DE102015121454B4

DE102015121454B4 - Formgebungsvorrichtung und Formgebungsverfahren zum Herstellen von Formartikeln durch sequenzielles Spritzgießen

Info

Publication number: DE102015121454B4
Application number: DE102015121454.7A
Authority: DE
Inventors: Maurizio Bazzo
Original assignee: Inglass SpA
Current assignee: Inglass SpA
Priority date: 2014-12-10
Filing date: 2015-12-09
Publication date: 2019-06-13
Anticipated expiration: 2035-12-10
Also published as: US9919462B2; CN105818319A; JP2016147480A; US20160167264A1; CN105818319B; DE102015121454A1; JP6316793B2

Abstract

Formgebungsvorrichtung zur Herstellung von Formartikeln durch sequenzielles Spritzgießen, umfassend eine Form mit einem Hohlraum (S), eine Vielzahl elektrisch betriebener Injektoren (A, B, C, D), die jeweils an einer Mittelposition, Zwischenposition oder Endposition in Bezug auf den Formhohlraum (S) angeordnet sind, und ein elektronisches Steuerungssystem, das die Injektoren steuert, um diese nach einem sequenziellen Zyklus zu betätigen, der zunächst für das Öffnen des Mittelinjektors (A), anschließend der Zwischeninjektoren (B, C) und dann der Endinjektoren (D) sorgt, dadurch gekennzeichnet, dass das elektronische Steuerungssystem so gestaltet ist, dass:- der Mittelinjektor (A) in einer schnellen Weise bis zu einem maximalen Öffnungswert geöffnet, dann auf dem maximalen Öffnungswert gehalten, dann bis zu einem minimalen Öffnungswert partiell geschlossen und auf diesem minimalen Öffnungswert gehalten wird,- die Zwischeninjektoren (B, C) und die Endinjektoren (D) nacheinander in einer weniger schnellen Weise bis zu jeweiligen maximalen Öffnungswerten, die kleiner als der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) und größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) sind, geöffnet, anschließend auf den jeweiligen maximalen Öffnungswerten gehalten und dann bis auf jeweilige minimale Öffnungswerte, die größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) sind, partiell geschlossen und auf diesen minimalen Öffnungswerten gehalten werden.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf die Herstellung von aus spritzgegossenem Kunststoffmaterial gefertigten Artikeln und betrifft insbesondere eine Formgebungsvorrichtung zur Formgebung durch sequenzielles Spritzgießen und ein Formgebungsverfahren.. Derart gefertigte Formgebungsvorrichtungen umfassen eine Form mit einem Hohlraum, eine Vielzahl von Injektoren, die jeweils in Mittel-, Zwischen- bzw. Endpositionen in Bezug auf den Formhohlraum angeordnet sind und deren Betätigung nach einem sequenziellen Zyklus erfolgt, der zunächst für das Öffnen des Mittelinjektors, anschließend der Zwischeninjektoren und dann der Endinjektoren sorgt. Die Injektoren des Verschlusstyps sind durch eine Düse ausgebildet, innerhalb derer eine Verschlussnadel, welche die Einbringung des aus einem Distributor stammenden Kunststoffmaterials steuert, axial im Formhohlraum bewegbar ist. In der Spritzgussindustrie vollziehen sich gegenwärtig grundlegende Veränderungen hinsichtlich der Betätigung der Verschlussnadel jedes Injektors: So werden immer mehr elektrische Aktoren statt herkömmlicher Fluidaktoren verwendet, die durch ein elektronisches Steuerungssystem gesteuert werden, welches das Variieren sowohl der Position als auch der Bewegungsgeschwindigkeit der Verschlussnadel des Injektors mit maximaler Genauigkeit ermöglicht. Entsprechend gefertigte beispielhafte Injektoren wurden beispielsweise in der europäischen Patentschrift EP 2 679 374 A1 im Auftrag des Anmelders beschrieben und dargestellt.
Stand der Technik
1 der beigefügten Zeichnungen stellt in schematischer Weise einen Artikel dar, der durch sequenzielles Spritzgießen erhalten werden kann und beispielsweise durch einen sehr großen Körper ausgebildet ist, beispielsweise einen Spoiler S eines Motorfahrzeugs. Die Form des Spoilers S entspricht offensichtlich dem Formhohlraum, und die für das sequenzielle Spritzgießen verwendeten Injektoren sind jeweils wie folgt gekennzeichnet: mit A der Mittelinjektor, d. h. der auf der Mittellinie des Formhohlraums angeordnete Injektor, mit B-C die in einem progressiven Abstand zum Mittelinjektor A in Richtung der Seiten der Hohlräume angeordneten Zwischeninjektoren und mit D die nahe den Enden des Hohlraums angeordneten Endinjektoren. 