DE10201785C1 - Mikrohohlfaser aus einem Metall oder einer Metall-Legierung, Vorrichtung, enthaltend eine Vielzahl der Mikrohohlfasern, sowie Verwendung derselben als Wasserstoffspeicher - Google Patents
Mikrohohlfaser aus einem Metall oder einer Metall-Legierung, Vorrichtung, enthaltend eine Vielzahl der Mikrohohlfasern, sowie Verwendung derselben als WasserstoffspeicherInfo
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Abstract
Beschrieben wird eine Mikrohohlfaser, bestehend aus im wesentlichen einem Metall oder einer Metall-Legierung sowie deren Verwendung zum Speichern von Wasserstoff.
Description
Die Erfindung betrifft eine Mikrohohlfaser aus einem Metall oder einer Metall-
Legierung, eine Vorrichtung, die eine Vielzahl dieser Mikrohohlfasern enthält, sowie de
ren Verwendung als Wasserstoffspeicher.
Keramische Mikrohohlfasern sind beispielsweise aus der WO 97/26225 bekannt. Bei den
dort beschriebenen Mikrohohlfasern handelt es sich um Oxide, vorzugsweise um Oxide
der Titangruppe, die nach Bedarf mit einem oder mehreren seltenen Erdmetall stabilisiert
sein können. Die in der WO 97/26225 beschriebenen Mikrohohlfasern eignen sich nicht
ausreichend oder nur sehr schlecht zum Speichern von Wasserstoff.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Mikrohohlfasern bereitzustellen, die sich zur
Speicherung von Wasserstoff eignen. Die Wasserstoffspeicherung soll nicht nur effektiv,
sondern auch bei einem geringen Raumbedarf möglich sein, und zwar bei guter Entla
dung und gleichzeitig guter Wiederbeladung der den Wasserstoffspeicher bildenden Mik
rohohlfasern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Mikrohohlfaser nach Anspruch 1 bzw.
die Vorrichtung nach Anspruch 11 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Mikrohohlfaser handelt es sich um eine Mikrohohlfaser mit
einer Wandstärke von etwa 0,003 bis 15 µm und einem hydraulisch gleichwertigen
Durchmesser von etwa 0,5 bis 35 µm, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie im wesent
lichen aus einem Metall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kalium, Natrium,
Calcium, Magnesium, Selen, Aluminium, Titan, Vanadium, Scandium, Yttrium, Lanthan,
Hafnium,
Molybdän, Wolfram oder Cer, oder einer mindestens eines dieser Metalle enthaltenden
Metall-Legierung aufgebaut ist.
Die erfindungsgemäße Mikrohohlfaser stellt eine Faser dar, die ein Lumen, also einen
Hohlraum, in der Mitte der Faser in Längsrichtung aufweist. Diese Struktur schafft eine
große Reaktionsfläche bei geringem Raumbedarf. Eine sog. Sägezahn-Oberfläche der
Hohlfasern ist zur textilen Verbesserung möglich.
Die im Nano- bzw. Mikrobereich liegende Wandstärke beträgt, wie erwähnt, 0,003 bis 15
µm, bevorzugt 0,01 bis 15 µm, besonders bevorzugt 0,3 bis 6 µm, und insbesondere 0,5 bis
3 µm. Eine Wandstärke von weniger als etwa 0,003 µm läßt sich fertigungstechnisch nur
schwierig erzielen. Das Überschreiten einer Wandstärke von etwa 15 µm würde beim Ein
satz der erfindungsgemäßen Hohlfasern zu einer längeren Beladungszeit mit Wasserstoff
gas führen.
Wird der Durchmesser von 0,5 µm unterschritten, dann weist die Hohlfaser ein zu kleines
Lumen auf und der Fluß durch die Faser wird behindert. Ein Überschreiten des Durchmes
sers von 35 µm führt dazu, daß die Flexibilität der Hohlfaser eingeschränkt ist bzw. Stoff
trennmodule, die aus einer Vielzahl erfindungsgemäßer Hohlfasern aufgebaut sind, zu
voluminös werden. Bevorzugt ist es, daß der Außendurchmesser etwa 1 bis 25 µm, ins
besondere etwa 1 bis 10 µm, und ganz besonders 5 bis 10 µm, beträgt.
Erfindungsgemäße Mikrohohlfasern werden vorzugsweise als Endlosfasern hergestellt und
sind von besonderem Wert, wenn ihre Wandstärken nicht mehr als ±6%, insbesondere
nicht mehr als ±2,5% schwanken, d. h. es handelt sich um vorteilhaft gleichmäßig aus
gebildete Mikrohohlfasern. Dies bedeutete bei der praktischen Anwendung, daß die er
findungsgemäßen Hohlfasern entlang ihrer Länge einheitliche Eigenschaften aufweisen.
Kurzschnittfasern, die durch Ablängen von Endlosfasern hergestellt werden, weisen den
Vorteil auf, daß sie von Nadelfasern, d. h. Fasern mit einer Länge von weniger als 3 µm, die
als gesundheitsgefährdend gelten, frei sind.
Die Mikrohohlfasern bestehen, wie erwähnt, im wesentlichen aus einem Metall, ausge
wählt aus der Gruppe, bestehend aus Kalium, Natrium, Calcium, Magnesium, Selen, Alu
minium, Titan, Vanadium, Scandium, Yttrium, Lanthan, Hafnium, Molybdän, Wolfram
oder Cer, welches, wie nachstehend näher beschrieben, aufgeschmolzen und dann in einer
speziellen Atmosphäre, beispielsweise einer Stickstoff-, Kohlendioxid-, Formiergas
(-NH3+H2)-, Schwefeldioxid-, Schwefeltrioxid- oder Monosilan-Atmosphäre, versponnen
wird. Mit einer Monosilan-Atmosphäre wird die Stabilität im Schacht erhöht. Der Einsatz
von Magnesium ist bevorzugt.
Hinsichtlich der thermischen Zusammensetzung der Metall-Legierung liegt keine Be
schränkung vor, so lange mindestens ein Bestandteil der Metall-Legierung eines der ge
nannten Metalle ist. Geeignete Metall-Legierungen sind in folgenden Veröffentlichungen,
die hiermit ausdrücklich zum Bestandteil der vorliegenden Anmeldung gemacht werden,
beschrieben:
"Hydrogen Sorption of Nanocrystalline Mg at Reduced Temperatures by Metal-Oxide Catalysts", Advanced Engineering Materials, 2001, 3, Nr. 7, S. 487 ff.;
"Nanocrystalline Mg-based Hydrides: Hydrogen Storage for the Zero-Emission Vehicle", Materials Science Forum Vols. 360-362 (2001), S. 603-608;
"Mg-Based Hydrogen Storage Materials with Improved Hydrogen Sorption", Materials Transactions, 42. Aufl., Nr. 8 (2001), S. 1588-1592;
"Comparison of the catalytic effects of V, V2O5, VN, and VC on the hydrogen soprtion of nanocrystalline Mg", Journal of Alloys and Compounds, 322 (2001), L5-L9;
"Advanced Nanocrystalline Materials and Potential Applications", published in Proceedings of Materials Week 2000, DGM;
"Thermodynamic analysis of the hydriding process of Mg-Ni alloys", Journal of Alloys and Compounds, 283 (1999), 213-224;
"Critical assessment and thermodynamic modeling of the Mg-H system", International Journal of Hydrogen Energy, 24 (1999), 989-1004.
"Hydrogen Sorption of Nanocrystalline Mg at Reduced Temperatures by Metal-Oxide Catalysts", Advanced Engineering Materials, 2001, 3, Nr. 7, S. 487 ff.;
"Nanocrystalline Mg-based Hydrides: Hydrogen Storage for the Zero-Emission Vehicle", Materials Science Forum Vols. 360-362 (2001), S. 603-608;
"Mg-Based Hydrogen Storage Materials with Improved Hydrogen Sorption", Materials Transactions, 42. Aufl., Nr. 8 (2001), S. 1588-1592;
"Comparison of the catalytic effects of V, V2O5, VN, and VC on the hydrogen soprtion of nanocrystalline Mg", Journal of Alloys and Compounds, 322 (2001), L5-L9;
"Advanced Nanocrystalline Materials and Potential Applications", published in Proceedings of Materials Week 2000, DGM;
"Thermodynamic analysis of the hydriding process of Mg-Ni alloys", Journal of Alloys and Compounds, 283 (1999), 213-224;
"Critical assessment and thermodynamic modeling of the Mg-H system", International Journal of Hydrogen Energy, 24 (1999), 989-1004.
Als Metall-Legierung kommen Legierungen in Frage, bei denen ein Bestandteil aus der
Gruppe bestehend aus Kalium, Natrium, Calcium, Magnesium, Selen, Aluminium, Titan,
Vanadium, Scandium, Yttrium, Lanthan, Hafnium, Molybdän, Wolfram und Cer, ausge
wählt ist. Besonders bevorzugt sind Magnesium-Legierungen, insbesondere Magnesi
um/Aluminium-Legierungen mit einem Aluminium-Gehalt von 70%, insbesondere von
18%, sowie Magnesium/Aluminium/Kupfer/Zink-Legierungen, Magnesium/Alumini
um/Kupfer/Zink/Cer-Legierungen, Magnesium/Aluminium/Kupfer/Zink/Cer/Lanthan-Le
gierungen und Magnesium/Aluminium/Kupfer/Zink/Cer/Lanthan/Selen-Legierungen.
Ebenfalls bevorzugt eingesetzt werden können Legierungen auf Basis von Titan und
Aluminium, beispielsweise eine Ti-45Al-2,4Si-Legierung, eine Ti86Al10V4-, eine
Ti86Al10Nb4-Legierung, beide auch im Gemisch mit 50 Vol.-% Al2O3, γ-TiAl-Legierungen,
TiAlSi-Legierungen, NbAl-Legierungen, insbesondere eine Nb84Al16-Legierung mit 54
oder 70 Vol.-% Al2O3, WC/Co-Legierungen und Titan-Legierungen, letztere
gegebenenfalls auch mit zusätzlichen Anteilen an Nickel und Molybdän.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern erfolgt bevorzugt aus einem
Vorläufer des Metalls oder der Metall-Legierung oder auch aus der Schmelze.
So wird zur Herstellung der erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern vorzugsweise eine Emul
sion, Dispersion und/oder Suspension, die einen Vorläufer des Metalls oder der Metall-
Legierung oder ein Solgel, d. h. anorganische sulzige Materialien, wie Salz-, Carbonat- oder
Siliciumhydroxid-Verbindungen (eine Vermischung mit Alkoholaten nimmt dem Solgel
die Thixotropie), und ein unter Hitzeeinwirkung entfernbares Bindemittel enthält, in an
sich bekannter Weise zu grünen Mikrohohlfasern ausgeformt und das Bindemittel unter
Hitzeeinwirkung entfernt. Alternativ kann die Dispersion auf eine Seele aus einer orga
nischen Kompaktfaser aufgebracht werden, wobei anschließend sowohl die Seele als auch
das Bindemittel unter Hitzeeinwirkung carbonisiert oder entfernt werden. Die Dispersion
kann wechselnde Mengen, z. B. bis zu 95 Gew.-%, vorzugsweise etwa 40 bis 70 Gew.-%,
an Dispersionsmedium enthalten. Ein Dispersionsmedium kann auch entfallen, wenn das
Bindemittel z. B. thermoplastisch ist und ohne nennenswerte Zersetzung zu einer niedrig
viskosen Masse aufgeschmolzen werden kann. In Einzelfällen hat es sich gezeigt, daß
bereits die grünen Mikrohohlfasern vorteilhafte Verwendungsmöglichkeiten erschließen, so
daß dann die abschließende Hitzebehandlung entfällt.
Im Rahmen der Erfindung kommen als Vorläufer bzw. Precursor beispielsweise Metall
oxide der oben genannten Metalle, wie Magnesiumoxid, oder Komplex-Verbindungen der
Metalle in Frage.
