DE102018122982B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial - Google Patents
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Abstract
Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern (C) aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial durch ein Formwerkzeug (1), das eine Matrize (3) aufweist, welche einen Hohlraum (2) definiert, in den ein Kern (4) eingebracht ist, und zumindest einen Injektor (6), der einen Ventilstift (8) umfasst, welcher zwischen einer Verschlussposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, um das druckbeaufschlagte Kunststoffmaterial in den Raum zwischen der Matrize (3) und dem Kern (4) einzuspritzen, und wobei die Verschiebung des Ventilstifts (8) des oder jedes Injektors (6) auf gesteuerte Weise durchgeführt wird, um den Druck und die Durchflussmenge des eingespritzten Kunststoffmaterials einzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass während des Einspritzens eine Biegeverformung des Kerns (4) erfasst wird und dass die gesteuerte Verschiebung des Ventilstifts (8) des oder jedes Injektors (6) durch Einstellen der Position, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und/oder des Hubs des Ventilstifts (8) derart durchgeführt wird, dass die Verformung verringert oder beseitigt wird.
Description
- Gebiet der Erfindung
- Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen das Spritzgießen von Kunststoffmaterial und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial.
- Stand der Technik
- Üblicherweise wird das Spritzgießen von Hohlkörpern aus Kunststoffmaterial unter Verwendung eines Formwerkzeugs durchgeführt, das eine Matrize aufweist, welche einen Hohlraum definiert, in den ein Kern eingebracht ist. Mindestens ein Injektor, der ein Ventilstift umfasst, welches zwischen einer Verschlussposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, spritzt das druckbeaufschlagte Kunststoffmaterial in den Raum zwischen dem Formwerkzeug und dem Stempel ein. Die Verschiebung des Ventilstifts des Injektors erfolgt durch ein fluidisches oder elektrisches Stellglied, im zweiten Fall beispielsweise durch einen Drehmotor, wie im Dokument
US 9 102 085 B2 - Beim Spritzgießen von Hohlkörpern tritt, vor allem bei Hohlkörpern mit länglicher Form und dünnen Wänden, das Problem auf, dass während der Beschickung des Raums zwischen dem Formwerkzeug und dem Kern letzterer Verschiebungen oder Biegeverformungen aufgrund von unvermeidlichen Ausgleichsbewegungen des eingespritzten Kunststoffmaterials ausgesetzt sein kann, die auf unausgewogene Weise auf eine Seite und die entgegengesetzte Seite des Stempels wirken.
- Die Verschiebung oder Verbiegung des Stempels ruft verschiedene Nachteile hervor, wie beispielsweise ein mögliches Brechen des Kerns, ästhetische Beeinträchtigungen der Formteile und vor allem strukturelle Mängel dieser Komponenten aufgrund der nicht erfüllten Anforderungen an die vorgesehenen Solldicken.
-
US 3 737 272 A beschreibt ein Spritzgießverfahren zur Herstellung dünnwandiger, becherförmiger Hohlkörper und eine entsprechende Vorrichtung, wobei an der Matrize oder dem Kern des Formwerkzeugs ein verschiebbarer Einsatz vorgesehen ist, der während der Befüllungsphase derart in den Hohlraum hineinragt, dass der Fluss des Kunststoffmaterials am Bodenbereich des zu erzeugenden Hohlkörpers unterbrochen ist. Nach Beendigung des Befüllens wird der verschiebbare Einsatz zurückgezogen, sodass er den Fließweg freigibt und das Kunststoffmaterial den Hohlraum vollständig befüllt. - Derzeit setzen Spritzgussexperten verschiedene Sensoren im Kern und in der Matrize ein und begrenzen die Einspritzung anhand der Druckdifferenz zwischen einander gegenübergestellten Sensoren oder eines von einem Sensor erreichten Höchstwerts. Dies dient jedoch nur dem Zweck, Schäden in der Einspritzphase und nach der Einspritzung - etwa weil das Formteil nicht extrahiert werden kann - zu verhindern, und nicht einer Kontrolle der Verbiegung des Stempels.
- Aus
JP H04-004 117 A - Der Anmelder hat in den letzten Jahren ein servogesteuertes Verschlusssystem mit dem Namen FLEXFlow® entworfen und entwickelt, das eine genaue Steuerung des Drucks und der Strömung des während des Gussverfahrens eingespritzten Materials gewährleistet. Insbesondere wird das Stellglied des oder jedes Injektors elektronisch gesteuert, so dass die Position, die Geschwindigkeit und die Beschleunigung des Ventilstifts auf programmierbare Weise eingestellt wird, um den Druck und die Durchsatzmenge des eingespritzten Kunststoffmaterials einzustellen.
- Kurzdarstellung der Erfindung
- Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, das oben beschriebene technische Problem zu lösen, indem das zuvor genannte servogesteuerte Verschlussverfahren beim Spritzgießen von Hohlkörpern angewandt wird, und zwar auf effiziente Weise und derart, dass die zuvor genannten Nachteile beseitigt werden.
- Zur Erreichung dieses Ziels stellt die Erfindung gemäß einem ersten Aspekt ein Spritzgussverfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial durch ein Formwerkzeug des eingangs beschriebenen Typs bereit, das eine Matrize aufweist, welche einen Hohlraum definiert, in den ein Kern eingebracht ist, und zumindest einen Injektor, der einen Ventilstift umfasst, welcher zwischen einer Verschlussposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, um das druckbeaufschlagte Kunststoffmaterial in den Raum zwischen der Matrize und dem Kern einzuspritzen, und wobei die Verschiebung des Ventilstifts des oder jedes Injektors auf gesteuerte Weise durchgeführt wird, um den Druck und die Durchflussmenge des eingespritzten Kunststoffmaterials einzustellen. Erfindungsgemäß wird während der Einspritzung eine Biegeverformung des Kerns erfasst und die gesteuerte Verschiebung des Ventilstifts des oder jedes Injektors derart durch Einstellen der Position, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und/oder des Hubs des Ventilstifts ausgeführt, dass die Verformung verringert oder beseitigt wird.
- Zum Erfassen der Biegeverformung des Kerns stellt die Erfindung das Messen einer etwaigen Verformung des Kerns oder der Position seines freien Endes, gegebenenfalls in Kombination mit der Erfassung des Drucks des eingespritzten Kunststoffmaterials, bereit.
- In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Einspritzen des Kunststoffmaterials unter Verwendung von mindestens einem Paar von Injektoren, die in Bezug auf den Kern auf entgegengesetzten Seiten angeordnet sind.
- Dank dieses Lösungsansatzes werden in der Phase der gesteuerten Beschickung des Raums zwischen der Matrize und dem Kern Ungleichgewichte und somit Biegeverformungen des Kerns beseitigt, wodurch mögliche Schäden verhindert und ästhetische wie strukturelle Mängel der Formteile vermieden werden. Insbesondere können so die vorgesehenen Solldicken genau eingehalten werden.
- Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung eine Kunststoffmaterialspritzgussvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, umfassend ein Formwerkzeug mit einer Matrize, die einen Hohlraum definiert, in den ein Kern eingebracht ist, zumindest einen Injektor, der einen Ventilstift, welcher zwischen einer Verschlussposition und einer Öffnungsposition zum Einspritzen des druckbeaufschlagten Kunststoffmaterials in den Raum zwischen der Matrize und dem Kern verschiebbar ist, ein Stellglied zum Steuern der Verschiebung des Ventilstifts und eine Elektronikeinheit umfasst, die mit dem Stellglied wirkverbunden ist, um den Ventilstift auf gesteuerte Weise zu verschieben und den Druck und/oder die Durchflussmenge des eingespritzten Kunststoffventils einzustellen. Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens einen Sensor umfasst, der ausgebildet ist, die Biegeverformung des Kerns während der Einspritzung zu erfassen, und der mit einer elektronischen Steuereinheit verbunden ist, welche dazu ausgestaltet ist, die gesteuerte Verschiebung des Ventilstifts des oder jedes Injektors durch Einstellen der Position, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und/oder des Hubs des Ventilstifts derart zu betätigen, dass die etwaige Verformung verringert oder beseitigt wird.
- Zur Durchführung der Erfindung kann die Gussvorrichtung eine oder mehrere Einspritzstellen, d. h. einen oder mehrere Injektoren, umfassen, dessen/deren Ventilstift durch eine pneumatische, hydraulische oder elektrische Stelleinrichtung betätigt wird, wobei die Erfassung der Verbiegung des Kerns unter Verwendung von mindestens einem Verformungsaufnehmer der Basis des Kerns und/oder einem Positionsaufnehmer des freien Endes des Kerns, gegebenenfalls in Kombination mit einem Druckaufnehmer des eingespritzten Kunststoffmaterials, erfolgt. Der Positionsaufnehmer, etwa vom Induktionstyp oder von einem äquivalenten Typ, kann in der Nähe des freien Endes des Kerns oder auf der Matrize oder im Raum zwischen der Matrize und dem Kern angeordnet sein.
- Figurenliste
- Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die rein beispielhaft und nicht einschränkend sind, detailliert beschrieben, wobei:
- -
1 eine schematische und teilweise Querschnittsdarstellung einer Spritzgussvorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist, - - die
2 ,3 ,4 ,5 und6 Diagramme sind, die Einspritzverfahren und entsprechende Nachteile gemäß dem Stand der Technik veranschaulichen, - - die
7 ,8 ,9 ,10 und11 Diagramme sind, die zu denen der2-6 analog sind, sich allerdings auf die Erfindung beziehen, und - -
12 eine schematische perspektivische Ansicht eines beispielhaften Hohlkörpers ist, der durch ein Spritzgussverfahren und eine entsprechende Vorrichtung der Erfindung erhalten wurde. - Ausführliche Beschreibung der Erfindung
- Die nun folgende Beschreibung bezieht sich auf die Herstellung mittels eines Verfahrens zum Spritzgießen von Hohlkörpern aus Kunststoffmaterial, wie schematisch in
12 dargestellt und mit „C“ gekennzeichnet: Es handelt sich hierbei um einen Behälter mit länglicher Form (Länge beispielweise gleich 350 mm) und einer dünnen Wand (Solldicke beispielsweise gleich 2 mm). - Zur Herstellung des Behälters
C wird eine Vorrichtung eingesetzt, die in1 schematisch dargestellt ist, umfassend ein Formwerkzeug1 mit einem Hohlraum2 , einer Matrize3 , einem Kern4 , der mit der Matrize (3 ) koppelbar ist, um einen Raum zu definieren, der den Umrissen des BehältersC entspricht, und ein System zum Einspritzen des Kunststoffmaterials in das Innere dieses Raums. - Das Einspritzsystem umfasst typischerweise einen Verteiler oder eine Wärmekammer
5 , der/die durch eine Presse versorgt wird und im Fall des gezeigten Beispiels mit einem Paar von Injektoren6 verbunden ist, die in Bezug auf den Hohlraum2 des Formwerkzeugs1 auf entgegengesetzten Seiten angeordnet sind. Es versteht sich, dass Anzahl und Anordnung der Injektoren sich von den im Beispiel veranschaulichten unterscheiden können. - Jeder Injektor
6 umfasst - auf per se bekannte Weise - eine Düse7 , in der ein axial bewegbarer Ventilstift8 zwischen einer vollständig verschlossenen Position und einer maximal geöffneten Position verschiebbar ist, zur Einspritzung des druckbeaufschlagten Kunststoffmaterials in den Raum zwischen der Matrize3 und dem Kern4 . Die Verschiebung jedes Ventilstifts8 wird durch ein entsprechendes Stellglied9 gesteuert, das fluidisch oder bevorzugt elektrisch, beispielsweise rotatorisch, angetrieben ist und durch eine elektronische Steuereinheit10 angesteuert wird. - Die Steuereinheit
10 ist derart programmiert, dass sie jedes Stellglied9 und somit jeden Injektor6 ansteuert, um den Druck und die Durchsatzmenge des durch den letzteren eingespritzten Kunststoffmaterials einzustellen. Das Steuern kann insbesondere eine Anpassung der Position, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und des Hubs des Ventilstifts8 während der Beschickungsphase bereitstellen. - Die Diagramme in den
2 und3 zeigen vom Stand der Technik zum Formen von Produkten wie dem BehälterC bereitgestellte Einspritzverfahren. Diese Verfahren stellen die erwähnte Steuerung der Injektoren durch die Elektronikeinheit10 nicht bereit, weshalb das Kunststoffmaterial hinsichtlich Durchsatzmenge und Druck durch beide Injektoren auf identische Weise eingespritzt wird. Insbesondere das Diagramm von2 (in dem die beiden Injektoren sich der Veranschaulichung halber zu unterschiedlichen Zeitpunkten öffnen, während sie sich in Wahrheit gleichzeitig öffnen) zeigt die Position der Ventilstifte beider Injektoren im Laufe der Öffnungsphase als Funktion der Zeit, der eine Verbiegung, d. h. eine nicht gesteuerte Biegeverformung, des Kerns4 entspricht, welche über der Zeit zunimmt. Am Ende der Einspritzung weist der Kern4 die verbogene Konfiguration auf, die zur Veranschaulichung in4 vergrößert dargestellt ist, mit einer Abweichung von beispielsweise mehr als 0,3 mm gegenüber seinem unverformten Zustand. Aufgrund dieser Verformung weist der BehälterC , der nach Abschluss der Einspritzung aus dem Formwerkzeug extrahiert wird, die in den5 und6 veranschaulichten strukturellen Defekte auf: Seine Hauptwand, die der Innenseite des biegeverformten Kerns4 entspricht (5 ), weist eine Dicke auf, die von ihrer Außenkante weg in Richtung der Unterseite progressiv abnimmt, während die andere Hauptwand, die der Außenseite des biegeverformten Kerns4 entspricht, eine Dicke aufweist, die dementsprechend von ihrer Außenkante weg in Richtung der Unterseite progressiv zunimmt. Bei einer Wandsolldicke von 2 mm kann somit die Dickenschwankung nach oben und nach unten weitaus über 10 % liegen, was als inakzeptabel zu betrachten ist. - Die
7-11 sind die den2-6 entsprechenden Diagramme in Bezug auf die Erfindung, d. h. den Einsatz einer gesteuerten Verschiebung des Ventilstifts8 jedes von der Elektronikeinheit10 angetriebenen Injektors6 . Diese Steuerung, die für jedes Stellglied9 unabhängig erfolgt, ist relativ zu Position, Geschwindigkeit, Beschleunigung und Hub des entsprechenden Ventilstifts8 und basiert auf Signalen von Aufnehmern, die ausgebildet sind, Biegeverformungen des Kerns4 während der Einspritzung zu erfassen. - Diese Aufnehmer können von verschiedenem Typ und in unterschiedlichen Bereichen angeordnet sein. In Bezug auf den Typ können ein oder mehrere Verformungsaufnehmer der Basis des Kerns, etwa jene, die in
1 mit 11 gekennzeichnet sind, oder ein oder mehrere Positionsaufnehmer des freien Endes des Kerns (beispielsweise Induktionssensoren), gegebenenfalls auch in Kombination miteinander oder auch mit einem oder mehreren Druckaufnehmern des eingespritzten Kunststoffmaterials, verwendet werden. Hinsichtlich ihrer Position können die Aufnehmer, zusätzlich zu den Stellen, die bereits genannt wurden, auf dem Kern4 , auf der Matrize3 oder im Raum zwischen der Matrize3 und dem Kern4 angeordnet sein. - Die auf diese Weise durch die Elektronikeinheit
10 durchgeführte Steuerung ist derart, dass die etwaig erfasste Verbiegung des Kerns4 korrigiert und beseitigt wird, wodurch der Kern4 wieder in seinen unverformten Zustand versetzt wird, indem auf die Durchsatzmenge und den Druck des durch den einen und/oder den anderen Injektor6 zugeführten Kunststoffmaterials eingewirkt wird. - Das Diagramm von
8 zeigt ein Beispiel für eine solche Korrektur: Die erfasste Verformung des Kerns4 wird, sobald ein Höchstwert erreicht ist, gegen Ende der Einspritzung ausgeglichen und beseitigt, so dass der Kern4 wieder in seinen in9 dargestellten unverformten Ausgangszustand versetzt wird. Auf diese Weise bleibt die Dicke der Hauptwände des BehältersC , wie in den10 und11 angezeigt, beinahe konstant und entspricht im Wesentlichen dem vorgesehenen Sollwert (2 mm). - Die Einzelheiten der Konstruktion und die Ausführungsformen der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung lassen sich natürlich im Vergleich zu dem Beschriebenen und Veranschaulichten weitgehend variieren, ohne dadurch vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen, wie sie in den nun folgenden Ansprüchen definiert ist. So werden beispielsweise, wie bereits erwähnt, Anzahl und Position der Injektoren von den Formen und Dimensionen der zu formenden Artikel abhängen. Im Fall von Produkten mit geringen Abmessungen kann auch nur ein einziger Injektor vorliegen.
