DE102004060218B4

DE102004060218B4 - Verfahren zum Herstellen verstärkter rohrförmiger Elemente

Info

Publication number: DE102004060218B4
Application number: DE102004060218A
Authority: DE
Inventors: Charles J. Rochester Hills Bruggemann
Original assignee: Motors Liquidation Co
Current assignee: Motors Liquidation Co
Priority date: 2004-01-30
Filing date: 2004-12-14
Publication date: 2007-07-26
Anticipated expiration: 2024-12-15
Also published as: DE102004060218A1; US20050166382A1; US7059033B2

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Elements mit verstärkten Enden, mit den Schritten:
Bereitstellen eines rohrförmigen Elements;
Positionieren des rohrförmigen Elements zwischen offenen Gesenkhälften, die so zueinander passen, dass sie einen rohrförmigen Hohlraumabschnitt definieren;
Verschließen von Enden des rohrförmigen Elements;
Aufbringen zumindest nominellen hydraulischen Innendrucks auf das rohrförmige Element;
erhebliches Steigern des hydraulischen Innendrucks innerhalb des rohrförmigen Elements, um das rohrförmige Element zu expandieren und an den rohrförmigen Hohlraumabschnitt anzupassen;
Verstärken einer Wanddicke der axialen Enden des rohrförmigen Elements;
Trennen der Gesenkhälften; und
Entnehmen des rohrförmigen Elements mit verstärkten axialen Enden aus dem Gesenk,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Gesenkhälften fortschreitend geschlossen werden, um das rohrförmige Element innerhalb des rohrförmigen Hohlraumabschnitts fortschreitend zu verformen und der zumindest nominelle hydraulische Innendruck gleichzeitig mit dem Schließen der Gesenkhälften aufrechterhalten wird, und
dass das erhebliche Steigern des hydraulischen Innendrucks innerhalb des rohrförmigen Elements nach...

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines geformten rohrförmigen Elements und konkreter auf ein Verfahren zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements einer durch einen Hydroforming-Prozess hergestellten Metallverrohrung zum Zusammenbauen von Kraftfahrzeugkonstruktionen.

Bekanntermaßen wird ein Querschnittprofil eines rohrförmigen Elements durch einen Hydroforming-Prozess geschaffen, in welchem ein mit Fluid gefüllter rohrförmiger Rohling innerhalb eines Hohlraums eines Gesenks platziert und dann das Gesenk geschlossen wird, so dass der rohrförmige Rohling innerhalb des Gesenks eingeklemmt wird. Der Fluiddruck wird dann im Inneren des rohrförmigen Elements erhöht, um den Rohling gegen den Hohlraum des Gesenks nach außen zu expandieren, um ein rohrförmiges Produkt mit einem nach dem Gesenk geformten Querschnittprofil zu schaffen.

Es ist auch bekannt, dass hydrogeformte Komponenten aus duktilen Materialien in Blatt- oder Röhrenform hergestellt werden, indem ein Fluiddruck angewendet wird, um das Komponentenmaterial gegen das Teil zu drücken, das Oberflächen des Gesenkhohlraums definiert. Im Fall einer rohrförmigen Hydroformgebung, bei der das Rohr entweder gerollt und geschweißt, nahtlos oder extrudiert sein kann, wird das Fluid, das eine Verformung mittels Druck bewirkt, durch an axialen Enden des Rohrs angeordnete Dichtungen bzw. Verschlüsse eingeleitet. Die Verschlüsse können entweder von einer Art sein, die die Enden des Rohrs in ihrer Ausgangsposition abschließt, auf eine solche Weise verschließen, die eine gewisse, eine Verformung induzierende Bewegung des Rohrendes erlaubt, oder einen Kontakt bzw. Eingriff mit dem Rohrende herstellen, um einen Kontaktendverschluß zu schaffen. Der zuletzt erwähnte Verschluß wird oft zur Zuführung von Material in das Gesenk verwendet, um die Formbarkeit zu erhöhen, indem eine axiale Spannung induziert und der Dehnungs- bzw. Verformungsweg des geformten Materials geändert wird.

Eine axiale Zuführung wird genutzt, um die Fähigkeit zu verbessern, Formen mit einem Umfang herzustellen, der wesentlich größer als ein anfänglicher Umfang des Rohrs ist. Der typische Prozess, bei dem eine Komponente mit axialer Zuführung durch einen Hydroforming-Prozess geformt wird, besteht darin, die axiale Zuführung und den Innendruck gleichzeitig so zu steuern, dass das Gesenk mit Material bei dem niedrigsten Druck, der mit einer Kontrolle der Falten- und Runzelbildung des Materials kompatibel ist, im Wesentlichen gefüllt wird. Während einer axialen Zuführung werden die Verschlüsse axial bewegt oder in das Rohr getrieben. Nachdem eine wesentliche Gesenkfüllung erreicht ist, wird der Druck ohne zusätzliche axiale Einführung der Verschlüsse gesteigert, um die Ausbildung bzw. Formgebung von Detailmerkmalen des Teils abzuschließen. In einigen Fällen kann die hergestellte hydrogeformte Komponente als Folge verschiedener Einflüsse einer Teilform, z.B. einer Expansion des Teils oder einer Umkehrung des Materialflusses an z.B. der Basis eines extrudierten Erzeugnisses, wenn ein "T"-Anschlußstück gebildet wird, oder an Stellen, die dem extrudierten Erzeugnis in einem "T"-Anschluß gegenüberliegen, eine Verdünnung oder Verdickung erfahren.

Folglich ist es wünschenswert, ein neues Verfahren zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements zu schaffen. Es ist auch wünschens wert, ein Verfahren zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements mittels axialer Zuführung zu schaffen. Ferner ist es wünschenswert, ein Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Elements mit verstärkten axialen Enden zu schaffen, die eine Schweißung der hydrogeformten Komponente in einem schweißbaren Bereich oder in einem stabileren Schweißzustand erlauben. Daher besteht in der Technik ein Bedarf daran, ein Verfahren zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements zu schaffen, das diese Wünsche erfüllt.

Die DE 43 37 517 A1 und die DE 44 37 395 A1 beschreiben Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Patentanspruchs 1. Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das Verfahren umfasst die Schritte, bei denen ein rohrförmiges Element bereitgestellt und das rohrförmige Element zwischen offenen Gesenkhälften positioniert wird, die so zueinander passen, dass sie einen rohrförmigen Hohlraumteil definieren. Das Verfahren enthält auch die Schritte eines Abdichtens bzw. Verschließens von Enden des rohrförmigen Elements. Das Verfahren schließt auch die Schritte ein, bei denen an das rohrförmige Element zumindest ein nomineller interner hydraulischer Druck angelegt und die Gesenkhälften fortschreitend geschlossen werden, um das rohrförmige Element innerhalb des rohrförmigen Hohlraumabschnitts fortschreitend zu verformen. Das Verfahren umfasst den Schritt, bei dem der hydraulische Druck innerhalb des rohrförmigen Elements wesentlich gesteigert wird, um das rohrförmige Element zu expandieren und an den rohrförmigen Hohlraumabschnitt anzupassen. Das Verfahren enthält ferner die Schritte, bei denen eine Wanddicke der axialen Enden des rohrförmigen Elements verstärkt wird, die Gesenkhälften getrennt werden und das rohrförmige Element mit verstärkten axialen Enden aus dem Gesenk entfernt wird.

Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass ein Verfahren zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements geschaffen wird, welches die Steifigkeit eines Endes des rohrförmigen Elements erhöht. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das Verfahren die Schweißbarkeit des Endes des rohrförmigen Elements verbessert, indem die Dicke eines Materials, die ansonsten für eine Schweißung zu dünn ist, zuverlässig in einen zulässigen Bereich für eine Schweißung erhöht wird. Noch ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das Verfahren die Schweißbarkeit des Endes eines Teils in einer Verbindungsausführung erhöht, in der ein Schweißspalt klein und schwierig zu erreichen ist. Noch ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass das Verfahren die Enden des rohrförmigen Elements zu einer verschweißbaren Dicke zurückführt, falls das Ende des rohrförmigen Elements eine beträchtliche Erweiterung bzw. Dehnung aufweist, die die Dicke unter einen schweißbaren Bereich reduziert. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass das Verfahren die Herstellung langer Schienenkomponenten mit einem als nicht schweißbar angesehenen Materialmaß ermöglicht, wodurch eine Reduzierung der Teilemasse mit verschweißbaren Enden ermöglicht wird. Noch ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das Verfahren die Schweißqualität von Komponenten verbessert, die Verbindungssteifigkeit verbessert sowie die Fähigkeit, Materialien mit dünnerem Maß zu nutzen, wodurch die Fahrzeugmasse reduziert wird.

Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt:
1 eine fragmentarische Ansicht eines rohrförmigen Elements, bevor es durch einen Hydroforming-Prozess in eine gewünschte Form eines verstärkten rohrförmigen Elements verformt wird;
2 eine fragmentarische Ansicht eines Abschnitts des rohrförmigen Elements von 1; und
3 eine graphische Darstellung des Drucks gegen die Zeit für ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, um verstärkte rohrförmige Elemente herzustellen.
Bezugnehmend auf die Zeichnungen und insbesondere auf die 1 und 2 ist eine Ausführungsform eines rohrförmigen Rohlings oder Elements 10 zum Gebrauch beim Ausführen eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zum Herstellen eines verstärkten rohrförmigen Elements für eine Montage in (nicht dargestellten) Kraftfahrzeugkonstruktionen dargestellt. Das Verfahren beinhaltet den Schritt, bei dem das rohrförmige Element 10 bereitgestellt wird. Das rohrförmige Element 10 ist aus einem Metallmaterial hergestellt und hat eine vorbestimmte Wandstärke wie z.B. 1,2 Millimeter (mm). In einer Ausführungsform hat das rohrförmige Element 10 eine allgemeine "T"-Form mit einem im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt. Das rohrförmige Element 10 ist hohl und weist ein erstes oder rechtes Ende 12 und ein zweites oder linkes Ende 14 auf. Es sollte erkannt werden, dass das erste Ende 12 und das zweite Ende 14 axial verlaufen und einander gegenüberliegen. Es sollte auch erkannt werden, dass ein optimaler Durchmesser des rohrförmigen Elements 10 auf der Grundlage von Fertigungs- und Produktanforderungen ausgewählt wird.
Das Verfahren schließt auch den Schritt ein, bei dem das rohrförmige Element 10 mittels eines Hydroforming-Prozesses geformt wird, um ein verstärktes rohrförmiges Element zu schaffen. Wie in 1 veranschaulicht ist, wird das rohrförmige Element 10 in einem aus einer ersten Gesenkhälfte 16 und einer zweiten (nicht dargestellten) Gesenkhälfte bestehenden Gesenksatz platziert. Die erste Gesenkhälfte 16 enthält einen rohrförmigen formenden Hohlraumabschnitt 18. Die zweite Gesenkhälfte enthält gleichfalls einen (nicht dargestellten) rohrförmigen formenden Hohlraumabschnitt.
Das Verfahren beinhaltet auch den Schritt, bei dem das erste und zweite Ende 12 und 14 des rohrförmigen Elements 10 mit einem ersten und zweiten Verschluß 20 bzw. 22 abgedichtet bzw. verschlossen werden. Der erste Verschluß 20 weist eine axial hindurch verlaufende Öffnung 24 auf, und der zweite Verschluß 22 weist eine axial hindurch verlaufende Öffnung 26 auf, um ein Hydraulikfluid zum Formen des rohrförmigen Elements 10 mittels eines Hydroforming-Prozesses zuzuführen. Es sollte erkannt werden, dass der erste und zweite Verschluß 20 und 22 einen Kontakt bzw. Eingriff mit dem ersten und dem zweiten Ende 12 und 14 herstellen, um einen Kontaktendverschluß zu schaffen.
Das Verfahren schließt den Schritt ein, bei dem auf das rohrförmige Element 10 zumindest ein nomineller interner hydraulischer Druck angewendet wird. Der nominelle interne hydraulische Druck wird angewendet, indem ein Hydraulikfluid unter Druck durch die Verschlüsse 20 und 22 und in das rohrförmige Element 10 gepumpt wird. Die erste und zweite Gesenkhälfte werden fortschreitend geschlossen, so dass das rohrförmige Element 10 innerhalb des Gesenks enthalten ist und das darin gefangene, unter Druck gesetzte Fluid die Wände des rohrförmigen Elements 10 in den Hohlraum 18 des Gesenks expandiert.
Das Verfahren beinhaltet den Schritt, bei dem die Gesenkhälften vollständig aufeinander geschlossen werden, wobei das rohrförmige Element 10 zwischen den Gesenkhälften fest eingeklemmt ist. Während dieses Schließens der Gesenkhälften kann ein verhältnismäßig konstanter hydraulischer Druck innerhalb des rohrförmigen Elements 10 aufrechterhalten werden, indem ein (nicht dargestelltes) Drucksteuerventil in die die Enden 14 und 16 des rohrförmigen Elements 10 umschließenden Verschlüsse 20 und 22 eingebaut wird, so dass Hydraulikfluid aus dem rohrförmigen Element 10 getrieben wird, während es zusammengedrückt wird.
Ist das Gesenk einmal geschlossen, wird dann das rohrförmige Element 10 zu einem endgültigen Querschnittprofil expandiert, indem der hydraulische Druck ausreichend erhöht wird, um die Fließgrenze des rohrförmigen Elements 10 zu überschreiten, so dass das rohrförmige Element 10 unter Zwang an den rohrförmigen formenden Hohlraum 18 der Gesenkhälften angepasst wird. Das Verfahren beinhaltet die Schritte, bei denen die Verschlüsse 20 und 22 in die Enden 12 und 14 des rohrförmigen Elements 10 axial vorgeschoben bzw. eingeführt werden und der hydraulische Druck erhöht wird, um das rohrförmige Element 10 zu expandieren und an den rohrförmigen Hohlraumabschnitt 18 anzupassen. Das Verfahren beinhaltet ferner die Schritte einer zusätzlichen Endzuführung von Rohrwandmaterial in das rohrförmige Element 10, indem die Verschlüsse 20 und 22 weiter in die Enden 12 und 14 des rohrförmigen Elements axial eingeführt und die zusätzliche Endzuführung nach einer vorbestimmten Zeitspanne gestoppt oder beendet wird. Das Verfahren schließt eine Erhöhung des hydraulischen Drucks im rohrförmigen Element 10 nach Stoppen oder Beenden der zusätzlichen Endzuführung ein.
Das Verfahren schließt die Schritte ein, bei denen die Gesenkhälften geöffnet und das hydrogeformte rohrförmige Element entnommen wird, wobei die Enden 12 und 14 eine verstärkte Wanddicke aufweisen, die größer als die ursprüngliche Wandstärke vor einem Hydroforming-Prozess ist. Zum Beispiel kann die Wandstärke vor einem Hydroforming-Prozess 1,2 mm betragen, und die Wandstärke nach einem Hydroforming-Prozess kann über eine Distanz von 10 mm vom Ende des ersten und zweiten Endes 20 und 22 aus größer als 1,3 mm sein. Das durch einen Hydroforming-Prozess hergestellte rohrförmige Element kann in eine (nicht dargestellte) Fahrzeugkarosserie eingebaut werden. Es sollte erkannt werden, dass die Enden des durch eine Formgebung mittels axialer Zuführung zu formenden Teils absichtlich verstärkt werden, indem ein speziell modifizierter Druck und eine Endzuführung von Material nahe dem üblichen normalen Ende des Formungszyklus vorgesehen sind.
Bezugnehmend auf 3 ist eine als ganzes mit 30 bezeichnete graphische Darstellung für eine Zuführung des Hydraulikfluids im rohrförmigen Element 10 dargestellt. Wie veranschaulicht ist, hat die graphische Darstellung 30 eine x-Achse 32 der Zeit und eine y-Achse 34 des Drucks des Hydraulikfluids. Die graphische Darstellung 30 weist auch eine Kurve 36 der Zeit gegen den Druck des Hydraulikfluids für einen Hydroforming-Prozess des rohrförmigen Elements 10 auf. Die Kurve 36 hat einen ersten Teil A, der der Anwendung eines normalen Formungszyklus auf das rohrförmige Element 10 entspricht, indem ein interner Druck innerhalb des rohrförmigen Elements 10 erhöht wird, während in das Gesenk Material axial zugeführt wird. Während des ersten Teils A werden die Verschlüsse 20 und 22 axial in die Enden 12 und 14 des rohrförmigen Elements 10 bewegt oder getrieben. Die axiale Zuführung wird an einem Punkt 38 auf der Kurve 36 gestoppt. Die Kurve 36 weist einen zweiten Teil B auf, der einer beträchtlichen Steigerung des Drucks des Hydraulikfluids im rohr förmigen Element 10 entspricht. Dies bewirkt, dass das Rohrwandmaterial so expandiert wird, dass es sich an die Gesenkwände anpasst. Während des zweiten Teils B werden die Verschlüsse 20 und 22 nicht bewegt; der Druck im Inneren des rohrförmigen Elements 10 wird aber erhöht. Die Kurve 36 hat einen dritten Teil C, der einer zusätzlichen Endzuführung des Rohrmaterials unter einem gesteuerten hohen Druck entspricht. Während des dritten Teils C werden die Verschlüsse 20 und 22 wieder axial weiter in die Enden 12 und 14 des rohrförmigen Elements 10 bewegt oder getrieben. Die Kurve 36 weist einen vierten Teil D auf, der einer gewissen zusätzlichen Druckerhöhung ohne Zuführen von Rohrmaterial für eine letzte Verfeinerung bzw. Verbesserung von Teilmerkmalen entspricht. Während des vierten Teils D werden die Verschlüsse 20 und 22 nicht bewegt; der Druck innerhalb des rohrförmigen Elements 10 wird aber gesteigert. Es sollte erkannt werden, dass der Vorgang einer Zuführung unter hohem Druck im dritten Teil C der Kurve 36 in Kombination mit etwaigen lokal kontrollierten Eigenschaften der Gesenkoberflächen wie z.B. Rauhigkeit etc. einen Zustand mit hoher Reibung schafft, der das Vermögen der Endzuführung, Material in das Gesenk zu drücken, begrenzt. Es sollte auch erkannt werden, dass folglich nur diejenigen Bereiche in der Nähe des Kolbens für die Endzuführung über ein lokale erwünschte Zunahme der Dicke Material aufnehmen.
Die vorliegende Erfindung wurde veranschaulichend beschrieben. Es sollte sich verstehen, dass die Terminologie, welche verwendet wurde, beschreiben statt beschränken soll.
Viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung sind im Licht der obigen Lehren möglich. Innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche kann daher die vorliegende Erfindung anders als konkret beschrieben in die Praxis umgesetzt werden. Ein Verfahren zum Herstellen einer rohrförmigen Elements mit verstärkten Enden umfasst die Schritte, bei denen ein rohrförmiges Element zwischen offenen Gesenkhälften positioniert wird und Enden des rohrförmigen Elements verschlossen werden. Das Verfahren umfasst auch die Schritte, bei denen zumindest ein nomineller interner hydraulischer Druck auf das rohrförmige Element angewendet wird und die Gesenkhälften fortschreitend geschlossen werden. Das Verfahren beinhaltet die Schritte, bei denen der hydraulische Druck innerhalb des rohrförmigen Elements beträchtlich gesteigert wird, um das rohrförmige Element zu expandieren und an den rohrförmigen Hohlraumabschnitt anzupassen. Das Verfahren umfasst ferner die Schritte, bei denen die Wanddicke der axialen Enden des rohrförmigen Elements verstärkt wird, die Gesenkhälften getrennt werden und das rohrförmige Element mit verstärkten axialen Enden aus den Gesenk entnommen wird.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Elements mit verstärkten Enden, mit den Schritten: Bereitstellen eines rohrförmigen Elements; Positionieren des rohrförmigen Elements zwischen offenen Gesenkhälften, die so zueinander passen, dass sie einen rohrförmigen Hohlraumabschnitt definieren; Verschließen von Enden des rohrförmigen Elements; Aufbringen zumindest nominellen hydraulischen Innendrucks auf das rohrförmige Element; erhebliches Steigern des hydraulischen Innendrucks innerhalb des rohrförmigen Elements, um das rohrförmige Element zu expandieren und an den rohrförmigen Hohlraumabschnitt anzupassen; Verstärken einer Wanddicke der axialen Enden des rohrförmigen Elements; Trennen der Gesenkhälften; und Entnehmen des rohrförmigen Elements mit verstärkten axialen Enden aus dem Gesenk, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesenkhälften fortschreitend geschlossen werden, um das rohrförmige Element innerhalb des rohrförmigen Hohlraumabschnitts fortschreitend zu verformen und der zumindest nominelle hydraulische Innendruck gleichzeitig mit dem Schließen der Gesenkhälften aufrechterhalten wird, und dass das erhebliche Steigern des hydraulischen Innendrucks innerhalb des rohrförmigen Elements nach dem Schließen der Gesenkhälften geschieht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsschritt nach dem Steigerungsschritt ein Zuführen von Wandmaterial des rohrförmigen Elements unter einem kontrollierten hohen Druck umfasst.
Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den Schritt eines Stoppens der Zuführung nach einer vorbestimmten Zeitspanne.
Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch den Schritt eines Erhöhens des hydraulischen Drucks im rohrförmigen Element ohne Zuführen von Wandmaterial des rohrförmigen Elements nach dem Stoppschritt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steigerungsschritt ein axiales Zuführen von Wandmaterial des rohrförmigen Elements umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Steigerungsschritt ferner ein Erhöhen des hydraulischen Drucks im rohrförmigen Element ohne Zuführen von Wandmaterial des rohrförmigen Elements umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussschritt ein Verschließen der Enden des rohrförmigen Elements mit Dichtungen bzw. Verschlüssen umfasst.
Verfahren nach Anspruch nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussschritt den Schritt eines Erzeugens eines Kontaktendverschlusses mit den Verschlüssen einschließt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des rohrförmigen Elements über eine vorbestimmte Distanz verstärkte Enden aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das rohrförmige Element aus einem Metallmaterial hergestellt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das rohrförmige Element aus Metall mit axialen Enden besteht; dass die axialen Enden des rohrförmigen Elements mit Verschlüssen verschlossen werden; dass der zumindest nominelle hydraulische Innendruck auf das rohrförmige Element durch die Verschlüsse aufgebracht wird; und dass die Verschlüsse in die Enden des rohrförmigen Elements axial eingeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsschritt nach dem Steigerungsschritt ein axiales Einführen der Verschlüsse weiter in die axialen Enden des rohrförmigen Elements unter einem gesteuerten hohen Druck umfasst; dass das Einführen nach einer vorbestimmten Zeitspanne gestoppt wird; und dass nach dem Stoppschritt der hydraulische Druck im rohrförmigen Element ohne axiales Einführen der Verschlüsse in die axialen Enden des rohrförmigen Elements erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt, bei dem das rohrförmige Element bereitgestellt wird, ein Bereitstellen eines rohrförmigen Elements mit einem im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt umfasst.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschlussschritt den Schritt einschließt, bei dem mit den Verschlüssen ein Kontaktendverschluß geschaffen wird.
Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch weiteres axiales Einführen der Verschlüsse in die axialen Enden des rohrförmigen Elements unter einem gesteuerten hohen Druck.