweise zu jeder fünften oder zehnten Umdrehung des Drehschieberrotors in einer bestimmten Drehwinkelstellung erfolgen.
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Durch die fortlaufende Erfassung eines Abstandsmaßes kann ein kontinuierlicher Fortschritt des Schieberverschleißes erfasst und gegebenenfalls auch dokumentiert werden. Es kann hierdurch für den Nutzer frühzeitig absehbar sein, dass der Schieber die vorgegebene Verschleißgrenze (Erreichen des Sollwertes) erreichen wird.
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Alternativ kann der erfasste Wert ein kontinuierlich erfasster Zustand mindestens von zwei Zuständen sein. So kann kontinuierlich ein Vergleich dahingehend vorgenommen werden, ob der Sollwert erreicht ist oder nicht. Ist der Sollwert erreicht, kann eine vorbestimmte Handlung erfolgen beziehungsweise ein Signal generiert werden.
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Es kann ein Sensor vorgesehen sein, der die Stellung des Schiebers in der Schieberaufnahme in einer bestimmten Drehwinkelstellung des Drehschieberrotors erfassen lässt. Dabei kann es sich, wie auch bevorzugt, um einen elektronischen beziehungsweise elektrischen Sensor handeln, alternativ um einen taktilen Sensor, dessen Signale elektronisch ausgewertet werden können.
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Der Sensor kann ein Näherungssensor sein, der bevorzugt drehfest im Gehäuse des Drehschieber-Aggregats angeordnet sein kann und die Stellung eines Schiebers erfassen kann. So kann weiter bevorzugt der Schieber innerhalb der Schieberaufnahme erfasst werden, wobei der Näherungssensor beispielsweise einen rotorseitigen Endbereich des Schiebers erfassen kann. Insbesondere kann der Näherungssensor einer weitesten Ausfahrstellung eines Schiebers zugeordnet sein.
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Mit zunehmendem Verschleiß wandert das rotorseitige Ende des Schiebers sukzessive nach außen, insbesondere radial außen. Der Näherungssensor, beispielsweise ein induktiver Abstandssensor, kann bevorzugt so angeordnet sein, dass mit Erreichen der Verschleißgrenze der Schieber eine Ausfahrstellung erreicht, in welcher der Schieber von dem Näherungssensor nicht mehr erfassbar ist.
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In der Schieber-Verschleißstellung kann der Näherungssensor unmittelbar oder auch mittelbar zufolge entsprechender Auswertung allein bevorzugt die Schieberaufnahme, entsprechend also einen vom radial inneren Ende des Schiebers in dieser Stellung frei gegebenen Freiraum in der Aufnahme, erfassen.
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Auch kann als Sensor ein Transponder zur Anwendung kommen. Dieser kann, wie auch bevorzugt, in oder an dem Schieber angeordnet sein. Ein erfasster Wert kann somit durch einen Transponder ermittelt werden.
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Dabei kann als Transponder sowohl ein aktives als auch ein passives RFID-Tag zur Anwendung kommen. Das korrespondierende Lesegerät kann dabei unmittelbar in dem Drehschieber-Aggregat angeordnet sein, beispielsweise im Bereich einer Drehschieberraum-Wandung oder auch im Bereich der Schieberaufnahme. Alternativ kann das Lesegerät aber auch ein externes Gerät sein, welches in zeitlichen Abständen oder bei Bedarf an das Drehschieber-Aggregat herangeführt wird, um die Daten des RFID-Tags auszulesen.
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Dabei kann weiter jeder vorgesehene Schieber einen solchen Transponder aufweisen. Alternativ kann auch nur ein Schieber mit einem solchen Transponder oder einem Sensor im Allgemeinen versehen sein, dessen erfasste Werte Rückschlüsse auf den Verschleißzustand auch der anderen Schieber zulassen können.
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Insbesondere bei einer gerätefest vorgesehenen Leseeinheit kann gegebenenfalls eine Abstandsmessung zu dem schieberseitigen RFID-Tag durchgeführt werden. Mit Unterschreiten eines vorgegebenen Mindestabstandes wird in diesem Fall ein Signal erzeugt, das das Erreichen der Verschleißgrenze erkennen lässt.
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Darüber hinaus kann auch allein das Vorhandensein des Transponders beziehungsweise des RFID-Tags zur Verschleißmessung herangezogen werden. Es kann weiter beispielsweise insbesondere ein passiver RFID-Tag so angeordnet sein, dass mit Erreichen der Verschleißgrenze dieser zerstört wird. Der Transponder ist entsprechend nicht mehr erfassbar, so dass ein entsprechendes Signal ausgelöst werden kann.
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In weiterer Ausgestaltung kann auch ein aktiver RFID-Tag vorgesehen sein. Solche aktiven RFID-Tags haben den Vorteil einer gegenüber passiven RFID-Tags wesentlich größeren Reichweite von bis zu 100 Metern. Dies bietet den Vorteil einer möglichen Fernwartung des Verschleißzustandes.
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Die Energieversorgung eines solchen aktiven RFID-Tags kann durch Nutzung des Piezoeffekts im Betrieb des Drehschieber-Aggregats erreicht sein. Der im Betrieb auf die Schieberoberfläche einwirkende und sich im Zuge einer Umdrehung kontinuierlich verändernde Druck kann bei Anordnung eines piezoelektrischen Sensors zum Aufbau einer Spannung genutzt werden.
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Alternativ kann auch die Bewegung des Schiebers relativ zu der Drehschieberraum-Wandung und/oder relativ zu der Drehschieberaufnahme genutzt sein, um eine elektrische Energie zu erzeugen. So kann weiter in dem Schieber eine Spule vorgesehen sein, die durch die Dreh- und/oder Linearbewegung des Schiebers mit gehäusefesten, beispielsweise in der Drehschieberraum-Wandung und/oder in der Schieberaufnahme angeordneten Magneten eine Induktionsspannung und einen Stromfluss erzeugen kann.
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Die schlitzförmigen Schieberaufnahmen erstrecken sich bevorzugt über die gesamte axiale Länge des Rotors. Diese Ausgestaltung kann in weiterer Ausgestaltung dazu genutzt sein, eine Lichtschranke vorzusehen mit einem Lichtsender und einem Lichtempfänger, wobei die Lichtschranke wie der zuvor beschriebene Näherungssensor so angeordnet sein kann, dass vor Erreichen einer Verschleißgrenze diese durch den in der Aufnahme sich befindenden Schieber unterbrochen ist und mit Erreichen der Verschleißgrenze der ausgesandte Lichtstrahl durch den sich ergebenden Freiraum in der Schieberaufnahme den Lichtempfänger erreichen kann.
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Auch kann der Sensor aus einer Spannungsquelle und einem Leiter bestehen, der die Spannungsquelle im Sinne eines Kurzschlusses verbindet. Der elektrisch leitfähige Leiter wirkt bevorzugt mit Erreichen der Verschleißgrenze schalterartig. Der Schaltzustand kann über eine entsprechende Auswerteelektronik erfasst werden. Durch Schließen des Schaltkreises wird bevorzugt eine Handlung ausgelöst.
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Es kann weiter der Leiter in dem Schieber angeordnet sein. Dieser Leiter wird mit zunehmendem Verschleiß des Schiebers letztlich freigelegt, wobei bei einem bestimmten Verschleißzustand des Schiebers der Leiter in elektrisch leitende Verbindung zu der Spannungsquelle tritt. Die in der Verschleißstellung durch den elektrisch leitfähigen Leiter schalterartig überbrückten Enden eines Spannungs- beziehungsweise Schaltkreises können, wie auch bevorzugt, in der Kammerwandung, entlang welcher die Schieber streifen, freiliegen.
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Darüber hinaus kann der erfasste Wert durch einen mit Hilfe eines Magneten und einer Spule bei einer Umdrehung des Drehschieberrotors erzeugten Strom ermittelt werden. Zufolge eines solchen Verfahrens kann nicht nur allein der Zustand des Erreichens der Verschleißgrenze erfasst werden, sondern darüber hinaus bevorzugt auch der zunehmende Verschleiß des Schiebers in Form kontinuierlich erfasster Werte darstellbar gemacht werden. Der durch den Magneten und die Spule erzeugte Strom erhöht sich bevorzugt mit zunehmendem Verschleiß des Schiebers und damit einhergehender zunehmender Annäherung von Magnet und Spule. Die erfasste Stromhöhe kann auf einen aktuellen Verschleißzustand des Schiebers rückschließen lassen.
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In diesem Zusammenhang kann eine Handlung beispielsweise dergestalt sein, dass die erfassten Werte, gegebenenfalls im Vergleich zum Sollwert, graphisch dargestellt werden, wobei mit Erreichen der Verschleißgrenze, d.h. mit Unterschreiten oder Überschreiten des Sollwertes gegebenenfalls eine weitere Handlung, wie beispielsweise die Erzeugung eines Warntones oder das Ausschalten des Aggregats, vorgesehen sein kann.
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Spule und Magnet können jeweils gehäusefest oder an dem Schieber angeordnet sein, wobei in bevorzugter Ausgestaltung der Magnet, insbesondere ein Dauermagnet, an dem Schieber ausgebildet ist beziehungsweise in diesem eingebettet angeordnet ist. Die Spule kann bei einer solchen Ausgestaltung gehäusefest zugeordnet der Kammerwandung vorgesehen sein.
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Figurenliste
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Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung erläutert, die aber lediglich Ausführungsbeispiele darstellt. Ein Teil, das nur bezogen auf eines der Ausführungsbeispiele erläutert ist und bei einem weiteren Ausführungsbeispiel aufgrund der dort herausgestellten Besonderheit nicht durch ein anderes Teil ersetzt ist, ist damit auch für dieses weitere Ausführungsbeispiel als jedenfalls mögliches vorhandenes Teil beschrieben. Die Zeichnung zeigt:
- 1 eine Querschnittdarstellung durch ein Drehschieber-Aggregat;
- 2 in schematischer perspektivischer Darstellung einen Drehschieberraum des Drehschieber-Aggregats, mit einem Drehschieberrotor und in Schieberaufnahmen aufgenommenen Schiebern, sowie einen Sensor zur Erfassung der Schieberstellung;
- 3 die schematische Stirnansicht zu 2;
- 4 die Herausvergrößerung des Bereiches IV in 3;
- 5 eine der 4 entsprechende Darstellung, jedoch betreffend eine sensorisch erfasste Schieber-Verschleißstellung;
- 6 eine schematische Querschnittdarstellung durch den Drehschieberraum mit Drehschieberrotor und Schiebern, betreffend eine zweite Ausführungsform hinsichtlich der Anordnung und Ausführung der Sensorik;
- 7 die Herausvergrößerung des Bereiches VII in 6;
- 8 eine der 7 entsprechende Darstellung, jedoch betreffend eine sensorisch erfasste Schieber-Verschleißstellung;
- 9 ein Diagramm zur Darstellung der erfassten Sensorwerte im Vergleich zu einem Sollwert;
- 10 eine vergrößerte Detail-Schnittdarstellung gemäß 7, jedoch betreffend eine dritte Ausführungsform;
- 11 eine der 10 entsprechende Darstellung, jedoch betreffend eine Schieber-Verschleißstellung;
- 12 ein Diagramm gemäß 9, betreffend die Ausführungsform gemäß den 10 und 11;
- 13 eine der 10 im Wesentlichen entsprechende Darstellung, eine weitere Ausführungsform betreffend;
- 14 in einer weiteren Ausführungsform eine Darstellung gemäß 10;
- 15 eine weitere der 10 entsprechende Darstellung, betreffend eine alternative Ausführung.
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Beschreibung der Ausführungsformen
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Dargestellt und beschrieben ist, zunächst mit Bezug zu 1, ein Drehschieber-Aggregat 1 mit einer Drehschieber-Vorrichtung 2, im Wesentlichen aufweisend ein Gehäuse 3 und einen Drehschieberraum 4, in welchem ein Drehschieberrotor 5 um eine geometrische Rotorachse x drehbar angeordnet ist.
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Der Drehschieberrotor 5 weist radial oder sekantenartig mit Bezug zu der Rotorachse x ausgerichtete, in Umfangsrichtung des Drehschieberrotors 5 gleichmäßig zueinander beabstandete Schieberaufnahmen 6 auf, in welchen Schieber 7 in Radial- beziehungsweise Sekantenrichtung schiebebeweglich angeordnet sind.
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Weiter ist darüber hinaus ein Sensor S vorgesehen, zur Erfassung der Schieberstellung in der Schieberaufnahme 6 in einer bestimmten Drehwinkelstellung des Drehschieberrotors 5.
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Der zylinderförmige Drehschieberrotor 5 ist gegenüber dem Drehschieberraum 4 exzentrisch angeordnet. Entsprechend verläuft die Rotorachse x parallel jedoch versetzt zur Zentralachse des Drehschieberraumes 4.
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Der Drehschieberrotor 5 kann gemäß den dargestellten Ausführungsformen mehrere, hier beispielsweise drei, Schieber 7 mit einer entsprechenden Anzahl an Schieberaufnahmen 6 aufweisen. Die Schieberaufnahmen 6 sind zur Umfangsfläche des Drehschieberrotors 5 randoffen, so dass die Schieber 7 über die Umfangsfläche 8 des Drehschieberrotors 5 im Wesentlichen nach radial außen vortreten können.
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Die Schieber 7 können allein durch die Rotation des Drehschieberrotors 5 zufolge Fliehkraft gegen die den Drehschieberraum 4 begrenzende Drehschieberraum-Wandung 9 im Betrieb des Drehschieber-Aggregats 1 gedrückt sein.
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Im Betrieb des Drehschieber-Aggregats 1 dreht sich der Drehschieberrotor 5 radial versetzt zur Mittelachse des Drehschieberraumes 4, dies zufolge Antrieb bevorzugt über einen auf die Rotorwelle drehend einwirkenden Motor, insbesondere Elektromotor. Hierdurch ergeben sich, getrennt durch die radialverschieblich angeordneten Schieber 7, geschlossene Kammern 10, deren Größe sich während einer Umdrehung des Drehschieberrotors 5 ändert.
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Der Drehschieberraum 4 ist mit Bezug auf dessen Längsachse bevorzugt jeweils endseitig geschlossen, beispielsweise durch einen Drehschieber-Seitendeckel 11 (siehe beispielsweise schematische Darstellung in 2).
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Über die Größenänderung der Kammern 10 im Betrieb des Drehschieber-Aggregats 1 ergeben sich Druckdifferenzen zwischen den einzelnen Kammern 10 und somit zwischen der Einlassseite 12 und der Auslassseite 13 des so gebildeten Gebläses.
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Die Schieber 7 streifen im Betrieb des Drehschieber-Aggregats 1 mit ihrem dem Drehschieberrotor 5 abgewandten Schieberende 14 entlang der Drehschieberraum-Wandung 9, was im Laufe des Betriebs zu einem sukzessiven Verschleiß der Schieber 7 führt. Entsprechend kann sich zufolge eines solchen Verschleißes eine Verringerung der in Verlagerungsrichtung r der Schieber 7 betrachteten Länge a der Schieber 7 ergeben.
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Mit Erreichen einer vorgegebenen Verschleißgrenze ist bevorzugt ein Wechsel des betroffenen Schiebers 7 beziehungsweise ein Wechsel aller Schieber 7 des Drehschieberrotors 5 vorgesehen. Eine weitere Nutzung der Schieber 7 über die Verschleißgrenze hinaus kann zu Druckverlusten führen, gegebenenfalls zu Beschädigungen der Drehschieber-Vorrichtung 2.
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Der Verschleißzustand des Schiebers 7 wird erfindungsgemäß während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1 erfasst, wozu der Schieber 7 selbst oder die Schieberaufnahme 6 in ihrer Zusammenwirkung mit dem Schieber 7 zur Erzeugung oder Abfrage eines elektrischen oder elektronischen Signals genutzt wird.
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Es kann gegebenenfalls kontinuierlich und jedenfalls während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1 ein Signal erzeugt werden, welches den Verschleißzustand wiedergibt. Dabei kann das Signal zunächst gespeichert werden und erst gegebenenfalls zeitlich später abgefragt werden. Auch eine kontinuierliche Erfassung und Auswertung des Signals ist möglich.
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In Abhängigkeit davon, ob die Schieber-Verschleißgrenze erreicht ist oder nicht, gegebenenfalls aber auch bei einer sich wiederholenden Messung bei jedem Zwischenwert, kann ein Signal unmittelbar generiert werden, welches Signal darüber hinaus eine Handlung auslösen kann, wie beispielsweise das Erzeugen einer akustischen oder optischen Warnmeldung. Eine solche Handlung kann auch das Ausschalten des Drehschieber-Aggregats 1 sein. Ein solches Signal kann auch erst bei einer entsprechenden Abfrage des Schieber-Verschleißzustandes erzeugt werden.
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Das Mittel zur Erfassung und/oder Abfrage bzw. Auswertung kann unmittelbar in oder an dem Drehschieber-Aggregat 1 angeordnet sein. Dies bietet sich insbesondere bei einer kontinuierlichen Überwachung der Verschleißgrenze an. Alternativ oder auch kombinativ hierzu kann zur Erfassung und/oder Abfrage bzw. Auswertung ein zu dem Drehschieber-Aggregat 1 gesondertes Mittel vorgesehen sein, beispielsweise in Form eines tragbaren Instrument, welches bei Bedarf oder in vorgegebenen Intervallen zur Erfassung und /oder zur Abfrage der Signale und Auswertung an das Drehschieber-Aggregat 1 heran geführt wird.
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Zur Erzeugung eines solchen Signals kann, wie bevorzugt, ein Sensor S vorgesehen sein. Hierbei kann es sich um einen elektronischen bzw. elektrischen Sensor S handeln.
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Die beigefügten Zeichnungen zeigen unterschiedliche Ausführungsformen und Anordnungen eines solchen Sensors S. So ist gemäß den Darstellungen in den 1 bis 5 zunächst ein Sensor S in Art eines Näherungssensors 15 vorgesehen. Hierbei kann es sich beispielsweise um einen kapazitiven Abstandssensor handeln.
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Ein solcher Näherungssensor 15 kann beispielsweise in einem Drehschieber-Seitendeckel 11 angeordnet sein (vergleiche beispielsweise 2). Dabei kann die Anordnung des Näherungssensors 15, wie auch bevorzugt, so gewählt sein, dass dieser bei Schiebern 7, die nicht ihre Verschleißgrenze erreicht haben, im Zuge eines Umlaufs des Drehschieberrotors 5 um die Rotorachse x in einer vorgegebenen Drehwinkelstellung (vergleiche beispielsweise 3) den in dieser Drehwinkelstellung sich sensornah erstreckenden Schieber 7 erfasst (vergleiche 4). Entsprechend ergibt sich in dieser Drehwinkelstellung aufgrund des über den Näherungssensor 15 erfassten Schiebers 7 ein Signal, welches als ein Wert erfasst beziehungsweise ausgewertet werden kann.
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Mit zunehmendem Verschleiß des Schiebers 7 wandert das der Drehschieberraum-Wandung 9 abgewandte, sich innerhalb der Schieberaufnahme 6 erstreckende Ende 16 des Schiebers 7 zunehmend weiter nach radial außen und verlässt schließlich den durch den Näherungssensor 15 erfassten Bereich gemäß der Darstellung in 5. Der Näherungssensor 15 erfasst dann in der diesbezüglichen Drehwinkelstellung des Drehschieberrotors 5 nicht den Schieber 7, sondern vielmehr die hinter dem Schieberende 16 freiliegende Schieberaufnahme 6.
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Das hierbei erzeugte Signal beziehungsweise das hierdurch nicht erzeugte Signal kann als Wert erfasst und ausgewertet werden, der auf das Erreichen der Verschleißgrenze des Schiebers 7 rückschließen lässt.
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Die Werterfassung über den Näherungssensor 15 kann getaktet erfolgen, so beispielsweise gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel in vollständiger Umdrehung des Drehschieberrotors 5 dreimal in gleichmäßigen Abständen zueinander, so dass alle Schieber 7 (bei einer Anordnung von drei Schiebern 7 gemäß dem Ausführungsbeispiel) durch die Sensorik erfasst werden können.
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Auch kann eine sensorische Erfassung nur bei jeder x-ten Umdrehung des Drehschieberrotors 5 erfolgen, beispielsweise bei jeder zweiten, dritten, fünften oder auch zehnten Umdrehung.
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Es ist zufolge der Anordnung des Sensors S eine kontinuierliche Überwachung der Schieberzustände ermöglicht.
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Der erfasste Wert kann bei einer Anordnung eines solchen Näherungssensors 15 ein erfasster Zustand von zwei Zuständen sein: Schieber erfasst - Schieber nicht erfasst.
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In einer Auswerteeinheit kann der erfasste Wert mit einem Sollwert verglichen werden. Der Sollwert bei einer Sensorik unter Nutzung beispielsweise eines solchen Näherungssensors 15 kann „Schieber erfasst“ sein, so dass bei einem ermittelten Wert „Schieber erfasst“ bevorzugt keine weitere Maßnahme oder Handlung ausgelöst wird. Gegebenenfalls kann bei einer Nichtabweichung zu dem Sollwert auch eine entsprechende Information in Form einer Lichtanzeige und/oder einer graphischen Anzeige erfolgen, die den bezüglich Verschleiß ordnungsgemäßen Zustand des Schiebers 7 beziehungsweise der Schieber 7 anzeigt.
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Mit Abweichen vom Sollwert, beispielsweise dem Wert „Schieber nicht erfasst“, kann weiter eine Handlung ausgelöst werden, beispielsweise in Form einer Leuchtanzeige, beispielsweise das Aufleuchten einer roten Warnlampe, Generieren einer Textmeldung auf einem Bildschirm und/oder Absetzen eines Warntones und/oder weiter beispielsweise Ausschalten des Drehschieber-Aggregats 1.
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Alternativ zu einer Anordnung eines Näherungssensors 15 kann auch beispielsweise eine Lichtschranke genutzt sein. Auch ein solcher Sensor S wäre gehäusefest angeordnet, beispielsweise mit einem Lichtsender im Bereich des einen Drehschieber-Seitendeckels 11 und einem Lichtempfänger im Bereich des gegenüberliegenden Seitendeckels 11. Der Lichtstrahl ist so auszurichten, dass dieser in einer Schieberstellung, die der Stellung bei Erreichen der Verschleißgrenze entspricht, durch die Schieberaufnahme 6 frei gerichtet und durch den gegenüberliegenden Empfänger aufgenommen werden kann. Ein dabei erfasster Wert „Licht empfangen“ kann dann als Erreichen der Schieber-Verschleißstellung gewertet werden. Vor Erreichen der Verschleißstellung erreicht der ausgesandte Lichtstrahl durch den sich in den Lichtweg stellenden Schieber 7 nicht den Empfänger.
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Auch kann gemäß den weiteren Darstellungen in den 6 bis 8 der Sensor S im Wesentlichen aus einer Spannungsquelle 17 und einem Leiter 18 bestehen.
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Der elektrisch leitfähige Leiter 18, beispielsweise in Form einer Kupfereinlage, kann wie auch bevorzugt, in dem Schieber 7 angeordnet, gegebenenfalls vollständig in diesem eingebettet sein.
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Der Leiter 18 ist weiter bevorzugt zunächst zu dem freien Schieberende 14 in Verlagerungsrichtung r beabstandet.
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Darüber hinaus kann der Schieber 7 als solcher aus einem nicht elektrisch leitfähigen Material bestehen.
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Die Spannungsquelle 17 kann in dem Drehschieber-Aggregat 1 oder dieser zugeordnet vorgesehen sein. Die Leitungen 19 und 20 sind von der Spannungsquelle 17 zur Drehschieberraum-Wandung 9 geführt, können dort weiter elektrisch isoliert in der Wandung 9 so vorgesehen sein, dass diese schleifkontaktartig zum Drehschieberraum 4 hin unter Beabstandung zueinander freiliegen (vergleiche auch 7).
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Mit zunehmendem Verschleiß des Schiebers 7 verringert sich der Abstand b zwischen dem elektrisch leitfähigen Leiter 18 des Schiebers 7 und der Drehschieberraum-Wandung 9. Der Leiter 18 markiert dabei bevorzugt die Verschleißgrenze des Schiebers 7.
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Ausgehend von dem Schieberende 14 verringert sich mit zunehmendem Verschleiß und Abtrag des Schiebers 7 der Abstand b bis hin zu einer Stellung gemäß 8, in welcher der Leiter 18 zufolge des Abriebs und Abtrags freiliegt und entsprechend dabei im Zuge der Rotorumdrehung in einer Drehwinkelstellung die Leitungen 19 und 20 im Sinne eines Kurzschlusses verbindet.
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Ein hierdurch generiertes Signal kann als entsprechender Wert des Erreichens der Verschleißgrenze gewertet werden, die eine entsprechende Handlung, wie vorbeschrieben, auslösen kann. In der zeichnerischen Darstellung ist schematisch eine Leuchte 21 gezeigt, die in der Kurzschlussstellung gemäß 8 zufolge Schließen des Stromkreises aufleuchtet.
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Durch die vorbeschriebenen Ausführungsformen wird bevorzugt ein gegebenenfalls sprungartiger Wechsel der Zustände erfasst. Dies ist schematisch in dem Diagramm gemäß 9 dargestellt, in welchem auf der Abszisse die Zeit t abgetragen ist und auf der Ordinate die Höhe des Wertes W.
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Es ist zu erkennen, dass mit einem Erreichen der Verschleißgrenze im Zeitpunkt t' der erfasste Wert WIST sich sprungartig erhöht und den vorgegebenen Sollwert WSOLL erreicht beziehungsweise übersteigt. Hieraus wird im Zeitpunkt t' ein Signal generiert, das bevorzugt zur Auslösung einer Handlung führt.
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Die frei zu dem Drehschieberraum 4 in der Drehschieberraum-Wandung 9 mündenden Enden der Leitungen 19 und 20 sowie der in dem Schieber 7 vorgesehene Leiter 18 wirken bei Erreichen der Schieber-Verschleißgrenze schalterartig.
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In Umfangsrichtung, gegebenenfalls aber auch in Achserstreckungsrichtung betrachtet, können in der Drehschieberraum-Wandung 9 mehrere derartig gestalteter Sensoren S vorgesehen sein.
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Dies kann im Übrigen auch bei der weiter in den 10 und 11 schematisch dargestellten Ausführungsform gegeben sein, bei welcher kontinuierlich zur Überwachung der Schieber-Verschleißgrenze ein Abstandsmaß c überwacht wird.
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Ein derartiger Sensor S kann aus einer gehäusefesten Spule 22 und einem an oder in dem Schieber 7 ausgebildeten Magneten 23, insbesondere Dauermagneten, bestehen.
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Der Magnet 23 kann, wie der zuvor beschriebene elektrisch leitfähige Leiter 18, in dem Schieber 7 eingebunden oder in diesem aufgenommen angeordnet sein, dies bevorzugt mit einem Abstandsmaß c zu dem mit der Drehschieberraum-Wandung 9 zusammenwirkenden Schieberende 14.
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Die Spule 22 ist in dem Gehäuse 3 der Drehschieberraum-Wandung 9 zugeordnet derart, dass in einer bestimmten Drehwinkelstellung des Drehschieberrotors 5 der Magnet 23 in eine induktive Zuordnungsstellung zu der Spule 22 gelangen kann.
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Über die Zusammenwirkung von Magnet 23 und Spule 22 wird mit jedem Vorbeilaufen des Schiebers 7 an der Spule 22 in dieser ein Strom induziert und eine elektrische Spannung erzeugt. Mit zunehmendem Verschleiß des Schiebers 7 und damit einhergehender Verringerung des Abstandsmaßes c zwischen dem Magnet 23 und der Spule 22 ergibt sich eine Erhöhung des Wertes des induzierten elektrischen Stromes und/oder der Spannung.
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Die Strom- und/oder Spannungswerte können kontinuierlich erfasst und gegebenenfalls aufgezeichnet werden. Hierüber kann der zunehmende Verschleiß des Schiebers 7 protokolliert werden. Eine vorausschauende Verschleißerkennung ist hierdurch ermöglicht.
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In 12 ist ein diesbezügliches Diagramm entsprechend dem Diagramm in 9 dargestellt. Der kontinuierlich ermittelte Wert WIST steigt in dieser Ausführungsform bevorzugt stetig, gegebenenfalls linear, an und erreicht im Zeitpunkt t' den Sollwert WSOLL . Eine solche Erfassung kann auch zur Frühwarnung genutzt werden, so dass beispielsweise im Zeitpunkt t", also noch vor Erreichen der Verschleißgrenze des Schiebers 7, ein Vorsignal generiert werden kann.
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Die Darstellungen in den 13 bis 15 zeigen die Anordnung eines Sensors S in dem Schieber 7 in Form eines Transponders, weiter insbesondere in Form eines RFID-Tags 24. Der RFID-Tag 24 ist in üblicher Weise mit einer Antenne 25 versehen, um ein Auslesen von Daten in dem RFID-Tag 24 über eine Leseeinheit 26 zu ermöglichen. Diese Leseeinheit 26 verfügt ebenfalls über eine Antenne 27.
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Gemäß der schematischen Darstellung in 13 kann die Leseeinheit 26 in dem Gehäuse 3 der Drehschieber-Vorrichtung 2 angeordnet sein, weiter insbesondere ortsnah der Drehschieberraum-Wandung 9. Entsprechend kann mit jedem Vorbeilaufen des Schiebers 7 an der Leseeinheit 26 der RFID-Tag 24 ausgelesen werden beziehungsweise der kürzeste Abstand zu dem RFID-Tag 24 ermittelt werden.
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Es kann sich dabei um einen passiven RFID-Tag 24 handeln, wie dieser beispielhaft in 15 dargestellt ist, oder um einen aktiven RFID-Tag 24 (vergleiche 13 und 14).
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Zur Versorgung eines aktiven RFID-Tags 24 kann eine induktive Energieversorgung vorgesehen sein. So kann weiter in dem Schieber 7 beispielsweise eine Spule 28 vorgesehen sein, die mit relativ zu dem Schieber 7 feststehenden Magneten 29 zur Erzeugung einer Induktionsspannung zusammenwirkt. Diese Magneten 29 können weiter beispielsweise in der Schieberaufnahme 6 vorgesehen sein, wobei weiter die Spule 28 im Bereich des aufnahmeseitigen Endes des Schiebers 7 bevorzugt positioniert ist. Durch die im Betrieb des Drehschieber-Aggregats 1 oszillierende Linearbewegung des Schiebers 7 relativ zu der Schieberaufnahme 6 kann durch die Spulen-/Magnet-Anordnung eine Spannung zur Versorgung des schieberseitigen RFID-Tags 24 induziert werden.
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Entsprechend ist der RFID-Tag 24 gemäß dieser Ausführungsform nur im Betrieb der Drehschieber-Vorrichtung 2 mit Energie versorgt. Um ein Auslesen des RFID-Tags 24 auch im Stillstand der Vorrichtung anzubieten, kann in dem Schieber 7 ein Energiespeicher 30 vorgesehen sein.
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Insbesondere bei einem aktiven RFID-Tag 24 kann die Leseeinheit 26 auch als von dem Drehschieber-Aggregat 1 gesondertes Gerät ausgebildet sein, das zum Zwecke der Abfrage der Sensordaten gegebenenfalls an das Drehschieber-Aggregat 1 herangeführt wird. Durch die relativ hohe Reichweite aktiver RFID-Tags 24 kann so auch eine Fernüberwachung des Schieberverschleißes erreicht sein.
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Darüber hinaus kann, wie in 15 schematisch dargestellt, allein das Vorhandensein eines solchen RFID-Tags 24 zur Erfassung der Verschleißgrenze genutzt werden. Solange eine entsprechende Abfrage über die Leseeinheit 26 durch den RFID-Tag 24 quasi beantwortet wird, ist die Verschleißgrenze nicht erreicht. Mit Erreichen der Verschleißgrenze wird der RFID-Tag 24 durch entsprechenden Abrieb zerstört. Eine Abfrage über die Leseeinheit 26 bleibt hiernach quasi unbeantwortet, was auf das Erreichen der Verschleißgrenze rückschließen lässt.
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Die vorstehenden Ausführungen dienen der Erläuterung der von der Anmeldung insgesamt erfassten Erfindungen, die den Stand der Technik zumindest durch die folgenden Merkmalskombinationen jeweils auch eigenständig weiterbilden, wobei zwei, mehrere oder alle dieser Merkmalskombinationen auch kombiniert sein können, nämlich:
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Ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Verschleißzustand des einen oder der mehreren Schieber 7 während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1 erfasst wird, wozu der oder die Schieber 7 selbst oder eine oder mehrere zugehörige Schieberaufnahmen 6 in ihrer Zusammenwirkung mit dem oder den Schiebern 7 zur Erzeugung der Abfrage eines elektrischen oder elektronischen Signals genutzt werden.
