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Die Erfindung betrifft ein Kupplungsausrücksystem, insbesondere für eine Reibungskupplung eines Kraftfahrzeuges, umfassend einen Nehmerzylinder mit einem Gehäuse, das mit einer Führungshülse einen ringförmigen Druckraum umschließt, in welchem ein Ringkolben axial beweglich gelagert und mit einem Ausrücklager verbunden ist, welches zur Betätigung der Kupplung eine Tellerfeder in axialer Richtung mit einer Kraft beaufschlagt. Im Besonderen ist ein auf der Führungshülse axial beabstandet zu dem Nehmerzylinder in Richtung Kupplung angeordnetes Deckellager fest mit einer Kupplungsabdeckung verbunden, wobei die Kupplungsabdeckung und die Tellerfeder in axialer Richtung zwischen dem Deckellager und dem Ausrücklager angeordnet sind.
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In Kraftfahrzeugen werden Ausrücksysteme für Kupplungen eingesetzt, um den Kraftschluss zwischen einem Motor und einem Getriebe zu trennen bzw. herzustellen. Dabei wird beispielsweise ein als Hydraulikzylinder ausgebildeter Nehmerzylinder in einer hydraulischen Kupplungsbetätigungseinrichtung in Richtung eines Ausrückelementes, beispielsweise einer Kupplungsscheibe bewegt, wodurch die Kupplung geöffnet bzw. geschlossen wird. Ausrücksysteme übertragen dabei Kräfte, die in Folge eines gedrückten Kupplungspedals oder eines Signals einer Steuerelektronik zur Unterbrechung des Momentenflusses zwischen Motor und Getriebe führen. Einige dieser Ausrücksysteme sind in der Weise gelagert, dass das Gehäuse des Nehmerzylinders über ein sogenanntes Deckellager am Kupplungsgehäuse bzw. an der Kupplungsabdeckung (Kupplungsdeckel) relativ zur Kupplung drehbar, aber axial und radial festgelegt ist. Derartige Ausrücksysteme werden auch als deckelfeste Ausrücker bezeichnet. Da sich der Kupplungsdeckel mit der Kupplung mitdreht, ist dieses Deckellager nötig, um das Gehäuse des Nehmerzylinders drehfest lagern zu können. Allerdings wird über ein Drehlager auch ein Schleppmoment übertragen, wodurch im Betrieb des Antriebsstrangs immer ein Drehmoment an dem Gehäuse des Ausrückers (Nehmerzylinders) angreift, das in ein feststehendes Bauteil, beispielsweise die Getriebeglocke, abgeleitet werden muss.
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Bekanntermaßen ist deshalb in der Getriebeglocke ein entsprechendes Abstützungselement vorgesehen, das die der Zuführung eines Fluids in den Druckraum des Nehmerzylinders dienende Fluidleitung in tangentialer Richtung bezüglich der Drehachse abstützt. Dabei besteht aber die Gefahr, dass beim Auftreten eines starken Schleppmoments die Zuleitung beschädigt werden kann, was wiederum zum Ausfall des Ausrücksystems führen kann.
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Um diesen Nachteil zu beseitigen, sieht die in der
DE 10 2012 222 465 A1 beschriebene Vorrichtung zum Ausrücken einer Kupplung im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs beispielsweise einen Überlastschutz vor, der ein drehfest mit dem Ausrückergehäuse verbundenes Blech aufweist, das einen Kragarm parallel zur Fluid-Zuleitung aufweist, wobei an dem Kragarmende wenigstens ein Haltearm zur Abstützung der Zuleitung an der Getriebeglocke vorgesehen ist, um so eine Schleppmomentabstützung zu verwirklichen.
