DE102018217428A1

DE102018217428A1 - Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Gebäude-Plattenelements, insbesondere Wand- oder Deckenelement, sowie ein solches Plattenelement

Info

Publication number: DE102018217428A1
Application number: DE102018217428.8A
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Veit Dennert KG
Current assignee: Veit Dennert KG
Priority date: 2018-10-11
Filing date: 2018-10-11
Publication date: 2020-04-16
Also published as: WO2020074232A1

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Gebäude-Plattenelements, insbesondere Wand- oder Deckenelement, aus einem gegossenen Betonmaterial, weist folgende Verfahrensschritte auf:- Bereitstellen eines Formkastens (2) mit einem Boden (3) und Seitenwänden (4) zur Ausformung des Plattenelements (1),- Belegen des Bodens (3) des Formkastens (2) mit einer der Trittschalldämmung, Abdichtung und/oder Rissüberbrückung bei dem fertigen Plattenelement dienenden Entkopplungsmatte (5) derart, dass die am Plattenelement (1) im Einbauzustand im Gebäude nach oben weisende Seite der Entkopplungsmatte (5) nach unten dem Boden (3) des Formkastens (2) zugewandt ist,- Eingießen des Betonmaterials (11) in den Formkasten (2) auf die darin befindliche Entkopplungsmatte (5),- Vergleichmäßigen und Verdichten des Betonmaterials (11),- Aushärten lassen des Betonmaterials (11) zur Bildung eines statisch tragfähigen Plattenkörpers (12) unter haftfähiger Verbindung des Betonmaterials (11) mit der im Formkasten (2) nach oben gewandten Seite der Entkopplungsmatte (5), sowie- Ausschalen des Plattenelements (1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Gebäude-Plattenelements, insbesondere Wand- oder Deckenelement, aus einem gegossenen Betonmaterial sowie ein damit hergestelltes Gebäude-Plattenelement.
Zum Hintergrund der Erfindung ist zum Einen festzuhalten, dass im Gebäudebau und insbesondere im Ausbau-Gewerbe auf Rohbeton-Bauteilen, Mauerwerk oder Estrichen vor den entsprechenden Belagsarbeiten eine sogenannte Entkopplungsmatte aufgebracht wird. Diese hat die Funktion der Entkopplung des Untergrundes mit dem Wand-/Bodenbelag, wodurch Spannungen, Verschiebungen und Bewegungen zwischen Untergrund und Bodenbelag ausgeglichen werden. Ohne solche Kompensationsmaßnahmen besteht die Gefahr, dass Fliesen und/oder Estrich reißen und so beispielsweise eine Fußbodenheizung neu verlegt werden muss.
Diese Matten dienen also der Aufnahme von Spannungen, Rissen und Verschiebungen im Untergrund, sowie in etwas dickerer Ausführung der der schallschutztechnischen Entkopplung.
Üblicherweise werden diese Matten vom Handwerker auf der Baustelle mittels geeigneter Klebstoffen oder Dünnbettmörtel auf dem Untergrund händisch eingebettet.
Zum Anderen ist festzuhalten, dass bei industriell vorgefertigten Gebäude-Plattenelementen und daraus vor Ort erstellten Gebäuden die oben stehende Problematik ebenso relevant ist. Bisher wurde die Ausrüstung solcher Plattenelemente mit den Entkopplungsmatten in üblicherweise nach dem Verbau der Plattenelemente zum Gebäude vorgenommen, was einen zusätzlichen Arbeitsschritt auf der Baustelle mit entsprechendem Mehraufwand und zusätzlicher Bauzeit sich bringt.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Ausrüstung von Gebäude-Plattenelementen mit einer Entkopplungsmatte effektiver und rationeller zu gestalten.
Diese Aufgabe wird laut Anspruch 1 durch ein Verfahren mit folgenden Schritten gelöst:

- Bereitstellen eines Formkastens mit einem Boden und Seitenwänden zur Ausformung des Plattenelements ,
- Belegen des Bodens des Formkastens mit einer der Trittschalldämmung, Abdichtung und/oder Rissüberbrückung bei dem fertigen Plattenelement dienenden Entkopplungsmatte derart, dass die am Plattenelement im Einbauzustand im Gebäude nach oben weisende Seite der Entkopplungsmatte nach unten dem Boden des Formkastens zugewandt ist,
- Eingießen des Betonmaterials in den Formkasten auf die darin befindliche Entkopplungsmatte,
- Vergleichmäßigen und Verdichten des Betonmaterials ,
- Aushärten lassen des Betonmaterials zur Bildung eines statisch tragfähigen Plattenkörpers unter haftfähiger Verbindung des Betonmaterials mit der im Formkasten nach oben gewandten Seite der Entkopplungsmatte, sowie
- Ausschalen des Plattenelements.

Wie aus den vorstehenden Arbeitsschritten deutlich wird, ist der Prozess der Ausrüstungen des jeweiligen Plattenelementes mit einer Entkopplungsmatte in den Herstellprozess des Plattenelementes selbst integriert. Damit ist diese Tätigkeit von der Baustelle in die industrielle Fertigung des Elementes verlagert, was grundsätzliche Effektivitätssteigerungen mit sich bringt.
Als überraschend bei dieser Integration ist ferner festzustellen, dass die Entkopplungsmatte auch im Herstellungsprozess für das Plattenelement einen signifikanten Produktionsvorteil mit sich bringt. Herkömmlicherweise wird nämlich vor dem Formgießen des Plattenelementes in den Formkasten Schalöl eingebracht, um insbesondere am Formboden ein Anhaften des Betonmaterials nach dem Aushärten und eine entsprechend schwierige Entschalung zu vermeiden. Dies kann bei der erfindungsgemäßen Fertigung komplett entfallen, da die Entkopplungsmatte während des Herstellung als Trennmedium zwischen Betonmaterial und Formboden fungiert, sodass das ausgehärtete Plattenelement problemlos vom Boden der Form abgehoben werden kann.
Schließlich entfällt durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise auch die Verwendung eines Klebers oder Dünnbettmörtels für die Fixierung der Entkopplungsmatte auf dem Plattenkörper, da sich das auf die eigentliche Unterseite der Entkopplungsmatte im Formkasten aufgegossenen Betonmaterial mit dem Mattenmaterial haftfähig verbindet, wie durch entsprechende Messungen der Abzugskraft der Matte vom Betonmaterial belegbar ist. Die Entkopplungsmatte ist also in situ durch den Herstellungsprozess vollflächig mit dem Plattenkörper verbunden.
In den abhängigen Verfahrensansprüchen 2 bis 6 sind bevorzugte Weiterbildungen des Herstellungsprozesses angegeben, die zur Vermeidung von Wiederholungen in der Beschreibung des Ausführungsbeispiels näher beleuchtet werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein mit dem entsprechenden Verfahren industriell vorgefertigtes Gebäude-Plattenelement gemäß Patentanspruch 7, welches umfasst

- einen statisch tragfähigen Plattenkörper, und
- eine auf der Oberseite des Plattenkörpers durch haftschlüssige Verbindung mit dem gegossenen Betonmaterial des Plattenkörpers dauerhaft fixierte Entkopplungsmatte zur Trittschalldämmung, Abdichtung und/oder Rissüberbrückung.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Plattenelementes sind bereits oben anhand seines Herstellungsverfahrens umfassend dargelegt.
Ferner sind bevorzugte Weiterbildungen des Plattenelements gemäß den Ansprüchen 8 und 9 in der Beschreibung des Ausführungsbeispiels anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Letztere zeigen:

1 einen schematischen Vertikalschnitt durch einen Formkasten aufgeteilt in drei Fertigungszwischenschritte für das Plattenelement,
2 einen schematischen Vertikalschnitt durch ein fertiges Gebäude-Plattenelement, sowie
3 einen vergrößerten Detailschnitt der Einzelheit III gemäß 2.

Wie aus 1 hervorgeht, wird zur Herstellung eines vorgefertigten Gebäude-Plattenelements, wie es in 2 insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 versehen ist, eine Formkasten 2 mit einem Boden 3 und umlaufenden Seitenwänden 4 bereitgestellt. Der Boden 3 wird dann mit einer Entkopplungsmatte 5 vollflächig und lückenlos belegt, wobei die Matte passgenau auf den Umriss des Bodens 3 des Formkastens 2 zugeschnitten wird.
Bei dem Material für die Entkopplungsmatte 5 handelt es sich beispielsweise um eine sogenannte „Abdichtungs- und Entkopplungsbahn codex Hydrostop“ oder „Dämm- und Entkoppelungsmatte UZIN Multimoll Softsonic“, die beide von der codex GmbH & Co. KG, 89079 Ulm angeboten werden.
Bei ersterem Produkt „codex Hydrostop“, wie es beispielhaft in 3 schematisch vergrößert dargestellt ist, besteht die Entkopplungsmatte 5 aus einer mehrlagigen Bahnware mit einer zentralen Kunststoff-Folien-Lage 6 in Form einer weich eingestellten Polyethylenbahn mit beidseitig aufgebrachtem Vliesgewebe 7. Das Datenblatt zu diesem Produkt ist im Internet unter

https://www.ais-online.de/media/60504/pdf/15708778px595x842.pdf

5

2

3

Bei dem zweitgenannten Produkt „UZIN Multimoll Softsonic“ handelt es sich um Plattenware, bei der eine zentrale Lage aus einem Polyurethan-Sandgemisch und beiderseitigen Decklagen aus einer Vlieskaschierung bestehen. Das Datenblatt zu diesem Produkt ist im Internet unter

http://www.codex-x.de/uploads/tx dddownloadmatrix/cx codex UZIN Multimoll Softsonic DE 138635 2017-05 PDS 01.pdf

Wie aus dem linken Teil der 1 hervorgeht, wird nach diesem Fertigungsschritt in den Formkasten 2 die übliche Baustahl-Bewehrungsmatte 8 eingelegt, die über Abstandhalter 9 unter Zwischenlage der Entkopplungsmatte 5 auf dem Formboden 3 abgestützt ist. Damit wird gleichzeitig die Entkopplungsmatte 5 lagefixiert. Die ansonsten übliche Verwendung von Schalöl auf dem Boden 3 des Formkastens 2 entfällt völlig.
Keinen unmittelbaren Bezug zur Erfindung haben die in 1, linker und rechter Teil eingezeichneten Röhren 10, die in entsprechenden Ausnehmungen der Seitenwände 4 eingesetzt sind, vor dem Ausschalen des Plattenelements 1 aus dem Formkasten 2 gezogen und dann im fertigen Plattenelement 1 für röhrenförmige Aussparungen sorgen, wie sie bei der sogenannten „DX-Decke“ der Anmelderin seit vielen Jahren bekannt sind.
Im nächsten Fertigungszwischenschritt, wie er im mittleren Teil der 1 dargestellt ist, wird dann fließfähiges, feuchtes Betonmaterial 11 in den Formkasten 2 ein- und dabei auf die Entkopplungsmatte 5 aufgegossen. Insbesondere durch die Fixierung der Matte 5, aber auch bedingt durch die Konsistenz des Betons, dringt überraschender Weise kein Betonmaterial 11 zwischen die Überlappstellen zwischen einzelne Bahnen der Entkopplungsmatte 5. Das feuchte, fließfähige Betonmaterial 11 verbindet sich innig mit dem oberseitigen Vliesgewebe 7 der Entkopplungsmatte 5 und bildet so eine sehr haftfähige Verbindung damit.
Wie in 1, rechter Teil dargestellt ist, wird anschließend das Betonmaterial 11 verdichtet und durch einen Glattstrich der Oberfläche vergleichmäßigt. Danach lässt man das Betonmaterial 11 zumindest soweit aushärten, dass das Plattenelement 1 problemlos aus der Form entnommen werden kann. Spätestens mit dem vollständigen Aushärten des Betonmaterials 11 bildet dieses einen statisch tragenden Plattenkörper 12, der dauerhaft stabil mit der Entkopplungsmatte 5 verbunden ist.
Ein fertiges Gebäude benötigt Plattenelement 1 ist in 2 schematisch dargestellt. Die bei der Fertigung unten liegende Seite mit der Entkopplungsmatte 5 liegt nun auf der Oberseite 13 des ausgehärteten Plattenkörpers 12. Nach dem Verbau des Plattenelements 1 in einem Gebäude kann jeglicher Fußbodenbelag auf die Entkopplungsmatte 5 verlegt werden. Letztere sorgt dafür, dass der Bodenbelag gegen Rissbildung, Ablösen vom Untergrund und dergleichen Bauschäden geschützt ist und darüber hinaus eine wirkungsvolle Trittschalldämmung erzielt wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Gebäude-Plattenelements, insbesondere Wand- oder Deckenelement, aus einem gegossenen Betonmaterial, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: - Bereitstellen eines Formkastens (2) mit einem Boden (3) und Seitenwänden (4) zur Ausformung des Plattenelements (1), - Belegen des Bodens (3) des Formkastens (2) mit einer der Trittschalldämmung, Abdichtung und/oder Rissüberbrückung bei dem fertigen Plattenelement dienenden Entkopplungsmatte (5) derart, dass die am Plattenelement (1) im Einbauzustand im Gebäude nach oben weisende Seite der Entkopplungsmatte (5) nach unten dem Boden (3) des Formkastens (2) zugewandt ist, - Eingießen des Betonmaterials (11) in den Formkasten (2) auf die darin befindliche Entkopplungsmatte (5), - Vergleichmäßigen und Verdichten des Betonmaterials (11), - Aushärten lassen des Betonmaterials (11) zur Bildung eines statisch tragfähigen Plattenkörpers (12) unter haftfähiger Verbindung des Betonmaterials (11) mit der im Formkasten (2) nach oben gewandten Seite der Entkopplungsmatte (5), sowie - Ausschalen des Plattenelements (1).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden des Formkastens (2) vollflächig mit der Entkopplungsmatte (5) belegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte (5) aus mehreren Platten oder sich zumindest randseitig überlappenden Bahnen zusammengesetzt wird.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte (5) vor oder nach dem Einlegen in den Formkasten (2) passgenau auf den Umriss des Bodens (3) des Formkastens (2) zugeschnitten wird.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte (5) durch übliche Konstruktionselemente, wie eine Bewehrung (8) mit Abstandshaltern (9) von Gebäude-Plattenelementen (1), insbesondere während des Eingießens des Betonmaterials (11) auf dem Boden (3) des Formkastens (2) niedergehalten wird.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Plattenelement (1) nach dem Ausschalen zum Zwischenlagern oder Transport gewendet und mit der Entkopplungsmatte (5) nach oben weisend gelagert wird.
Industriell vorgefertigtes Gebäude-Plattenelement, insbesondere Wand- oder Deckenelement, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, gekennzeichnet durch - einen statisch tragfähigen Plattenkörper (12), und - eine auf der Oberseite (13) des Plattenkörpers (12) durch haftschlüssige Verbindung mit dem gegossenen Betonmaterial (11) des Plattenkörpers (12) dauerhaft fixierte Entkopplungsmatte (5) zur Trittschalldämmung, Abdichtung und/oder Rissüberbrückung.
Plattenelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte (5) mehrlagig ist und aus einer zentralen Kunststoff-Folien-Lage (6) mit beidseitig aufgebrachtem Vliesgewebe (7) besteht oder zusammengesetzt ist.
Plattenelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkopplungsmatte (5) aus Platten zusammengesetzt ist, die jeweils aus einer zentralen Kunststoff-basierten Lage mit beidseitig aufgebrachtem Vliesgewebe besteht.