Die mittlere Korngröße des Vorläufermaterials liegt vorzugsweise unter etwa 2 µm, ins
besondere unter etwa 1 µm und besonders bevorzugt unter etwa 0,1 µm. Vorzugsweise
liegt das Vorläufermaterial kolloidal, d. h. als Sol oder Gel, oder molekular gelöst vor. Zwi
schen der Sol- und Gelform sind reversible Umwandlungen möglich. Das im Rahmen der
Erfindung eingesetzte Bindemittel kann in bevorzugten Ausführungsformen als Schutz
kolloid für das kolloidale Vorläufermaterial wirken, so z. B. Polyvinylalkohol, Harnstoff,
Gelatine oder Eiweiße.
Bei der Wahl des im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Hitzeeinwirkung
entfernbaren Bindemittels besteht keine kritische Beschränkung. Es ist allerdings bevor
zugt, daß das Bindemittel filmbildend ist. Dabei kann es sich beispielsweise um Harnstoff,
Stärke Polyvinylalkohol, Wachs, Gelatine, Agar, Eiweiß, Saccharide handeln. Gegebenen
falls können zusätzlich organische Hilfsmittel, wie Binder, Stellmittel, Entschäumer und
Konservierer, herangezogen werden. Die Vermischung aus dem Vorläufer des Materials
und dem unter Hitzeeinwirkung entfernbaren Bindemittel liegt in Form einer Dispersion
vor, wobei dieser Begriff weitgefaßt zu sehen ist. Es kann sich dabei insbesondere handeln
um Emulsionen, Suspensionen, dies regelmäßig in Form einer Paste. Bei der Wahl des
Dispersionsmediums besteht weitgehende Freiheit. Im allgemeinen wird es Wasser sein.
Denkbar ist jedoch als Flüssigkeit auch ein organisches Lösungsmittel, wie Alkohole, bei
spielsweise Ethanol oder Methanol, oder Aceton, gegebenenfalls auch in Vermischung mit
Wasser. Besonders vorteilhaft sind hier sogenannte Sol-Gel-Prozesse, z. B. auf der Basis
von dem bereits angesprochenen Polyvinylalkohol.
Bevorzugte Dispersionen enthalten etwa 20 bis 70 Gew.-% Vorläufermaterial, etwa 10 bis
40 Gew.-% Bindemittel, 0 bis etwa 70 Gew.-% Dispersionsmedium sowie bis zu etwa 30
Gew.-% fakultative Bestandteile.
Um die erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern auszuformen, sind beliebige Formungsver
fahren geeignet, insbesondere das Blasverfahren, das Extrusionsverfahren, das Vakuum-
Extrusionsverfahren oder das Spinnverfahren.
Das Extrudieren kann als Naß-, Schmelz- oder Trockenextrusion bei etwa Raumtemperatur
oder bei der Temperatur einer Schmelze einer aufgeschmolzenen organischen Substanz
oder Stoffmischung erfolgen. Von besonderem Vorteil ist bei den angesprochenen
Formgebungsverfahren das Spinnverfahren. Dieses ist dadurch gekennzeichnet, daß die
Dispersion in einen Aufgabebehälter oder ein Druckgefäß einer Spinnvorrichtung gegeben,
die Dispersion strömend bei einer Temperatur von etwa 20 bis 400°C durch die
Spinnvorrichtung gefördert und durch Düsenringöffnungen oder Düsenprofilöffnungen
gepreßt wird, deren Öffnungsdurchmesser oder Öffnungsweiten vorzugsweise etwa 0,1 bis
150 µm betragen, die im Bereich der Düsenöffnungen erzeugten Teilströme mittig durch
Kerne und/oder durch Einrichtungen zum Einblasen eines Gases geteilt werden und die
Teilströme durch Erwärmen, durch Bestrahlen oder durch Zutritt eines Reaktionspartners
zu grünen Mikrohohlfasern verfestigt und gegebenenfalls das Bindemittel unter Hitzeein
wirkung entfernt wird. Die angesprochene Spinnvorrichtung ist bevorzugt eine Anlage zur
Chemie-Faserfilament-Produktion, die jedoch nicht thermisch beheizt sein muß. Es kann
eine konventionelle Spinnvorrichtung verwendet werden, die gegebenenfalls bezüglich der
Düsen und gegebenenfalls bezüglich der Verfestigungseinrichtung angepaßt werden muß.
Eine Verfestigung der grünen Mikrohohlfasern erfolgt beispielsweise durch Verdampfung
des Dispersionsmediums beim Austritt aus der Düsenöffnung in eine Umgebung, die ge
genüber dem Spinnkolben einen niedrigeren Druck aufweist. Die Verfestigung kann auch
durch Zutritt eines Reaktionspartners für das Bindemittel erfolgen. Der Reaktionspartner
kann gasförmig sein und den ausgetragenen Fasern entgegenströmen, oder flüssig sein und
als Fällbad vorliegen, durch das die ausgetragenen Fasern geleitet werden.
Ein Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß ein Heizen oder Erwärmen des Ausgangs
materials in der Regel nicht oder nur hinter den Düsen zur Verfestigung des Ausgangs
materials im Hinblick auf die grünen Mikrohohlfasern erforderlich ist. Die Spinnvor
richtung wird vorzugsweise so ausgestaltet, daß sie eine hohe Anzahl an Düsen hat. Der
sich hinter dem die Düsen aufweisenden Extrusionskopf anschließende Kanal kann meist
recht kurz gehalten werden und ist vorzugsweise etwa 0,1 bis 0,3 m lang. Im Vergleich zur
Chemie-Faser-Produktion kann die Spinnvorrichtung trotz der häufig deutlich niedrigen
Temperatur des Materialstroms jedoch im gleichen Druckniveau wie bei der Herstellung
von Chemie-Fasern betrieben werden. Die Temperaturen des Materialstroms liegen bei
dem Verfahren üblicherweise nur geringfügig über der Raumtemperatur.
Beim Schmelzextrusionsverfahren werden Temperaturen gewählt, die eine gute Verar
beitbarkeit der organischen Schmelze gewährleisten, so daß hier im Einzelfall Tempera
turen bis zu 400°C gewählt werden. Es ist darauf zu achten, daß der Materialstrom in der
Spinnvorrichtung nicht unterbrochen wird.