2 ist ein Diagramm, das ein Beispiel des herkömmlichen sequenziellen Spritzgießverfahrens zum Herstellen des Artikels S zeigt: Die Graphen zeigen in Abhängigkeit von der Zeit die Position, die jeweils von den Verschlussnadeln des Mittelinjektors A, der Zwischeninjektoren B-C und der Endinjektoren D eingenommen wird und die, beginnend mit der Verschlussposition „0“, in Prozent der Maximalöffnung „100“ ausgedrückt ist. Wie ersichtlich ist, werden die Injektoren während des Hohlraumbefüllungsschritts in kaskardenartiger Weise geöffnet, beispielsweise, jedoch nicht notwendigerweise, in einheitlichen Abständen, beginnend mit dem Mittelinjektor A und mit derselben Geschwindigkeit bis zur vollständigen Öffnung (100 %). Bei Erreichen der vollständigen Öffnung werden alle Injektoren bis zum Ende des Verdichtungsschritts in vollständig geöffneter Position gehalten, bevor sie gleichzeitig in die geschlossene Position zurückgeführt werden. 3 der beigefügten Zeichnungen zeigt unter Bezugnahme auf das gemäß 2 ausgeführte herkömmliche sequenzielle Spritzgießverfahren die Entwicklung des im Formhohlraum an den Injektoren A, B, C und D erfassten Drucks in Abhängigkeit von der Zeit: Wie ersichtlich ist, treten während der Öffnung entsprechend der Befüllung des Formhohlraums inhomogene und erhebliche Druckveränderungen auf. Im anschließenden Verdichtungsschritt, in dem alle Injektoren in vollständig geöffnetem Zustand gehalten werden, ist der dem Mittelinjektor A und den näher am Mittelinjektor gelegenen Zwischeninjektoren B entsprechende Druck erheblich höher als derjenige der anderen Zwischeninjektoren C und der Endinjektoren D. Diese Druckentwicklung führt am Ende des sequenziellen Spritzgießzyklus zur Ausbildung unästhetischer Oberflächendefekte auf dem Formartikel S, die den Drucklinien entsprechen. Aus der EP 2 604 408 A2 ist ein Verfahren zur Durchführung eines Spritzgießzyklus und ein Spritzgießgerät bekannt, wobei das dort verwendete Antrienssystem so eingestellt wird, dass der Stellantrieb mit hoher Geschwindigkeit angetrieben wird, wobei ein zugespitztes Ende eines Ventilstifts kontinuierlich nach oben mit hoher Geschwindigkeit angetrieben wird nach Ablauf von ausgewählten Zeitdauern.
Die DE 10 2005 009 007 A1 beschreibt ein Verfahren für die Herstellung von Platten, hergestellt aus transparenten Kunststoffmaterial mit nicht-transparenten überformten Teilen mittels einer ersten direkten Injektion und darauf folgender Kompression für die Formung der transparenten Platte, und einer zweiten Injektion für die Überformung der Teile auf die transparente Platte, wobei die Indikatoren oder Markierungen der ersten Infjektion abgedeckt werden. Jede Injektion kann in den Punkten aufeinander folgend gesteuert werden, und die zweite Injektion kann von einem jeweiligen Schritt der Nachkompression gefolgt werden.
Die US 6 294 122 B1 offenbart eine Spritzgießmaschine mit einer Vorrichtung zum Steuern der Bewegung eines Stiftes, wobei der Stift einen länglichen Stab mit einer Achse aufweist und der Stift verschiebbar in dem Kanal zur Bewegung entlang seiner Achse innerhalb des Kanals angebracht ist. Ein elektrisch angetriebener Motor weist einen Betätigungsmechanismus auf, welcher antriebsmäßig mit dem Ende des Stifts verbunden ist, wobei der Motor steuerbar antreibbar ist, um den Stift durch Bewegung entlang seiner Achse innerhalb des Kanals zu treiben.
Mit der US 2005 / 0 100 625 A1 wird eine Ventilangussanordnung zum Regulieren eines Flusses von geschmolzenem Material in eine Form beschrieben,wobei die Ventilangussanordnung ein bewegliches Ventil umfasst, das sich zwischen einer vollständig geschlossenen Position und einer vollständig offenen Position bewegen kann. Die Ventilschieberanordnung weist ein Betätigungssystem auf, das mit dem Ventil operativ zusammenwirkt, um das Ventil zu bewegen und das Ventil zwischen der vollständig geschlossenen Position und der vollständig offenen Position zu positionieren.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und so die Oberflächenqualität der Formartikel zu verbessern, indem dafür gesorgt wird, dass der Druck im Formhohlraum während des Befüllungsschritts homogener und gleichmäßiger ist und im Verdichtungsschritt reduziert und vereinheitlicht wird. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Formgebungsvorrichtung zur Formgebung durch sequenzielles Spritzgießen der vorstehend beschriebenen Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass das elektronische Steuerungssystem der Injektoren so gestaltet ist, dass:

- der Mittelinjektor in einer relativ schnellen Weise bis zu einem maximalen Öffnungswert geöffnet, dann auf diesem maximalen Öffnungswert gehalten, dann bis zu einem minimalen Öffnungswert partiell geschlossen und auf diesem minimalen Öffnungswert gehalten wird,
- die Zwischen- und Endinjektoren nacheinander in einer weniger schnellen Weise bis zu jeweiligen maximalen Öffnungswerten, die kleiner als der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors und größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors sind, geöffnet, dann auf diesen jeweiligen maximalen Öffnungswerten gehalten, dann bis zu jeweiligen minimalen Öffnungswerten, die größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors sind, partiell geschlossen und auf diesem minimalen Öffnungswert gehalten werden.

Um diese Wirkungen weiter zu verbessern, kann die erfindungsgemäße Formgebungsvorrichtung ferner dafür sorgen, dass das elektronische Steuerungssystem der Injektoren auch so gestaltet sein kann, dass es den sequenziellen Zyklus nach einer oder mehreren der nachstehenden weiteren Eigenschaften ausführt:

- der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors ist kleiner als die vollständige Öffnung,
- die Zwischeninjektoren und die Endinjektoren werden vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, jeweils nacheinander während und nach dem partiellen Schließen des Mittelinjektors auf den minimalen Öffnungswert geöffnet,
- das partielle Schließen des Mittelinjektors vom maximalen Öffnungswert bis zum minimalen Öffnungswert wird in einer weniger schnellen Weise als das Öffnen desselben bis zum maximalen Wert ausgeführt,
- das Öffnen von Zwischen- und Endinjektoren auf die jeweiligen maximalen Öffnungswerte wird vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, in einer von den Zwischeninjektoren zu den Endinjektoren, d. h. mit zunehmendem Abstand derselben zum Mittelinjektor, progressiv schnelleren Weise ausgeführt,
- die maximalen Öffnungswerte der Zwischen- und Endinjektoren nehmen in diesem Fall vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, ebenfalls von den Zwischeninjektoren zu den Endinjektoren, d. h. mit zunehmendem Abstand derselben zum Mittelinjektor, progressiv zu,
- die minimalen Öffnungswerte der Zwischen- und Endinjektoren nehmen in diesem Fall ebenfalls von den Zwischeninjektoren zu den Endinjektoren, d. h. mit zunehmendem Abstand derselben zum Mittelinjektor, progressiv zu.

Figurenliste
Es zeigen:

- 1 in schematischer Weise einen durch sequenzielles Spritzgießen geformten Artikel und die relative Anordnung der Injektoren,
- 2 ein Diagramm, welches das sequenzielle Spritzgießverfahren nach dem Stand der Technik darstellt,
- 3 ein Diagramm, welches die Entwicklung des Drucks im Formhohlraum entsprechend dem sequenziellen Spritzgießverfahren nach dem Stand der Technik aus 2 darstellt,
- 4 ein Diagramm ähnlich zu 2, welches das erfindungsgemäße zyklische sequenzielle Spritzgießverfahren darstellt,
- 5 ein Diagramm ähnlich zu 3, das sich auf den sequenziellen Zyklus nach 4 bezieht, und
- 6 einen Vergleich der Entwicklung des jeweiligen Verdichtungsdrucks entsprechend dem sequenziellen Spritzgießverfahren nach dem Stand der Technik und dem erfindungsgemäßen sequenziellen Spritzgießverfahren.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung:
1, 2 und 3 wurden vorstehend in der Einleitung unter Bezugnahme auf den nach dem Stand der Technik implementierten sequenziellen Spritzgießzyklus beschrieben. Die Graphik aus 4 zeigt die einzelnen Verfahren zum Öffnen der Injektoren A, B, C, D, die durch die erfindungsgemäße Formgebungsvorrichtung zur Formgebung durch sequenzielles Spritzgießen erhalten werden. Dabei ist zu beachten, dass, wie vorstehend erläutert wurde, jeder Injektor mit einer jeweiligen Verschlussnadel bereitgestellt ist, die durch einen jeweiligen elektrischen Aktuator, beispielsweise einen rotierenden Elektromotor der in der vorgenannten Schrift EP 2679374A1 beschriebenen und dargestellten Art, axial zwischen einer vollständig geschlossenen Position und einer vollständig geöffneten Position bewegbar ist. Der Elektromotor wird seinerseits durch eine elektrische Steuerungseinheit betätigt, die nach den Prinzipien der Erfindung betreibbar ist. Die Graphik aus 4 zeigt für jeden Injektor A, B, C, D in Abhängigkeit von der Zeit die Position der relativen Verschlussnadel, die in Prozent der vollständigen Öffnungsposition von 0 bis 100 % angegeben ist. Wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, wird zu Beginn des sequenziellen Spritzgießzyklus zunächst der Mittelinjektor A in einer relativ schnellen Weise, d. h. mit einer hohen Bewegungsgeschwindigkeit der jeweiligen Verschlussnadel, bis zu einem maximalen Wert, welcher der vollständigen Öffnung oder, wie im dargestellten Beispiel, nur einer partiellen Öffnung im Bereich von 80 % der vollständigen Öffnung entsprechen kann, geöffnet. Der Injektor A wird dann in dieser geöffneten Position gehalten, während die Zwischeninjektoren B beginnen, sich mit einer geringeren Öffnungsgeschwindigkeit bis zu einem partiellen maximalen Öffnungswert, beispielsweise im Bereich von 30 % in Bezug auf die vollständige Öffnung, zu öffnen. Alternativ kann, wie in 4 dargestellt ist, das Öffnen der Zwischeninjektoren B auch beginnen, nachdem der Mittelinjektor A begonnen hat, sich zu schließen. Der Mittelinjektor A wird bis zu einem minimalen Öffnungswert, beispielsweise im Bereich von 20 % in Bezug auf die vollständige Öffnung, geschlossen und während des Befüllungsschritts und des darauffolgenden Schritts des Verdichtens des Kunststoffmaterials in der Form S auf diesem minimalen Öffnungswert gehalten. In diesem Schritt oder alternativ bereits während des Schritts, in dem Mittelinjektor A in der maximal geöffneten Position gehalten wird, werden die Zwischeninjektoren C und die Endinjektoren D nacheinander mit einer Bewegungsgeschwindigkeit der jeweiligen Verschlussnadeln, die geringer als die Öffnungsgeschwindigkeit des Mittelinjektors A und möglicherweise geringfügig höher als die der Zwischeninjektoren B ist, bis zu jeweiligen partiellen maximalen Öffnungswerten im Bereich von 40 % oder weniger geöffnet. In Abhängigkeit von der Form des zu formenden Artikels können diese Werte mit zunehmendem Abstand zwischen den Injektoren C und D und dem Mittelinjektor A in ähnlicher oder progressiver Weise zunehmen, wie in 4 gezeigt ist.
Um den Befüllungsschritt abzuschließen, werden die Injektoren B, C und D so auf den vorgenannten maximalen partiellen Öffnungswerten gehalten und dann während des gesamten Verdichtungsschritts auf jeweilige minimale partielle Öffnungswerte geschlossen. Diese minimalen partiellen Öffnungswerte sind geringfügig größer als der minimale partielle Öffnungswert des Mittelinjektors A während des Verdichtungsschritts und mit zunehmendem Abstand zwischen den Injektoren B, C und D und dem Mittelinjektor A progressiv höher.
Mit Abschluss des Verdichtungsschritts werden alle Injektoren A, B, C und D gleichzeitig vollständig geschlossen.
In Kurzform lassen sich die einzelnen Konzepte der Erfindung folgendermaßen zusammenfassen:

- der anfänglich schnell geöffnete und dann langsam partiell geschlossene Mittelverschluss sollte nur partiell geöffnet bleiben, um die Verdichtung in den Mittelbereichen des Formhohlraums zu begrenzen,
- die Zwischeninjektoren B, C und die Endinjektoren D sollten sich mit einer geringeren Geschwindigkeit als der Geschwindigkeit des Mittelinjektors A öffnen, um Wechselwirkungen zwischen größeren Mengen an Kunststoffmaterial im Formhohlraum, welche die Oberflächenqualität des Formartikels negativ beeinflussen könnten, zu vermeiden,

- die Geschwindigkeit und das Maß der Öffnung der Zwischeninjektoren B, C und der Endinjektoren D während des Befüllungsschritts sollte vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, mit zunehmendem Abstand zum Mittelinjektor A progressiv zunehmen,
- am Ende des Befüllungsschritts sollten sich die Zwischeninjektoren B, C und die Endinjektoren D schließen, wobei die Schließgeschwindigkeit mit zunehmendem Abstand zum Mittelinjektor A möglichst progressiv zunehmen sollte,
- im Verdichtungsschritt sollte die partielle Öffnung des Mittelinjektors A, der Zwischeninjektoren B, C und der Endinjektoren D bis zum Ende des Zyklus unverändert aufrechterhalten werden, wobei der Öffnungswert mit zunehmendem Abstand zum Mittelinjektor A progressiv zunehmen kann.

