DE102017100673B4 - Laminiertes Verbundmaterial und Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

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Abstract

Ein laminiertes Verbundmaterial umfassend:
ein 3D-Gewebe, das eine Vielzahl von angeordneten Fasern beinhaltet, um eine luftdurchlässige Struktur zu bilden;
eine Haftschicht, die auf einer Oberfläche des 3D-Gewebes angeordnet ist; und eine Harzoberflächenschicht, die auf der Haftschicht angeordnet ist, wobei die Harzoberflächenschicht mindestens eine Schicht enthält, die durch Härten einer Polyurethan (PU) -Lösung gebildet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Harzoberflächenschicht eine erste Schicht, eine zweite Schicht und eine dritte Schicht beinhaltet, die erste Schicht ist aus einer Polycarbonat-Polyurethan-Lösung gehärtet, die zweite Schicht ist aus einer Polyether- Polyurethan-Lösung gehärtet, die dritte Schicht ist aus einer Polyurethan- (PU) -Lösung gehärtet, die dritte Schicht ist auf der Haftschicht angeordnet, die zweite Schicht ist auf der dritten Schicht angeordnet und die erste Schicht ist auf der zweiten Schicht angeordnet.

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein laminiertes Verbundmaterial und ein Verfahren zur Herstellung desselben und insbesondere ein laminiertes Verbundmaterial mit einem dreidimensionalen (3D) Gewebe und ein Verfahren zur Herstellung desselben.
  • 2. Beschreibung des Standes der Technik
  • Ein herkömmliches Hüllmaterial, das für einen Fahrzeugsitz verwendet wird, muss üblicherweise ein Schaumstoffmaterial enthalten, und ein Verfahren zur Herstellung desselben ist wie folgt. Zuerst wird ein Trennpapier bereitgestellt. Anschließend wird das Trennpapier mit einer Oberflächenschicht beschichtet und dann die Oberflächenschicht getrocknet. Dann wird eine Haftschicht auf der Oberflächenschicht gebildet. Anschließend wird eine Gewebeschicht auf die Haftschicht aufgebracht und üblicherweise ist das Material der Gewebeschicht 100% PET. Dann kann, nachdem das Trennpapier entfernt ist, das Hüllmaterial erhalten werden. Jedoch kann das Hüllmaterial in diesem Stadium nicht unmittelbar verwendet werden, um einen harten Sitzkörper zu überziehen, und kann nur nach einer weiteren Anhaftung einer Schaumstoffschicht auf die PET-Gewebeschicht verwendet werden. Daher ist während des tatsächlichen Aufbringens die Schaumstoffschicht zwischen dem Hüllmaterial und dem Sitzkörper sandwichartig angeordnet, um so eine Polsterung bereitzustellen, damit die Bequemlichkeit für einen Benutzer verbessert wird. Jedoch ist das vorstehende bekannte Herstellungsverfahren komplex, und es gibt relativ viele Schichten, was zu relativ hohen Herstellungskosten führt.
  • Die US 2014 10 115 923 A1 offenbart ein laminiertes Verbundmaterial zur Verwendung als Schuhoberteil mit der Schichtenfolge, wobei eine mehrlagige Schicht aus duroplastischen Polyurethanen, ein textiles Verstärkungsmaterial, eine mehrlagige Schicht aus duroplastischen Polyurethanen ist.
  • Die EP2630885 A1 offenbart ein Material für ein Schuhoberteil, insbesondere für Fußballschuhe, mit einem besonders geringen Gewicht. Das Material umfasst eine innere Polyurethanschicht, eine äußere Polyurethanschicht und eine textile Verstärkungsschicht. Die textile Verstärkungsschicht ist zwischen der inneren Polyurethanschicht und der äußeren Polyurethanschicht angeordnet. Die innere Polyurethanschicht und die äußere Polyurethanschicht bestehen aus duroplastischem Polyurethan. Die textile Verstärkungsschicht umfasst Öffnungen, durch die die innere Polyurethanschicht und die äußere Polyurethanschicht miteinander verbunden sind.