Das Lumen der Mikrohohlfasern kann durch in die Teilströme im Bereich der Düsen ein
gebrachte Kerne oder Einrichtungen zum Einblasen eines Fluids, wie Sauerstoff, Stickstoff,
Formiergas, SOx, COx, Luft oder eines anderen Gasgemisches, erzeugt werden. Die
Öffnungen der Düsen können so gestaltet sein, daß eine möglichst große Zahl von Düsen,
z. B. auf engstem Raum mehrere Tausend, regelmäßig angeordnet sind. Ringöffnungen
bzw. Profilöffnungen mit einem nicht ringförmigen Querschnitt können ohne stegförmige
Halterungen auskommen, wenn beispielsweise jeweils ein Kern oder mehrere gegebe
nenfalls verdrillte Kerne, z. B. sehr dünne Fasern, zentrisch in Stromrichtung in einer Düse
geführt werden. Bei einem Blasverfahren können Injektionsdüsen ohne oder mit einem
oder mehreren Kernen angewandt werden. Die angesprochenen Düsenöffnungen bei den
jeweiligen Herstellungsverfahren haben vorzugsweise einen Durchmesser oder eine größte
Weite von etwa 150 µm, insbesondere etwa 120 µm und ganz besonders bevorzugt von 80 µm
oder sogar 50 µm, insbesondere beim Brennen stärker schwindender Materialien. Ins
besondere für geringer schwindende Materialien werden vorzugsweise Öffnungen ver
wendet, die einen Durchmesser oder eine größte Weite von etwa 90 µm, besonders
bevorzugt von 60 µm und ganz besonders bevorzugt von 30 µm aufweisen. Die Öffnungen
sind unter Umständen um ein Vielfaches weiter als die Durchmesser bzw. Profilweiten der
gebrannten erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern, da regelmäßig beim Brennen eine sehr
starke Schwindung auftritt, die oft etwa 50 bis 95% für eine Schwindung aus End
abmessung zu Anfangsabmessung (Technisches Aufmaß) beträgt. Bei einer geringen
Schwindung liegt diese eher im Bereich von 10 bis 60%.
Die Spinngeschwindigkeiten liegen beim erfindungsgemäßen Spinnverfahren vorzugsweise
zwischen etwa 400 bis 8000 m/min.
Im Gegensatz zu Verfahren zum Spinnen von Chemie-Fasern tritt die haut- und faden
bildende Spinnmasse häufig nur bei etwa Raumtemperaturen und nicht, wie bei Chemie-
Fasern bei Temperaturen von etwa 200 bis 500°C aus den Düsen aus. Die Teilströme der
Spinnmasse, die die Stränge der zu bildenden Mikrohohlfasern darstellen, können durch
Erwärmen oder durch Bestrahlen mit UV-, sichtbarem oder IR-Licht oder durch Luftzutritt
zu grünen Mikrohohlfasern verfestigt und dabei gegebenenfalls getrocknet werden. Das Er
wärmen kann u. a. in Heißluft, in einem heißen Konvektionsstrom oder durch Strahlungs
wärme erfolgen und erfolgt in der Regel bei einer Temperatur bis zu nur 100°C. Nach der
Verfestigung der grünen Mikrohohlfasern können diese noch gestreckt werden, um die
Wandstärken und Außendurchmesser zu verändern und die Eigenschaften der Fasern, auch
die Festigkeit und gegebenenfalls auch die Permeabilität zu verbessern bzw. zu verändern.
Die die Mikrohohlfasern bildenden Stränge (Teilströme) zeigen vor der Verfestigung vor
zugsweise Wandstärken von etwa 0,5 bis 50 µm sowie hydraulisch gleichwertige Durch
messer von etwa 1 bis 160 µm sowie nach der Verfestigung vorzugsweise Wandstärken
von etwa 0,4 bis 45 µm, besonders bevorzugt von etwa 1 bis 25 µm, sowie hydraulisch
gleichwertige Durchmesser von 0,8 bis 155 µm, insbesondere von 8 bis 55 µm und ganz
besonders bevorzugt von etwa 12 bis 24 µm. Die Schwankung der Wandstärke bzw. der
hydraulisch gleichwertigen Durchmesser liegt vorzugsweise im Bereich von ≦ +/-5%,
insbesondere ≦ +/-2%.
Mikrohohlfasern, die in ungebranntem Zustand als Textilhohlfasern eingesetzt werden sol
len, können nach dem Austritt aus den Düsen und nach der Verfestigung durch Aufheizen
aufgespult und gegebenenfalls auch ohne zusätzliche Behandlung geschnitten und weiter
verarbeitet werden. Sie sind verwebbar, verstrickbar, verfilzbar, verknotbar und ander
weitig textil verarbeitbar sowie bei Bedarf metallisierbar. Sie sind ebenfalls berußbar oder
oberflächencarbonisierbar.
Im gesamten Ablauf der Herstellung der erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern können wei
tere Verfahrensschritte zwischen- oder nachgeschaltet sein. Die Verarbeitung der Mikro
hohlfasern sowie die Weiterverarbeitung geschieht nach an sich bekannten Verfahrens
schritten mit an sich bekannten Vorrichtungen. Die ungebrannten Mikrohohlfasern können
nach an sich bekannten Verfahren der technischen Keramik gebrannt werden, wodurch der
keramische Werkstoff fertiggestellt wird. Hierbei handelt es sich z. B. um folgende Brenn
verfahren: Gas-, Schutzgas-, oder Elektrobrennverfahren.
Die gebrannten Mikrohohlfasern gemäß der Erfindung weisen die vorstehend bereits be
handelten Dimensionen auf.
Die ungebrannten bzw. grünen Mikrohohlfasern sowie die gebrannten Mikrohohlfasern ge
mäß der Erfindung zeigen alle Eigenschaften, die für textile Fasern typisch und erforderlich
sind, um z. B. zu Gelegen, Filamenten, Geweben, Gestricken, Filzen, Vliesen und Folien
verarbeitet zu werden. Aufgrund dessen, daß die Mikrohohlfaser gemäß der Erfindung nur
sehr geringe Abmessungsschwankungen unterliegen, ist das Streuband der hydraulisch
gleichwertigen Durchmesser sehr gering. So werden bei geeigneter Verfahrensführung
keine Mikrohohlfaser eines Durchmessers von weniger als 3 µm erzeugt, die als kanzero
gen angesehen werden könnten. Die erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern können als
sogenannte Endlosfasern eingesetzt werden und sind außerdem shot-frei. Sie können ver
gleichsweise umweltfreundlich hergestellt werden, sind nicht umweltschädlich und können
darüber hinaus recycliert werden. Sie können bekannte Fasern ohne Lumen und Hohlfasern
sowie Drähte und Litzen, insbesondere aus Polymeren, Kohlenstoff usw., ersetzen.
Es muß insbesondere als überraschend angesehen werden, daß die verfestigten grünen Mi
krohohlfasern verwebt werden können und eine Zugfestigkeit aufweisen, die der von han
delsüblichen polymeren Fasern entspricht. Ferner war es überraschend, daß die erfindungs
gemäßen Mikrohohlfasern mit einer Trennschicht versehen werden können, die beim
Brand keine merklichen Gradienten zwischen Trennschicht und Faserwand aufweist. Des
weiteren überrascht es, daß das erfindungsgemäße Mikrohohlfasern, die aus einem Aus
gangsmaterial aus reinem Aluminiumoxid durch Extrusion hergestellt wurden, eine Wand
stärke von etwa 0,9 µm und einen Außendurchmesser von etwa 6 µm aufweisen, bei Mes
sung in einer Zugprüfmaschine, wie sie in der technischen Keramik üblich ist, Zug
festigkeit bis zum Bruch von 3600 Mpa ergaben.
Das reine Metall kann auch auf dem Reduktionsweg nach dem Verspinnen erreicht werden.
Neben der oben genannten Herstellung über Precursor bzw. Vorläufer, ist es auch möglich,
die erfindungsgemäßen Mikrohohlfasern aus der Schmelze herzustellen, wie dies beispiels
weise in der WO 99/03798 beschrieben ist.:
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Hohlfasern wird eine Schmelze von Aus gangsmaterialien einer Temperatur von mindestens etwa 1150°C durch eine Düse eines Werkzeugs geführt und danach erstarren gelassen wird, wobei mindestens die Teile des Werkzeugs, die der Einwirkung der Schmelze ausgesetzt sind, aus einem Material beste hen, das einen Schmelzpunkt oberhalb etwa 2200°C hat, die erforderliche Festigkeit auf weist und korrosionsbeständig ist.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Hohlfasern wird eine Schmelze von Aus gangsmaterialien einer Temperatur von mindestens etwa 1150°C durch eine Düse eines Werkzeugs geführt und danach erstarren gelassen wird, wobei mindestens die Teile des Werkzeugs, die der Einwirkung der Schmelze ausgesetzt sind, aus einem Material beste hen, das einen Schmelzpunkt oberhalb etwa 2200°C hat, die erforderliche Festigkeit auf weist und korrosionsbeständig ist.
Die oben bezeichnete Mindesttemperatur der Schmelze von 1150°C wird bei bevorzugten
Ausgangsmaterialien in Form von anorganischen Materialien regelmäßig weit übertroffen
und liegt dann vorzugsweise bei mindestens etwa 1600°C und ganz besonders bevorzugt
bei mehr als 1900°C. In einzelnen Fällen sind zur Herstellung der erforderlichen Schmelze
sogar Temperaturen von etwa 2200°C einzustellen. Demzufolge hängt die Einstellung der
Mindesttemperatur zwangsläufig von den Schmelztemperaturen der Ausgangsmaterialien
ab. Die bevorzugten Ausgangsmaterialien der oben angesprochenen Natur sind Oxide,
Mischoxide, Nitride, Mischnitride und Carbonate der oben genannten Metalle sowie diese
Metalle selbst und deren Legierungen. Besonders günstige Ausgangsmaterialien sind pe
rowskitischer Elektroden-Katalysator und katalytisches Material sowie Protonen- und
Ionen-Leiter-Material mit 8er-Nebengruppen-Material.
Um den angesprochenen hohen Temperaturen der Schmelze der verschiedenen Ausgangs
materialien standzuhalten, müssen mindestens diejenigen Teile des Werkzeugs, die der
Einwirkung der Schmelze der Ausgangsmaterialien ausgesetzt sind, aus einem Material
bestehen, das einen Schmelzpunkt oberhalb etwa 2200°C hat, die erforderliche Festigkeit
aufweist und korrosionsbeständig ist. Zur
Herstellung des Werkzeugs können auch Verbundgebilde aus diesen Materialien heran
gezogen werden. Entscheidend ist der ausreichend hohe Schmelzpunkt, der von den
Schmelzen der Ausgangsmaterialien nicht erreicht wird. Darüber hinaus zeigen diese Ma
terialien beim Einsatz des jeweiligen Werkzeugs die erforderlichen Festigkeitseigen
schaften und sind auch im Hinblick auf verschiedene Ausgangsmaterialien zufrieden
stellend korrosionsbeständig. Die Korrosionsbeständigkeit ist insbesondere erforderlich
bzw. von Nutzen, wenn aus den Schmelzen korrodierende Gase entstehen. Dies gilt bei
spielsweise für Ausgangsmaterialien, die Stoffe freisetzen, deren Kondensate Aqua Regia
(Königswasser) bilden. Die generellen Rahmenanforderungen der Materialien, aus welchen
das Werkzeug besteht, sind wie folgt festzusetzen: Schmelzpunkt oberhalb 2200°C, aus
reichende Festigkeit, d. h. (Formen-)Sprödigkeit bei der Durchführung des Verfahrens und
vorzugsweise Korrosionsbeständigkeit, insbesondere gegen die angesprochenen Säuren.
Zur Erzeugung vorteilhafter Produkte, insbesondere in Form von metallischen Mikrofasern
aus Magnesium bzw. Magnesium-Legierungen, hat die Düse des Werkzeugs vorzugsweise
einen Durchmesser von etwa 300 bis 7 µm. Durch das Verstrecken der gesponnenen Faser
beim Hochschmelztemperaturspinnen nach Austritt aus der Düsenöffnung in der noch
plastischen Phase tritt eine Querschnittsverringerung ein. Hierbei ist es vorteilhaft, daß die
Temperatur der Schmelze um mindestens etwa 250°C über dem Erstarrungs- bzw.
Schmelzpunkt der Magnesiummaterialien liegt. Der Effekt der Querschnittsverringerung
tritt dann besonders in Erscheinung, wenn weit oberhalb des eigentlichen Schmelzpunkts
bzw. Erstarrungspunkts der Ausgangsmaterialien gearbeitet wird. Eine andere techno
logische Erklärung könnte sein, die Temperatur der Schmelze so zu wählen, daß deren
Enthalpie um etwa 5 bis 40% über der des eutektischen Gemisches der Ausgangs
materialien liegt. Somit ist es besonders vorteilhaft, sich möglichst weit der Schmelz
temperatur der Werkzeugmaterialien zu nähern, ohne diese in ihrer Funktionsfähigkeit zu
beeinträchtigen.
Die angesprochenen Ausgangsmaterialien werden vor dem eigentlichen Verfahren bei
spielsweise durch Lichtbogenschmelz- oder Plasmaschmelzverfahren und dergleichen auf
die erforderliche Temperatur gebracht. Die so entstandene Schmelze wird in das Werkzeug
mit den angesprochenen Düsen überführt.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich einerseits so gestalten, daß metallische Voll
fasern bzw. Vollfasern entstehen. Durch die Dimension der Düse und durch die Re
gulierung der angesprochenen Bedingungen im Zusammenhang mit der Schmelze lassen
sich die gewünschten Durchmesser der Fasern genau einstellen. Andererseits läßt dieses
Verfahren die Herstellung von Hohlfasern zu. Dabei wird in Flußrichtung der Schmelze in
der Düse des Werkzeugs ein koaxialer Lumenbildner zentrisch angeordnet, welcher vor
zugsweise über den Rand der Düse herausragt. Dieser Lumenbildner kann ein Kern oder
eine Einrichtung zum Einblasen eines Fluids sein, wie Sauerstoff, Stickstoff, Luft, vor
zugsweise Edelgase, oder eines anderen Gasgemischs. Das Lumen der Mikrohohlfasern
wird dann durch den Lumenbildner erzeugt, wobei aus der Mitte des Lumenbildners das
Fluid vorzugsweise nachströmt. Aufgrund der Anordnung des Lumenbildners in der Düse
treten Ring- bzw. Profilöffnungen auf, wobei diese Öffnungen so gestaltet sein können, daß
eine möglichst große Zahl von Düsen, z. B. mehrere Tausend auf engstem Raum, regel
mäßig nebeneinander vorliegen.
Der Lumenbildner kann beispielsweise wie folgt hergestellt werden: Es wird ein kegel
förmiger Grünling, z. B. aus Aluminiumnitrid und einen Thermoplasten, in einem "thermo
plastischen, endkonturfertigen" Spritzverfahren hergestellt. Mit einem Laser erfolgt eine
gezielte Lochbildung in Längsrichtung des Kegels zur Kegelspitze hin. Danach wird der
Thermoplast verbrannt, so daß der keramische Lumenbildner entsteht.
Durch eine ausreichend kleine Düse mit dem angesprochenen Lumenbildner unter Steue
rung des weiteren Verfahrens, wie oben angesprochen, läßt sich eine keramische Mikro
hohlfaser einer Wandstärke von etwa 0,003 bis 15 µm und einem Durchmesser von 0,5 bis
35 µm erhalten.
Alternativ dazu ist es möglich, die benötigten Hohlfasern aus planaren, glatten oder struk
turierten plastischen oder dipolaren Folien herzustellen, welche zu Halmen gerollt oder zu
Wendel- bzw. Spiralröllchen gewickelt werden. Nach Ausformung der Halme bzw. Spi
ralröllchen werden diese gebrannt. Zur Herstellung der Folien hat sich das Sol-Gel-Ver
fahren als besonders geeignet erwiesen.
Zum Zwecke der Verwendung als Wasserstoffspeicher werden eine Vielzahl von gesta
pelten Mikrohohlfasern in einer Vorrichtung angeordnet. Die Enden der Mikrohohlfasern
sind in einem Rahmen formstabil gebunden. Die gestapelten Mikrohohlfasern bilden somit
eine Scheibe endlicher Dicke, die durch den Rahmen begrenzt wird. Die Bildung der
Hohlfasern im Rahmen kann auf jede geeignete Art erfolgen, beispielsweise durch Ver
gießen der Hohlfaserenden mit dem Rahmen. Die Enden der Hohlfasern liegen am äußeren
Rahmenumfang frei, so daß der Zugang zum Hohlfaserlumen gewährleistet ist. Die
Mikrohohlfasern liegen im Stapel vorzugsweise parallel zueinander, wobei der Rahmen
eine runde oder vieleckige, insbesondere rechteckige oder quadratische Form aufweisen
kann. Vorzugsweise weisen die Mikrohohlfasern eines Stapels im wesentlichen die selbe
Länge auf. Das Stapeln bietet den Vorteil einer leichteren Austauschbarkeit der Stapel.
Vorzugsweise sind die Lumen mit Nano-Partikeln gasdurchlässig befüllt. Diese Nano-
Partikel umlagern auch die Außenumfänge der Hohlfasern, die vorzugsweise mit Fritten,
Nonwoven oder Geweben abgedeckt sind, um so eine optimale, möglichst schnelle, Be-
und Entladung mit Wasserstoff zu erreichen.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann der Rahmen auch als Ringflansch ausge
bildet sein, in dem die Mikrohohlfasern reglos gestaffelt und gefaßt sind. Diese Anordnung
hat den Vorteil, im Herstellungsprozeß nur einen geringen Zeitaufwand zu erfordern und
zu einer äußerst geringen Ausschußrate beizutragen.