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Aus der
DE 10 2008 021 161 A1 ist eine Reibungskupplung mit einer Kupplungsausrückvorrichtung bekannt, welche einen Nehmerzylinder mit einem Gehäuse umfasst, das mittels eines Deckellagers drehbar und axial fest mit einem Befestigungsflansch der Kupplung verbunden ist und mit einer Führungshülse einen ringförmigen Druckraum umschließt. In dem Druckraum ist ein axial verlagerbarer Ringkolben angeordnet, der fest mit einem Ausrücklager verbunden ist, das einen radial inneren Bereich einer Tellerfeder in axialer Richtung mit Kraft beaufschlagt. Dabei ist zwischen Ausrücklager und Deckellager eine Vorlastfeder angeordnet, die zum einen dem Aufbringen einer Vorspannkraft und zum anderen der Abstützung des Schleppmoments zwischen Ausrücklager und Deckellager dient. Bei dieser Anordnung sind zwar Kupplung und Ausrücker relativ leicht montierbar, da aber beide Lager, d. h. Deckellager und Ausrücklager, innerhalb des sich drehenden Befestigungsflansches angeordnet sind, ist eine große radiale Ausdehnung vorhanden.
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Um insbesondere den Bauraumbedarf in radialer Richtung zu verringern, wird in einer noch nicht veröffentlichten Anmeldung eine Kupplungsanordnung für eine Reibungskupplung vorgeschlagen, bei welcher das Ausrücklager und das Deckellager axial beabstandet zueinander auf einer Führungshülse vorgesehen sind, wobei die Anordnung des Deckellagers nahe der Kupplung erfolgt. Dabei befinden sich die mit dem Deckellager verbundene Kupplungsabdeckung und die der Betätigung der Kupplung dienende Tellerfeder zwischen dem Deckellager und dem Ausrücklager. Diese Ausführung eines deckelfesten Ausrückers benötigt zwar einen geringen radialen Bauraum, zeigt aber – wie auch die weiter oben genannten Lösungen des Standes der Technik – noch Mängel hinsichtlich des Komforts, insbesondere betreffend ein Pedalkribbeln oder Rupfen in Verbindung mit Handschaltgetrieben.
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In Kraftfahrzeugen kann es beispielsweise durch den Verbrennungsprozess des Motors zu Schwingungsanregungen der Kupplung kommen, die sich durch das Ausrücksystem bis zum Pedal fortsetzen. Der Fahrer spürt diese Schwingungen als unangenehmes Kribbeln am Fuß oder nimmt sie als Geräusch wahr. Ein Rupfen bzw. Rupfschwingungen entstehen beim Einsatz einer Reibungskupplung durch in Reibeingriff gebrachte Kupplungsscheiben und den damit verbundenen schwingfähigen Antriebsstrang. Ein derartiges Rupfen tritt insbesondere bei Anfahrvorgängen von Kraftfahrzeugen auf.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Kupplungsausrücksystem, insbesondere für eine Reibungskupplung eines Kraftfahrzeuges, zu schaffen, welches eine Komfortverbesserung erzielt. Insbesondere sollen Geräusche, Rupfen oder Kribbeln am Pedal in Verbindung mit Handschaltgetrieben minimiert werden.
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Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des ersten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die Aufgabe wird gelöst durch ein Kupplungsausrücksystem, insbesondere für eine Reibungskupplung eines Kraftfahrzeuges, umfassend einen Nehmerzylinder mit einem Gehäuse, das mit einer Führungshülse einen ringförmigen Druckraum umschließt, in welchem ein Ringkolben axial beweglich gelagert und mit einem Ausrücklager verbunden ist, welches zur Betätigung der Kupplung eine Tellerfeder in axialer Richtung mit einer Kraft beaufschlagt, und ein auf der Führungshülse axial beabstandet zu dem Nehmerzylinder in Richtung Kupplung angeordnetes Deckellager fest mit einer Kupplungsabdeckung verbunden ist, wobei die Kupplungsabdeckung und die Tellerfeder in axialer Richtung zwischen dem Deckellager und dem Ausrücklager angeordnet sind, und wobei Mittel vorgesehen sind, durch welche eine axiale Vorspannung in Kraftbeaufschlagungsrichtung auf das gesamte System aufbringbar sowie eine Schleppmomentabstützung realisierbar ist.
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Zur Aufbringung der axialen Vorspannkraft ist zumindest ein von einem Federbein gebildetes Vorspannelement an der von der Kupplung/dem Motor abgewandten Seite des Nehmerzylinders vorgesehen. Vorzugsweise sind mehrere Federbeine über den Umfang verteilt an einem mit dem Gehäuse und der Führungshülse verspannbaren Halteelement/Halteblech angeordnet, wobei das radial auskragende Halteblech koaxial zu der Führungshülse anbringbar ist.
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In vorteilhafter Weise sind in dem Halteelement Bohrungen mit einem Führungsdurchmesser zur Aufnahme der Federbeine vorgesehen. Dabei weisen die Federbeine jeweils eine koaxial um ein stabförmiges Führungselement angeordnete Schraubenfeder auf, die sich mit ihrem einen Ende an einem Federteller des Führungselementes und mit ihrem anderen Ende an einem mit dem Halteelement in Eingriff stehenden Verbindungsstück abstützt.
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In vorteilhafter Weise ist ebenfalls ein der Schleppmoment-/Drehmomentabstützung dienendes Elastomerbauteil verliersicher in einer Haltegeometrie/Ausnehmung des Gehäuses des Nehmerzylinders aufgenommen und mit einem in der Kupplungsglocke befestigten Abstützelement verbunden.
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Vorzugsweise ist die das Elastomerbauteil aufnehmende Haltegeometrie/Ausnehmung des Gehäuses zur Gewährleistung eines Freiheitsgrades in radialer Richtung und zur Realisierung eines Passsitzes in tangentialer Richtung als Langloch ausgebildet. Das Abstützelement weist hierbei einen mit dem Elastomerbauteil in Eingriff bringbaren Zapfen zur Abstützung des Schleppmoments auf.
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In vorteilhafter Weise besitzt das Gehäuse des Nehmerzylinders auf der von der Kupplung/dem Motor abgewandten Seite Haltegeometrien zur Verbindung/Zentrierung von Halteelement und Führungshülse. Das Halteblech ist vorzugsweise radial außen mit dem Gehäuse und radial innen mit der Führungshülse/dem Flansch verspannbar.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels und zugehöriger Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 einen Teilschnitt eines erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems in schematischer Darstellung,
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2 eine Perspektivansicht eines Gehäuses eines Nehmerzylinders des erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems,
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3 ein Detail nach 2 in einer vergrößerten Darstellung,
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4 eine Perspektivansicht eines Halteelements des erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems,
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5 eine Perspektivansicht einer als Federbein ausgebildeten Spannvorrichtung des erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems,
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6 eine Perspektivansicht eines Abstützelementes zur Drehmomentabstützung des erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems,
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7 eine Perspektivansicht eines Bauteils zur Schleppmomentabstützung,
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8 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems.
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1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines erfindungungsgemäßen hydraulischen Kupplungsausrücksystems 1 für eine Reibungskupplung in einer Teilansicht. Dabei sind nur die erfindungswesentlichen Bauteile dargestellt bzw. mit Bezugszeichen versehen. Das Kupplungsausrücksystem 1 weist einen konzentrisch um eine Getriebeeingangswelle – hier durch eine Längsachse A dargestellt – angeordneten Nehmerzylinder mit einem Gehäuse 2 auf. Radial innen ist eine Führungshülse 3 konzentrisch um die Getriebeeingangswelle angeordnet, wobei zwischen Führungshülse 3 und einer Innenwand des Gehäuses 2 des Nehmerzylinders ein ringförmiger Druckraum 4 ausgebildet ist, in dem ein Ringkolben 5 axial verlagerbar geführt ist. Die Führungshülse 3 weist getriebeseitig einen Flansch 3.1 auf, der das Gehäuse 2 zumindest teilweise in radialer Richtung umfasst. Der Ringkolben 5 ist mit einem Ausrücklager 6 verbunden, welches mit einer hier nur angedeuteten Tellerfeder T der nicht näher dargestellten Kupplung in Wirkverbindung steht, wobei im unbetätigten Zustand der Kupplung die Tellerfeder T in Richtung der Kupplung vorgespannt ist. Zwischen Ausrücklager 6 und Gehäuse 2 ist dabei eine Vorlastfeder 7 angeordnet.
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Von der Kupplung ist hier nur eine durch einen Pfeil eine Kupplungsabdeckung K angedeutet, an der sich der Nehmerzylinder über ein Deckellager 8 abstützt. Dabei ist das Deckellager 8 axial beabstandet zu dem Ausrücklager 6 in Richtung Kupplung auf der Führungshülse 3 angeordnet. Die Befestigung des hier als Wälzlager ausgebildeten Deckellagers 8 auf der Führungshülse 3 erfolgt vorzugsweise mittels einer Pressverbindung über dessen Innenring 8.1, während über den Außenring 8.2 (bzw. über ein mit diesem verbundenes Halteelement) des Deckellagers 8 ebenfalls eine Pressverbindung mit der Kupplungsabdeckung K besteht. Außerdem ist an der Lagerschulter des Innenrings 8.1 ein Sprengring 9 angeordnet, der in eine auf der Führungshülse 3 befindliche Nut eingreift und so die Verbindung zwischen Kupplung und Ausrücksystem 1 herstellt. Bei dieser Anordnung befinden sich sowohl Kupplungsabdeckung K als auch Tellerfeder T in axialer Richtung zwischen dem Ausrücklager 6 und dem Deckellager 8.
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Bei einer Zuführung eines Druckmittels in den Druckraum 4 wird in an sich bekannter Weise der Ringkolben 5 – und damit auch das mit diesem verbundene Ausrücklager 6 – axial in Richtung Kupplung verschoben. Dadurch drückt das Ausrücklager 6 auf den radial inneren Bereich der Tellerfeder T und bewirkt so ein Ausrücken der Kupplung. Erfindungsgemäß wird das hydraulische Kupplungsausrücksystem 1 nun derart erweitert, dass Mittel vorgesehen sind, die eine axiale Vorspannung des gesamten Systems – Ausrücksystem 1 und Kupplung – realisieren und zudem eine Drehmoment-/Schleppmomentabstützung der beiden Lager – Ausrücklager 6 und Deckellager 8 – verwirklichen sollen. Insbesondere wird hier eine Lösung zum Aufbringen einer Vorlast auf das gesamte System vorgeschlagen, um Kupplung (und Zweimassenschwungrad) in Richtung Motor (nicht gezeigt) vorzuspannen und damit die Positionierung im Bauraum zu gewährleisten. Außerdem soll die Verbindung/Haltefunktion von Führungshülse 3 zu Gehäuse 2 verbessert werden.
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An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die Abmessungen bzw. Relationen der in den 2 bis 7 dargestellten Bauteile teilweise nicht den tatsächlichen Größenverhältnissen entsprechen.
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In 2 ist das Gehäuse 2 des Nehmerzylinders in einer räumlichen Darstellung gezeigt. Das Gehäuse 2 weist radial innen einen Zentrierdurchmesser 2.1 zur Aufnahme der Führungshülse 3 auf. An seinem getriebeseitigen, dem Flansch 3.1 der Führungshülse 3 zugeordneten Ende sind an dem Gehäuse 2 Orientier-/Zentriernasen 2.2 vorgesehen, die zum einen der Zentrierung der Führungshülse 3 sowie der Schleppmomentabstützung dienen und mit komplementären, hier nicht gezeigten Ausnehmungen der Führungshülse 3 bzw. des Flansches 3.1 in Eingriff bringbar sind, und zum anderen auch der Zentrierung eines Halteelementes 10 (4) dienen. Zur Aufnahme dieses in der Art eines Haltebleches ausgebildeten Halteelementes 10 weist das Gehäuse 2 des Nehmerzylinders weiterhin Haltenasen 2.3 auf, die ebenfalls an dessen getriebeseitigem, dem Motor abgewandten, Ende über den Umfang verteilt angeordnet sind. