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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug, insbesondere ein Verkleidungsteil zur Abdeckung oder Verkleidung von Karosseriestrukturen eines Kraftfahrzeugs, sowie die Verwendung eines solchen Verkleidungsteils.
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TECHNISCHER HINTERGRUND
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In Kraftfahrzeugen werden in vielfältiger Weise Verkleidungsbauteile eingesetzt, beispielsweise um Karosserieteile oder allgemein Funktionskomponenten des Fahrzeugs in optisch ansprechender Weise abzudecken. Die Verkleidungsteile werden hierzu an Fahrzeugstrukturen, wie z.B. die Karosserie, montiert. Dies betrifft sowohl den Innenraum des Fahrzeugs als auch Außenbereiche.
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Die Verkleidungsteile, wie beispielsweise sogenannte Schwellerblenden, die einen Teil eines Bodenrahmens der Karosserie verkleiden, sind dabei häufig als profilierte Bauteile ausgebildet. Eine Bauteilanordnung für ein Kraftfahrzeug mit einem derartigen Verkleidungsteil beschreibt beispielsweise die
DE 10 2010 048 852 A1 .
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Bei der Montage des Verkleidungsteils an eine Fahrzeugstruktur kann es zu unerwünschten Verformungen des Querschnitts der profilierten Bauteile kommen. Dies erschwert die Montage der Verkleidungsteile und kann sogar zu deren Beschädigung bei der Montage führen.
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Dies ist ein Zustand, den es zu verbessern gilt.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verkleidungsbauteil bereitzustellen, das sich in verbesserter Weise montieren lässt.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verkleidungsbauteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Demgemäß ist vorgesehen:
- - Ein Verkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug mit einem Basiskörper, welcher einen Profilbereich mit C-förmig ausgebildetem Querschnitt aufweist, und mit einer Klapplasche, welche über ein Filmscharnier mit dem Basiskörper verbunden ist. Das Filmscharnier definiert eine Drehachse, um welche die Klapplasche in eine Stützposition verschwenkbar ist. In der Stützposition stützt die Klapplasche einen ersten Schenkel des Profilbereichs gegenüber einem zweiten Schenkel des Profilbereichs ab.
- - Die Verwendung eines solchen Verkleidungsteils als Schwellerblende an einem Kraftfahrzeug.
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Eine der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, die Montierbarkeit von Verkleidungsteilen durch das Vorsehen von Stützstrukturen, die eine Verformung des Verkleidungsteils reduzieren, zu erleichtern.
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Erfindungsgemäß weist das Verkleidungsteil einen Basiskörper mit einem Profilbereich auf, der mit einem C-förmig Querschnitt ausgebildet ist. Demnach weist der Profilbereich einen ersten Schenkel und einen diesem gegenüberliegend angeordneten zweiten Schenkel auf. Der erste und der zweite Schenkel sind durch einen dritten Schenkel, der sich zwischen diesen erstreckt, verbunden. Der dritte Schenkel kann hierbei insbesondere gekrümmt verlaufende Bereiche aufweisen oder insgesamt gekrümmt verlaufen.
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Das erfindungsgemäße Verkleidungsteil weist weiterhin eine Klapplasche auf, die über ein Filmscharnier mit dem Basisteil, insbesondere mit dem ersten Schenkel des Profilbereichs des Basisteils, verbunden ist. Demnach sind das Basisteil und die Klapplasche einstückig ausgebildet bzw. die Klapplasche ist an das Basisteil angeformt. Das Filmscharnier ist durch einen Übergangsbereich zwischen dem Basisteil und der Klapplasche gebildet, wobei in dem Übergangsbereich die Querschnittsdicke gegenüber dem Basisteil und gegenüber der Klapplasche verringert ist. Diese Materialreduktion oder Einschnürung erlaubt eine elastische Verformung in diesem Bereich.