Wie oben erwähnt läßt sich eine Vielzahl der erfindungsgemäße Hohlfasern enthaltende
Vorrichtung zum Speichern von Wasserstoff vorzüglich einsetzen. Dabei wird Wasserstoff
in Form eines Metallhydrids, bevorzugt als MgH2, vorzugsweise in einer Menge von über 3 Vol.-%,
gespeichert. Mit diesem Wasserstoffspeicher ist es möglich, Wasserstoff jeder
beliebigen Quelle zu adsorbieren. Gegenüber bekannten Wasserstoffspeichern erfolgt die
Wasserstoffaufnahme schneller und in größerer Menge. Im Vergleich zu bekannten
Wasserstoffspeichern kommt es so mit dem erfindungsgemäßen Wasserstoffspeicher zu
einer Erhöhung der Wasserstoffaufnahme um 10 bis 15%. Die Absorption von Wasserstoff
erfolgt auch mit um bis zu 20 bis 30% höheren Geschwindigkeiten, verglichen mit
herkömmlichen Wasserstoffspeichern.
Zwar kann unabhängig von der Art der Bildung jeder Wasserstoff gespeichert werden, es
hat sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, Wasserstoff, der mit Hilfe von reinem Silicium
gebildet worden ist, zu speichern. Gibt man reines Silicium in Wasser oder Laugen dann
entsteht Wasserstoff, wobei Energie freigesetzt wird. Zwar kann Silicium in Form von
Partikeln, als Pulver und auch als Mehl eingesetzt werden, als besonders vorteilhaft hat es
sich jedoch erwiesen, reines Silicium in Form von sogenannten Nanopartikeln zu ver
wenden, die beispielsweise durch Schneiden von Mikrohohlfasern aus Silicium erhalten
werden. Je feiner das Silicium aufgemahlen ist, um so intensiver reagiert es mit Flüssig
keiten, wie Wasser und Laugen, in einer exothermen Reaktion unter Bildung von Wasser
stoff. Die Silicium-Hohlfasern besitzen vor dem Cuttern, d. h. dem Schneiden, den gleichen
geometrischen Aufbau wie die Mikrohohlfasern aus denen der Wasserstoffspeicher
aufgebaut ist. Diese gleiche Morphologie der Silicium-Partikel und der Metall-Partikel
bzw. der Partikel von Metall-Legierungen hat den Vorteil, daß die Verarbeitung auf der
gleichen Spinnanlage erfolgen kann. Im Gegensatz zu den Silicium-Hohlfasern werden die
Metall-Hohlfasern bzw. die Hohlfasern aus Metall-Legierung nicht geschnitten, sondern
können gerahmt werden, was den Vorteil hat, daß sich die gerahmten Hohlfasern nicht als
Block verfestigen. Dies behebt den Nachteil der erfindungsgemäß bevorzugten Mikrohohl
fasern aus Magnesium bzw. Magnesium-Legierung sich bei Unterbringung in Dewar-
Behältern zu verfestigen, falls geringe Mengen Luft oder Wasser vorhanden sind. Diese
Verfestigung hat den Nachteil, daß Wasserstoff nicht mehr an die Mikrohohlfaser aus im
wesentlichen metallischem Magnesium oder einer Magnesium-Legierung herankommen
kann, da er nicht so tief in die Mikrohohlfaser eindringen kann. Wie erwähnt, schafft das
Rahmen hier Abhilfe. Das Verspinnen des Siliciums als Hohlfaser ist deshalb so vor
teilhaft, da hierbei, verglichen mit üblichen Sprühtrockenverfahren, kleinere Partikel mit
dünnerer Wandstärke hergestellt werden können. Dadurch wird eine höhere Aktivität er
zielt.
Die oben geschilderte Morphologie der den Wasserstoffspeicher bildenden Mikrohohl
fasern aus im wesentlichen Metall, insbesondere metallischem Magnesium, oder einer Me
tall-Legierung, insbesondere Magnesium-Legierung, und der Einsatz von feinverteiltem
Silicium, d. h. Nanopartikeln von Silicium, hat den Vorteil einer hohen Effizienz bei ge
ringem Raumbedarf.
Erfindungsgemäß kann die Silicium-Hohlfaser auch gerahmt und gewässert werden und so
komplett nach der Reaktion gewechselt werden.
Die Silicium-Partikel weisen Größenverhältnisse von bis zu etwa 3 µm, insbesondere von
0,0001 bis 0,01 µm, auf.
Die geometrische Struktur der Hohlfasern ermöglicht das Absorbieren bzw. Wiederbeladen
mit Wasserstoff. Die beim Einbringen des Siliciums in Wasser erhaltene Reaktionswärme
(etwa 200-300°C) kann ausgenutzt werden, um die Absorptionsfähigkeit des Metalls bzw.
der Metall-Legierung zu erhöhen, d. h. die Wasserstoffaufnahme zu beschleunigen.
Wie oben erwähnt, ist die Speicherung von Wasserstoff, der mit Hilfe von geschnittenen
Silicium-Hohlfasern gewonnen wird, besonders vorteilhaft, denn bei der Wasserstoff
entstehung wird Wärme (etwa 200-300°C) freigesetzt, die die Adsorption des Wasserstoffs
an das Metall bzw. die Metall-Legierung, insbesondere an Magnesium bzw. die Magne
sium-Legierung, ermöglicht bzw. erleichtert.
Nach der Entladung des Metalls, beispielsweise des Magnesiums, bzw. dessen Befreiung
von Wasserstoff ist bekanntlich eine schnelle Wiederbeladung mit Wasserstoff wünschens
wert. Je dicker das als Wasserstoffspeicher verwendete Metall ist, desto schwerer ist es für
den Wasserstoff nachzuschlüpfen. Hierbei schaffen die erfindungsgemäßen Hohlfasern, die
ein tubuläres System darstellen, Abhilfe, denn sie erlauben ein schnelles Beladen, da die
Beladung von beiden Seiten her erfolgen kann. Dabei ist die Wärmeleitfähigkeit in den
gleichmäßigen Nano-Wanderungen sehr hoch.
Es ist daher beispielsweise von Vorteil, reines Silicium in einem Bordsystem zum Starten
einer Brennstoffzelle zur Verfügung zu haben.
