DE102018220729A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Bestimmung einer Partikelbeladung eines Partikelfilters - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung einer Partikelbeladung eines Partikelfilters (1), der Partikel aus dem Abgas einer Brennkraftmaschine (2) herausfiltert, vorgeschlagen. Es sind Mittel vorgesehen die ausgehend von einem Modell eine erste Partikelbeladung, aufgrund einer aktuellen Menge an Partikel die dem Partikelfilter (1) zugeführt werden und einer Menge an Partikeln die aus dem Partikelfilter (1) entfernt werden, ermitteln. Weiterhin wird eine Messung des Drucks vor und nach dem Partikelfilter (1) vorgenommen und aus der Messung eine zweite Partikelbeladung ermittelt. Die erste Partikelbeladung und zweite Partikelbeladung werden zur Ermittlung der Partikelbeladung verwendet.

Description

• Stand der Technik
• Die Erfindung geht aus von einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Bestimmung einer Partikelbeladung nach der Gattung der unabhängigen Patentansprüche. Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zur Bestimmung einer Partikelbeladung eines Partikelfilters bekannt, wobei der Partikelfilter Partikel aus einem Abgas einer Brennkraftmaschine herausfiltert und die Beladung eines derartigen Partikelfilters aufgrund eines Modells bestimmt wird. Weiterhin sind andere Verfahren bekannt, die eine Beladung des Partikelfilters aufgrund einer Differenzdruckmessung vor und nach dem Partikelfilter bestimmen.
• Vorteile der Erfindung
• Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung haben demgegenüber den Vorteil, dass eine verbesserte Bestimmung der Partikelbeladung des Partikelfilters erfolgt. Es kann so mit einer erhöhten Genauigkeit die Partikelbeladung des Partikelfilters ermittelt werden. Sowohl eine Regeneration des Partikelfilters wird dann besser gesteuert, wie auch der Betrieb der Brennkraftmaschine optimiert.
• Weitere Vorteile und Verbesserungen ergeben sich durch die Merkmale der abhängigen Patentansprüche. Besonders vorteilhaft nutzt das Modell zur Ermittlung der ersten Partikelbeladung, Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschinen und des Partikelfilters. Es kann so bereits eine gute Vorhersagegüte allein aufgrund des Modells erzielt werden. Für die Bestimmung der zweiten Partikelbeladung sollten vorteilhafte Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine und des Partikelfilters genutzt werden, in denen eine besonders präzise Messung möglich ist. Insbesondere ist eine derartige genaue Messung bei einem ausreichend starken Volumenstrom durch den Partikelfilter hindurch möglich. Insbesondere in einem solchen Betriebszustand wird ein ausreichend hoher Druckunterschied vor und nach dem Partikelfilter ermöglicht, der eine hohe Messgenauigkeit gewährleistet. Weiterhin wird die Messqualität besonders gut, wenn eine Variation der Betriebsbedingungen sowohl der Brennkraftmaschine wie auch des Partikelfilters für eine gewisse Zeitdauer gering ist. Dies kann besonders einfach durch vorgegebene Werte für die Variation der Betriebsbedingungen für eine vorgegebene Mindestzeitdauer gewährleistet werden. Die erste und zweite Partikelbeladung weisen dabei jeweils einen Erwartungswert und eine Standardabweichung auf, die jeweils für die Bildung der Partikelbeladung berücksichtigt werden. Die Standardabweichung der zweiten Partikelbeladung hängt dabei insbesondere vom Volumenstrom der Brennkraftmaschine bzw. dem Druckunterschied oder der Temperatur des Partikelfilters ab. Die Standardabweichung der ersten Partikelbeladung hängt dabei insbesondere von der Zeitdauer ab, die für die Bildung der ersten Partikelbeladung verwendet wurde. Mit zunehmender Zeitdauer wird dabei die aus dem Modell ermittelte Partikelbeladung unsicherer, d.h. die Standardabweichung nimmt zu. Die Bestimmung der Partikelbeladung aus der ersten und der zweiten Partikelbeladung erfolgt besonders genau, indem eine Kalman-Filterung verwendet wird. Es wird so eine bestmögliche Auswertung der ermittelten Informationen aus der ersten und zweiten Partikelbeladung gewährleistet.