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Das Filmscharnier definiert eine Drehachse bzw. eine Schwenkachse, um welche die Klapplasche verschwenkbar oder bewegbar ist. Insbesondere ist die Klapplasche zwischen einer freien Position, in welcher ein entgegengesetzt zu dem Filmscharnier gelegener Endabschnitt beabstandet zu dem zweiten Schenkel des Profilbereichs angeordnet ist, und einer Stützposition verschwenkbar. In der Stützposition liegt der entgegengesetzt zu dem Filmscharnier gelegene Endabschnitt der Klapplasche an dem zweiten Schenkel an. Dadurch stützt die Klapplasche den ersten Schenkel gegenüber dem zweiten Schenkel ab.
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Die Klapplasche verringert in deren Stützposition somit die Verformbarkeit des Profilbereichs bzw. stabilisiert diesen. Dies erleichtert die Montage des Verkleidungsteils erheblich.
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Die Kopplung der Klapplasche an das Basisteil mittels des Filmscharniers bietet den Vorteil, dass ein einstückiger Bauteilaufbau realisiert wird. Dieser lässt sich auf besonders einfache und günstige Weise, beispielsweise durch ein Spritzgussverfahren, herstellen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Filmscharnier sich nicht an einer sichtbaren Außenoberfläche des Verkleidungsbauteils abzeichnet, sodass das Verkleidungsbauteil ästhetisch ansprechend ist.
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Bei der erfindungsgemäßen Verwendung des Verkleidungsbauteils als Schwellerblende bildet das Verkleidungsbauteil ein Außenverkleidunsteil eines Kraftfahrzeugs. Hierbei ist das Verkleidungsteil an einem bodenseitigen Rahmen einer Karosserie des Fahrzeugs befestigt.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.
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Gemäß einer Ausführungsform des Verkleidungsteils ist vorgesehen, dass an dem zweiten Schenkel eine Raststruktur ausgebildet ist, mit welcher die Klapplasche in der Stützposition verrastet ist. Demnach ist an dem zweiten Schenkel des Profilbereichs des Basisteils eine Struktur ausgebildet, in welche der entgegengesetzt zu dem Filmscharnier gelegene Endabschnitts der Klapplasche einrastet, also formschlüssig gehalten wird. Dies bietet den Vorteil, dass ein nachträgliches Verrutschen der Klapplasche vermieden wird und die Stützposition bei der Montage eindeutig festgelegt ist.
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Optional kann die Raststruktur durch einen hinteren Rastansatz und zumindest einen vorderen Rastansatz gebildet sein, wobei die Rastansätze jeweils gegenüber einer dem ersten Schenkel zugewandten Innenoberfläche des zweiten Schenkels vorspringen, und wobei die Rastansätze derart angeordnet sind, dass der Endabschnitt der Klapplasche zwischen den Rastansätzen fixierbar ist. Beim Verschwenken in die Stützposition wird der Endabschnitt der Lasche über den zumindest einen vorderen Rastansatz in Richtung des hinteren Rastansatzes bewegt. Der hintere Rastansatz bildet einen Anschlag für die Klapplasche, was den Vorteil bietet, dass ein Verschwenken der Lasche über die Stützposition hinaus vermieden wird. In der Stützposition ist die Klapplasche zwischen dem vorderen und dem hinteren Rastansatz angeordnet.
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Bevorzugt weist die Raststruktur einen ersten vorderen Rastansatz und einen, insbesondere in einer Längsrichtung beabstandet zu diesem gelegenen zweiten vorderen Rastansatz aufweist, wobei die vorderen Rastansätze und der hintere Rastansatz als Dreieck auf der Innenoberfläche des zweiten Schenkels angeordnet sind. Der hintere Rastansatz ist dabei in Bezug auf die Längsrichtung vorzugsweise zwischen dem ersten und dem zweiten vorderen Rastansatz gelegen und in Bezug auf eine quer zu der Längsrichtung verlaufende Querrichtung beabstandet zu dem ersten und dem zweiten vorderen Rastansatz angeordnet ist. Diese Dreipunktanordnung der Rastansätze sorgt für eine mechanisch besonders zuverlässige Fixierung der Klapplasche.
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Anstatt durch Rastansätze kann die Raststruktur auch durch eine Ausnehmung des zweiten Schenkels ausgebildet sein, in welche ein Endabschnitt der Klapplasche in deren Stützposition hineinragt. Die Ausnehmung kann beispielsweise in Form einer in der Innenoberfläche des zweiten Schenkels ausgebildeten Nut realisiert sein, welche eine zu dem Endabschnitt der Lasche korrespondierende Längserstreckung aufweist. Auch kann eine sich zwischen der Innenoberfläche und einer entgegengesetzt zu dieser gelegenen Außenoberfläche des zweiten Schenkels erstreckende Ausnehmung vorgesehen sein, in welche ein an dem Endabschnitt der Lasche ausgebildeter Fortsatz in der Stützposition der Lasche hineinragt, wobei sich der Endabschnitt selbst an der Innenoberfläche abstützt.
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Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist an dem ersten Schenkel des Profilbereichs zumindest ein Flansch ausgebildet, welcher das Filmscharnier aufweist. Der Flansch bildet insbesondere einen gegenüber einer Längskante des ersten Schenkels vorspringenden Bereich, der gegenüberliegend zu dem zweiten Schenkel erstreckt. Der Flansch stellt vorteilhaft eine Montageschnittstelle bereit.
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Insbesondere kann an dem zumindest einen Flansch eine Verbindungseinrichtung zur Befestigung des Verkleidungsteils an einem weiteren Bauteil angeordnet sein.
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Die Verbindungseinrichtung weist vorzugsweise einen mit dem Flansch verbundenen Basisabschnitt und einen Befestigungsabschnitt auf, wobei der Befestigungsabschnitt als Turm von dem Basisabschnitt vorspringt und Rastansätze zur Verrastung mit dem weiteren Bauteil, wie beispielsweise einer Karosseriestruktur eines Fahrzeugs, aufweist. Die Verbindungseinrichtung kann also insbesondere als ein Clip gestaltet sein. Der Basisabschnitt ist vorzugsweise formschlüssig mit dem Flansch verbunden, beispielsweise in einer Ausnehmung des Flansches verrastet.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Filmscharnier ein erstes Teilscharnier und ein zweites Teilscharnier aufweist. Es sind somit zumindest zwei beabstandete Teilscharniere vorgesehen, die gemeinsam die Drehachse definieren.
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Optional sind das erste und das zweite Teilscharnier durch eine sich von einem ersten Ende der Klapplasche aus erstreckende Ausnehmung voneinander getrennt. Demnach weist die Klapplasche, die beispielsweise plattenförmig gestaltet ist, in dem dem Filmscharnier zugewandten Endabschnitt eine Aussparung auf, welche die Teilscharniere voneinander beabstandet. Dies bietet den Vorteil, dass in dem Bereich des Basisteils, in welchem das Filmscharnier vorgesehen ist, eine Ausnehmung vorgesehen werden kann, die von Seiten des Filmscharniers her zugänglich ist. Beispielsweise kann der Flansch eine sich zwischen den Teilscharnieren erstreckende Öffnung aufweisen, in welche die oben erwähnte optionale Verbindungseinrichtung eingeschoben werden kann. Ferner wird durch die Ausnehumg der Lasche Gewicht eingespart und das Filmscharnier ist leichter betätigbar.
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Optional können das erste und das zweite Teilscharnier alternativ oder zusätzlich von einer Ausnehmung des Flansches oder des ersten Schenkels voneinander getrennt sein.
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Gemäß einer Ausführungsform sind der Basiskörper und die Klapplasche aus einem Kunststoffmaterial gebildet, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoffmaterial. Beispielsweise können Polyolefine, wie Polypropylen, oder Polystyrol bzw. dessen Copolymere verwendet werden.
