DE102018112494A1

DE102018112494A1 - Kontaktvorrichtung und Schnellladesystem

Info

Publication number: DE102018112494A1
Application number: DE102018112494.5A
Authority: DE
Inventors: Björn Weißhar; Thomas Hengstermann; Lothar Schneider; Matthias Domes
Original assignee: Schunk Bahn und Industrietechnik GmbH Germany
Current assignee: Schunk Transit Systems GmbH Germany
Priority date: 2018-05-24
Filing date: 2018-05-24
Publication date: 2019-11-28
Anticipated expiration: 2038-05-25
Also published as: CN112188971B; CN112188971A; US11370316B2; US20210070187A1; WO2019223906A1; DE102018112494B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kontaktvorrichtung (36) für ein Schnellladesystem sowie ein Schnellladesystem für elektrisch angetriebene Fahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Busse oder dergleichen, wobei das Schnellladesystem eine an einem Fahrzeugboden eines Fahrzeugs anordbare Ladekontaktvorrichtung und die Kontaktvorrichtung mit einem Kontakteinheitenträger (38) umfasst, wobei der Kontakteinheitenträger Kontakteinheiten (45) aufweist, wobei mit den Kontakteinheiten jeweils ein Ladekontakt der Ladekontaktvorrichtung zur Ausbildung einer Kontaktpaarung kontaktierbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung eine Positioniereinrichtung umfasst, wobei mittels der Positioniereinrichtung die Kontakteinheiten relativ zu den Ladekontakten positionierbar sind, derart, dass eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Fahrzeug und einer stationären Ladestation ausbildbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung auf einem mit dem Fahrzeug befahrbaren Untergrund unterhalb des Fahrzeugs anordbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung einen auf dem Untergrund befestigbaren Basisrahmen (37) aufweist, wobei der Kontakteinheitenträger in den Basisrahmen eingesetzt ist, wobei der Kontakteinheitenträger aus einem dielektrischen Material ausgebildet ist, wobei die Kontakteinheiten jeweils ein relativ zu dem den Kontakteinheitenträger bewegbares Kontaktelement (49) aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kontaktvorrichtung für ein Schnellladesystem sowie ein Schnellladesystem für elektrisch angetriebene Fahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Busse oder dergleichen, wobei das Schnellladesystem eine an einem Fahrzeugboden eines Fahrzeugs anordbare Ladekontaktvorrichtung und die Kontaktvorrichtung mit einem Kontakteinheitenträger umfasst, wobei der Kontakteinheitenträger Kontakteinheiten aufweist, wobei mit den Kontakteinheiten jeweils ein Ladekontakt der Ladekontaktvorrichtung zur Ausbildung einer Kontaktpaarung kontaktierbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung eine Positioniereinrichtung umfasst, wobei mittels der Positioniereinrichtung die Kontakteinheiten relativ zu dem Ladekontakt positionierbar sind, derart, dass eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Fahrzeug und einer stationären Ladestation ausbildbar ist.
Derartige Kontaktvorrichtungen und Schnellladesysteme sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt und werden regelmäßig zur Schnellladung elektrisch angetriebener Fahrzeuge an beispielsweise einem Haltepunkt eingesetzt. Hierbei wird zwischen Schnellladesystemen unterschieden, die auf einem Dach eines Fahrzeugs oder unterhalb eines Bodens des Fahrzeugs angeordnet sind. So ist beispielsweise aus der WO 2015/018889 A1 ein Schnellladesystem bekannt, bei dem eine dachförmige Ladekontaktvorrichtung von einem übereinstimmend ausgebildeten Kontakteinheitenträger einer Kontaktvorrichtung kontaktiert wird. Der Kontakteinheitenträger wird in eine Kontaktposition geführt, wobei Kontaktelemente in dem Kontakteinheitenträger an dachförmigen Schrägen der Ladekontaktvorrichtung entlang gleiten und der Kontakteinheitenträger in der Ladekontaktvorrichtung zentriert wird. Ein Zusammenführen von Kontaktvorrichtung und Ladekontaktvorrichtung erfolgt mittels einer Positioniereinrichtung, die hier in Art einer Schwinge auf dem Dach des Fahrzeugs angeordnet ist. Während eines Halts des Fahrzeugs an einer stationären Ladestation kann dann eine Schnellladung von Batterien des Fahrzeugs erfolgen. Dabei werden Kontaktpaarungen für einen Ladestromkreis und für beispielsweise eine Steuerleitung, Erdung oder eine Datenübertragung ausgebildet. Es ist daher stets vorgesehen, eine Mehrzahl von Kontakteinheiten mit jeweils zugeordneten Ladekontakten zu kontaktieren.
Bei bestimmten Fahrzeugtypen, wie beispielsweise Personenkraftwagen, ist eine Anordnung des Schnellladesystems unterhalb eines Fahrzeugs aus praktischen und ästhetischen Gesichtspunkten vorgesehen. Gleichwohl ist es möglich auch bei Lastkraftwagen oder Bussen eine derartige Anordnung vorzunehmen. Bei den bisher bekannten Schnellladesystemen, die zur Übertragung hoher Ströme, beispielsweise 500 A bis 1.000 A mit einer Spannung von 750 V, ausgebildet sind, ist es stets erforderlich, entsprechend groß dimensionierte Kontakteinheiten sowie entsprechende Leiterquerschnitte vorzusehen. Weiter muss dann auch unterhalb eines Fahrzeugs eine entsprechende Positioniereinrichtung für den Kontakteinheitenträger angeordnet werden. Die bekannten Kontaktvorrichtungen werden daher stets innerhalb eines mit dem Fahrzeug befahrbaren Untergrundes verbaut. Das heißt zur Montage der Kontaktvorrichtung wird eine Grube oder eine ähnlich geartete Ausnehmung in dem Untergrund ausgebildet, um die Positioniereinrichtung zusammen mit dem Kontakteinheitenträger, Anschlusskabeln etc. unterhalb des Fahrzeugs unterbringen zu können. Dies ist jedoch stets mit einem hohen Aufwand verbunden, da bauliche Maßnahmen an dem Untergrund erfolgen müssen. Vorteilhaft ist hingegen, dass eine bodengleiche Anordnung der Kontaktvorrichtung erfolgen kann.