• Figurenliste
• Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
  Es zeigen:
• 1 schematisch eine Brennkraftmaschine mit einem nachgeordneten Partikelfilter und
• 2 erläutert anhand von Erwartungswerten und Standardabweichungen, die Bildung der Partikelbeladung aus der ersten und zweiten Partikelbeladung
• Beschreibung
• In der 1 wird schematisch eine Brennkraftmaschine 2 und ein Partikelfilter 1 zur Filterung der Abgase der Brennkraftmaschine 2 dargestellt. Die Abgase der Brennkraftmaschine 2 werden durch ein Abgaszwischenrohr 5 zum Partikelfilter 1 geleitet, durchströmen den Partikelfilter 1 und werden dann durch ein Abgasendrohr 6 an die Umwelt abgegeben. Im Abgaszwischenrohr 5 ist ein Drucksensor 3 vor dem Partikelfilter und dem Abgasendrohr 6 ist ein Drucksensor 4, d.h. nach dem Partikelfilter angeordnet. Die Drucksignale des Drucksensors 3 vor dem Partikelfilter 1 und des Drucksensors 4 nach dem Partikelfilter 1 werden über elektrische Leitungen 7 an ein Steuergerät 8 übermittelt. Durch Vergleich der Werte des Drucksensors 3 vor dem Partikelfilter 1 und des Druckwerts des Drucksensors 4 nach dem Partikelfilter 1 kann so im Steuergerät 1 ein Differenzdruck vor und nach dem Partikelfilter bestimmt werden.
• Die Brennkraftmaschine 2 ist hier nur schematisch als Block dargestellt. Es handelt sich hierbei um eine übliche Otto- oder Dieselbrennkraftmaschine. Aus Gründen der Vereinfachung sind Details der Brennkraftmaschine 2 nicht näher dargestellt. Weiterhin werden ebenfalls weitere Abgasbehandlungseinrichtungen wie ein Katalysationsfilter oder ein System zur Reduktion von NOx durch Einspritzen von Harnstoff aus Gründen der Vereinfachung in der 1 nicht dargestellt. Ebenso werden weitere Sensoren im Abgastrakt wie beispielsweise ein Temperatursensor, durch den die Temperatur des Partikelfilters 1 gemessen wird, nicht dargestellt. Alternativ zu einem Drucksensor 3 vor dem Partikelfilter und einem Drucksensor 4 nach dem Partikelfilter 1 kann auch ein Differenzdrucksensor Verwendung finden, der mit Anschlussleitungen mit dem Abgaszwischenrohr 5 und dem Abgasendrohr 6 verbunden ist. Ein derartiger Sensor würde dann nur eine Druckdifferenz zwischen dem Abgaszwischenrohr 5 und dem Abgasendrohr 6 messen, was ebenfalls für die Bestimmung eines Strömungswiderstandes des Partikelfilters 1 und somit der bereits im Partikelfilter 1 gespeicherten Partikel ausreichend ist.
• Das elektrische Steuergerät 8 ist weiterhin über elektrische Leitungen 9 mit der Brennkraftmaschine 2, d.h. mit Sensoren oder Stellgliedern der Brennkraftmaschine 2 verbunden. Das Steuergerät 8 kann so Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine 2 durch Auslesen von Sensorwerten bestimmen. Ebenso kann das Steuergerät 8 durch Ansteuern von entsprechenden Stellgliedern Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine 2 beeinflussen. Weiterhin kann das Steuergerät 8 auch noch Sensorwerte des Abgassystems beispielsweise Temperaturen des Abgassystems durch weitere nicht dargestellte Sensoren einlesen. Alternativ können derartige Sensoren, beispielsweise Temperatursensoren auch in dem Drucksensor 3 oder 4 angeordnet sein und dann über die elektrischen Leitungen 7 an das Steuergerät 8 übermittelt werden.
• In der Brennkraftmaschine 2 erfolgen Verbrennungsvorgänge, bei denen Partikel insbesondere Rußpartikel entstehen. Diese Partikel sollen nicht über das Abgasendrohr in die Umwelt abgegeben werden, sondern sollen vollständig im Partikelfilter 1 zurückgehalten werden. Dazu besteht der Partikelfilter 1 aus einem porösen Material, welches den Abgasstrom hindurchlässt, jedoch die Partikel aus dem Abgasstrom herausfiltert. Es werden sich somit im zeitlichen Verlauf des Betriebs der Brennkraftmaschine Partikel im Partikelfilter 1 ansammeln, wodurch sich die Filtereigenschaften des Partikelfilters 1 verändert. Insbesondere wird sich durch die Anlagerung von Partikeln im Partikelfilter 1 ein Strömungswiderstand des Partikelfilters 1 erhöhen, d.h. der Durchtritt von Gas durch den Partikelfilter 1 wird mit zunehmender Menge an herausgefilterten Partikel im Partikelfilter 