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Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren. Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
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Figurenliste
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Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnungen angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen dabei:
- 1 eine perspektivische Ansicht eines Verkleidungsteils gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
- 2 eine Teilansicht des in 1 gezeigten Verkleidungsteils als perspektivische Ansicht, wobei eine Klapplasche des Verbindungsteils in einer freien Position angeordnet ist;
- 3 eine Schnittansicht des Verkleidungsteils, die sich gemäß einem Schnitt entlang der in 2 gezeigten Linie A-A ergibt;
- 4 eine vergrößerte Detailansicht des in 3 mit dem Buchstaben Z gekennzeichneten Bereichs;
- 5 eine Teilansicht des in 1 gezeigten Verkleidungsteils als perspektivische Ansicht, wobei die Klapplasche des Verbindungsteils in einer Stützposition angeordnet ist;
- 6 eine Schnittansicht des Verkleidungsteils, die sich gemäß einem Schnitt entlang der in 5 gezeigten Linie B-B ergibt, wobei das Verkleidungsteil in einer erfindungsgemäßen Verwendung als Schwellerblende an ein Karosseriebauteil eines Fahrzeugs montiert dargestellt ist.
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Die beiliegenden Zeichnungen sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt.
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In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten - sofern nichts Anderes ausführt ist -jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
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BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
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1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Verkleidungsteils 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Wie in 1 gezeigt, weist das Verkleidungsteil 1 einen Basiskörper 2, eine Klapplasche 3, eine optionale Raststruktur 5 sowie eine ebenfalls optionale Verbindungseinrichtung 6 auf.
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Wie in 1 weiter gezeigt ist, kann der Basiskörper 2 insbesondere als ein sich flächig erstreckendes, dreidimensional zu beschreibendes Bauteil ausgebildet sein, welches einen flächigen Plattenabschnitt 2A und einen Profilabschnitt 2B aufweist. Der Profilabschnitt 2B erstreckt sich entlang einer Längsrichtung L und steht gegenüber dem Plattenabschnitt 2A in einer Hochrichtung H vor. Insbesondere weist der Basiskörper 2 einen Profilbereich 20 auf. Bei dem in 1 beispielhaft gezeigten Basiskörper 2 ist der Profilbereich 20 teilweise durch den Plattenabschnitt 2A und teilweise durch den Profilabschnitt 2B des Basiskörpers 2 gebildet.
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Der Profilbereich 20 weist einen etwa C-förmigen Querschnitt auf, der einen ersten Schenkel 21, einem diesem in Bezug auf die Hochrichtung H gegenüberliegend angeordneten zweiten Schenkel 22 und einen den ersten Schenkel 21 und den zweiten Schenkel 22 verbindenden dritten Schenkel 23 definiert, wie dies in 1 erkennbar ist. Der zweite Schenkel 21 kann beispielsweise durch einen Endbereich des Plattenabschnitts 2A des Basiskörpers 2 gebildet sein.
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Wie in 1 weiterhin erkennbar ist, weist der Profilbereich 20 des Basiskörpers 2 zumindest einen optionalen Flansch 25 auf. Bei dem in 1 beispielhaft gezeigten Verkleidungsteil 1 sind insgesamt drei Flansche 25 vorgesehen. Der zumindest eine Flansch 25 ist an dem ersten Schenkel 21 des Profilbereichs 20 ausgebildet, insbesondere einstückig mit diesem ausgebildet bzw. an diesen angeformt. Wie insbesondere in den 1, 2 und 5 gezeigt, kann der Flansch 25 durch zwei plattenförmige Abschnitte 25A, 25B realisiert sein, die jeweils von einer Kante 21A des ersten Schenkels 21 abstehen und entlang dieser Kante 21A zueinander beabstandet angeordnet sind, sodass diese eine Ausnehmung 25C des Flansches 25 definieren, wie dies beispielsweise in den 2 und 5 gezeigt ist. Wie in der in 3 gezeigten Schnittansicht erkennbar ist, erstreckt sich der Flansch 25 etwa parallel zu dem zweiten Schenkel 22 des Profilbereichs 20. Wie insbesondere in 2 weiter erkennbar ist, kann die optionale Ausnehmung 25C durch an den Abschnitten 25A, 25B angeformten Stegen (ohne Bezugszeichen) umgeben sein, welche einen Rastansatz zur Befestigung der optionalen Verbindungseinrichtung 6 an dem Flansch 25 bilden.
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Wie in 1 beispielhaft gezeigt, ist die Klapplasche 3 als plattenförmiges Bauteil realisiert. Insbesondere kann die Klapplasche 3 einen rechteckförmigen Außenumfang aufweisen, wie dies in 1 erkennbar ist. Die in den 1 bis 6 beispielhaft gezeigte Klapplasche 3 weist eine optionale, sich von einem ersten Ende 31A der Klapplasche 3 aus erstreckende Ausnehmung 34 auf, wie dies insbesondere in 1 erkennbar ist.
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Die Klapplasche 3 ist über ein Filmscharnier 4 mit dem Basiskörper 2 verbunden. Wie insbesondere in der in 3 gezeigten Schnittansicht erkennbar ist, ist die Klapplasche 3 mit einem ersten Endabschnitt 31 über das Filmscharnier 4 an den Basiskörper 2 angelenkt. Das Filmscharnier 4 definiert eine Drehachse D, welche in den 2 und 5 eingezeichnet ist. Um diese Drehachse D ist die Klapplasche 3 verschwenkbar. In den 1 bis 4 ist die Klapplasche 3 in einer freien Position angeordnet. In dieser freien Position ist ein entgegengesetzt zu dem ersten Endabschnitt 31 gelegener zweiter Endabschnitt 32 der Klapplasche 3 beabstandet zu dem zweiten Schenkel 22 des Profilbereichs 20 gelegen. Die 5 und 6 zeigen die Klapplasche 3 in einer Stützposition. In 1 ist die Klapplasche 3 als gestrichelte Linie ebenfalls in der Stützposition dargestellt. In diese Stützposition stützt die Klapplasche 3 den ersten Schenkel 21 des Profilbereichs 20 gegenüber dem zweiten Schenkel 22 des Profilbereichs 20 ab. Hierzu erstreckt sich die Klapplasche 3 von dem Filmscharnier 4 aus in Richtung der zweiten Lasche 22, wobei die Klapplasche 3 mit dem zweiten Endabschnitt 32 vorzugsweise an einer dem ersten Schenkel 21 des Profilbereichs 20 zugewandten Innenoberfläche 22a des zweiten Schenkels 22 anliegt, wie dies z.B. in 5 gezeigt ist.
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Wie insbesondere in den 1, 2 und 5 erkennbar ist, kann das Filmscharnier 4 insbesondere an dem Flansch 25 des Basiskörpers 2 ausgebildet. Alternativ kann das Filmscharnier 4 auch direkt an dem ersten Schenkel 21 des Basiskörpers 2 angeordnet bzw. ausgebildet sein. In dem in den 1, 2 und 5 gezeigten Fall weist das Filmscharnier 4 ein erstes Teilscharnier 41 und ein zweites Teilscharnier 42 auf. Das erste Teilscharnier 41 ist an dem ersten Abschnitt 25A des Flansches 25 und das zweite Teilscharnier 42 an dem zweiten Abschnitt 25B des Flansches 25 ausgebildet. Das erste und das zweite Teilscharnier 41, 42 sind durch die Ausnehmung 25C des Flansches 25 voneinander getrennt. Jedoch kann auch vorgesehen sein, dass der Flansch 25 als durchgehende Platte ausgebildet ist und die Teilscharniere 41, 42 durch die Ausnehmung 34 der Klapplasche 3 getrennt sind.
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Das Filmscharnier 4 ist in 4 in einer vergrößerten Schnittansicht im Detail dargestellt. Wie in 4 erkennbar, sind das Basisteil 2 und die Klapplasche 3 einstückig ausgebildet bzw. die Klapplasche 3 ist an das Basisteil 2, beispielsweise wie hier an den Flansch 25, angeformt. Das Filmscharnier 4 ist durch einen Übergangsbereich zwischen dem Basisteil 2 und der Klapplasche 3 gebildet, wobei in dem Übergangsbereich die Querschnittsdicke t4 gegenüber einer Querschnittsdicke t2 im angrenzenden Bereich des Basisteils 2 und gegenüber einer Querschnittsdicke t3 im angrenzenden Bereich der Klapplasche 3 verringert ist. Diese Materialreduktion oder Einschnürung erlaubt eine elastische Verformung in diesem Bereich, wobei die Längserstreckung dieser Einschnürung die Erstreckungsrichtung der Drehachse D definiert.
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Wie in den 1 bis 3, 5 und 6 gezeigt ist, ist die Raststruktur 5 an dem zweiten Schenkel 22 des Profilbereichs 20 des Basisteils 2 ausgebildet. Die Raststruktur 5 dient der Fixierung bzw. der Verriegelung der Klapplasche 3 in deren Stützposition 3. Wie in 3 gezeigt ist, kann die Raststruktur 5 insbesondere gegenüberliegend zu dem Filmscharnier 4 angeordnet sein. In der Stützposition der Klapplasche 3 ist diese mit der Raststruktur 5 verrastet. Insbesondere ist dabei der zweite Endabschnitt 32 der Klapplasche 3 formschlüssig durch die Raststruktur 5 gehalten, sodass ein Verschwenken um die Drehachse D verhindert wird.
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Wie in 2 beispielhaft gezeigt ist, kann die Raststruktur 5 durch Rastansätze 51, 52A, 52B ausgebildet sein, die jeweils gegenüber der Innenoberfläche 22a des zweiten Schenkels 22 des Profilbereichs 20 vorspringen. Alternativ hierzu kann die Raststruktur 5 auch durch eine in der Innenoberfläche 22a ausgebildete Ausnehmung ausgebildet sein (nicht dargestellt), in welche ein Endabschnitt 32 der Klapplasche 3 in deren Stützposition hineinragt.
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Die in 2 beispielhaft dargestellte Raststruktur 5 weist einen ersten vorderen Rastansatz 52A, einen zweiten vorderen Rastansatz 52B und einen hinteren Rastansatz 51 auf. Der erste und der zweite vordere Rastansatz 52A, 52B sind entlang der Längsrichtung L beabstandet zueinander angeordnet. Der hintere Rastansatz 51 ist in Bezug auf die Längsrichtung L zwischen dem ersten und dem zweiten vorderen Rastansatz 52A, 52B und in Bezug auf eine sich quer zu der Längsrichtung L erstreckende Querrichtung C beabstandet zu den vorderen Rastansätzen 52A, 52B gelegen. Allgemein sind die vorderen Rastansätze 52A, 52B und der hintere Rastansatz 51 als Dreieck auf der Innenoberfläche 22a des zweiten Schenkels 22 angeordnet.
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Zum Verriegeln der Klapplasche 3 wird diese von der in 3 gezeigten freien Position um die Drehachse D geschwenkt, wie dies in 3 durch den Pfeil P angedeutet ist. Der zweite Endabschnitt 32 der Klapplasche 3 wird dadurch in Richtung des zweiten Schenkels 3 bewegt, bis dieser mit den vorderen Rastansätzen 52A, 52B in Kontakt gelangt. Der zweite Endabschnitt 32 der Klapplasche 3 wird über die vorderen Rastansätzen 52A, 52B hinweggedrückt, was durch eine elastische Verformung des Basisteils 2 und oder der Klapplasche 3 ermöglicht wird, und rastet zwischen den vorderen Rastansätzen 52A, 52B und dem hinteren Rastansatz 51 ein. Der hintere Rastansatz 51 bildet somit einen Anschlag für die Klapplasche 3. Beispielsweise kann der hintere Rastansatz 51 weiter über die Innenoberfläche 22a der zweiten Lasche 22 vorspringen als die vorderen Rastansätze 52A, 52B, wie dies beispielhaft in den 3 und 6 gezeigt ist, um ein ungewolltes Verschwenken der Lasche 3 über den hinteren Rastansatz 51 zu vermeiden.
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Optional kann auch lediglich ein vorderer Rastansatz 52A oder 52B vorgesehen sein. Somit kann die Raststruktur 5 durch einen hinteren Rastansatz 51 und zumindest einen vorderen Rastansatz 52A, 52B gebildet sein, wobei die Rastansätze 51, 52A, 52B derart angeordnet sind, dass der Endabschnitt 32 der Klapplasche 3 zwischen den Rastansätzen 51, 52A, 52B fixierbar ist. Selbstverständlich können auch mehrere hintere Rastansätze 51 vorgesehen sein.
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Der Basiskörper 2 und die Klapplasche 3 sind vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoffmaterial gebildet.
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Die optionale Verbindungseinrichtung 6 dient der Befestigung des Verkleidungsteils 1 an einem weiteren Bauteil, insbesondere an einer Karosseriestruktur K, wie dies in 6 beispielhaft und schematisch gezeigt ist. Wie insbesondere in den 2 und 3 gezeigt ist, ist die Verbindungseinrichtung 6 an dem Flansch 25 angeordnet bzw. an diesem befestigt.
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Wie in den 2 und 3 beispielhaft gezeigt, kann die Verbindungseinrichtung 6 beispielsweise als ein Clip ausgebildet sein. Die Verbindungseinrichtung 6 umfasst hierbei einen Basisabschnitt 61 und einen Befestigungsabschnitt 62. Der Basisabschnitt 61 der Verbindungseinrichtung 6 weist insbesondere eine erste Platte 61A und eine zweite Platte 61B auf. Die erste und die zweite Platte 61A, 61B miteinander verbunden und beabstandet zueinander, insbesondere parallel zueinander, angeordnet. Der Befestigungsabschnitt 62 ist als Turm ausgebildet und steht von dem Basisabschnitt 61 ab, insbesondere von der zweiten Platte 61B des Basisabschnitts 61. An dem Befestigungsabschnitt 62 sind Rastansätze 63 vorgesehen, wie beispielsweise in 3 erkennbar ist.
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Wie in 2 gezeigt ist, kann die Verbindungseinrichtung 6 beispielsweise dadurch an dem Flansch 25 befestigt sein, dass der Basisabschnitt 61 in die Ausnehmung 25C des Flansches 25 eingeschoben ist. Die Abschnitte 25A, 25B des Flansches 25 sind dabei zwischen der ersten und die zweite Platte 61A, 61B des Basisabschnitts 61 gelegen, vorzugsweise zwischen diesen eingeklemmt. Die optionalen an den Abschnitten 25A, 25B angeformten Stege (ohne Bezugszeichen) verhindern zuverlässig ein Herausrutschen der Verbindungseinrichtung 6 aus der Ausnehmung 25C des Flansches 25. Der Befestigungsabschnitt 62 der Verbindungseinrichtung 6 steht von dem Flansch 25 zu einer in Bezug auf die Hochrichtung entgegengesetzt zu dem zweiten Schenkel 22 des Profilbereichs 20 gelegenen Seite ab.
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6 zeigt ferner eine erfindungsgemäße Verwendung des Verkleidungsteils 1 als Schwellerblende an einem Kraftfahrzeug. Wie in 6 beispielhaft gezeigt ist, ist das Verkleidungsbauteil 1 an der Karosseriestruktur K montiert. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgt sein, dass zunächst die Klapplasche 3 in die Stützposition verschwenkt und in dieser optional durch die Rastestruktur 5 verrastet wurde. Zur Befestigung an der Karosseriestruktur K wird das Verkleidungsbauteil 1 anschließend mit dem ersten Schenkel 21 des Profilbereichs 20 des Basiskörpers 2 an die Karosseriestruktur K angeordnet. Die optionale Verbindungseinrichtung 6 wird anschließend in der Montagerichtung M in eine an der Karosseriestruktur K vorgesehen Ausnehmung K1 eingedrückt. Dabei stütz die Klapplasche 3 den ersten Steg 21 gegenüber dem zweiten Steg 22 des Profilbereichs 20 ab, wodurch eine ungewollte Verformung des Profilbereichs 20 vermieden wird.