In einer besonders einfachen Variante kann ein Ladesystem aus einer Stecker-Dose-Verbindung bestehen, wobei hier jedoch nur geringe Ströme übertragen werden können, was eine Ladedauer verlängert. Weiter ist eine manuelle Kopplung von Stecker und Dose mittels eines Bedieners erforderlich und es müssen besondere Anforderungen an die elektrische Sicherheit zum Schutz von Personen eingehalten werden, was bei automatisierten Schnellladesystemen außerhalb der Reichweite von Personen nicht der Fall ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Kontaktvorrichtung sowie ein Schnellladesystem vorzuschlagen, die beziehungsweise das einfach einsetzbar und kostengünstig ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Kontaktvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Schnellladesystem mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Kontaktvorrichtung für ein Schnellladesystem für elektrisch angetriebene Fahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Busse oder dergleichen, umfasst das Schnellladesystem eine an einem Fahrzeugboden eines Fahrzeugs anordbare Ladekontaktvorrichtung und die Kontaktvorrichtung mit einem Kontakteinheitenträger, wobei der Kontakteinheitenträger Kontakteinheiten aufweist, wobei mit den Kontakteinheiten jeweils ein Ladekontakt der Ladekontaktvorrichtung zur Ausbildung einer Kontaktpaarung kontaktierbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung eine Positioniereinrichtung umfasst, wobei mittels der Positioniereinrichtung die Kontakteinheiten relativ zu den Ladekontakten positionierbar sind, derart, dass eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Fahrzeug und einer stationären Ladestation ausbildbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung auf einem mit dem Fahrzeug befahrbaren Untergrund unterhalb des Fahrzeugs anordbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung einen auf dem Untergrund befestigbaren Basisrahmen aufweist, wobei der Kontakteinheitenträger in den Basisrahmen eingesetzt ist, wobei der Kontakteinheitenträger aus einem dielektrischen Material ausgebildet ist, wobei die Kontakteinheiten jeweils ein relativ zu dem Kontakteinheitenträger bewegbares Kontaktelement aufweisen.
Dadurch, dass die Kontaktvorrichtung auf einem mit dem Fahrzeug befahrbaren Untergrund unterhalb des Fahrzeugs anordbar ist, ist es nicht mehr erforderlich, bauliche Maßnahmen an dem Untergrund, wie beispielsweise das Ausheben einer Grube, vorzunehmen. Die Kontaktvorrichtung kann dann flexibel auf jedem beliebigen befahrbaren Untergrund einfach angeordnet werden. Insbesondere ist der Basisrahmen auf dem Untergrund befestigbar, beispielsweise mittels Schrauben, wobei der Kontakteinheitenträger in den Basisrahmen eingesetzt ist und folglich von dem Basisrahmen gehaltert wird. Darüber hinaus ist vorgesehen, den Kontakteinheitenträger aus einem dielektrischen Material auszubilden, sodass eine Isolierung und damit Entkopplung der stromführenden Bauteile von dem Basisrahmen erfolgt. Der Kontakteinheitenträger nimmt dann die Kontaktelemente beziehungsweise die Kontakteinheiten auf, wobei die Kontaktelemente relativ zu dem Kontakteinheitenträger bewegbar sind. Die bewegbare Ausbildung der Kontaktelemente dient insbesondere dazu, eine besonders sichere Kontaktpaarung auszubilden, da die Kontaktelemente dann auch Abstandsdifferenzen zu den Ladekontakten ausgleichen können. So muss davon ausgegangen werden, dass je nach Beladung oder Art des Fahrzeugs nicht immer eine optimale Relativpositionierung von Ladekontakten und Kontaktelementen möglich ist.
Durch die einfache Montage und Demontage der Kontaktvorrichtung auf einem Untergrund beziehungsweise dessen Oberfläche ist es auch möglich die Kontaktvorrichtung temporär ohne großen Aufwand am Haltepunkt nach Bedarf anzuordnen beziehungsweise aufzustellen. Darüber hinaus ist die Kontaktvorrichtung flexibel an verschiedene Fahrzeugtypen anpassbar, da sie modular aufgebaut ist. So kann in einem stets immer gleichartig ausgebildeten Basisrahmen ein Kontakteinheitenträger eingesetzt werden, dessen Kontakteinheiten an den jeweiligen Fahrzeugtyp angepasst, unterschiedliche Positionen einnehmen oder selbst unterschiedlich ausgebildet sind.
Die Kontaktvorrichtung kann daher auch vorteilhaft mit dem Fahrzeug befahrbar und/oder überfahrbar ausgebildet sein. Die Kontaktvorrichtung kann dann quadratisch oder rechteckig ausgebildet sein, so, dass sie zwischen Reifenpaare eines Fahrzeugs passt. Gleichzeitig können Teile der Kontaktvorrichtung oder alternativ die gesamte Kontaktvorrichtung überfahrbar ausgebildet sein, derart, dass das Fahrzeug mit seinen Rädern bei einem Ladevorgang auf der Kontaktvorrichtung steht. Auch hier kann dann die Kontaktvorrichtung in ihren Abmaßen an die Fahrzeugmaße angepasst sein, beispielsweise entsprechend der Größe einer Parkbucht.
Der Basisrahmen kann aus einem dielektrischen Material ausgebildet sein. Der Basisrahmen kann dann auch aus einem Kunststoffmaterial bestehen, das besonders robust ist und eine hohe Festigkeit aufweist.
Alternativ kann der Basisrahmen aus Metallprofilen ausgebildet sein. Der Basisrahmen, der beispielsweise aus metallischen Profilrohren, die miteinander verschweißt sind, ausgebildet sein kann, umgibt dann den Kontakteinheitenträger umfänglich, wodurch ein Schutz des Kontakteinheitenträgers gegen anfahrende Fahrzeuge geschaffen wird.