1 zunehmend gehemmt. Da jedoch diese Partikel im Wesentlichen aus Ruß bestehen, kann durch einen sogenannten Regenerationsprozess eine Reinigung des Partikelfilters 1 erfolgen. Dazu wird das Abgas der Brennkraftmaschine 1 so gesteuert, dass noch ein gewisser Sauerstoffanteil im Abgas enthalten ist, wodurch, ausreichend hohe Temperaturen im Partikelfilter 1 vorausgesetzt, eine Oxidation der herausgefilterten Rußpartikel im Partikelfilter 1 erfolgt. Besonders vorteilhaft kann dazu eine Schubphase des Betriebs der Brennkraftmaschine genutzt werden, da dann keine erhöhte Bildung von Stickoxiden erfolgt. Nach einem derartigen Regenerationsprozess sind dann die ursprünglichen Eigenschaften des Partikelfilters 1 wiederhergestellt, wie beispielsweise ein geringer Strömungswiderstand, so dass das Abgas den Partikelfilter 1 weitgehend ungehindert durchströmen kann. Da diese Regeneration nur von Zeit zu Zeit durchgeführt werden soll, ist eine genaue Bestimmung der Partikelbeladung des Partikelfilters 1 erforderlich. Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung befassen sich nun damit, diese Partikelbeladung des Partikel 1 mit hoher Genauigkeit zu ermitteln.
• Eine erste Möglichkeit zur Bestimmung der Partikelbeladung 1 besteht in einer Modellierung des Zuflusses an Partikeln zum Partikelfilter 1 bzw. einer Modellierung der Entfernung von Partikeln aus den Partikelfiltern 1 durch einen Regenerationsbetrieb. Eine derartige Modellierung erfolgt typischerweise im Steuergerät 8, welches über die Leitungen 9 und weitere Sensorleitungen sowohl die Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine 2 wie auch des Abgassystems insbesondere des Partikelfilters 1 beobachtet. In Abhängigkeit von Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine, die beispielsweise die zugeführte Luft, den zugeführte Kraftstoff, Stellung von Stellgliedern und Temperaturen umfassen, kann vom Steuergerät 8 ermittelt werden, wie viele Partikel oder Rußpartikel in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen in der Brennkraftmaschine 2 erzeugt werden. Diese Partikel werden dann über das Abgasrohr 5 zum Partikelfilter 1 transportiert und dort mit einer Abscheiderate herausgefiltert. Weiterhin kommt es auch bei einem normalen Betrieb der Brennkraftmaschine 2 hin und wieder zu Betriebsbedingungen, die dazu führen, dass Rußpartikel im Partikelfilter 1 oxidiert und damit aus dem Partikelfilter 1 entfernt werden. Durch eine zeitliche Addition oder Integration des Zuflusses an Partikeln zum Partikelfilter 1 und der Entfernung von Partikeln aus dem Partikelfilter 1 kann so eine Partikelbeladung modelliert werden.
• Neben dem eigentlichen Schätzwert der Modellierung weist der so modellierte Wert jedoch auch eine Standardabweichung von dem Schätzwert auf. Diese Standardabweichung ist bedingt durch Ungenauigkeiten der Bestimmung der Betriebsparameter der Brennkraftmaschine. Beispielsweise können Stellglieder wie beispielsweise Einspritzventile oder Luftstellglieder Fertigungsschwankungen unterliegen. Weiterhin ist sowohl der zeitliche Temperaturverlauf im Motor und im Partikelfilter 1 oder der Sauerstoff des Abgases Schwankungen unterworfen. Weiterhin kann die Verteilung der Rußpartikel innerhalb des Partikelfilters 1 nicht homogen, sondern inhomogen sein, ebenso wie die Temperaturverteilung im Partikelfilter. Da es sich hier um eine zeitliche Addition oder Integration des Zuflusses und der Entfernung von Partikeln im Partikelfilter 1 handelt, wird mit steigender Zeitdauer der Integration der Modellfehler und somit auch die Standartabweichung des Schätzwerts für die Partikelbeladung aufgrund der Modellierung zunehmen. Einen weiteren Einfluss auf die Standardabweichung haben verschiedene Betriebsarten der Brennkraftmaschine wie beispielsweise Katheizen oder Homogenbetrieb oder auch die Betriebspunkte wie beispielsweise Last oder Drehzahl.
• Eine zweite Methode der Bestimmung der Partikelbeladung des Partikelfilters 1 besteht in einer Auswertung des Drucks vor und nach dem Partikelfilter 1. Mit zunehmender Beladung des Partikelfilters 1 verändert sich der Strömungswiderstand des Partikelfilters, da durch die Menge an gespeicherten Partikeln der für den Durchtritt von Gas zu Verfügung stehende Querschnitt verringert wird. Durch eine zunehmende Partikelbeladung nimmt somit die Porosität des Partikelfilters 1 ab, was sich in einer Veränderung des Druckes vor-und nach dem Partikelfilter auswirkt. Durch Auswertung des Druckes vor und nach dem Partikelfilter 1 bzw. des Differenzdruckes, d.h. des Druckes vor dem Partikelfilter verringert um den Druck nach dem Partikelfilter lässt sich somit eine Beladung des Partikelfilters 1 mit Rußpartikeln feststellen. Auch dieser Schätzwert oder Erwartungswert aufgrund der Druckmessung oder Differenzdruckmessung weist wiederum eine Standartabweichung oder Varianz um den Schätzwert auf. Die Standardabweichung wird insbesondere vom Volumenstrom durch den Partikelfilter ab oder aber von der Zeitdauer seit der letzten Regeneration oder die in der letzten Regeneration abgebaute Rußmenge.
• Die zweite Methode zur Ermittlung der Partikelbeladung aufgrund des Differenzdruckes vor und nach dem Partikelfilter 1 zeigt eine sehr starke Abhängigkeit von dem Volumenstrom der durch den Partikelfilter 1 hindurchströmt. Wenn nur eine sehr geringe Menge an Abgas durch den Partikelfilter 1 durchströmt, ist die Druckdifferenz vor und nach dem Partikelfilter 1 gering und liefert daher nur eine sehr ungenaue Information bezüglich der Partikelbeladung. Weiterhin schwanken die Druckverhältnisse bei einem dynamischen Betrieb der Brennkraftmaschine 2 stark. Ein aussagekräftiger Wert für die Partikelbeladung aufgrund der Druckdifferenz vor und nach dem Partikelfilter 1 steht daher nur zur Verfügung, wenn ein ausreichend hoher Volumenstrom mit geringen dynamischen Änderungen für eine bestimmte Mindestzeit an den Partikelfilter vorliegt. Das zweite Verfahren zur Bestimmung der Partikelbeladung liefert daher nicht kontinuierlich einen Wert, sondern nur dann, wenn bestimmte Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine 2 hinsichtlich eines Volumenstroms des Abgases und geringer Schwankungen der Betriebsparameter vorliegen. Eine Aussage hinsichtlich der Partikelbeladung aufgrund der Druckdifferenz ist daher nur von Zeit zu Zeit möglich.
• In der 2 werden im linken Teil der 2 Kurven 21 und 22 dargestellt, die die Wahrscheinlichkeitsdichte (y-Achse) gegen die Partikelbeladung (x-Achse) darstellt. Nach rechts aufgetragen ist die Partikelbeladung und nach oben aufgetragen ist die Wahrscheinlichkeitsdichte.
• In der Kurve 21 ist die Wahrscheinlichkeitsverteilung einer ersten Partikelbeladung dargestellt, welches aus dem Modell ermittelt wird. Die höchste Wahrscheinlichkeit, d.h. den Erwartungswert µ_M (M steht für Modell) gibt den wahrscheinlichsten Wert für die Partikelbeladung an. Mit σ_M wird die Breite der Wahrscheinlichkeitsverteilung der Kurve 21 angegeben. Je breiter die Varianz oder Standardabweichung σ_M ist, umso geringer ist die Wahrscheinlichkeitsdichte beim Erwartungswert µ_M .
• Entsprechend gibt die Kurve 22 die Wahrscheinlichkeitsverteilung der Partikelbeladung aufgrund der zweiten Ermittlungsmethode aufgrund der Messung des Differenzdrucks an. Der Erwartungswert µ_D (D steht für Druck) gibt dabei die wahrscheinlichste Partikelbeladung und die Standardabweichung oder Varianz σ_D gibt die Breite der Wahrscheinlichkeitsverteilung dieser zweiten Kurve 22 an. Ein Vergleich dieser beiden Kurven zeigt, dass es sich jeweils um übliche Gaussverteilungen handelt, d.h. mit abnehmendem σ steigt die Wahrscheinlichkeitsdichte beim Erwartungswert µ.
• Bei einem Betrieb der Brennkraftmaschine, bei dem keine ausreichenden Differenzdruckmessungen erfolgen können, steht nur die erste Kurve 21 zur Verfügung. Diese Wahrscheinlichkeitsverteilung für die Partikelbeladung wird zur festen Zeiten t, t+1, t+2...erneuert, wobei jeweils ein aktueller Wert aus dem Modell ermittelt wird. Der Erwartungswert und die Varianz zum Zeitpunkt t+1 ergeben sich aus den folgenden Formeln: $${\mathrm{\mu }}_{\text{M},\text{t}+1}={\mathrm{\mu }}_{\text{M},\text{t}}+{\mathrm{\mu }}_{\text{M},\text{a}}$$