5 zeigt die Entwicklung des Drucks im Formhohlraum S in Bezug auf die verschiedenen Injektoren A, B, C, D: Wie im Vergleich zu 3 ersichtlich ist, ist der Druckanstieg während des Befüllungsschritts deutlich regelmäßiger und geradliniger und während des Verdichtungsschritts homogener. Dies führt zu einer erheblichen Reduzierung oder sogar vollständigen Vermeidung der durch die Drucklinien erzeugten Oberflächendefekte auf dem Formartikel.
Aufgrund der Tatsache, dass der maximale Verdichtungsdruck bei der Erfindung geringer als beim Stand der Technik ist, wird darüber hinaus ferner der Vorteil erzielt, dass die Presskraft der Spritzpresse der Formgebungsvorrichtung reduziert wird und so deutliche Einsparungen bei dem für die Fertigung der Form verwendeten Material erreicht werden. Diese Reduzierung des Verdichtungsdrucks ist in 6 zu beobachten, wo die Linie L₁ qualitativ die Entwicklung des Verdichtungsdrucks im Formhohlraum S, die sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzielen lässt, darstellt, im Vergleich zur Linie L₂ , welche dieselbe Entwicklung beim Stand der Technik darstellt. Wie ersichtlich ist, ist der am Mittelinjektor A gemessene Verdichtungsdruck bei der vorliegenden Erfindung erheblich geringer und kleiner als der beim Stand der Technik beobachtbare Druck, was die vorgenannten Vorteile birgt, und nur geringfügig höher in Bezug auf den an den Zwischeninjektoren B, C und den Endinjektoren D gemessenen Verdichtungsdruck. Gleichzeitig sollte die Entwicklung des Verdichtungsdrucks über die gesamte Länge des Formartikels nicht homogen sein; vielmehr sollte, wie bereits erwähnt, der dem Mittelbereich des Artikels entsprechende Druck in Bezug auf den Druck in dessen Zwischen- und Endbereichen geringfügig höher sein.