  • Daher ist es notwendig, ein innovatives und progressives laminiertes Verbundmaterial und ein Verfahren zur Herstellung desselben bereitzustellen, um die oben genannten Probleme zu lösen.
  • ÜBERBLICK ÜBER DIE ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein laminiertes Verbundmaterial bereit, das ein 3D-Gewebe, eine Haftschicht und eine Harzoberflächenschicht gemäß Anspruch 1 umfasst. Das 3D-Gewebe enthält eine Vielzahl von angeordneten Fasern, um eine luftdurchlässige Struktur zu bilden. Die Haftschicht ist auf einer Oberfläche des 3D-Gewebes angeordnet. Die Harzoberflächenschicht ist auf der Haftschicht angeordnet und die Harzoberflächenschicht beinhaltet mindestens eine Schicht, die durch Härten einer Polyurethan (PU) -Lösung gebildet wird.
  • Die vorliegende Erfindung stellt ferner ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten Verbundmaterials bereit gemäß Anspruch 5 bereit, umfassend: (a) Bereitstellen eines Trennpapiers; (b) Bilden einer Harzoberflächenschicht auf dem Trennpapier, wobei die Harzoberflächenschicht mindestens eine Polyurethan (PU) - Lösung enthält; (c) Bilden einer Haftschicht auf der Harzoberflächenschicht; und (d) Aufbringen eines 3D-Gewebes an der Haftschicht, wobei das 3D-Gewebe eine Vielzahl von angeordneten Fasern beinhaltet, um so eine luftdurchlässige Struktur zu bilden.
  • Figurenliste
  • Die Erfindung wird mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
    • 1 bis 6 stellen schematische Diagramme von Prozessschritten eines Verfahrens zur Herstellung eines laminierten Verbundmaterials gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen.
    • 7 stellt ein schematisches Querschnittsdiagramm eines laminierten Verbundmaterials gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar.
    • 8 stellt ein schematisches Querschnittsdiagramm eines laminierten Verbundmaterials gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar.
  • BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORM DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
  • 1 bis 6 stellen schematische Diagramme von Prozessschritten eines Verfahrens zur Herstellung eines laminierten Verbundmaterials gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar. Gemäß 1 wird ein Trennpapier 10 bereitgestellt. Diese dargestellte Ausführungsform ist eine kontinuierliche Fertigung. Daher wird das Trennpapier 10 kontinuierlich zugeführt.
  • Nachfolgend wird eine Harzoberflächenschicht 18 (4) auf dem Trennpapier 10 gebildet, wobei die Harzoberflächenschicht 18 mindestens eine Schicht beinhaltet, die durch Härten einer Polyurethan (PU) -Lösung gebildet wird. Zusätzlich wird bei dieser Ausführungsform die Harzoberflächenschicht 18 (4) kontinuierlich gebildet, und eine Art ihrer Ausbildung wird wie folgt beschrieben.
  • Bezugnehmend auf 2 wird eine Polycarbonat-Polyurethan-Lösung auf dem Trennpapier 10 gebildet (z. B. beschichtet). In dieser Ausführungsform liegt der Feststoffanteil der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-% und liegt vorzugsweise im Bereich von 12 Gew.- % bis 13 Gew .-% und die Viskosität davon liegt im Bereich von 2000 cps bis 3000 cps und beträgt vorzugsweise 2500 cps. Zusätzlich wird die Polycarbonat-Polyurethan-Lösung kontinuierlich auf dem Trennpapier 10 gebildet (z. B. beschichtet), und eine Beschichtungsmenge davon beträgt 342,5 g / m2. In einer anderen Ausführungsform kann ein Antischaummittel vorher in die Polycarbonat-Polyurethan-Lösung gegeben werden, um einen homogenen Zustand der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung zu verbessern.
  • Anschließend wird die Polycarbonat-Polyurethan-Lösung für 90 Sekunden in einer Umgebung von etwa 100°C getrocknet, so dass die Polycarbonat-Polyurethan-Lösung gehärtet wird, um eine erste Schicht 12 zu bilden. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke der ersten Schicht 12 im Bereich von 0,01 mm bis 0,04 mm und beträgt vorzugsweise 0,025 mm.
  • Bezugnehmend auf 3 wird eine Polyether-Polyurethan-Lösung auf der ersten Schicht 12 gebildet (z. B beschichtet). In dieser Ausführungsform liegt der Feststoffanteil der Polyether-Polyurethan-Lösung im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-% vorzugsweise im Bereich 12 Gew .-% bis 13 Gew .-% und die Viskosität davon liegt im Bereich von 2000 cps bis 3000 cps und beträgt vorzugsweise 2500 cps. In dieser Ausführungsform sind der Feststoffanteil und die Viskosität der Polyether-Polyurethan-Lösung gleich denen der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung. Es versteht sich jedoch, dass der Feststoffanteil und die Viskosität der Polyether-Polyurethan-Lösung von denen der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung unterschiedlich sein können.
  • Zusätzlich wird die Polyether-Polyurethan-Lösung kontinuierlich auf der ersten Schicht 12 gebildet (z. B. beschichtet), und ihre Beschichtungsmenge beträgt 205,5 g / m2. In dieser Ausführungsform ist die Beschichtungsmenge der Polyether-Polyurethan-Lösung geringer als die der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung.
  • In einer anderen Ausführungsform kann ein Antischaummittel vorab in die Polyether-Polyurethan-Lösung gegeben werden, um einen homogenen Zustand der Polyether-Polyurethan-Lösung zu verbessern.
  • Anschließend wird die Polyether-Polyurethan-Lösung für 90 Sekunden in einer Umgebung von etwa 100°C getrocknet, so dass die Polyether-Polyurethan-Lösung gehärtet wird, um eine zweite Schicht 14 zu bilden. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke der zweiten Schicht 14 im Bereich von 0,01 mm bis 0,04 mm und beträgt vorzugsweise 0,025 mm. In dieser Ausführungsform ist die Dicke der zweiten Schicht 14 gleich der Dicke der ersten Schicht 12. Es versteht sich jedoch, dass die Dicke der zweiten Schicht 14 von der Dicke der ersten Schicht 12 unterschiedlich sein kann.
  • Gemäß 4 wird eine Polyurethan (PU) -Lösung auf der zweiten Schicht 14 gebildet (z. B. beschichtet). In dieser Ausführungsform liegt der Feststoffanteil der PU-Lösung im Bereich von 80 Gew .-% bis 95 Gew .-% und beträgt vorzugsweise etwa 90 Gew .-% und die Viskosität davon liegt im Bereich von 2000 cps bis 10000 cps und beträgt vorzugsweise 6000 cps. In dieser Ausführungsform beträgt der Feststoffanteil der PU-Lösung das 4- bis 9,5-fache des Feststoffanteils der Polyether-Polyurethan-Lösung.
  • Zusätzlich wird die PU-Lösung kontinuierlich auf der zweiten Schicht 14 gebildet (beispielsweise beschichtet), und eine Beschichtungsmenge davon beträgt 548,0 g / m2. In dieser Ausführungsform ist die Beschichtungsmenge der PU-Lösung größer als die der Polyether-Polyurethan-Lösung und die der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung.
  • Anschließend wird die PU-Lösung 3 Minuten lang in einer Umgebung von etwa 150°C getrocknet, so dass die PU-Lösung gehärtet wird, um eine dritte Schicht 16 zu bilden. Inzwischen bilden die erste Schicht 12, die zweite Schicht 14 und die dritte Schicht 16 die Harzoberflächenschicht. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke der dritten Schicht 16 im Bereich von 0,3 mm bis 0,5 mm und vorzugsweise 0,35 mm bis 0,4 mm. In dieser Ausführungsform beträgt die Dicke der dritten Schicht 16 das 50-bis 13-fache der Dicke der zweiten Schicht 14.
  • Bezugnehmend auf 5 wird eine Haftschicht 20 auf der dritten Schicht 16 der Harzoberflächenschicht 18 gebildet (z. B. beschichtet). Bei dieser Ausführungsform ist das Material der Haftschicht 20 ein Polyurethan (PU) -Bindungsmittel, ein Polyvinylchlorid (PVC) -Bindemittel, ein Ethylen-Vinylacetat- (EVA) -Copolymer-Bindemittel, ein Heißschmelzkleber oder ein Gemisch davon und der Feststoffanteil der Haftschicht 20 ist größer als 10 Gew .-%.
  • Die Haftschicht 20 wird kontinuierlich auf der dritten Schicht 16 der Harzoberflächenschicht 18 gebildet (z. B. beschichtet) und eine Beschichtungsmenge davon beträgt 205,5 g / m2. In dieser Ausführungsform ist die Beschichtungsmenge der Haftschicht 20 ungefähr gleich der der Polyether-Polyurethan-Lösung.
  • Anschließend wird ein dreidimensionales (3D) Gewebe 22 auf der Haftschicht 20 aufgebracht, wobei das 3D-Gewebe 22 eine Vielzahl von angeordneten Fasern 223 beinhaltet, um so eine luftdurchlässige Struktur zu bilden. In dieser Ausführungsform ist das 3D-Gewebe 22 kontinuierlich an der Haftschicht 20 aufgebracht, um so eine kontinuierliche Produktion zu bilden. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke des 3D-Gewebes 22 im Bereich von 2,0 mm bis 20 mm.
  • In dieser Ausführungsform ist das 3D-Gewebe 22 ein Sandwich-Gewebe, das ferner eine obere Schicht 221 und eine untere Schicht 222 beinhaltet. Die Fasern 223 sind zwischen der oberen Schicht 221 und der unteren Schicht 222 sandwichartig angeordnet und die oberen Schicht 221 des 3D-Gewebes 22 ist an der Haftschicht 20 aufgebracht. In einer Ausführungsform sind die obere Schicht 221 und die untere Schicht 222 Webschichten, wobei die einen Enden der Fasern 223 in Kontakt mit der oberen Schicht 221 sind und die anderen Enden der Fasern 223 sind mit der unteren Schicht 222 in Kontakt. In dem 3D-Gewebe 22 sind die Fasern 223 zu einem bestimmten Muster angeordnet oder gewebt. In einer Ausführungsform ist ein Ende jeder der Fasern 223 in Kontakt mit der oberen Schicht 221, das andere Ende jeder der Fasern 223 ist in Kontakt mit der unteren Schicht 222 und die Fasern 223 sind parallel zueinander oder sind leicht versetzt zueinander. Wie in FIG, 5 gezeigt, sind der Raum zwischen den Fasern 223 luftdurchlässigeDurchgänge und die Fasern 223 können eine vertikale äußere Kraft aufnehmen und eine Polsterung in einer vertikalen Richtung bereitstellen.
  • Bezugnehmend auf 6 wird das Trennpapier 10 entfernt, um ein laminiertes Verbundmaterial 1 zu erhalten. In dieser Ausführungsform wird das Trennpapier 10 kontinuierlich von der Harzoberflächenschicht 18 getrennt, und das laminierte Verbundmaterial 1 kann kontinuierlich aufgerollt werden. In dieser Ausführungsform kann das laminierte Verbundmaterial 1 direkt als ein Hüllenmaterial verwendet werden, das verwendet wird, um beispielsweise einen Fahrzeugsitz oder einen anderen harten Körper zu verkleiden. Mit anderen Worten ist es in dieser Ausführungsform nicht notwendig, eine Gewebeschicht und ein Schaumstoffmaterial weiterhin anzukleben. Im Vergleich zum Stand der Technik ist das Herstellungsverfahren dieser Ausführungsform einfacher und es gibt weniger Schichten, was zu relativ niedrigen Herstellungskosten führt.