Der Kontakteinheitenträger kann von einer Wanne ausgebildet sein, innerhalb der die Kontakteinheiten angeordnet sein können. Der Kontakteinheitenträger kann aus einem dielektrischen Kunststoffmaterial bestehen, welches besonders einfach die Herstellung einer Wanne ermöglicht. Die Wanne kann die Kontakteinheiten besonders gut gegen Umwelteinflüsse schützen und elektrisch abschirmen. Gleichzeitig ermöglicht die Wanne eine flexible Anordnung der Kontakteinheiten, je nach zu kontaktierendem Fahrzeugtyp. Gleichzeitig können in der Wanne Durchgangsöffnungen ausgebildet sein. Die Wanne kann dann einen Korpus ausbilden, der von Luft durchströmbar ausgebildet ist. Wenn die Wanne eine Reihe von Durchgangsöffnungen aufweist, können die in der Wanne angeordneten Kontakteinheiten auch einfach mittels Luft gekühlt werden, sodass eine unerwünschte Erwärmung der Kontakteinheiten infolge einer Stromübertragung bei einem Ladevorgang mit einfachen Mitteln reduziert werden kann. Darüber hinaus kann die Wanne mit einem geringen Gewicht ausgebildet werden.
In dem Kontakteinheitenträger können vertikale Stege ausgebildet sein, an denen die Kontakteinheiten befestigt sein können. Die vertikalen Stege können in Art eines Gitters angeordnet sein, sodass eine Vielzahl von Befestigungsmöglichkeiten für Kontakteinheiten zur Verfügung stehen können. Wenn der Kontakteinheitenträger von einer Wanne ausgebildet ist, können auch innerhalb einer Wanne Stege ausgebildet sein. Der Kontakteinheitenträger kann auch aus einem faserverstärkten Kunststoffmaterial ausgebildet sein, wodurch er besonders einfach, stabil und kostengünstig herstellbar ist. Eine zusätzliche elektrische Isolierung der Kontakteinheiten ist nicht erforderlich, da der Kontakteinheitenträger aus dem dielektrischen Material besteht.
Eine Oberseite des Basisrahmens und/oder des Kontakteinheitenträgers kann mit einer Gehäuseplatte aus einem dielektrischen Material abgedeckt sein. Die Gehäuseplatte kann Durchgangsöffnungen aufweisen, durch die die jeweiligen Kontaktelemente hindurch treten und eine Oberfläche beziehungsweise Oberseite der Gehäuseplatte überragen können. Das dielektrische Material der Gehäuseplatte kann ein Kunststoffmaterial, beispielsweise ein faserverstärkter Kunststoff sein. Die Gehäuseplatte kann dabei den Kontakteinheitenträger und den Basisrahmen vollständig abdecken oder auch mehrteilig ausgebildet sein, sodass der Kontakteinheitenträger alleine und/oder der Basisrahmen von der Gehäuseplatte abgedeckt werden kann. Vorzugsweise ist die Gehäuseplatte vollständig eben ausgebildet, was eine Herstellung der Kontaktvorrichtung wesentlich erleichtert.
In einer Seitenfläche des Basisrahmens kann eine Durchgangsöffnung ausgebildet sein, die durch Anschlussleitungen der Kontaktelemente aus dem Basisrahmen herausgeführt sein können. Es ist dann auch nicht erforderlich, Anschlussleitungen unterhalb des Untergrunds zu verlegen, sondern die Anschlussleitungen können ebenfalls auf dem Untergrund verlegt werden, beispielsweise mit einer schützenden Abdeckung versehen. Auch ist es dann möglich die Kontaktvorrichtung mit einem Fahrzeug zu überfahren, ohne dass Anschlussleitungen von dem Basisrahmen geklemmt oder beschädigt werden könnten. Die Durchgangsöffnung kann beispielsweise in Form eines Langlochs in einem Profil des Basisrahmens ausgebildet sein. Bei der Seitenfläche kann es sich um eine kurze oder eine lange Seitenfläche des rechteckigen Basisrahmens handeln.
Weiter kann innerhalb des Basisrahmens ein Halterahmen zur Aufnahme des Kontakteinheitenträgers ausgebildet sein. Der Halterahmen kann auch in den Basisrahmen integriert sein beziehungsweise kann von dem Basisrahmen ausgebildet werden. Je nach den Außenabmessungen des Basisrahmens kann der Halterahmen auch über Streben mit dem Basisrahmen verbunden sein. Insgesamt ermöglicht der Halterahmen dann eine genaue Positionierung und sichere Befestigung des Kontakteinheitenträgers. Der Kontakteinheitenträger kann einfach mit dem Halterahmen verschraubt werden.
Ein Kontaktelement der Kontakteinheit kann an einem Drehlager der Kontakteinheit relativ zu dem Kontakteinheitenträger schwenkbar gehaltert sein. So wird es möglich eine Bewegbarkeit des Kontaktelements mit einfachen Mitteln sicherzustellen. Eine Gefahr eines Klemmens des Kontaktelements an dem Drehlager ist dann im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Kontaktelementführungen wesentlich geringer. Darüber hinaus ist ein Drehlager besonders einfach herzustellen und kann leicht gegen Umwelteinflüsse geschützt werden. Insgesamt können so Wartungsintervalle zur Prüfung und gegebenenfalls zum Austausch der Kontakteinheit wesentlich verlängert werden. Weiter ist eine Wahrscheinlichkeit eines Blockierens des Kontaktelements dann auch sehr gering, sodass die Kontaktvorrichtung sicherer betrieben werden kann.
Vorteilhaft kann das Kontaktelement aus einem mit dem Drehlager verbundenen Hebearm mit einem bolzenförmigen Kontakthöcker ausgebildet sein, wobei der bolzenförmige Kontakthöcker eine Kontaktfläche zur Kontaktierung des Ladekontakts ausbilden und in Richtung seiner Längsachse an dem Drehlager schwenkbar sein kann. Das Kontaktelement ist so besonders einfach herstellbar und es kann beispielsweise ein punktueller Kontakt mit einem Ladekontakt einer Ladekontaktvorrichtung ausgebildet werden. Auch ist es vorteilhaft, wenn das bolzenförmige Kontaktelement an seinem Kontaktende mit gerundeten Kanten oder vollständig abgerundet ausgebildet ist. Das Kontaktelement kann dann an einem Ladekontakt entlang bewegt werden, ohne dass es zu einer größeren mechanischen Beschädigung des Ladekontakts oder des Kontaktelements kommt. Alternativ kann das Kontaktelement auch mit einer anderen geeigneten Gestalt ausgebildet sein. Wenn der bolzenförmige Kontakthöcker in Richtung seiner Längsachse an dem Drehlager schwenkbar ist, verläuft die Längsachse stets quer, vorzugsweise in einem Winkel von 90° relativ zu dem Drehlager. Der bolzenförmige Kontakthöcker kann dann so ausgebildet sein, dass die Längsachse in Art einer Tangente eines Schwenkradius des Drehlagers angeordnet ist. Der Hebelarm verbindet dann den Kontakthöcker mit dem Drehlager. Weiter kann das Kontaktelement aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung bestehen und/oder unversilbert sein. Kupfer eignet sich besonders gut zur Verwendung für elektrisch leitende Bauteile, wobei die Anschlussleitung ebenfalls aus Kupfer bestehen kann. Insbesondere Kupferlegierungen weisen eine vergleichsweise hohe Verschleißfestigkeit und Anlaufbeständigkeit auf. Da keine Stromübertragung von einer Oberfläche des Kontaktelements auf das Drehlager erfolgen muss, kann auf ein Versilbern des Kontaktelements vollständig verzichtet werden, was die Herstellungskosten für das Kontaktelement wesentlich herabsetzt.
Die Anschlussleitung kann unmittelbar an dem Kontaktelement befestigt sein. Es muss dann nicht mehr, wie bei aus dem Stand der Technik bekannten Kontaktelementen mit einer Kontaktelementführung, ein Spalt zwischen der Kontaktelementführung und dem Kontaktelement zur Übertragung von Strömen genutzt werden. Auch kann dann die Anschlussleitung zusammen mit dem Kontaktelement bewegt werden. Weiter sind leitende Fette, oder andere Bauteile zur Begünstigung einer Stromübertragung im Bereich einer Kontaktelementführung bzw. des Drehlagers nicht mehr erforderlich. Ein Übergangswiderstand zwischen der Anschlussleitung und dem Kontaktelement kann so wesentlich verringert werden.
Die Anschlussleitung kann einen Leiterquerschnitt von zumindest 50 mm², vorzugsweise 95 mm² aufweisen. So wird es möglich, mit der Kontakteinheit besonders hohe Ströme zu übertragen. Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Kontakteinheiten sind mehrere Anschlussleitungen über Kabelschuhe an einer Kontaktelementführung angeschraubt. Wenn die Anschlussleitung unmittelbar an dem Kontaktelement befestigt ist, können auch höhere Ströme über die Anschlussleitung übertragen werden, weshalb ein derartig großer Leiterquerschnitt ausgewählt werden kann. Eine unerwünschte Erwärmung des Anschlussleiters kann so verhindert werden. Eine Querschnittsform des Anschlussleiters ist prinzipiell beliebig, weshalb der Anschlussleiter beispielsweise auch ein Litzenband sein kann. Prinzipiell kann die Anschlussleitung jedoch mit jedem beliebigen Leiterquerschnitt ausgebildet sein.
Das Drehlager kann an einer Achse des Drehlagers eine Lagerbuchse aus einem dielektrischen Material aufweisen. Prinzipiell ist das Material der Lagerbuchse beliebig auswählbar, wobei die Lagerbuchse dann auch aus Aluminium, einem Kunststoffmaterial oder einem anderen dielektrischen Material bestehen kann. Dies wird möglich, da mit einer übermäßigen Erwärmung der Kontakteinheit im Bereich des Drehlagers infolge eines Übergangswiderstands nicht mehr zu rechnen ist, wenn eine Anschlussleitung unmittelbar an dem Kontaktelement befestigt ist. Eine Lagerbuchse kann beispielsweise aus einem Material mit guten Gleit- oder Dichtungseigenschaften bestehen, beispielsweise PTFE. Die Achse des Drehlagers kann besonders einfach aus einem Bolzen oder einer Schraube ausgebildet werden. Durch die Verwendung einer Lagerbuchse aus dielektrischem Material wird es auch möglich das Kontaktelement von den übrigen Bauteilen der Kontakteinheit elektrisch zu trennen.
Eine Feder der Kontakteinheit kann eine Federkraft auf das Kontaktelement bewirken, derart, dass das Kontaktelement in Richtung zu einem Ladekontakt gedrückt wird. Eine federnde Lagerung des Kontaktelements kann durch eine Druckfeder, insbesondere Spiralfeder, an dem Kontaktelement beziehungsweise im Bereich des Drehlagers ausgeführt werden. Infolge dessen kann so ein punktueller Kontakt mit einem Ladekontakt unter einer Federvorspannung ausgebildet werden. Eine Federkraft kann so gewählt werden, dass das Kontaktelement stets in Richtung zu dem Ladekontakt gedrückt und in eine vordere Endlage bewegt wird, wenn das Kontaktelement nicht mit einem Ladekontakt kontaktiert ist.
Die Feder kann eine gewundene Torsionsfeder sein, die an einer Achse des Drehlagers gehaltert sein kann. Die Torsionsfeder kann in Art einer Schraubenfeder um die Achse des Drehlagers gewickelt sein. Jeweilige Enden der Feder können in radialer Richtung freistehend ausgebildet sein, sodass die Enden der Feder relativ zueinander um die Achse unter Ausbildung einer Federkraft verschwenkt werden können. Ein Ende der Torsionsfeder kann an dem Kontaktelement angelegt oder fixiert sein, wobei ein anderes Ende der Torsionsfeder an dem Drehlager oder einem weiteren Bauteil der Kontakteinheit, beispielsweise einem Verbindungselement, festgelegt sein kann. So wird es einfach möglich das Kontaktelement an dem Drehlager mittels der so ausgebildeten Federkraft in eine Endlage zu Schwenken.
Das Drehlager kann ein elektrisches Widerstandsheizelement aufweisen. Das elektrische Widerstandsheizelement kann beispielsweise in Art einer Heizbuchse oder Heizpatrone ausgebildet sein. Eine Heizpatrone kann einfach in eine Bohrung innerhalb einer Achse des Drehlagers oder in eine Bohrung innerhalb eines Lagergehäuses des Drehlagers eingesetzt werden. So wird es möglich auch bei tiefen Temperaturen ein Einfrieren des Drehlagers wirkungsvoll zu verhindern.
Die Kontakteinheit kann ein Verbindungselement umfassen, mit dem das Kontaktelement an dem Kontakteinheitenträger anordbar ist, wobei das Kontaktelement über das Drehlager mit dem Verbindungselement verbunden sein kann. Demnach kann das Drehlager mit dem Verbindungselement an dem Kontakteinheitenträger so befestigt werden, dass das Kontaktelement an dem Kontakteinheitenträger schwenkbar ist. In einer besonders einfachen Ausführungsform kann das Verbindungselement mittels einer Schraubenverbindung an dem Kontakteinheitenträger befestigbar sein und eine Achse ausbilden, auf die das Kontaktelement einfach aufgesteckt werden kann. Die Achse kann auch eine Schraube sein, die in einer Bohrung oder Durchgangsöffnung in dem Verbindungselement eingesetzt ist.
Die Kontakteinheit kann so ausgebildet sein, dass über die Kontakteinheit ein Strom von 500 A bis 1.000 A bei einer Spannung von bis zu 1500 V, vorzugsweise von 350 A bei einer Spannung von 440 V übertragbar ist. Folglich ist eine Leistung von 750 kW bis 1500 kW, vorzugsweise von 150 kW über die Kontakteinheit übertragbar. Es kann daher dann auch ausreichend sein lediglich eine Anschlussleitung zur Verbindung mit dem Kontaktelement vorzusehen. Auch kann eine schnellere Ladung des Fahrzeugs erfolgen, da höhere Ströme in kürzerer Zeit übertragen werden können. Gegebenenfalls kann auch an einem Kontakteinheitenträger eine Anzahl der Kontakteinheiten vermindert werden, wodurch die Kontaktvorrichtung kostengünstiger herstellbar wird.
Zumindest zwei Kontaktelemente können relativ zu einer der Ladekontakteinheit zugewandten Oberseite des Kontakteinheitenträgers in unterschiedlichen Höhen hervorstehen. So ist es dann möglich, bei der Ausbildung von zumindest zwei Kontaktpaarungen zwischen jeweils einem Kontaktelement und einem Ladekontakt eine definierte Reihenfolge bei der Herstellung der Kontaktpaarungen sicher zu stellen. Bei einem Zusammenführen von Kontakteinheitenträger und Ladekontaktvorrichtung wird dann eine Kontaktreihenfolge zwangsläufig immer eingehalten und aufgrund der geometrischen Anordnung der Kontaktelemente relativ zu der Oberseite beziehungsweise der Oberfläche des Kontakteinheitenträgers sichergestellt. Eine unbeabsichtigte oder fehlerhafte Kontaktierung beziehungsweise Ausbildung von Kontaktpaarungen kann so leicht verhindert werden.
Das erfindungsgemäße Schnellladesystem umfasst eine erfindungsgemäße Kontaktvorrichtung sowie eine Ladekontaktvorrichtung, wobei die Ladekontaktvorrichtung an einem Fahrzeugboden eines Fahrzeugs anordbar ist, und jeweils mit einer Kontakteinheit der Kontaktvorrichtung kontaktierbare Ladekontakte aufweist.
Die Ladekontakte können aus Leiterplatten ausgebildet sein, wobei die Leiterplatten an einem aus einem dielektrischen Material ausgebildeten Ladekontaktträger der Ladekontaktvorrichtung angeordnet sein können. Die Leiterplatten können Metallplatten sein, die an oder in dem dielektrischen Material voneinander beabstandet angeordnet beziehungsweise eingelassen sein können. Eine Oberfläche einer Unterseite der Leiterplatten kann im Wesentlichen eben und relativ zu den Kontaktelementen vergleichsweise groß ausgebildet sein, sodass etwaige Ungenauigkeiten bei einer Positionierung des Fahrzeugs über der Kontaktvorrichtung ausgeglichen werden können und es gleichzeitig nicht zu einer Fehlkontaktierung kommt. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass das Schnellladesystem einen richtungsunabhängigen Ladevorgang des Fahrzeugs ermöglicht, das heißt unabhängig davon, von welcher Seite das Fahrzeug über die Kontaktvorrichtung gefahren wird. Wenn die Kontaktvorrichtung im Wesentlichen rechteckförmig ausgebildet ist, kann dann die Ladekontaktvorrichtung beziehungsweise der Ladekontaktträger ebenfalls rechteckförmig ausgebildet sein, sodass dann die Kontaktvorrichtung und die Ladekontaktvorrichtung mit ihren jeweiligen Längsachsen in Richtung der Längserstreckung des Fahrzeugs bei einem Ladevorgang angeordnet sind. Der Ladekontaktträger kann weiter dadurch, dass er aus einem dielektrischen Material besteht, die Leiterplatten gegenüber einem Fahrzeugkorpus beziehungsweise Fahrzeugrahmen in geeigneter Weise elektrisch isolieren. Beispielsweise kann der Ladekontaktträger auch ein Gehäuse ausbilden, in denen auch Anschlüsse der Leiterplatten angeordnet sind. Ein derartiges Gehäuse kann besonders einfach an einem Unterboden eines Fahrzeugs montiert oder auch wieder demontiert werden.
Die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung kann die Positioniereinrichtung aufweisen, wobei die Positioniereinrichtung aus einem Pantografen, einem Schwenkhebel oder einer Schwinge ausgebildet sein kann, mittels dem beziehungsweise der die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung in zumindest vertikaler Richtung positionierbar sein kann. Bei einer Schwinge kann ein ergänzendes Koppelgetriebe vorgesehen sein, welches die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung in der entsprechenden Richtung ausrichten kann. Hebelbasierte Positioniereinrichtungen können einfach mit einem entsprechenden mechanischen Antrieb versehen werden und sind besonders kostengünstig herstellbar.
Alternativ kann die Ladekontaktvorrichtung die Positioniereinrichtung umfassen, wobei die Positioniereinrichtung von einer Niveauregulierung des Fahrzeugs ausgebildet sein kann, mittels der die Ladekontaktvorrichtung in zumindest vertikaler Richtung positionierbar ist. Eine Niveauregulierung eines Fahrzeugs ist hinreichend bekannt und dient zur Einstellung eines Fahrzeugs beziehungsweise eines Fahrzeugbodens über einem Untergrund durch Absenken oder Anheben. Eine Niveauregulierung kann beispielsweise über ein pneumatisch gefedertes Fahrwerk eines Fahrzeugs realisiert werden. Mittels der Niveauregulierung ist es dann auch möglich, das Fahrzeug samt der Ladekontaktvorrichtung auf die Kontaktvorrichtung für einen Ladevorgang abzusenken.
Weiter kann die Kontaktvorrichtung und/oder die Ladekontaktvorrichtung jeweils eine Schutzeinrichtung mit zumindest einer bewegbaren Platte aufweisen, mittels der eine Oberseite der Kontaktelemente oder eine Unterseite der Ladekontakte vollständig abdeckbar ist. Die Platte kann verschiebbar angeordnet sein oder die Schutzeinrichtung kann eine Mehrzahl entsprechender Platten aufweisen, die mit einem entsprechenden Antrieb versehen die Oberseite der Kontaktelemente oder die Unterseite der Ladekontakte soweit abdecken können, dass diese vor Verschmutzung und unzuträglichen Umwelteinflüssen geschützt werden können, wenn das Schnellladesystem nicht verwendet wird.
Die Kontaktvorrichtung und die Ladekontaktvorrichtung können jeweils eine Transpondereinheit aufweisen, wobei die Transpondereinheiten miteinander koppelbar und Daten zwischen den Transpondereinheiten übermittelbar sein können. Die Transpondereinheiten können mittels Induktion oder standardisierten Funk-Verbindungstechniken eine Datenverbindung zwischen der Kontaktvorrichtung und der Ladekontaktvorrichtung herstellen, sodass eine genaue Relativpositionierung der Ladekontaktvorrichtung über der Kontaktvorrichtung anhand der jeweiligen Positionen der Transpondereinheiten überprüft oder sogar gesteuert werden kann. Gleichzeitig ist es auch möglich über diese Verbindung Steuersignale oder Verbrauchsdaten für eine Abrechnung eines Ladevorgangs zu übermitteln.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen eines Schnellladesystems ergeben sich aus den auf den Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen.
Die Erfindung ist prinzipiell für jede Art von Elektrofahrzeugen nutzbar, welches mit Batterien betrieben wird, die nachgeladen werden müssen.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:

1 eine Ladekontaktvorrichtung in einer Unteransicht, einer Kontaktvorrichtung zugewandt;
2 die Ladekontaktvorrichtung in einer Seitenansicht;
3 die Ladekontaktvorrichtung in einer Seitenansicht von links;
4 die Ladekontaktvorrichtung in einer Draufsicht, einem Fahrzeug zugewandt;
5 eine erste Ausführungsform einer Kontaktvorrichtung in einer Draufsicht;
6 die Kontaktvorrichtung aus 5 in einer Seitenansicht;
7 die Kontaktvorrichtung aus 5 in einer Seitenansicht von links;
8 eine zweite Ausführungsform einer Kontaktvorrichtung in einer Draufsicht;
9 die Kontaktvorrichtung aus 8 in einer Seitenansicht;
10 die Kontaktvorrichtung aus 8 in einer Seitenansicht von links;
11 ein Schnellladesystem in einer Annäherungsposition und einer Seitenansicht;
12 das Schnellladesystem aus 11 in einer Seitenansicht von links;
13 das Schnellladesystem in einer Berührungsposition in einer Seitenansicht;
14 das Schnellladesystem aus 13 in einer Seitenansicht von links;
15 das Schnellladesystem in einer Auflageposition in einer Seitenansicht;
16 das Schnellladesystem aus 15 in einer Seitenansicht von links;
17 eine Kontakteinheit in einer perspektivischen Ansicht;
18 die Kontakteinheit aus 17 in einer Draufsicht;
19 eine Schnittansicht entlang einer Linie XIX - XIX aus 18;
20 die Kontakteinheit aus 17 in einer Seitenansicht.

Eine Zusammenschau der 1 bis 4 zeigt eine Ladekontaktvorrichtung 10, die an einem Fahrzeugboden eines hier nicht dargestellten Fahrzeugs anordbar ist, und jeweils mit einer ebenfalls nicht dargestellten Kontakteinheit der Kontaktvorrichtung kontaktierbare Ladekontakte 11 aufweist. Die Ladekontakte 11 sind aus Leiterplatten 12 ausgebildet, die aus Metall bestehen und jeweils eine Ladekontaktfläche 13 ausbilden. Die Ladekontakte 11 sind in einen Ladekontaktträger 14 der Ladekontaktvorrichtung 10 aus einem dielektrischen Material, insbesondere Kunststoff, eingesetzt und werden so gehaltert. Auf einer dem Fahrzeug zugewandten Rückseite 15 der Ladekontaktvorrichtung 10 sind an den Leiterplatten 12 Anschlusskontakte 16 für hier nicht näher dargestellte Anschlussleitungen vorgesehen. Darüber hinaus ist auf der Rückseite 15 eine Transpondereinheit 17 zur traglosen Datenübertragung mit einer hier nicht dargestellten Transpondereinheit einer Kontaktvorrichtung angeordnet. An der Rückseite 15 ist ein Rahmen 18 der Ladekontaktvorrichtung 10 ersichtlich, der aus zwei Längsstreben 19 und zwei Querstreben 20 ausgebildet ist. An dem Rahmen 18 ist eine Gehäuseplatte 21 der Ladekontaktvorrichtung 10 angeordnet, die Ausnehmungen 22 zur Aufnahme der Ladekontakte 11 aufweist. Eine Unterseite 23 der Ladekontaktvorrichtung 10 ist im Wesentlichen eben ausgebildet. Die Ladekontaktvorrichtung 10 wird mit ihrer Längsachse 24 so unterhalb eines Fahrzeugs angeordnet, dass die Längsachse 24 mittig unter dem Fahrzeug in Fahrtrichtung verlaufend ausgerichtet ist.
Eine Zusammenschau der 5 bis 7 zeigt eine Kontaktvorrichtung 25 mit einem Kontakteinheitenträger 26, der Kontakteinheiten 27 aufweist. Die Kontakteinheiten 27 sind mit hier nicht näher dargestellten Ladekontakten einer Ladekontaktvorrichtung kontaktierbar. Die Kontaktvorrichtung 25 ist weiter aus einem auf einem Untergrund 28 befestigbaren Basisrahmen 29 ausgebildet, wobei der Kontakteinheitenträger 26 in dem Basisrahmen 29 eingesetzt ist. Der Kontakteinheitenträger 26 ist aus einem dielektrischen Material, insbesondere Kunststoff, ausgebildet. In einer Gehäuseplatte 30 des Kontakteinheitenträgers 26 sind Durchgangsöffnungen 31 ausgebildet, durch die Kontaktelemente 32 der Kontakteinheiten 27 hindurch treten und über eine Oberseite 33 der Kontaktvorrichtung 25 hinaus ragen. Die Kontakteinheiten 27 beziehungsweise Kontaktelemente 32 sind jeweils relativ zu dem Kontakteinheitenträger 26 bewegbar ausgebildet. Weiter wird die Gehäuseplatte 30 beziehungsweise Oberseite 33 von den Kontaktelementen 32 unterschiedlich hoch überragt, sodass bei einer Herstellung einer Kontaktverbindung beziehungsweise Kontaktpaarung die Kontaktpaarungen in einer definierten Reihenfolge ausgebildet werden. Der Basisrahmen 29 weist Füße 34 mit jeweils einer Bohrung 35 auf, über die die Kontaktvorrichtung 25 auf dem Untergrund 28 befestigt beziehungsweise mit diesem verschraubt werden kann.
Eine Zusammenschau der 8 bis 10 zeigt eine Kontaktvorrichtung 36, die aus einem Basisrahmen 37 und einen darin eingesetzten Kontakteinheitenträger 38 ausgebildet ist. Der Kontakteinheitenträger 38 besteht aus einem dielektrischen Material, wobei der Basisrahmen 37 aus miteinander verschweißten Längsprofilen 39 und Querprofilen 40 ausgebildet ist. Der Kontakteinheitenträger 38 ist in einen Halterahmen 41 des Basisrahmens 37 eingesetzt und wird von einer Wanne 42 mit darin ausgebildeten Stegen 43 und 44, ausgebildet. An einem Steg 43 sind Kontakteinheiten 45 durch Verschrauben befestigt. In einem Längsprofil 39 beziehungsweise einer Seitenfläche 46 des Basisrahmens 37 ist eine Durchgangsöffnung 47 zum Durchtritt von hier nicht näher dargestellten Anschlussleitungen ausgebildet. Weiter ist eine hier ebenfalls nicht näher dargestellte Gehäuseplatte der Kontakteinheit 36 zur Abdeckung beziehungsweise Ausbildung einer Oberseite 48 der Kontaktvorrichtung 36 vorgesehen. Die Oberseite 48 wird ebenfalls wieder von Kontaktelementen 49 der Kontakteinheiten 45 überragt.
Eine Zusammenschau der 11 bis 16 zeigt ein Schnellladesystem 50 mit einer Ladekontaktvorrichtung 51 und einer Kontaktvorrichtung 52 in verschiedenen Positionen. Eine Oberseite 53 der Kontaktvorrichtung 52 wird von Kontaktelementen 54 unterschiedlich hoch überragt und eine Unterseite 55 der Ladekontaktvorrichtung 51 weist hier nicht näher dargestellte Ladekontakte auf, die jeweils über einem Kontaktelement 54 positioniert sind. Die Ladekontaktvorrichtung 51 ist an einem hier nicht näher dargestellten Fahrzeug angeordnet und wird über eine Niveauregelung des Fahrzeugs auf die Kontaktvorrichtung 52 abgesenkt. Nach einer definierten Reihenfolge einer Ausbildung einer Kontaktpaarung zwischen den Kontaktelementen 54 und den Ladekontakten gelangt die Unterseite 55 an der Oberseite 53 zur Anlage. Die Kontaktelemente 54 sind bewegbar ausgebildet, sodass diese durch das Absenken der Ladekontaktvorrichtung 51 innerhalb der Kontaktvorrichtung 52 versenkt werden.
Eine Zusammenschau der 17 bis 20 zeigt eine Kontakteinheit 73, die aus einem Kontaktelement 74, einem Drehlager 75 und einem Verbindungselement 76 ausgebildet ist. Das Verbindungselement 76 ist hier an einem Ende 77 an einer hier nicht dargestellten Seitenwand eines Korpus eines Kontakteinheitenträgers beziehungsweise einer Kontaktvorrichtung befestigbar. In dem Verbindungselement 76 ist eine Durchgangsöffnung 78 ausgebildet, in die eine Achse 79 des Drehlagers 75 eingesteckt und verschraubt ist. Auf der Achse 79 sind eine Lagerschale 80 und eine Feder 81 angeordnet. Das Kontaktelement 74 ist hier zweiteilig aus einem bolzenförmigen Kontakthöcker 82 und einem Hebelarm 83, die miteinander verschraubt sind, ausgebildet. In dem Hebelarm 83 ist ebenfalls eine Durchgangsöffnung 84 ausgebildet, und der Hebelarm 83 ist mit der Durchgangsöffnung 84 auf die Lagerschale 80 aufgesteckt. Der bolzenförmige Kontakthöcker 82 ist so um das Drehlager 75 in Richtung seiner Längsachse 85 schwenkbar. Die Feder 81 liegt mit einem Federende 86 an dem Hebelarm 83 an beziehungsweise ist an diesem befestigt, wobei ein weiteres Federende 87 an einem Bolzen 88 der Achse 79 anliegt. Durch eine Vorspannung der Feder 81 kann so eine Federkraft auf den Hebelarm 83 und damit in Richtung der Längsachse 85 bewirkt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2015/018889 A1 [0002]

Claims

Kontaktvorrichtung (25, 36, 52) für ein Schnellladesystem (50) für elektrisch angetriebene Fahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen, Lastkraftwagen, Busse oder dergleichen, wobei das Schnelladesystem eine an einem Fahrzeugboden eines Fahrzeugs anordbare Ladekontaktvorrichtung (10, 51) und die Kontaktvorrichtung mit einem Kontakteinheitenträger (26, 38) umfasst, wobei der Kontakteinheitenträger Kontakteinheiten (27, 45, 73) aufweist, wobei mit den Kontakteinheiten jeweils ein Ladekontakt (11) der Ladekontaktvorrichtung zur Ausbildung einer Kontaktpaarung kontaktierbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung eine Positioniereinrichtung umfasst, wobei mittels der Positioniereinrichtung die Kontakteinheiten relativ zu den Ladekontakten positionierbar sind, derart, dass eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Fahrzeug und einer stationären Ladestation ausbildbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktvorrichtung auf einem mit dem Fahrzeug befahrbaren Untergrund (28) unterhalb des Fahrzeugs anordbar ist, wobei die Kontaktvorrichtung einen auf dem Untergrund befestigbaren Basisrahmen (29, 37) aufweist, wobei der Kontakteinheitenträger in den Basisrahmen eingesetzt ist, wobei der Kontakteinheitenträger aus einem dielektrischen Material ausgebildet ist, wobei die Kontakteinheiten jeweils ein relativ zu dem Kontakteinheitenträger bewegbares Kontaktelement (32, 49, 54, 74) aufweisen.
Kontaktvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktvorrichtung (25, 36, 52) mit dem Fahrzeug befahrbar und/oder überfahrbar ausgebildet ist.
Kontaktvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisrahmen (29, 37) aus einem dielektrischen Material ausgebildet ist.
Kontaktvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisrahmen (29, 37) aus Metallprofilen (39, 40) ausgebildet ist.
Kontaktvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontakteinheitenträger (26, 38) von einer Wanne (42) ausgebildet ist, innerhalb der die Kontakteinheiten (27, 45, 73) angeordnet sind.
Kontaktvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kontakteinheitenträger (26, 38) vertikale Stege (43, 44) ausgebildet sind, an denen die Kontakteinheiten (27, 45, 73) befestigt sind.
Kontaktvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberseite (33, 48, 53) des Basisrahmens (29, 37) und/oder des Kontakteinheitenträgers (26, 38) mit einer Gehäuseplatte (30) aus einem dielektrischen Material abgedeckt ist.
Kontaktvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Seitenfläche (46) des Basisrahmens (29, 37) eine Durchgangsöffnung (47) ausgebildet ist, durch die hindurch Anschlussleitungen der Kontaktelemente (32, 49, 54, 74) aus dem Basisrahmen herausgeführt sind.
Kontaktvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Basisrahmens (29, 37) ein Halterahmen (41) zur Aufnahme des Kontakteinheitenträgers (26, 38) ausgebildet ist.
Kontaktvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kontaktelement (32, 49, 54, 74) der Kontakteinheit an einem Drehlager (75) der Kontakteinheit (27, 45, 73) relativ zu dem Kontakteinheitenträger (26, 38) schwenkbar gehaltert ist.
Kontaktvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (32, 49, 54, 74) aus einem mit dem Drehlager (75) verbundenen Hebelarm (83) mit einem bolzenförmigen Kontakthöcker (82) ausgebildet ist, wobei der bolzenförmige Kontakthöcker eine Kontaktfläche zur Kontaktierung des Ladekontaktes (11) ausbildet und in Richtung seiner Längsachse (85) an dem Drehlager schwenkbar ist.
Kontaktvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feder (81) der Kontakteinheit (27, 45, 73) eine Federkraft auf das Kontaktelement (32, 49, 54, 74) bewirkt, derart, dass das Kontaktelement in Richtung zu einem Ladekontakt (11) gedrückt wird.
Kontaktvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Kontaktelemente (32, 49, 54, 74) relativ zu einer der Ladekontaktvorrichtung (10, 51) zugewandten Oberseite (33, 48, 53) des Kontakteinheitenträgers (26, 38) in unterschiedlichen Höhen hervorstehen.
Schnellladesystem (50) mit der Kontaktvorrichtung (25, 36, 52) nach einem der vorangehenden Ansprüche und einer Ladekontaktvorrichtung (10, 51), wobei die Ladekontaktvorrichtung an einem Fahrzeugboden eines Fahrzeugs anordbar ist, und jeweils mit einer Kontakteinheit (27, 45, 73) der Kontaktvorrichtung kontaktierbare Ladekontakte (11) aufweist.
Schnellladesystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladekontakte (11) aus Leiterplatten (12) ausgebildet sind, wobei die Leiterplatten an einem aus einem dielektrischen Material ausgebildeten Ladekontaktträger (14) der Ladekontaktvorrichtung (10, 51) angeordnet sind.
Schnellladesystem nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktvorrichtung (25, 36, 52) oder die Ladekontaktvorrichtung (10, 51) die Positioniereinrichtung aufweist, wobei die Positioniereinrichtung aus einem Pantografen, einem Schwenkhebel oder einer Schwinge ausgebildet ist, mittels dem bzw. der die Kontaktvorrichtung oder die Ladekontaktvorrichtung in zumindest vertikaler Richtung positionierbar ist.
Schnellladesystem nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ladekontaktvorrichtung (10, 51) die Positioniereinrichtung umfasst, wobei die Positioniereinrichtung von einer Niveauregulierung des Fahrzeugs ausgebildet ist, mittels der die Ladekontaktvorrichtung in zumindest vertikaler Richtung positionierbar ist.
Schnellladesystem nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktvorrichtung (25, 36, 52) und/oder die Ladekontaktvorrichtung (10, 51) jeweils eine Schutzeinrichtung mit zumindest einer bewegbaren Platte aufweist, mittels der eine Oberseite (33, 48, 53) der Kontaktelemente (32, 49, 54, 74) oder eine Unterseite (23, 55) der Ladekontakte (11) vollständig abdeckbar ist.
Schnellladesystem nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktvorrichtung (25, 36, 52) und die Ladekontaktvorrichtung (10, 51) jeweils eine Transpondereinheit (17) aufweisen, wobei die Transpondereinheiten miteinander koppelbar und Daten zwischen den Transpondereinheiten übermittelbar sind.