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Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorstehend vollständig beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modifizierbar.
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Hierin wird unter „einstückig“, „einteilig“, „integral“ oder „in einem Stück“ ausgebildeten Komponenten allgemein verstanden, dass diese Komponenten als ein einziges, eine Materialeinheit bildendes Teil vorliegen und insbesondere als ein solches hergestellt sind, wobei die eine von der anderen Komponente nicht ohne Aufhebung des Materialzusammenhalts von der anderen lösbar ist.
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In Bezug auf Richtungsangaben und Achsen, insbesondere auf Richtungsangaben und Achsen, die den Verlauf von physischen Strukturen betreffen, wird hierin unter einem Verlauf einer Achse, einer Richtung oder einer Struktur „entlang“ einer anderen Achse, Richtung oder Struktur verstanden, dass diese, insbesondere die sich in einer jeweiligen Stelle der Strukturen ergebenden Tangenten jeweils in einem Winkel von kleiner 45 Grad, bevorzugt kleiner 30 Grad und insbesondere bevorzugt parallel zueinander verlaufen.
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In Bezug auf Richtungsangaben und Achsen, insbesondere auf Richtungsangaben und Achsen, die den Verlauf von physischen Strukturen betreffen, wird hierin unter einem Verlauf einer Achse, einer Richtung oder einer Struktur „quer“ zu einer anderen Achse, Richtung oder Struktur verstanden, dass diese, insbesondere die sich in einer jeweiligen Stelle der Strukturen ergebenden Tangenten jeweils in einem Winkel von größer oder gleich 45 Grad, bevorzugt größer oder gleich 60 Grad und insbesondere bevorzugt senkrecht zueinander verlaufen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verkleidungsteil
- 2
- Basiskörper
- 2A
- Plattenabschnitt des Basiskörpers
- 2B
- Profilabschnitt des Basiskörpers
- 3
- Klapplasche
- 4
- Filmscharnier
- 5
- Raststruktur
- 6
- Verbindungseinrichtung
- 20
- Profilbereich des Basiskörpers
- 21
- erster Schenkel des Profilbereichs
- 21A
- Kante des ersten Schenkels
- 22
- zweiter Schenkel des Profilbereichs
- 22a
- Innenoberfläche des zweiten Schenkels des Profilbereichs
- 25
- Flansch
- 25A, B
- Abschnitte des Flansches
- 25C
- Ausnehmung des Flansches
- 31A
- erstes Ende der Klapplasche
- 31
- erster Endabschnitt der Klapplasche
- 32
- zweiter Endabschnitt der Klapplasche
- 34
- Ausnehmung der Klapplasche
- 41
- erstes Teilscharnier
- 42
- zweites Teilscharnier
- 51
- hinterer Rastansatz
- 52A
- erster vorderer Rastansatz
- 52B
- zweiter vorderer Rastansatz
- 61
- Basisabschnitt der Verbindungseinrichtung
- 61A
- zweite Platte des Basisabschnitts
- 61B
- zweite Platte des Basisabschnitts
- 62
- Befestigungsabschnitt der Verbindungseinrichtung
- 63
- Rastansätze der Verbindungseinrichtung
- C
- Querrichtung
- D
- Drehachse
- H
- Hochrichtung
- K
- Karosseriestruktur
- K1
- Ausnehmung der Karosseriestruktur
- L
- Längsrichtung
- M
- Montagerichtung
- P
- Pfeil
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010048852 A1 [0003]