- Obwohl die Beschreibung sich ausdrücklich auf ein rein automatisches Steuerverfahren bezieht, umfasst die Erfindung ferner auch ein halbautomatisches oder auch ein manuelles Verfahren, in dem beispielsweise eine erste Einspritzung erfolgt, bei der eine etwaige Verformung erfasst wird, anschließend eine zweite Einspritzung durchgeführt und erneut eine etwaige Verformung erfasst wird, und bei Bedarf weitere Anpassungen der Einspritzungsparameter vorgenommen werden, bis die Verformung gänzlich beseitigt ist.
Claims (10)
- Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern (C) aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial durch ein Formwerkzeug (1), das eine Matrize (3) aufweist, welche einen Hohlraum (2) definiert, in den ein Kern (4) eingebracht ist, und zumindest einen Injektor (6), der einen Ventilstift (8) umfasst, welcher zwischen einer Verschlussposition und einer Öffnungsposition verschiebbar ist, um das druckbeaufschlagte Kunststoffmaterial in den Raum zwischen der Matrize (3) und dem Kern (4) einzuspritzen, und wobei die Verschiebung des Ventilstifts (8) des oder jedes Injektors (6) auf gesteuerte Weise durchgeführt wird, um den Druck und die Durchflussmenge des eingespritzten Kunststoffmaterials einzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass während des Einspritzens eine Biegeverformung des Kerns (4) erfasst wird und dass die gesteuerte Verschiebung des Ventilstifts (8) des oder jedes Injektors (6) durch Einstellen der Position, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und/oder des Hubs des Ventilstifts (8) derart durchgeführt wird, dass die Verformung verringert oder beseitigt wird.
- Verfahren nach
Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Erfassung der Biegeverformung des Kerns (4) die Verformung der Basis des Kerns (4), die Position des freien Endes des Kerns (4), der Druck des eingespritzten Kunststoffmaterials oder eine Kombination davon gemessen wird. - Verfahren nach
Anspruch 1 oder2 , dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzen über zumindest ein Paar von Injektoren (6, 6) erfolgt, die in Bezug auf den Kern (4) auf entgegengesetzten Seiten angeordnet sind. - Kunststoffmaterialspritzgussvorrichtung, umfassend ein Formwerkzeug (1) mit einer Matrize (3), die einen Hohlraum (2) definiert, in den ein Kern (4) eingebracht ist, zumindest einen Injektor (6), der einen Ventilstift (8), welcher zwischen einer Verschlussposition und einer Öffnungsposition zum Einspritzen des druckbeaufschlagten Kunststoffmaterials in den Raum zwischen der Matrize (3) und dem Kern (4) verschiebbar ist, ein Stellglied (9) zum Steuern der Verschiebung des Ventilstifts und eine Elektronikeinheit (10) umfasst, die mit dem Stellglied (9) wirkverbunden ist, um den Ventilstift (8) auf gesteuerte Weise zu verschieben und den Druck und/oder die Durchflussmenge des eingespritzten Kunststoffventils einzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest einen Sensor (11) umfasst, der ausgebildet ist, eine Biegeverformung des Kerns (4) während des Einspritzens zu erfassen, und mit der Elektronikeinheit (10) verbunden ist, die ausgestaltet ist, die gesteuerte Verschiebung des Ventilstifts (8) des oder jedes Injektors (6) durch Einstellen der Position, der Geschwindigkeit, der Beschleunigung und/oder des Hubs des Ventilstifts (8) derart durchzuführen, dass die Verformung verringert oder beseitigt wird.
- Vorrichtung nach
Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor ausgewählt ist aus einem Verformungsaufnehmer (11) der Basis des Kerns (4), einem Positionsaufnehmer des freien Endes des Kerns (4), einem Druckaufnehmer des eingespritzten Kunststoffmaterials oder Kombinationen davon. - Vorrichtung nach
Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, dass der Positionsaufnehmer des freien Endes des Kerns (4) vom Induktionstyp ist. - Vorrichtung nach einem der
Ansprüche 4 bis6 , dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor auf dem Kern (4) angeordnet ist. - Vorrichtung nach einem der
Ansprüche 4 bis6 , dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor auf der Matrize (3) installiert ist. - Vorrichtung nach einem der
Ansprüche 4 bis6 , dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor im Raum zwischen der Matrize (3) und dem Kern (4) angeordnet ist. - Vorrichtung nach einem der
Ansprüche 4 bis9 , dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest ein Paar von Injektoren (6, 6) umfasst, die in Bezug auf den Kern (4) auf entgegengesetzten Seiten angeordnet sind.
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