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Die Erfindung betrifft eine Karosseriestruktur für ein Fahrzeug nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zum Zusammenbau einer solchen Karosseriestruktur nach dem Anspruch 10.
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Die B-Säule eines Kraftfahrzeugs erstreckt sich in vertikaler Richtung zwischen einer Dachstruktur und einem seitlichen Schweller des Fahrzeugs. Die B-Säule wirkt einerseits eine Versteifung der Seitenstruktur der Fahrzeugkarosserie. Andererseits sind in der B-Säule Anbauteile montiert, etwa einer Gurtreaktor oder dergleichen. Zudem begrenzt die B-Säule einen vorderen Einstieg und gegebenenfalls einen hinteren Einstieg des Kraftfahrzeugs. Zur Erhöhung einer Seitenaufprallfestigkeit im Seitencrashfall ist im Hohlprofil der B-Säule ein Verstärkungsblechteil integriert, das einer unfallbedingten Deformation der B-Säule in den Fahrzeuginnenraum hinein entgegenwirkt.
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Eine gattungsgemäße Karosseriesäule, insbesondere B-Säule, ist aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut, wodurch ein Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung verlaufenden sowie im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil gebildet ist. An dem Blechinnenteil der Karosseriesäule sind Funktionselemente eines Sicherheitsgurtsystems und/oder eine Säulenverkleidung montierbar.
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In einer herkömmlichen Montage-Abfolge wird das fahrzeuginnere Blechinnenteil über Laser und/oder Punktschweißung an Fügeflansche der bereits in der Fahrzeugkarosserie verbauten fahrzeugäußeren Blechaußenteiles verschweißt. Die zusammengebaute Fahrzeugkarosserie wird einem Lackier-Prozessschritt zugeführt. Nach dem Lackier-Prozessschritt wird die Fahrzeugkarosserie einer Montagelinie zugeführt, die in einer Fertigungsrichtung hintereinander angeordnete Arbeitsstationen aufweist, in denen jeweils Komponenten des Sicherheitsgurtsystems, etwa der Gurtreaktor, die Gurtumlenkung, die Gurthöhenverstellung, Gurtendbeschläge und dergleichen, sowie die Säulenverkleidung montiert werden. Die Montage der Gurt-Komponenten erfolgt im Handeinbau. Für den Handeinbau befindet sich der Werker in ergonomisch ungünstiger Körperstellung im Fahrzeug-Innenraum der Fahrzeugkarosserie. Von daher ist die Montage für den Werker mit erhöhtem Arbeitsaufwand verbunden sowie ergonomisch ungünstig.
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Aus der
WO 01/70557 A1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt, bei der die B-Säule ein lasttragendes Trägerelement aufweist, an dem Verkleidungsteile sowie Funktionselemente eines Sicherheitsgurtsystems montierbar sind. Aus der
EP 1 265 777 B1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt. Aus der
EP 1 316 484 A1 und aus der
EP 0 730 536 B1 sind weitere Karosseriestrukturen für ein Fahrzeug bekannt. Aus der
DE 10 2007 045 143 A1 ist eine Bearbeitungs- oder Fertigungsanlage bekannt. Aus der
DE 101 60 885 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie bekannt.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Karosseriestruktur für ein Fahrzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Karosseriestruktur bereitzustellen, die im Vergleich zum Stand der Technik mit reduzierter Fertigungszeit erfolgt sowie für die Werker im fahrzeugbauenden Werk ergonomisch günstiger ist.
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Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
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Erfindungsgemäß erfolgt die Montage der Funktionselemente des Sicherheitsgurtsystems sowie der Säulenverkleidung nicht mehr bei bereits fertig zusammengebauter Karosseriesäule. Vielmehr wird gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 das Blechinnenteil als eine, von der Fahrzeugkarosserie separate Vormontageeinheit vorgehalten, an der die Komponenten des Sicherheitsgurtsystems und/oder die Säulenverkleidung bereits vormontiert sind. Das Blechinnenteil mit den bereits daran vormontierten Komponenten und/oder der Säulenverkleidung wird in einem Zusammenbau-Prozessschritt an säulenseitige Anbindungsstellen des bereits in der Karosseriestruktur verbauten, fahrzeugäußeren Blechaußenteils angefügt.
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Nachfolgend wird eine Prozesskette zum Zusammenbau der Karosseriestruktur beschrieben: Demnach erfolgt prozesstechnisch vor dem obigen Zusammenbau-Prozessschritt ein erster Lackier-Prozessschritt, bei dem die Fahrzeugkarosserie mit noch nicht daran montiertem Blechinnenteil lackiert wird. Davon unabhängig erfolgt ein zweiter Lackier-Prozessschritt, bei dem das Blechinnenteil als separates Bauteil lackiert wird. Anschließend wird das lackierte Blechinnenteil in einem Vormontage-Prozessschritt mit den Komponenten des Sicherheitsgurtsystems und/oder mit der Säulenverkleidung bestückt. Das Blechinnenteil mit den daran vormontierten Komponenten bzw. der Säulenverkleidung bildet eine Vormontageeinheit, die im Zusammenbau-Prozessschritt an das karosserieseitige Blechaußenteil der Karosseriesäule gefügt wird.
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Um bei dem Fügevorgang eine Beschädigung der Lackschicht des Blechinnenteils bzw. des karosserieseitigen Blechaußenteils zu vermeiden, ist es bevorzugt, wenn der Fügevorgang nicht durch eine Schweißverbindung erfolgt, sondern vielmehr durch eine Formschlußverbindung, und zwar insbesondere eine Schraubverbindung, bei der das Blechinnenteil an das karosserieseitige Blechaußenteil verschraubt wird.
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Die Bauteil-Geometrie des Blechaußenteils kann wie folgt ausgeführt sein: So kann das Blechaußenteil einen, in der Fahrzeugquerrichtung fahrzeugäußeren Profilboden aufweisen, der an (sich in der Fahrzeughochrichtung erstreckenden) Profilkanten nach fahrzeuginnen in eine vordere Profilflanke und in eine hintere Profilflanke übergeht. Von diesen beiden Profilflanken können jeweils nach fahrzeugvorne und/oder nach fahrzeughinten Randflansche abragen. Das Blechinnenteil kann einen fahrzeuginneren Profilboden aufweisen, der das Hohlprofil des Blechaußenteils überdeckt und in der Fahrzeuglängsrichtung nach vorne und nach fahrzeughinten mit zumindest einen Anschraubflansch verlängert ist, der mit dem Blechaußenteil verschraubbar ist.
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Zur Realisierung der Schraubverbindung können der Anschraubflansch des Blechinnenteils und eine der Profilflanken des Blechaußenteils mit ihren Schraublöchern in Flucht übereinander liegen. Durch die beiden Schraublöcher kann ein Schraubbolzen geführt sein. Dessen Schraubachse kann bevorzugt in etwa in der Fahrzeuglängsrichtung ausgerichtet sein, sodass der Schraubvorgang fertigungstechnisch günstig in der Fahrzeuglängsrichtung erfolgt. Demgegenüber können die Randflansche des Blechaußenteils anbindungsfrei gegenüber dem Blechinnenteil sein und gegebenenfalls andere Funktionen übernehmen. Zur Realisierung der obigen Schraubverbindung kann am Anschraubflansch des Blechinnenteils eine Schweißmutter angeschweißt sein, mit der der Schraubbolzen verschraubbar ist. In diesem Fall können die Blechaußenteil-Profilflanke und der Blechinnenteil-Anschraubflansch zwischen einem Bolzenkopf des Schraubbolzens und der Schweißmutter verspannt sein. Solche Schraubverbindungen können jeweils (voneinander unabhängig) an der vorderen Blechaußenteil-Profilflanke und an der hinteren Blechaußenteil-Profilflanke bereitgestellt sein.
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Im Seitencrashfall erfolgt eine Krafteinleitung in die crashzugewandte Karosserie-Säule, bei der deren fahrzeugvordere Profilflanke mit nach fahrzeugvorne wirkenden Zugkräften und die fahrzeughintere Profilflanke des Blechaußenteils mit nach fahrzeughinten wirkenden Zugkräften belastet wird. Von daher besteht im Seitencrashfall das Risiko, dass die Karosseriesäule kollabiert, d.h. das Hohlprofil der Karosseriesäule in der Fahrzeuglängsrichtung nach vorne und nach hinten ausweitet, wodurch die strukturelle Integrität der Karosseriesäule im Crashverlauf beeinträchtigt sein kann.
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Im obigen Seitencrashfall wirkt das Blechinnenteil der Karosseriesäule als ein Zugband in der Fahrzeuglängsrichtung, wodurch die strukturelle Integrität der Karosseriesäule im Seitencrashverlauf aufrechterhalten werden kann. Zur weiteren Verstärkung kann die Karosseriesäule ein zusätzliches, in der Fahrzeughochrichtung verlaufendes Verstärkungsblechteil aufweisen, das im geschlossenen Hohlprofil der Karosseriesäule angeordnet ist. Zudem kann die Karosseriesäule zumindest einen Verstärkungs-Schraubbolzen aufweisen, mittels dem zumindest die fahrzeugvordere Profilflanke und die fahrzeughintere Profilflanke des karosserieseitigen Blechaußenteils miteinander verspannt sind. Der Verstärkungs-Schraubbolzen kann im Seitencrashfall ebenfalls als ein Zugband wirken und sich bevorzugt mit seiner Längsachse in der Fahrzeuglängsrichtung erstrecken. In diesem Fall können an der vorderen Profilflanke und an der hinteren Profilflanke des Blechaußenteils, und gegebenenfalls an den Blechinnenteil-Anschraubflanschen, Schraublöcher ausgebildet sein, die in der Fahrzeuglängsrichtung zueinander fluchten. Durch die beiden Schraublöcher kann der Verstärkungs-Schraubbolzen geführt sein und außenseitig einer Profiflanke mit einer Schraubenmutter verspannt sein.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 in einer Seitenansicht mit teilweisem Aufriss ein zweispuriges Fahrzeug;
- 2 eine vergrößerte Seitenschnittansicht auf eine B-Säule mit einer Blickrichtung ausgehend vom Fahrzeuginnenraum;
- 3a der Hohlträger der B-Säule in Alleinstellung, d.h. mit demontierter Vormontageei n heit;
- 3b die Vormontageeinheit der B-Säule in Alleinstellung, das heißt ohne Hohlträger der B-Säule;
- 4 und 5 jeweils Schnittdarstellungen durch die B-Säule;
- 6 bis 9 jeweils Darstellungen, anhand derer eine Montagefolge zur Montage der B-Säule veranschaulicht ist;
- 10 in einer Ansicht entsprechend der 5 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung;
- 11 eine Ansicht entsprechend der 3, in der unterschiedliche Anbindungsbereiche der B-Säule hervorgehoben sind;
- 12 und 13 Ansichten, anhand derer eine Positionierhilfe veranschaulicht ist; und
- 14 ein weiteres Ausführungsbeispiel in einer Ansicht entsprechend der 5.
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In der 1 ist ein Kraftfahrzeug gezeigt, bei dem in der Fahrzeuglängsrichtung x im mittleren Fahrzeugbereich in einem teilweisen Aufriss eine Seitenwandbaugruppe einer Fahrzeugkarosserie hervorgehoben ist. Die Fahrzeugkarosserie weist einen seitlichen Schweller 1 auf. Eine B-Säule 3 der Seitenwandbaugruppe ist in der Fahrzeuglängsrichtung x hinter einer A-Säule 5 angeordnet und verbindet in der Fahrzeughochrichtung z den Schweller 1 mit einer Dachstruktur 7 der Fahrzeugkarosserie. Die B-Säule 3 dient einerseits der Versteifung der Fahrzeugkarosserie und andererseits zur Aufnahme von Anbauteilen, etwa einem Gurtaufroller oder dergleichen.
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In der 2 sind an einem gestrichelt dargestellten Blech-Hohlträger 12 der B-Säule 3 eine Säulenverkleidung 17 sowie ein Sicherheitsgurtsystem 19 montiert. Das Sicherheitsgurtsystem 19 weist in der 2 einen bodenseitigen Gurt-Endbeschlag 21, einen Gurtumlenker 24 ( 3b) sowie einen Gurtaufroller 23 und einen höhenverstellbaren Umlenkbeschlag 23 für einen Sicherheitsgurt 25 auf.
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Der Kern der Erfindung besteht darin, dass ein Blechinnenteil 9 des Hohlträgers 12 der B-Säule 3 Bestandteil einer, von einer Fahrzeugkarosserie 50 (1 oder 9) separaten Vormontageeinheit VM ist, wie sie in der 3b gezeigt ist. In der Vormontageeinheit VM sind die obigen Gurt-Funktionselemente 20, 21, 23, 24 sowie eine Säulenverkleidung 17 vormontierbar. Die so gebildete Vormontageeinheit VM wird in einem Zusammenbau-Prozessschritt ZSB (9) an ein, in der Fahrzeugkarosserie 50 verbautes Blechaußenteils 11 gefügt.
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Nachfolgend ist anhand der 2 bis 5 ist der Aufbau der B-Säule 3 beschrieben. Demzufolge weist die B-Säule 3 in der 2 oder 3 den bereits erwähnten Hohlträger 12 auf. Dieser ist gemäß der 4 oder 5 aus dem fahrzeuginneren Blechinnenteil 9 und dem fahrzeugäußeren Blechaußenteil 11 aufgebaut. Der vom Blechinnenteil 9 und vom Blechaußenteil 11 gebildete Hohlträger 12 begrenzt ein, in der Fahrzeughochrichtung z verlaufendes sowie im Querschnitt im Wesentlichen geschlossenes Hohlprofil 13. Innerhalb des Hohlprofils 13 erstreckt sich ein Verstärkungsblechteil 15 in der Fahrzeughochrichtung z. In dem Blechinnenteil 9 sind gemäß der 3 Montageöffnungen 6, 8 ausgebildet, in denen jeweils der Gurtretraktor 20 und der Gurtumlenker 24 positionierbar sind. Zudem weist das Blechinnenteil 9 in der 3a eine Montagefläche 10 zum Anbau des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23 auf.
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Wie aus der 4 oder 5 weiter hervorgeht, ist das Blechaußenteil 11 der B-Säule 3 mit einem, in der Fahrzeugquerrichtung y fahrzeugäußeren Profilboden 27 ausgebildet, der an Profilkanten 29 nach fahrzeuginnen jeweils in eine vordere Profilflanke 31 und in eine hintere Profilflanke 33 übergeht. Von den beiden Profilflanken 31, 33 ragen jeweils nach fahrzeugvorne und nach fahrzeughinten Randflansche 35 ab. Das Blechinnenteil 9 weist einen fahrzeuginneren Profilboden 39 auf, der das Hohlprofil 13 überdeckt und der in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne und fahrzeughinten jeweils mit Anschraubflanschen 41 verlängert ist. Diese sind in der 4 oder 5 an Schraubverbindungsstellen S mit dem Blechaußenteil 11 verschraubt. Jede der Schraubverbindungen S ist als Doppelverschraubung ausgeführt.
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Zur Realisierung einer solchen Schraubverbindung S liegen der jeweilige Anschraubflansch 41 des Blechinnenteils 9 sowie eine der Profilflanken 31, 33 des Blechaußenteils 11 mit ihren Schraublöchern 43 in Flucht übereinander, und zwar unter Zwischenlage des Verstärkungsblechteils 15. Dadurch ist ein Dreilagenaufbau gebildet, durch dessen Schraublöcher 43 ein Schraubbolzen 45 geführt ist. Die Schraubachse des Schraubbolzens 45 ist in der 4 oder 5 in etwa in der Fahrzeuglängsrichtung x ausgerichtet. Die Anschraubflansche 41 des Blechinnenteils 9 sind in der 4 oder 5 unter Zwischenlage des Verstärkungsblechteils 15 an die Innenseite der beiden Blechaußenteil-Profilflanken 31, 33 gefügt. Demgegenüber sind die Randflansche 35 des Blechaußenteils 11 anbindungsfrei gegenüber dem Blechinnenteil 9.
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Für die Schraubverbindung S ist innenseitig am jeweiligen Anschraubflansch 41 des Blechinnenteils 9 eine Schweißmutter 47 angeschweißt, mit der der Schraubbolzen 45 verschraubt ist. Demzufolge sind in der 4 oder 5 die Blechaußenteil-Profilflanke 31, der Blechinnenteil-Anschraubflansch 41 und das Verstärkungsblechteil 15 in einem Dreilagenaufbau zwischen der Schweißmutter 47 und dem Bolzenkopf des Schraubbolzens 45 miteinander verspannt.
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In der 5 ist der fahrzeuginnere Profilboden 39 des Blechinnenteils 9 um einen Querversatz Δy von den beiden Randflanschen 35 des Blechaußenteils 11 nach fahrzeuginnen versetzt. Auf diese Weise wird ein vergrößerter Bauraum innerhalb des Hohlprofils 13 bereitgestellt, um darin einen Gurtretraktor 20 zu positionieren, wie es in der 8 gezeigt ist.
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Nachfolgend wird anhand der 6 bis 9 eine Montageabfolge zum Zusammenbau der in der 2 gezeigten Karosseriestruktur veranschaulicht: Demzufolge wird in der 9 zunächst die Fahrzeugkarosserie 50 (noch ohne Blechinnenteil 9) bereitgestellt. Die Fahrzeugkarosserie 50 wird in einem ersten Lackier-Prozessschritt L1 lackiert. Davon separat erfolgt ein zweiter Lackier-Prozessschritt L2, bei dem das noch unbestückte Blechinnenteil 9 als separates Bauteil lackiert wird. Nach dem zweiten Lackier-Prozessschritt L2 wird in der 9 ein Vormontage-Prozessschritt V durchgeführt. Im Vormontage-Prozessschritt V werden die Funktionselemente des Sicherheitsgurtsystems 19 mitsamt Säulenverkleidung 17 am lackierten Blechinnenteil 9 vormontiert, und zwar unter Bildung der in der 3b gezeigten Vormontageeinheit VM. Nach der Vormontage wird das Blechinnenteil 9 im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB an die Fahrzeugkarosserie 50 gefügt. Der Fügevorgang erfolgt nicht durch eine Schweißverbindung, sondern mittels der in den 4 und 5 angedeuteten Schraubverbindungen S (das heißt Doppelverschraubungen), so dass eine Beschädigung der bereits lackierten Blechoberflächen vermieden wird.