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Ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Wert WIST für eine relative Stellung eines Schiebers 7 in der Schieberaufnahme 6 durch einen Sensor S kontinuierlich während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1 erfasst und ausgewertet wird, im Stillstand des Drehschieber-Aggregats 1 oder kontinuierlich während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1.
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Ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der erfasste Wert WIST mit einem Sollwert WSOLL verglichen wird und bei einem Unterschreiten oder Überschreiten des Sollwertes WSOLL eine Handlung ausgelöst wird.
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Ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Handlung die Erzeugung eines Warntones ist und/oder das Ausschalten des Drehschieber-Aggregats 1 und/oder das Absetzen einer Meldung.
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Ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der erfasste Wert ein kontinuierlich, das heißt bei jeder Umdrehung oder bei jeder x-ten Umdrehung des Drehschieberrotors 5, erfasstes Abstandsmaß c ist.
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Ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der erfasste Wert WIST ein kontinuierlich, das heißt bei jeder Umdrehung oder bei jeder x-ten Umdrehung des Drehschieberrotors 5, erfasster Zustand von zwei Zuständen ist.
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Ein Drehschieber-Aggregat, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein oder mehrere Schieber 7 selbst oder eine oder mehrere Schieberaufnahmen 6 in ihrer Zusammenwirkung mit dem oder den Schiebern 7 zur Erzeugung eines abfragbaren elektrischen oder elektronischen Signals nutzbar ist, zur Erfassung eines Verschleißzustands des oder der Schieber 7 während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1.
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Ein Drehschieber-Aggregat, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Erfassung des Verschleißzustandes im Stillstand des Drehschieber-Aggregats 1 und/oder während des Betriebs des Drehschieber-Aggregats 1 durchführbar ist.
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Ein Drehschieber-Aggregat, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Sensor S vorgesehen ist, der die Stellung eines Schiebers 7 in der Schieberaufnahme 6 in einer bestimmten Drehwinkelstellung des Drehschieberrotors 5 erfassen lässt.
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Ein Drehschieber-Aggregat, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Sensor S ein Näherungssensor 15 ist, der drehfest im Gehäuse 3 des Drehschieber-Aggregats 1 angeordnet ist und die Stellung eines Schiebers 7 erfassen kann.
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Ein Drehschieber-Aggregat, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Sensor einen Transponder aufweist, insbesondere auf Basis RFID.
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Alle offenbarten Merkmale sind (für sich, aber auch in Kombination untereinander) erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen. Die Unteransprüche charakterisieren, auch ohne die Merkmale eines in Bezug genommenen Anspruchs, mit ihren Merkmalen eigenständige erfinderische Weiterbildungen des Standes der Technik, insbesondere um auf Basis dieser Ansprüche Teilanmeldungen vorzunehmen. Die in jedem Anspruch angegebene Erfindung kann zusätzlich ein oder mehrere der in der vorstehenden Beschreibung, insbesondere mit Bezugsziffern versehene und/oder in der Bezugsziffernliste angegebene Merkmale aufweisen. Die Erfindung betrifft auch Gestaltungsformen, bei denen einzelne der in der vorstehenden Beschreibung genannten Merkmale nicht verwirklicht sind, insbesondere soweit sie erkennbar für den jeweiligen Verwendungszweck entbehrlich sind oder durch andere technisch gleichwirkende Mittel ersetzt werden können.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Drehschieber-Aggregat
- 2
- Drehschieber-Vorrichtung
- 3
- Gehäuse
- 4
- Drehschieberraum
- 5
- Drehschieberrotor
- 6
- Schieberaufnahme
- 7
- Schieber
- 8
- Umfangsfläche
- 9
- Drehschieberraum-Wandung
- 10
- Kammer
- 11
- Drehschieber-Seitendeckel
- 12
- Einlassseite
- 13
- Auslassseite
- 14
- Schieberende
- 15
- Näherungssensor
- 16
- Schieberende
- 17
- Spannungsquelle
- 18
- Leiter
- 19
- Leitung
- 20
- Leitung
- 21
- Leuchte
- 22
- Spule
- 23
- Magnet
- 24
- RFID-Tag
- 25
- Antenne
- 26
- Leseeinheit
- 27
- Antenne
- 28
- Spule
- 29
- Magnet
- 30
- Energiespeicher
- S
- Sensor
- W
- Wert
- WIST
- ermittelter Wert
- WSoll
- Sollwert
- a
- Länge
- b
- Abstand
- c
- Abstandsmaß
- r
- Verlagerungsrichtung
- t
- Zeit
- t'
- Zeitpunkt
- t''
- Zeitpunkt
- x
- Rotorachse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10330541 A1 [0003]
- US 6565337 B2 [0007]
- FR 2985553 A1 [0008]
- US 6877966 B2 [0009]
- US 3301194 [0010]