Um die Haltbarkeit des Wasserstoffspeichers zu verlängern, hat es sich von Vorteil er
wiesen, Rahmen herzustellen, die abwechselnd Mikrohohlfasern aus Metall, vorzugsweise
aus Magnesium, oder einer Metall-Legierung, vorzugsweise einer Magnesium-Legierung,
und Kohlefasern bzw. Graphit-Fasern enthalten. Die ebenfalls als Mikrohohlfasern vor
liegenden Kohle- oder Graphit-Fasern schützen die Mikrohohlfasern aus Metall oder einer
Metall-Legierung, wenn diese mit Luft oder Wasser in Berührung kommen. Dabei ist es
möglich, daß abwechselnd ein Metall-Rahmen und ein Rahmen aus Kohle- bzw. Graphit-
Fasern eingesetzt wird. Die Art der verwendeten Hohlfasern kann aber auch innerhalb
eines Rahmens wechseln. Unter einer Graphit-Faser wird im vorliegenden Fall eine
Tonerde enthaltende Faser verstanden. Dies kann auch als H2-Absorptionsspeicher mit über
etwa 7 Vol.-% Speicherfähigkeit dienen.
Es ist bevorzugt, Silicium aus Monosilan zu gewinnen. Dies hat den Vorteil, daß es Reinst
silicium ist und mit THF als Katalysator aus MgCl2 gewonnen wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsformen in bezug auf die
beigefügten Zeichnungen beschrieben.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Mikrohohlfaser.
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Hohlfaserstapels in einem Rahmen. Um die
Deutlichkeit der Darstellung nicht zu gefährden, sind in dieser Figur nur 4 Mikrohohlfasern
vergrößert und in größerem Abstand zueinander angeordnet gezeigt. In der Praxis liegen
die einzelnen Mikrohohlfasern dicht gepackt und sind über die gesamte Höhe des Rahmens
senkrecht zur Ebene der Figur gestapelt. Der Rahmen ist vorzugsweise rechteckig oder
quadratisch, wobei die Mikrohohlfasern parallel zueinander angeordnet sind.
Fig. 3 einen Wasserstoffspeicher mit wechselseitiger Anordnung von gerahmten
Mikrohohlfasern aus metallischem Magnesium und gerahmten Mikrohohlfasern aus Kohle.
Diese Figur soll zeigen, daß mehrere Rahmen übereinander gestapelt werden können, wo
bei hier die wechselseitige Anordnung von aus unterschiedlichen Materialien bestehenden
Rahmen gezeigt wird. In dieser Figur sind jedoch nur vier Rahmen gezeigt, um die
Deutlichkeit der Darstellung nicht zu gefährden. Ferner werden nur im letzten Rahmen die
Hohlfasern gezeigt.
Fig. 4 eine vereinfachte schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Verfahrens
führung, bei der Wasserstoff aus Silicium-Hohlfasern in einem Wasserstoffspeicher aus
Magnesium-Hohlfasern gespeichert wird.
Die erfindungsgemäßen Hohlfasern werden beispielsweise analog der in der WO 97/26225
und der WO 99/03798 ausführlich beschriebenen Beispiele hergestellt.
Claims (17)
1. Mikrohohlfaser mit einer Wandstärke von etwa 0,003 bis 15 µm und einem hydraulisch
gleichwertigen Durchmesser von etwa 0,5 bis 35 µm, dadurch gekennzeichnet, dass die
Mikrohohlfaser im wesentlichen aus einem Metall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend
aus Kalium, Natrium, Calcium, Magnesium, Selen, Aluminium, Titan, Vanadium, Scan
dium, Yttrium, Lanthan, Hafnium, Molybdän, Wolfram oder Cer, oder einer mindestens
eines dieser Metalle enthaltenden Metall-Legierung gebildet ist.
2. Mikrohohlfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke etwa
0,01 bis 6 µm beträgt.
3. Mikrohohlfaser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke etwa
0,3 bis 3 µm beträgt.
4. Mikrohohlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der
Durchmesser etwa 1 bis 25 µm beträgt.
5. Mikrohohlfaser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser 1 bis
10 µm beträgt.
6. Mikrohohlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das
Metall Magnesium ist.
7. Mikrohohlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Metall-Legierung eine Magnesium-Legierung ist.
8. Mikrohohlfaser nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnesium-
Legierung eine Magnesium/Aluminium-Legierung mit einem Aluminium-Gehalt von
70% ist.
9. Mikrohohlfaser nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnesium-
Legierung eine Magnesium/Aluminium-Legierung mit einem Aluminium-Gehalt von
18% ist.
10. Mikrohohlfaser nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnesium-
Legierung eine Magnesium/Aluminium/Kupfer/Zink-Legierung, eine Magnesi
um/Aluminium/Kupfer/Zink/Cer-Legierung, eine Magnesi
um/Aluminium/Kupfer/Zink/Cer/Lanthan-Legierung oder eine eine Magnesi
um/Aluminium/Kupfer/Zink/Cer/Lanthan/Selen-Legierung ist.
11. Wasserstoffspeicher, enthaltend eine Vielzahl gestapelter Mikrohohlfasern nach ei
nem der vorangegangenen Ansprüchen, wobei die Mikrohohlfasern so eingebunden sind,
dass ein formstabiler Rahmen gebildet ist.
12. Wasserstoffspeicher nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl
selbsttragender Rahmen vorliegt.
13. Wasserstoffspeicher nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass abwechselnd
ein Rahmen aus Mikrohohlfasern nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und ein Rahmen
aus Mikrohohlfasern aus Kohle oder Graphit vorliegt.
14. Verwendung der Mikrohohlfaser nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder des Was
serstoffspeichers nach einem der Ansprüche 11 bis 13 zur Speicherung von Wasserstoff
oder Wassergas.
15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der gespeicherte Was
serstoff mit Hilfe von Silizium gewonnen wird.
16. Verwendung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Silizium durch
Schneiden von Mikrohohlfasern aus Silizium erhalten wird.
17. Verwendung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Silizium
als auch die Kohlefasern durch Rahmen von Mikrohohlfasern erhalten werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10201785A DE10201785C1 (de) | 2002-01-17 | 2002-01-17 | Mikrohohlfaser aus einem Metall oder einer Metall-Legierung, Vorrichtung, enthaltend eine Vielzahl der Mikrohohlfasern, sowie Verwendung derselben als Wasserstoffspeicher |
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Publications (1)
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DE10201785C1 true DE10201785C1 (de) | 2003-03-06 |
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Country | Link |
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DE (1) | DE10201785C1 (de) |
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