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In der 10 ist die B-Säule 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Demzufolge weist die B-Säule 3 zur Verstärkung im Seitencrashfall einen zusätzlichen Verstärkungs-Schraubbolzen 49 auf, mittels dem die fahrzeugvordere Profilflanke 31 und die fahrzeughintere Profilflanke 33 des Blechaußenteils 11 miteinander verspannt sind. Der Verstärkungs-Schraubbolzen 49 erstreckt sich mit seiner Längsachse in der Fahrzeuglängsrichtung x in Flucht. An den vorderen und hinteren Profilflanken 31, 33 des Blechaußenteils 11 sind jeweils Schraublöcher 51 ausgebildet, durch die der Verstärkungs-Schraubbolzen 49 geführt ist. Gemäß der 9 ist der Bolzenkopf der Verstärkungs-Schraubbolzen 49 außenseitig auf dem Öffnungsrandbereich der hinteren Profilflanke 33 positioniert. Zudem ist der Verstärkungs-Schraubbolzen 49 mit einer Schraubmutter 53 verspannt, die außenseitig am Öffnungsrandbereich der hinteren Profilflanke 33 aufliegt. Der Verstärkungs-Schraubbolzen 49 ist in der 10 Bestandteil der Schraubverbindung S, mittels der das Blechinnenteil 9 mit dem Blechaußenteil 11 verschraubt ist. Hierzu erstreckt sich der Verstärkungs-Schraubbolzen 49 mit seiner Längsachse in der Fahrzeuglängsrichtung x auch durch Schraublöcher 51 der Blechinnenteil-Anschraubflansche 41.
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Die Anbindung des Blechinnenteils 9 am Blechaußenteil 11 kann in Abhängigkeit von Crashanforderungen über die Fahrzeughochrichtung z variieren, wie es aus der 11 hervorgeht. In der 11 ist der Hohlträger 12 der B-Säule 3 in einen Kopfabschnitt B1, einen Mittelabschnitt B2 und einen Fußabschnitt B3 unterteilt. Die Anbindung des Blechinnenteils 9 am Blechaußenteil 11 variiert in den drei Abschnitten B1 bis B3 wie folgt: So ist die Anbindung im Kopfabschnitt B1 besonders fest ausgelegt, um einer crashbedingten Gurtlast standhalten zu können. Der mittlere Abschnitt B2 soll im Seitencrashfall einer möglichst geringen Intrusion in den Fahrzeuginnenraum hinein unterliegen. Von daher ist im mittleren Bereich B2 unten eine besonders starke Anbindungsfestigkeit bereitgestellt, die nach oben hin reduziert wird. Der untere Fußabschnitt B3 soll so ausgelegt sein, dass im Seitencrashfall unter Abbau von Crashenergie eine Verformung im Bereich unterhalb der Sitzfläche des Fahrzeuginsassen erfolgt. Von daher ist im Fußbereich B3 die Anbindungsfestigkeit bewusst geschwächt. Eine solche geschwächte Anbindungsfestigkeit im Fußbereich B3 wird bevorzugt durch eine Befestigung mit durchgehendem Schraubbolzen 49 erzielt, wie es in der 10 gezeigt ist. Diese wirkt im Seitencrashfall wie ein Scharnier mit Sollbruchstelle.
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In den 12 und 13 ist weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem das Blechinnenteil 9 und das Blechaußenteil 11 eine Positionierhilfe P aufweist. Mittels der Positionierhilfe P wird das Blechinnenteil 9 lagerichtig in einer Schraubposition SP vorpositioniert (13), in der das Blechinnenteil 9 am Blechaußenteil 11 unter Bildung der vorgenannten Schraubverbindungen S verschraubt werden kann.
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Die Positionierhilfe P weist in der 12 oder 13 an der Profilflanke 33 des Blechaußenteils 11 einen Positionierbolzen 55 auf, der von einer Basisfläche der Profilflanke 33 in der Fahrzeuglängsrichtung x abragt und einen ausgeweiteten Bolzenkopf 57 aufweist. Dieser ist um einen lichten Ringspalt r von einer Basisfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 beabstandet. Der Positionierbolzen 55 wirkt mit einer Positionierkulisse 49 zusammen, die im Anschraubflansch 41 ausgebildet ist. Die Positionierkulisse 49 weist in der 12 einen in der (in Fahrzeugquerrichtung y ausgerichteten) Fügerichtung F offenen Einsteckabschnitt 52 auf, der entgegen der Fügerichtung an einer Krümmung in eine vertikale Kulissenbahn 53 übergeht, die um einen Höhenversatz Δz nach fahrzeugoben vom Einsteckabschnitt 52 abragt. Bei der Vorpositionierung wird das Blechinnenteil 9 zunächst mit seinem Einsteckabschnitt 52 in den Ringspalt r zwischen dem Bolzenkopf 57 und der Innenfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 eingesteckt. Anschließend wird das Blechinnenteil 9 unter Schwerkraftwirkung nach fahrzeugunten verlagert (13), bis eine Oberkante 59 der Kulissenbahn 53 auf dem Positionierbolzen 55 aufliegt. Der Ringspalt r ist dabei größer bemessen als die Blechdicke des Innenteil-Anschraubflansches 41.
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In der 14 ist in einer Ansicht entsprechend der 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine Schraubanbindung des Blechinnenteils 9 an der B-Säule 3 gezeigt. Demzufolge ist in der 14 der Gurtretraktor 20 in der Montageöffnung 6 des Blechinnenteils 9 montiert. Beidseitig des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23 ist jeweils eine Schraubverbindung S bereitgestellt. Jede dieser Schraubverbindungen S weist einen Schraubbolzen 45 auf, der in der Fahrzeugquerrichtung y ausgerichtet ist und durch ein Schraubloch im Blechinnenteil 9 geführt ist sowie mit einer am Verstärkungsblechteil 15 befestigten Schweißmutter 47 verschraubt ist. Von daher ist in der 14 das Blechinnenteil 9 über die Schraubbolzen 47 direkt mit dem Verstärkungsblechteil 15 verschraubt. Das Verstärkungsblechteil 15 ist wiederum fest an der Innenseite des Blechaußenteils 11 angebunden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Schweller
- 3
- B-Säule
- 5
- A-Säule
- 6
- Montageöffnung für Gurtumlenker
- 7
- Dachstruktur
- 8
- Montageöffnung für Gurtretraktor
- 9
- Blechinnenteil
- 10
- Montagefläche
- 11
- Blechaußenteil
- 13
- Hohlprofil
- 15
- Verstärkungsblechteil
- 17
- Säulenverkleidung
- 19
- Sicherheitsgurtsystem
- 20
- Gurtretraktor
- 21
- Endbeschlag
- 23
- höhenverstellbarer Umlenkbeschlag
- 24
- Gurtumlenker
- 25
- Sicherheitsgurt
- 27
- Profilboden
- 29
- Profilkanten
- 31
- vordere Profilflanke
- 33
- hintere Profilflanke
- 35
- Randflansche
- 39
- Profilboden des Blechinnenteils
- 41
- Anschraubflansch
- 43
- Schraublöcher
- 45
- Schraubbolzen
- 47
- Schweißmutter
- 49
- Verstärkungs-Schraubbolzen
- 49
- Positionierkulisse
- 50
- Fahrzeugkarosserie
- 51
- Schraublöcher
- 52
- Einsteckbereich
- 53
- Kulissenbahn
- 55
- Positionierbolzen
- 57
- Bolzenkopf
- 59
- Oberkante
- r
- Ringspalt
- P
- Positionierhilfe
- S
- Schraubverbindung
- C
- Clipsverbindung
- L1, L2
- Lackier-Prozessschritte
- ZSB
- Zusammenbau-Prozessschritt
- V
- Vormontage-Prozessschritt
- FR
- Fahrtrichtung
- B1, B2, B3
- Abschnitte der B-Säule
- VM
- Vormontageeinheit
- F
- Fügerichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 0170557 A1 [0005]
- EP 1265777 B1 [0005]
- EP 1316484 A1 [0005]
- EP 0730536 B1 [0005]
- DE 102007045143 A1 [0005]
- DE 10160885 A1 [0005]