  • 6 stellt ein schematisches Querschnittsdiagramm eines laminierten Verbundmaterials 1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar. Das laminierte Verbundmaterial 1 umfasst ein 3D-Gewebe 22, eine Haftschicht 20 und eine Harzoberflächenschicht 18. Das 3D-Gewebe 22 beinhaltet eine Vielzahl von angeordneten Fasern 223, um eine luftdurchlässige Struktur zu bilden. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke des 3D-Gewebes 22 im Bereich von 2,0 mm bis 20 mm. In dieser Ausführungsform ist das 3D-Gewebe 22 ein Sandwich-Gewebe, das ferner eine obere Schicht 221 und eine untere Schicht 222 beinhaltet. Die Fasern 223 sind sandwichartig zwischen der oberen Schicht 221 und der unteren Schicht 222 angeordnet. In einer Ausführungsform sind die obere Schicht 221 und die untere Schicht 222 gewebte schichten, ein Ende der Fasern 223 ist in Kontakt mit der oberen Schicht 221 und die anderen Enden der Fasern 223 sind in Kontakt mit der unteren Schicht 222. In dem 3D-Gewebe 22 sind die Fasern 223 in einem bestimmten Muster angeordnet oder gewebt. In einer Ausführungsform ist ein Ende jeder der Fasern 223 in Kontakt mit der oberen Schicht 221, das andere Ende jeder der Fasern 223 ist in Kontakt mit der unteren Schicht 222 und die Fasern 223 sind parallel zueinander oder leicht versetzt zueinander. Wie in 6 gezeigt, weist t der Raum zwischen den Fasern 223 luftdurchlässige Durchgänge auf, und die Fasern 223 können eine vertikale äußere Kraft aufweisen und eine Polsterung in einer vertikalen Richtung bereitstellen.
  • Die Haftschicht 20 ist auf einer Oberfläche der oberen Schicht 221 des 3D-Gewebes 22 angeordnet. Bei dieser Ausführungsform ist das Material der Haftschicht 20 ein Polyurethan (PU) -Bindungsmittel, ein Polyvinylchlorid (PVC) -Bindungsmittel, Ethylen-Vinylacetat- (EVA-) Copolymer-Bindemittel, ein Heißschmelzkleber oder ein Gemisch davon.
  • Die Harzoberflächenschicht 18 ist auf der Haftschicht 20 angeordnet. Die Harzoberflächenschicht 18 beinhaltet mindestens eine Schicht, die durch Härten einer Polyurethan (PU) -Lösung gebildet wird. Das heißt, dass die Harzoberflächenschicht 18 durch die Haftschicht 20 an dem 3D-Gewebe 22 anhaftet. Bei dieser Ausführungsform beinhaltet die Harzoberflächenschicht 18 eine erste Schicht 12, eine zweite Schicht 14 und eine dritte Schicht 16. Die dritte Schicht 16 ist auf der Haftschicht 20 angeordnet und die dritte Schicht 16 wird durch Härten einer Polyurethan (PU) -Lösung gebildet. In dieser Ausführungsform liegt der Feststoffanteil der PU-Lösung im Bereich von 80 Gew .-% bis 95 Gew .-% und vorzugsweise etwa bei 90 Gew .-% und die Viskosität davon liegt im Bereich von 2000 cps bis 10000 cps und beträgt vorzugsweise 6000 cps. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke der dritten Schicht 16 im Bereich von 0,3 mm bis 0,5 mm und vorzugsweise bei 0,35 mm bis 0,4 mm. Die dritte Schicht 16 ist ein Hauptteil der Harzoberflächenschicht 18.