  

  $${\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{M},\text{t}+1}={\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{M},\text{t}}+{\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{M},\text{a}}$$

  

  wobei a für den aktuell modellierten Wert steht.
• Wenn dann die Bedingungen für eine erfolgreiche Messung des Differenzdruckes vor und nach dem Partikelfilter vorliegen, so kann ein Messwert entsprechend der Kurve 22 bestimmt werden. Voraussetzungen für eine derartige Messung sind ein ausreichend hoher Differenzdruck d.h. ein ausreichend hoher Volumenstrom an Abgas und das keine zu große Dynamik der Betriebsbedingungen für eine ausreichend lange Zeit vorliegt. Es wird so ein ausreichend hohes Differenzdrucksignal gewährleistet, welches auch nicht durch dynamische Laufzeiteffekte im Abgassystem beeinflusst ist. Ausgehend von einer solchen Messung kann dann eine gemeinsame Auswertung der Kurven 21 und 22 erfolgen, wie dies auf der rechten Seite der 2 dargestellt ist. In der 2 wird weiterhin der Pfeil 31 dargestellt, der einen Korrekturschritt ausgehend von der Kurve 21 und 22 darstellt. Bei diesem Korrekturschritt handelt es sich üblicherweise um eine eindimensionale Kalman-Filterung, die sich nach der folgenden Formel berechnet: $$\mathrm{\mu }=\left[{\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{M},\text{t}+1}*{\mathrm{\mu }}_{\text{D}}+{\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{D}}*{\mathrm{\mu }}_{\text{M};\text{t}+1}\right]/\left({\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{M}}+{\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{D}}\right)$$

  

  $${\mathrm{\sigma }}^2=1/\left[\left(1/{\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{M},\text{t}+1}\right)+\left(1/{\mathrm{\sigma }}^2{}_{\text{D}}\right)\right]$$

  
• Im rechten Teil der 2 wird die so gebildete Wahrscheinlichkeitsverteilung 23 mit einem Erwartungswert µ für die Partikelbeladung und einer Varianz σ dargestellt. Wie zu erkennen ist, liegt der Wert von µ d.h. der Erwartungswert der Partikelbeladung zwischen dem Wert von µ_D und µ_M . Weiterhin ist die Varianz σ deutlich geringer, als die Varianz von σ_M und σ_D , da aufgrund der Auswertung beider Partikelbeladungen eine erhöhte Wahrscheinlichkeit für die Partikelbeladung um den Wert µ ermittelt wurde. Die durch die Auswertung beider Wahrscheinlichkeitsverteilungen 21 und 22 ermittelte Wahrscheinlichkeitsverteilung 23 weist somit eine höhere Aussagekraft bzw. Verlässlichkeit als die ursprünglichen Verteilungen 21 und 22 auf. Dies bedeutet nichts Anderes, als dass die Qualität der Bestimmung der Partikelbeladung verbessert wurde. Durch die erhöhte Qualität der Partikelbeladung können die davon abhängigen Steuerungsprozesse der Brennkraftmaschine 2 bzw. des Partikelfilters 1 besser gesteuert werden und es wird insgesamt eine verbesserte Qualität der Steuerung der Brennkraftmaschine bzw. der Regeneration des Partikelfilters 1 ermöglicht.

Claims (10)

1. Verfahren zur Bestimmung einer Partikelbeladung eines Partikelfilters (1) der Partikel aus dem Abgas einer Brennkraftmaschine (2) herausfiltert, dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von einem Modell eine erste Partikelbeladung ermittelt wird, wobei die erste Partikelbeladung aufgrund einer aktuellen Menge an Partikel die dem Partikelfilter (1) zugeführt werden und einer Menge an Partikeln die aus dem Partikelfilter (1) entfernt werden, bestimmt wird, dass eine Messung des Drucks vor und nach dem Partikelfilter (1) erfolgt und aus der Messung eine zweite Partikelbeladung ermittelt wird, und das die erste Partikelbeladung und zweite Partikelbeladung zur Ermittlung der Partikelbeladung verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Modell Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine (2) und des Partikelfilters (1) zur Ermittlung der ersten Partikelbeladung nutzt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung der zweiten Partikelbeladung nur bei bestimmten Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine (2) und des Partikelfilters (1) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die die Bestimmung der zweiten Partikelbeladung nur bei ausreichend starkem Druckunterschied vor und nach dem Partikelfilter (1) erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung der zweiten Partikelbeladung nur erfolgt, wenn eine Variation der Betriebsbedingungen geringer ist als ein vorgegebener Wert für eine Zeitdauer die länger ist als eine vorgegebene Mindestzeit.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die erste und die zweite Partikelbeladung jeweils ein Schätzwert und eine Standardabweichung des Schätzwertes bestimmt werden, wobei für die Bildung der Partikelbeladung jeweils die Schätzwerte und die Standardabweichungen berücksichtigt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Standardabweichung der zweiten Partikelbeladung von einem Volumenstrom der Brennkraftmaschine (2) oder einem Druckunterschied des Drucks vor und nach dem Partikelfilter (1) oder einer Temperatur des Partikelfilters (1) abhängt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Standardabweichung der ersten Partikelbeladung von der Zeitdauer die für das Modell verwendet wurde abhängt.
9. Verfahren nach Anspruch 6-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelbeladung aus einer Kalman Filterung der ersten und zweiten Partikelbeladung bestimmt wird.
10. Vorrichtung zur Bestimmung einer Partikelbeladung eines Partikelfilters (1) der Partikel aus dem Abgas einer Brennkraftmaschine (2) herausfiltert, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind die ausgehend von einem Modell eine erste Partikelbeladung, aufgrund einer aktuellen Menge an Partikel die dem Partikelfilter (1) zugeführt werden und einer Menge an Partikeln die aus dem Partikelfilter (1) entfernt werden, ermitteln, dass die Mittel weiterhin eine Messung des Drucks vor und nach dem Partikelfilter (1) vornehmen und aus der Messung eine zweite Partikelbeladung ermitteln, und die erste Partikelbeladung und zweite Partikelbeladung zur Ermittlung der Partikelbeladung verwenden.

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