Claims

Formgebungsvorrichtung zur Herstellung von Formartikeln durch sequenzielles Spritzgießen, umfassend eine Form mit einem Hohlraum (S), eine Vielzahl elektrisch betriebener Injektoren (A, B, C, D), die jeweils an einer Mittelposition, Zwischenposition oder Endposition in Bezug auf den Formhohlraum (S) angeordnet sind, und ein elektronisches Steuerungssystem, das die Injektoren steuert, um diese nach einem sequenziellen Zyklus zu betätigen, der zunächst für das Öffnen des Mittelinjektors (A), anschließend der Zwischeninjektoren (B, C) und dann der Endinjektoren (D) sorgt, dadurch gekennzeichnet, dass das elektronische Steuerungssystem so gestaltet ist, dass: - der Mittelinjektor (A) in einer schnellen Weise bis zu einem maximalen Öffnungswert geöffnet, dann auf dem maximalen Öffnungswert gehalten, dann bis zu einem minimalen Öffnungswert partiell geschlossen und auf diesem minimalen Öffnungswert gehalten wird, - die Zwischeninjektoren (B, C) und die Endinjektoren (D) nacheinander in einer weniger schnellen Weise bis zu jeweiligen maximalen Öffnungswerten, die kleiner als der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) und größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) sind, geöffnet, anschließend auf den jeweiligen maximalen Öffnungswerten gehalten und dann bis auf jeweilige minimale Öffnungswerte, die größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) sind, partiell geschlossen und auf diesen minimalen Öffnungswerten gehalten werden.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) kleiner als die vollständige Öffnung ist.
Formgebungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischeninjektoren (B, C) und die Endinjektoren (D) jeweils nacheinander während und nach dem partiellen Schließen des Mittelinjektors (A) bis zum minimalen Öffnungswert geöffnet werden.
Formgebungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das partielle Schließen des Mittelinjektors (A) vom maximalen Öffnungswert bis zum minimalen Öffnungswert weniger schnell als das Öffnen desselben bis zum maximalen Wert ausgeführt wird.
Formgebungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Öffnen der Zwischen- und Endinjektoren (B, C, D) bis zu den jeweiligen maximalen Öffnungswerten in einer von den Zwischeninjektoren (B, C) zu den Endinjektoren (D) progressiv schnelleren Weise ausgeführt wird.
Formgebungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die maximalen Öffnungswerte der Zwischen- und Endinjektoren (B, C, D) von den Zwischeninjektoren (B, C) zu den Endinjektoren (D) progressiv zunehmen.
Formgebungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die minimalen Öffnungswerte der Zwischen- und Endinjektoren (B, C, D) von den Zwischeninjektoren (B, C) zu den Endinjektoren (D) progressiv zunehmen.
Formgebungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die minimalen Öffnungswerte der Injektoren (A, B, C, D) einem Schritt des Verdichtens des Kunststoffmaterials im Formhohlraum (S) entsprechen, dadurch gekennzeichnet, dass im Verdichtungsschritt der Druck im Formhohlraum am Mittelinjektor (A) niedrig und nur geringfügig größer als der Druck an den Zwischeninjektoren (B, C) und Endinjektoren (D) ist.
Formgebungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vollständige Schließen der Injektoren (A, B, C, D) gleichzeitig erfolgt.
Formgebungsverfahren zur Herstellung von Formartikeln durch sequenzielles Spritzgießen in einen Formhohlraum (S) durch eine Vielzahl elektrisch betriebener Injektoren (A, B, C, D), die jeweils an einer Mittelposition, Zwischenposition oder Endposition in Bezug auf den Formhohlraum (S) angeordnet sind, wobei die Injektoren nach einem sequenziellen Zyklus betrieben werden, der zunächst für das Öffnen des Mittelinjektors (A), anschließend der Zwischeninjektoren (B, C) und dann der Endinjektoren (D) sorgt, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst: - der Mittelinjektor (A) wird in einer schnellen Weise bis zu einem maximalen Öffnungswert geöffnet, dann auf dem maximalen Öffnungswert gehalten, dann bis zu einem minimalen Öffnungswert partiell geschlossen und auf diesem minimalen Öffnungswert gehalten, - die Zwischeninjektoren (B, C) und die Endinjektoren (D) werden nacheinander in einer weniger schnellen Weise bis zu jeweiligen maximalen Öffnungswerten, die kleiner als der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) und größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) sind, geöffnet, anschließend auf den jeweiligen maximalen Öffnungswerten gehalten und dann bis zu jeweiligen minimalen Öffnungswerten, die größer als der minimale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) sind, partiell geschlossen und auf diesen minimalen Öffnungswerten gehalten.
Formgebungsverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Öffnungswert des Mittelinjektors (A) kleiner als die vollständige Öffnung ist.
Formgebungsverfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischeninjektoren (B, C) und die Endinjektoren (D) jeweils nacheinander während und nach dem partiellen Schließen des Mittelinjektors (A) bis zum minimalen Öffnungswert geöffnet werden.
Formgebungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das partielle Schließen des Mittelinjektors (A) vom maximalen Öffnungswert bis zum minimalen Öffnungswert weniger schnell als das Öffnen desselben bis zum maximalen Wert ausgeführt wird.
Formgebungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Öffnen der Zwischen- und Endinjektoren (B, C, D) bis zu den jeweiligen maximalen Öffnungswerten in einer von den Zwischeninjektoren (B, C) zu den Endinjektoren (D) progressiv schnelleren Weise ausgeführt wird.
Formgebungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die maximalen Öffnungswerte der Zwischen- und Endinjektoren (B, C, D) von den Zwischeninjektoren (B, C) zu den Endinjektoren (D) progressiv zunehmen.
Formgebungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die minimalen Öffnungswerte der Zwischen- und Endinjektoren (B, C, D) von den Zwischeninjektoren (B, C) zu den Endinjektoren (D) progressiv zunehmen.
Formgebungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, wobei die minimalen Öffnungswerte der Injektoren (A, B, C, D) einem Schritt des Verdichtens des Kunststoffmaterials im Formhohlraum (S) entsprechen, dadurch gekennzeichnet, dass im Verdichtungsschritt der Druck im Formhohlraum am Mittelinjektor (A) niedrig und nur geringfügig höher als der Druck an den Zwischeninjektoren (B, C) und den Endinjektoren (D) ist.
Formgebungsverfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das vollständige Schließen der Injektoren (A, B, C, D) gleichzeitig erfolgt.