  • Die zweite Schicht 14 ist auf der dritten Schicht 16 angeordnet und die zweite Schicht 14 wird durch Härten einer Polyether-Polyurethan-Lösung gebildet. In dieser Ausführungsform liegt der Feststoffanteil der Polyether-Polyurethan-Lösung im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-% und vorzugsweise im Bereich von 12 Gew .-% bis 13 Gew .-% und die Viskosität davon liegt im Bereich von 2000 cps bis 3000 cps und beträgt vorzugsweise 2500 cps. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke der zweiten Schicht 14 im Bereich von 0,01 mm bis 0,04 mm und beträgt vorzugsweise 0,025 mm. In dieser Ausführungsform beträgt die Dicke der dritten Schicht 16 das 50- bis 13-fache der Dicke der zweiten Schicht 14. Die zweite Schicht 14 wird verwendet, um die erste Schicht 12 und die dritte Schicht 16 anzuheften.
  • Die erste Schicht 12 ist auf der zweiten Schicht 14 angeordnet und die erste Schicht 12 wird durch Härten einer Polycarbonat-Polyurethan-Lösung gebildet. In dieser Ausführungsform liegt der Feststoffanteil der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-% und vorzugsweise von 12 Gew .-% bis 13 Gew .-% und die Viskosität davon liegt im Bereich von 2000 cps bis 3000 cps und beträgt vorzugsweise 2500 cps. In dieser Ausführungsform liegt die Dicke der ersten Schicht 12 im Bereich von 0,01 mm bis 0,04 mm und beträgt vorzugsweise 0,025 mm. In dieser Ausführungsform ist die Dicke der zweiten Schicht 14 gleich der Dicke der ersten Schicht 12. Es versteht sich jedoch, dass die Dicke der zweiten Schicht 14 von der Dicke der ersten Schicht 12 unterschiedlich sein kann. Die erste Schicht 12 weist eine größere Antiverschleiß-Eigenschaft auf und wird als Antiverschleißschicht zum Schützen des laminierten Verbundmaterials 1 verwendet.
  • 7 stellt ein schematisches Querschnittsdiagramm eines laminierten Verbundmaterials 1a gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar. Der laminierte Verbundwerkstoff 1a dieser Ausführungsform ist ähnlich dem laminierten Verbundmaterial 1, wie in 6 gezeigt, und der Unterschied wird wie folgt beschrieben. Das 3D-Gewebe 22a des laminierten Verbundmaterials 1a dieser Ausführungsform beinhaltet nur die Fasern 223 und beinhaltet nicht die obere Schicht 221 und die untere Schicht 222. Daher ist bei dieser Ausführungsform die Haftschicht 20 direkt auf einer Oberfläche der Fasern 223 des 3D-Gewebes 22 angeordnet.
  • 8 stellt ein schematisches Querschnittsdiagramm eines laminierten Verbundmaterials 1 b gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar. Der laminierte Verbundwerkstoff 1b dieser Ausführungsform ist ähnlich dem laminierten Verbundmaterial 1, wie in 6 gezeigt, und der Unterschied wird wie folgt beschrieben. Die Harzoberflächenschicht 18a des laminierten Verbundmaterials 1b dieser Ausführungsform ist eher eine einschichtige Struktur als eine dreischichtige Struktur. Es versteht sich, dass die Harzoberflächenschicht 18a eine doppelschichtige Struktur sein kann.
  • Die obigen Ausführungsformen beschreiben lediglich das Prinzip und die Wirksamkeit der vorliegenden Erfindung und sollen nicht zur Beschränkung der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Daher weichen Modifikationen und Variationen der Ausführungsformen, die von Fachleuten vorgenommen werden, nicht vom Geist der Erfindung ab. Der Umfang der vorliegenden Erfindung sollte in den Schutzbereich fallen, wie er in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.

Claims (8)

  1. Ein laminiertes Verbundmaterial umfassend: ein 3D-Gewebe, das eine Vielzahl von angeordneten Fasern beinhaltet, um eine luftdurchlässige Struktur zu bilden; eine Haftschicht, die auf einer Oberfläche des 3D-Gewebes angeordnet ist; und eine Harzoberflächenschicht, die auf der Haftschicht angeordnet ist, wobei die Harzoberflächenschicht mindestens eine Schicht enthält, die durch Härten einer Polyurethan (PU) -Lösung gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Harzoberflächenschicht eine erste Schicht, eine zweite Schicht und eine dritte Schicht beinhaltet, die erste Schicht ist aus einer Polycarbonat-Polyurethan-Lösung gehärtet, die zweite Schicht ist aus einer Polyether- Polyurethan-Lösung gehärtet, die dritte Schicht ist aus einer Polyurethan- (PU) -Lösung gehärtet, die dritte Schicht ist auf der Haftschicht angeordnet, die zweite Schicht ist auf der dritten Schicht angeordnet und die erste Schicht ist auf der zweiten Schicht angeordnet.
