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Die Erfindung betrifft einen Nehmerzylinder für ein Betätigungssystem einer Kraftfahrzeugkupplung, d.h. einer Kupplung eines Kraftfahrzeuges, wie eines Pkws, Lkws, Busses oder anderen Nutzfahrzeuges, mit einem Gehäuse, einem mit dem Gehäuse einen Druckraum ausbildenden sowie entlang eines Hülsenabschnittes des Gehäuses verschiebbar geführten Kolben, wobei an dem Hülsenabschnitt ein Sitzbereich zur Aufnahme eines Deckellagers der Kupplung vorgesehen ist und wobei in einer radialen Ausnehmung des Sitzbereiches ein Sicherungsring angeordnet ist, der zur formschlüssigen Abstützung des Deckellagers an dem Hülsenabschnitt ausgebildet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Kupplungsbetätigungssystem samt diesem Nehmerzylinder, einen Bausatz, aufweisend eine Kupplung sowie den (separat von der Kupplung vorliegenden) Nehmerzylinder, und ein Kupplungssystem mit der Kupplung sowie dem (bereits an der Kupplung angebrachten) Nehmerzylinder.
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Gattungsgemäßer Stand der Technik ist aus der
DE 10 2014 212 193 A1 bekannt. Hiermit ist ein Kupplungsausrücksystem, insbesondere für eine Reibungskupplung eines Kraftfahrzeuges, offenbart. Das Kupplungsausrücksystem umfasst einen Nehmerzylinder mit einem Gehäuse. Das Gehäuse ist mit einer Führungshülse versehen, wobei diese Führungshülse einen ringförmigen Druckraum umschließt, in welchem ein Ringkolben axial beweglich gelagert und mit einem Ausrücklager verbunden ist, welches wiederum zur Betätigung der Kupplung eine Tellerfeder in axialer Richtung mit einer Kraft beaufschlagt. Zudem ist auf der Führungshülse axial beabstandet zu dem Nehmerzylinder in Richtung Kupplung ein Deckellager derart angeordnet, dass es fest mit einer Kupplungsabdeckung verbunden ist, wobei die Kupplungsabdeckung und die Tellerfeder in axialer Richtung zwischen dem Deckellager und dem Ausrücklager angeordnet sind, und wobei Mittel vorgesehen sind, durch welche eine axiale Vorspannung in Kraftbeaufschlagungsrichtung auf das gesamte System aufbringbar und eine Schleppmomentabstützung realisierbar ist.
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Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungen hat es sich bei der kupplungsseitigen Montage der Nehmerzylinder jedoch als Nachteil herausgestellt, dass der Nehmerzylinder mit einem relativ großen Aufwand an dem Deckellager der Kupplung zu montieren ist. Die bisher zur Fixierung des Hülsenabschnittes relativ zu dem Deckellager verwendeten Sicherungsringe in Form von Sprengringen machten es erforderlich, dass der Nehmerzylinder zunächst im Bereich des Hülsenabschnittes mit Hilfe einer Presse so weit auf das Deckellager / in den Innenring des Deckellagers in eine erste Richtung aufgeschoben werden musste, bis schließlich der Hülsenabschnitt das Deckellager durchtaucht hat. Darin im Anschluss musste der Sprengring mit einer Zange von Hand eingesetzt werden. Nach der Fixierung des Sprengrings musste wiederum, ebenfalls mittels einer Presse, das Deckellager in die entsprechende Position entgegen der ersten Richtung relativ zum Hülsenabschnitt geschoben werden, bis letztendlich die gewünschte formschlüssige Fixierung des Sprengringes in der gewünschten Position erzielt wurde. Somit war es bisher notwendig den Hülsenabschnitt zunächst in Einbaurichtung, anschließend wieder entgegen der Einbaurichtung zu verfahren. Dies verursachte einen großen Montageaufwand.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu beheben und insbesondere einen Nehmerzylinder zur Verfügung zu stellen, der kupplungsseitig einfacher montierbar sein soll.
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Dies wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Sicherungsring mit mehreren Laschen versehen ist, wobei zumindest eine Abstützlasche formschlüssig in der Ausnehmung aufgenommen ist und zumindest eine Federlasche in radialer Richtung zu der zumindest einen Abstützlasche hin elastisch verformbar ist. Der Sicherungsring ist somit geschickt als Schnappring ausgebildet.
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Durch die Ausbildung des Sicherungsringes ist bereits vor der eigentlichen Montage des Nehmerzylinders an der Kupplung eine einfache sowie feste Anbringung des Sicherungsringes an dem Hülsenabschnitt umgesetzt. Durch die Federlaschen sind zudem federelastisch verformbare Bereiche am Sicherungsring vorgegeben, die beim Einschieben des Hülsenabschnittes in das Deckellager komprimiert werden. Sobald die Federlaschen in / hinter dem entsprechenden Absatz des Deckellagers angeordnet sind, entspannen sie sich wieder in radialer Richtung nach außen und gewährleisten gleichzeitig den gewünschten Formschluss zwischen dem Deckellager und dem Hülsenabschnitt. Der Montageaufwand wird dadurch wesentlich reduziert, da zum einen kein aufwändiges Anbringen des Sicherungsringes, nach zuvorigem Durchpressen des Hülsenabschnittes durch das Deckellager, in einem beschränkten Bauraum notwendig ist, zum anderen ein weiteres Zurückziehen des Hülsenabschnittes nach Einsetzen des Sicherungsringes wegfällt.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beansprucht und nachfolgend näher erläutert.
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Ist der Sicherungsring als ein Blechring (/ Metallblechring) ausgebildet, wird der Herstellungsaufwand des Sicherungsringes weitestgehend reduziert. Der Blechring ist dann vorzugsweise aus Federblech / einem Blech aus Federstahl hergestellt.
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Weisen die Laschen (Federlaschen sowie Abstützlaschen) allesamt eine gleiche Dicke / Wandstärke auf, sind die Laschen allesamt gemeinsam aus einem gleichen Blechrohling ausformbar. Dadurch wird der Herstellaufwand des Sicherungsringes weiter reduziert.
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Auch ist es von Vorteil, wenn die zumindest eine Abstützlasche länger als die zumindest eine Federlasche ausgebildet ist, d.h. wenn sich die zumindest eine Abstützlasche weiter als die zumindest eine Federlasche von einem Grundabschnitt des Sicherungsrings weg erstreckt.
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Zudem ist es vorteilhaft, wenn der Sicherungsring teilweise mittels eines Stanz- und/oder Laserschneidverfahrens ausgeformt wird. Insbesondere werden bevorzugt die Laschen jeweils durch ein Stanz- und/oder Laserschneidverfahren aus einem Blechrohling herausgeformt.
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Zweckmäßig ist es weiterhin, wenn ein Innendurchmesser des Sicherungsringes kleiner als ein den Sicherungsring radial nach innen abstützender aufnehmender Durchmesser (Außendurchmesser) der Ausnehmung ist. Dadurch ist der Sicherungsring in dessen montierten Zustand fest an dem Hülsenabschnitt angebracht.
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Zudem ist es vorteilhaft, wenn mehrere Abstützlaschen und mehrere Federlaschen entlang eines Umfangs des Sicherungsringes abwechselnd (verteilt) angeordnet sind. Entlang eines Umfangs des Hülsenabschnittes gesehen folgt daher jeweils auf eine Abstützlasche eine Federlasche und auf diese wiederum eine Abstützlasche. Dadurch ist eine möglichst gleichmäßige Abstützkraftverteilung des Sicherungsringes entlang des Umfangs an dem Hülsenabschnitt bzw. an dem Deckellager umgesetzt.
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Zweckmäßig ist es auch, wenn der Sicherungsring mit einem ringförmigen Grundabschnitt versehen ist, von dem die Laschen in axialer Richtung (in der gleichen axialen Richtung) abstehen. Dadurch ist der Sicherungsring noch einfacher herstellbar.
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In diesem Zusammenhang ist es wiederum vorteilhaft, wenn der Sicherungsring derart auf die Ausnehmung abgestimmt ist, dass er in einer ersten axialen Richtung des Hülsenabschnittes mit dem Grundabschnitt an einer ersten Seitenwand der Ausnehmung und/oder in einer, der ersten axialen Richtung entgegengesetzten, zweiten axialen Richtung des Hülsenabschnittes mit den Abstützlaschen an einer zweiten Seitenwand der Ausnehmung anliegt. Dadurch ist eine sichere sowie ausreichend formschlüssige Aufnahme des Sicherungsringes gewährleistet.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Kupplungsbetätigungssystem für eine Kraftfahrzeugkupplung, mit dem erfindungsgemäßen Nehmerzylinder nach zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungen.
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Das Kupplungsbetätigungssystem weist zudem vorzugsweise einen Geberzylinder auf, der mit dem Nehmerzylinder wirkverbunden ist.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Bausatz aufweisend eine Kupplung sowie dem erfindungsgemäßen Nehmerzylinder nach zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungen, wobei an einem Deckel der Kupplung ein Deckellager angebracht / befestigt ist, das (vorzugsweise an einem Innenring) zum Aufschieben auf den Sitzbereich des Hülsenabschnittes geometrisch sowie stofflich vorbereitet ist. Dadurch ist der Nehmerzylinder auch bei einem Kunden in einem individuellen Montageverfahren mit der Kupplung montierbar.
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Die Erfindung betrifft auch ein Kupplungssystem für einen Antriebsstrang eines Kraftfahrzeuges, in dem bereits eine Kupplung sowie der erfindungsgemäße Nehmerzylinder nach zumindest einer der zuvor beschriebenen Ausführungen derart miteinander verbunden sind, dass die Kupplung einen Deckel sowie ein an dem Deckel angeordnetes Deckellager aufweist, wobei einerseits ein Außenring des Deckellagers drehfest mit dem Deckel verbunden ist und andererseits ein Innenring des Deckellagers derart auf dem Hülsenabschnitt aufgeschoben ist, dass die zumindest eine Federlasche einen radialen Absatz am Innenring formschlüssig hintergreift.
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In anderen Worten ausgedrückt, ist somit an einem erfindungsgemäßen Nehmerzylinder ein Blechring als Schnappring (Sicherungsring) ausgebildet. Der Nehmerzylinder ist bevorzugt als deckelfester Ausrücker ausgeführt. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, die Führungshülse (den Hülsenabschnitt) des deckelfesten Ausrückers um den Blechring zu erweitern, wobei der Blechring aus gebogenen Laschen (Federlaschen) sowie aus längeren, geraden Laschen (Abstützlaschen) besteht. Dieser Blechring wird zunächst auf der Führungshülse montiert und anschließend in den Innenring des Deckellagers geschoben, bis die gebogenen Laschen in Nuten (Aussparung) des Innenrings eingreifen. Dabei sollen die längeren Laschen eine optimale axiale Fixierung gewährleisten.
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Die Erfindung wird nun nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 eine Längsschnittdarstellung eines Kupplungssystems samt einem erfindungsgemäßen Nehmerzylinder nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sowie einer Kupplung, wobei der Nehmerzylinder mit einem Deckellager der Kupplung verbunden ist,
- 2 eine Längsschnittdarstellung eines Hülsenabschnittes des in 1 eingesetzten Nehmerzylinders sowie eines schematisch dargestellten Innenrings des Deckellagers im montierten Zustand,
- 3 eine Längsschnittdarstellung des Hülsenabschnittes sowie des Innenrings nach 2, wobei der Hülsenabschnitt noch nicht unter formschlüssiger Befestigung in den Innenring eingeschoben ist,
- 4 eine Seitenansicht der in 3 dargestellten Bauteile,
- 5 eine perspektivische Darstellung des in den 1 bis 4 eingesetzten Sicherungsringes, sowie
- 6 eine Seitendarstellung eines Umfangsbereichs des Sicherungsringes nach 5, in der besonders gut die unterschiedliche Längenausbildung der Federlaschen sowie Abstützlaschen des Sicherungsringes erkennbar sind.
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Die Figuren sind lediglich schematischer Natur und dienen ausschließlich dem Verständnis der Erfindung. Die gleichen Elemente sind mit denselben Bezugszeichen versehen.
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In 1 ist ein erfindungsgemäßer Nehmerzylinder 1 nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel im Längsschnitt veranschaulicht. Der Nehmerzylinder 1 ist bereits mit einer Kupplung 12, unter Ausbildung eines Kupplungssystems 14, fest verbunden. Die Kupplung 12 an sich ist als eine übliche Reibungskupplung ausgebildet. Die Kupplung 12 ist als eine normal-eingerückte Kupplung ausgeführt.
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Die Kupplung 12 weist einen gehäuseartig ausgebildeten Deckel 13 auf, der in einem Betriebszustand der Kupplung 12 mit einer Ausgangswelle einer Verbrennungskraftmaschine weiter drehfest verbunden ist. Der Deckel 13 ist mittels eines Deckellagers 7 rotatorisch gelagert sowohl in einer axialen Richtung als auch in einer radialen Richtung in Bezug auf eine Drehachse 30 der Kupplung 12 lagegesichert. Insbesondere ist der Deckel 13 über das Deckellager 7 relativ zu einem gehäusefesten Hülsenabschnitt 4 des Nehmerzylinder 1 rotatorisch gelagert, wie nachfolgend näher beschrieben.
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Der Deckel 13 der Kupplung 12 ist in dieser Ausführung mehrteilig ausgeführt, wobei ein gehäuseförmig verlaufendes Außenteil 21 des Deckels 13 über eine Bolzenverbindung 22 mit einem scheibenförmigen Innenteil 23 des Deckels 13 drehfest verbunden ist. An dem Innenteil 23, nämlich an einem radial innenliegenden Aufnahmebereich 24, ist das Deckellager 7, in Form eines Wälzlagers, nämlich eines Kugellagers, angebracht. Ein Außenring 15 des Deckellagers 7 ist in den hülsenförmigen Aufnahmebereich des Innenteils 23 eingepresst. Somit ist der Außenring 15 einerseits kraftschlüssig mit dem Deckel 13 verbunden. Darüber hinaus ist der Außenring 15 mittels eines Ringelementes 25, vorzugsweise ein Schnappring, relativ zu dem Innenteil 23 formschlüssig lagegesichert.
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Die Kupplung 12 weist neben dem Deckel 13 auf übliche Weise eine Kupplungsscheibe 26 auf, die im Betrieb drehfest mit einer hier der Übersichtlichkeit halber nicht weiter dargestellten Getriebeeingangswelle eines Getriebes verbunden ist. Zudem ist die Kupplung 12 mit einer Anpressplatte 27 sowie einer die Anpressplatte 27 in axialer Richtung verstellenden Tellerfeder 28 ausgestaltet. Die Kupplungsscheibe 26 ist durch die Anpressplatte 27 (in Abhängigkeit der Schwenkposition der Tellerfeder 28) im Betrieb der Kupplung 12 drehfest mit einer hier der Übersichtlichkeit halber nicht weiter dargestellte Gegendruckplatte der Kupplung 12 drehfest verbindbar. Die Gegendruckplatte ist zudem im Betrieb mit der Ausgangswelle der Verbrennungskraftmaschine drehfest verbunden. In einer eingekuppelten Stellung ist die Kupplungsscheibe 26 auf übliche Weise mittels der Tellerfeder 28 sowie der Anpressplatte 27 an die Gegendruckplatte reibkraftschlüssig angepresst und in einer ausgekuppelten Stellung frei drehbar zu der Gegendruckplatte angeordnet.
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Zur Verstellung der Tellerfeder 28 ist wiederum, ebenfalls auf übliche Weise der als Kupplungsausrücker eingesetzte Nehmerzylinder 1 vorgesehen.
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Der Nehmerzylinder 1 ist als ein konzentrischer Nehmerzylinder 1 ausgebildet. Folglich ist der Nehmerzylinder 1 mit einem ihn durchdringenden Durchgangsloch 29 versehen. Durch das Durchgangsloch 29 ragt im Betrieb die Getriebeeingangswelle hindurch, sodass der Nehmerzylinder 1 letztendlich koaxial zu einer Längsachse der Getriebewelle sowie zur Längsachse 30 angeordnet ist. Die Längsachse des Nehmerzylinders 1 entspricht in 1 somit der Längsachse 30.
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Der Nehmerzylinder 1 ist als fluidischer, nämlich hydraulischer Nehmerzylinder 1 ausgeführt. Der gesamtheitlich ringförmig ausgebildete Nehmerzylinder 1 weist ein ringförmiges Gehäuse 2 auf, das einen Kolben 5 verschiebbar aufnimmt. Der ringförmige Kolben 5 / Ringkolben ist in radialer Richtung nach innen durch den sich entlang der Längsachse 30 erstreckenden Hülsenabschnitt 4 des Gehäuses 2 abgestützt bzw. in seiner Verschieberichtung entlang der Längsachse 30 an dem Hülsenabschnitt 4 geführt. Der Kolben 5 ist derart in einem ringförmigen Aufnahmeraum 31 des Gehäuses 2 aufgenommen, dass er mit dem Gehäuse 2 einen Druckraum 3 einschließt / definiert. In Abhängigkeit eines hydraulischen Druckes innerhalb des Druckraumes 3 im Betrieb des Nehmerzylinders 1 wird der Kolben 5 in die entsprechende Verschiebestellung in axialer Richtung verbracht. Auf einer den Druckraum 3 abgewandten axialen Seite ist der Kolben 5 auf typische Weise verschiebefest mit einem Betätigungslager 32 gekoppelt. Das Betätigungslager 32 ist an der Tellerfeder 28 in dem in 1 dargestellten montierten Zustand bereits mit einer bestimmten Anpresskraft angepresst.
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Der Kolben 5 ist lediglich so weit in einem Verschiebebereich entlang des Hülsenabschnittes 4 verschiebbar, dass er im Betrieb stets mit einem Dichtsitz 33 in den Aufnahmeraum 31 eingeschoben bleibt, sodass der Druckraum 3 über den gesamten Betrieb hinweg sicher zur Seite des Kolbens 5 abgedichtet ist.
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Auf einer dem Druckraum 3 abgewandten Seite des Hülsenabschnittes 4, d.h. auf einem außerhalb des Verschiebebereiches des Kolbens 5 angeordneten Bereich des Hülsenabschnittes 4, ist im befestigten Zustand das Deckellager 7 befestigt. Der Nehmerzylinder 1 ist daher als deckelfester Aktor umgesetzt. Somit ist das Deckellager 7 in einem axialen Endbereich / an einem freien Ende des Hülsenabschnittes 4 angebracht. Das Deckellager 7 ist mit einem gegenüber dem Außenring 15 wälzgelagerten Innenring 16 fest mit dem Hülsenabschnitt 4 des Nehmerzylinders 1 verbunden. Zu diesem Zwecke ist der Innenring 16 auf einer Außenumfangsseite des Hülsenabschnittes 4 aufgepresst, d.h. kraftschlüssig befestigt. Eine radiale Innenseite des Innenrings 16 sowie eine radiale Außenseite des Hülsenabschnittes 4 in einem Sitzbereich 6 bilden im fertig montierten Zustand des Nehmerzylinders 1 an dem Deckellager 7 einen Pressverband aus.
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Des Weiteren ist das Deckellager 7 in dem in 1 dargestellten montierten Zustand mit einem Sicherungsring 9 in axialer Richtung relativ zum Hülsenabschnitt 4 formschlüssig lagegesichert.
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Die weitere Ausbildung sowie Aufnahme des Sicherungsrings 9 seitens des Hülsenabschnittes 4 sowie des Innenrings 16 ist in den 2 bis 6 detailliert dargestellt. In den 2 bis 4 ist der Innenring 16 durch ein so genanntes Innenringmodell ersetzt, wobei dieses Innenringmodell jedoch insbesondere an der radialen Innenseite die gleiche Kontur wie der Innenring 16 in 1 aufweist. Folglich wird dieses zweiteilige Innenringmodell als der Innenring 16 betrachtet und nachfolgend der Einfachheit halber auch als dieser bezeichnet.
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Der Sicherungsring 9 ist seitens des Hülsenabschnittes 4 in einer radialen Ausnehmung 8, hier in Form einer entlang des Umfangs durchgängig verlaufenden Nut, eingesetzt. Die Ausnehmung 8 ist in dem an dem freien Ende des Hülsenabschnittes ausgebildeten ringförmigen Sitzbereich 6 eingebracht. Der Innenring 16 ist im montierten Zustand des Kupplungssystems 14 nach 1 in axialer Richtung beiderseits der Ausnehmung 8 abgestützt / kraftschlüssig angelegt. Der Sicherungsring 9 dient zum formschlüssigen Abstützen / Befestigen des Innenrings 16 relativ zum Hülsenabschnitt 4 entlang der Längsachse 30.
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Der Sicherungsring 9 an sich ist besonders gut in 5 zu erkennen. Der Sicherungsring 9 ist als Blechring ausgebildet und folglich aus einem Metallblech, vorzugsweise aus einem Blech aus Federstahl, hergestellt. Der Sicherungsring 9 weist einen Grundabschnitt 18 auf, der sich ringförmig erstreckt. Von diesem ringförmigen Grundabschnitt 18 aus erstrecken sich mehrere entlang des Umfangs verteilt angeordnete Laschen 10 sowie 11 zu einer gleichen axialen Seite weg. Mehrere erste Laschen 10 sind als Abstützlaschen 10 ausgebildet und erstrecken sich, in axialer Richtung gesehen gerade, d.h. ausschließlich in axialer Richtung. Mehrere zweite Laschen 11 sind als Federlaschen 11 ausgebildet. Die Federlaschen 11 erstrecken sich einerseits ebenfalls in axialer Richtung, jedoch auch in radialer Richtung von dem Grundabschnitt 18 aus / relativ zu den Abstützlaschen 10 nach außen. Die Federlaschen 11 erstrecken sich somit im Wesentlichen schräg zu den Abstützlaschen 10. Die Federlaschen 11 bilden Abschnitte aus, die in radialer Richtung nach innen, zu den Abstützlaschen 10 hin, komprimierbar sind. Abstützlaschen 10 und Federlaschen 11 wechseln sich in einer Umfangsrichtung des Sicherungsringes 9 ab. Auf jeweils eine Abstützlasche 10 folgt entlang des Umfangs eine Federlasche 11 und auf diese wiederum eine Abstützlasche 10. Wie des Weiteren in 6 zu erkennen, weisen die beiden Laschen 10 und 11 auch nicht die gleiche Länge auf. Insbesondere sind die Federlaschen 11 kürzer als die Abstützlaschen 10 ausgebildet.
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Die Laschen 10, 11 des Sicherungsringes 9 werden vorzugsweise mittels eines Stanzverfahrens und/oder eines Laserschneidverfahrens ausgeformt. Zur Fertigung des Sicherungsringes 9 an sich wird ein einzelnes Blechbauteil / ein Blechrohling verwendet, der schließlich zum Ring gebogen und ausgeformt wird. Damit der Sicherungsring 9 mit einer gewissen Vorspannkraft in radialer Richtung in der Ausnehmung 8 angebracht ist, ist dieser in seinem Ausgangszustand 5, d.h. in seinem unmontierten Zustand, mit seinem Innendurchmesser kleiner als ein Durchmesser / Außendurchmesser des Hülsenabschnittes 4 im Bereich der Ausnehmung 8 ausgebildet. Dadurch liegt der Sicherungsring 9 in seiner auf den Hülsenabschnitt 4 aufgeschobenen sowie in der Ausnehmung 8 eingerasteten Stellung mit seinem Grundabschnitt 18 sowie den Abstützlaschen 10 in radialer Richtung nach innen elastisch vorgespannt an dem Hülsenabschnitt 4 an.
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Wie wiederum in den 3 und 4 erkennbar, ist der Sicherungsring 9 mit seiner axialen Länge auf eine axiale Länge der Ausnehmung 8 abgestimmt. Insbesondere sind die Abstützlaschen 10 samt dem Grundabschnitt 18 derart auf die Ausnehmung 8 abgestimmt, dass der Grundabschnitt 18 zu einer ersten axialen Richtung hin an einer ersten Seitenwand 19, die durch die Ausnehmung 8 ausgebildet ist, anliegt und die jeweilige Abstützlasche 10 an einer, der ersten Seitenwand 19 axial entgegen gerichteten, zweiten Seitenwand 20, die durch die Ausnehmung 8 ausgebildet ist, anliegt. Dadurch ist ein weitestgehend verschiebefester Sitz des Sicherungsringes 9 in der Ausnehmung 8 umgesetzt.
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Zur Montage des Nehmerzylinders 1 an dem Deckellager 7, wie in Zusammenwirkung der 2 und 3 erkennbar, wird der Hülsenabschnitt 4 in axialer Richtung in den Innenring 16 hineingeschoben. Da sich die Federlaschen 11 dabei in radialer Richtung nach innen komprimieren, wird der Innenring 16 über die Ausnehmung 8 hinweg geschoben, ohne den Sicherungsring 9 damit zu beschädigen. Ist schließlich der Hülsenabschnitt 4 weit genug in den Innenring 16 eingeschoben, rasten die Federlaschen 11 aufgrund ihrer radialen Vorspannung nach außen in eine entsprechende Aussparung 34 im Innenring 16 ein. Somit schnappen die Federlaschen 11 in der gewünschten Montagestellung hinter einen durch die Aussparung 34 ausgebildeten Absatz 17 am Innenring 16 ein. Dadurch ist der Hülsenabschnitt 4 formschlüssig mit dem Innenring 16 lagegesichert. Hierbei sei darauf hingewiesen, dass in dem Innenring 16 je Federlasche 11 eine separate Aussparung 34 vorhanden sein kann oder eine einzige Aussparung 34 für alle Federlaschen 11 ausgebildet ist. Die Aussparung 34 ist vorzugsweise als Nut ausgebildet.
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In anderen Worten ausgedrückt, kann erfindungsgemäß die Montage des Sprengrings (Sicherungsring 9) an der Führungshülse (Hülsenabschnitt 4) des DFA (deckelfester Aktor / Nehmerzylinder 1) vereinfacht und automatisiert werden. Durch das erfindungsgemäße Prinzip kann der DFA 1 in einem Schritt montiert werden und bei Bedarf kraft-wegüberwacht werden. Dabei wird der DFA 1 bis zum vorgesehenen Absatz 17 in das Deckellager 7 eingeschoben. Dadurch wird gewährleistet, dass das Federblech (Federlasche 11) korrekt in das Deckellager 7 einrastet und gleichzeitig, dass die Führungshülse 4 nicht zu tief in das Deckellager 7 eingeschoben wird und somit in Kollision mit dem Schuh der Kupplungsscheibe 26 kommt. Das Federblech / der Sicherungsring 9 besteht dabei aus einem gestanzten oder „gelaserten“ Blech, dessen Laschen 10, 11 eine unterschiedliche Länge haben. Die jeweils kürzeren Laschen (Federlaschen 11) werden um einen bestimmten Winkel in der Blechebene aufgestellt und das gesamte Blech um die Führungshülse 4 gewickelt. Durch eine kleinere Wickelung des Federbleches 9 um einen Durchmesser der kleiner ist als die Führungshülse 4, bekommt das Federblech 9 eine Vorspannung und fixiert bei der Montage in der Nut (Ausnehmung 8) der Führungshülse 4. Bei der Montage- und Arretierung des erfindungsgemäßen Nehmerzylinders 1 an der Kupplung 12 wird die Führungshülse 4 mit dem montierten Federblech 9 in das Deckellager 7 (bzw. den Innenring 16) eingeschoben. Dabei werden die aufgestellten Laschen 11 des Federbleches 9 elastisch verformt, während die etwas längeren unverformten Laschen 10 das Blech 9 in Position halten. Sobald das Federblech 9 die entsprechende Konternut (Aussparung 35) im Innenring 16 erreicht, stellen sich die elastisch verformten Laschen 11 wieder auf und fixieren die Führungshülse 4 entgegen der Montagerichtung.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nehmerzylinder
- 2
- Gehäuse
- 3
- Druckraum
- 4
- Hülsenabschnitt
- 5
- Kolben
- 6
- Sitzbereich
- 7
- Deckellager
- 8
- Ausnehmung
- 9
- Sicherungsring
- 10
- Abstützlasche
- 11
- Federlasche
- 12
- Kupplung
- 13
- Deckel
- 14
- Kupplungssystem
- 15
- Außenring
- 16
- Innenring
- 17
- Absatz
- 18
- Grundabschnitt
- 19
- erste Seitenwand
- 20
- zweite Seitenwand
- 21
- Außenteil
- 22
- Bolzenverbindung
- 23
- Innenteil
- 24
- Aufnahmebereich
- 25
- Ringelement
- 26
- Kupplungsscheibe
- 27
- Anpressplatte
- 28
- Tellerfeder
- 29
- Durchgangsloch
- 30
- Längsachse
- 31
- Aufnahmeraum
- 32
- Betätigungslager
- 33
- Dichtsitz
- 34
- Aussparung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014212193 A1 [0002]