  2. Das laminierte Verbundmaterial nach Anspruch 1, wobei das 3D-Gewebe ferner eine obere Schicht und eine untere Schicht beinhaltet, die Fasern zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht sind sandwichartig angeordnet und die Haftschicht ist auf der oberen Schicht des 3D-Gewebes angeordnet.
  3. Das laminierte Verbundmaterial nach Anspruch 2, wobei ein Ende der Fasern die obere Schicht kontaktiert und das andere Ende der Fasern die untere Schicht kontaktiert.
  4. Das laminierte Verbundmaterial nach Anspruch 1, wobei der Feststoffanteil der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung der ersten Schicht im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-%, liegt, ein Feststoffanteil der Polyether-Polyurethan-Lösung der zweiten Schicht im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-% liegt und der Feststoffanteil der Polyurethan- (PU) -Lösung der dritten Schicht im Bereich von 80 Gew .-% bis 95 Gew .-% Liegt.
  5. Ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten Verbundmaterials, umfassend: (a) Bereitstellen eines Trennpapiers; (b) Bilden einer Harzoberflächenschicht auf dem Trennpapier, wobei die Harzoberflächenschicht mindestens eine Polyurethan (PU) -Lösung beinhaltet; (c) Bilden einer Haftschicht auf der Harzoberflächenschicht; und (d) Aufbringen eines 3D-Gewebes an der Haftschicht, wobei das 3D-Gewebe eine Vielzahl von angeordneten Fasern beinhaltet, um so eine luftdurchlässige Struktur zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt (b) umfasst: (b1) Beschichten mit einer Polycarbonat-Polyurethan-Lösung auf dem Trennpapier; (b2) Trocknen der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung zur Bildung einer ersten Schicht; (b3) Beschichten mit einer Polyether-Polyurethan-Lösung auf der ersten Schicht; (b4) Trocknen der Polyether-Polyurethan-Lösung zum Bilden einer zweiten Schicht; (b5) Beschichten mit einer Polyurethan (PU) -Lösung auf der zweiten Schicht; und (b6) Trocknen der Polyurethan (PU) -Lösung, um eine dritte Schicht zu bilden, wobei die erste Schicht, die zweite Schicht und die dritte Schicht die Harzoberflächenschicht bilden.
  6. Das Verfahren nach Anspruch 5, wobei in Schritt (a) das Trennpapier kontinuierlich zugeführt wird; In Schritt (b) wird die Harzoberflächenschicht kontinuierlich gebildet; In Schritt (c) wird die Haftschicht kontinuierlich gebildet; In Schritt (d) wird das 3D-Gewebe kontinuierlich an der Haftschicht aufgebracht, um so eine kontinuierliche Produktion zu bilden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei in Schritt (b1) ein Feststoffanteil der Polycarbonat-Polyurethan-Lösung im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-% liegt; in Schritt (b3) liegt ein Feststoffanteil der Polyether-Polyurethan-Lösung im Bereich von 10 Gew .-% bis 20 Gew .-%; und in Schritt (b5) liegt ein Feststoffanteil der Polyurethan (PU) -Lösung im Bereich von 80 Gew .-% bis 95 Gew .-%.
  8. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei in Schritt (d) das 3D-Gewebe ferner eine obere Schicht und eine untere Schicht beinhaltet, die Fasern sind zwischen der oberen Schicht und der unteren Schicht sandwichartig angeordnet und die obere Schicht des 3D-Gewebes ist an der Haftschicht aufgebracht.
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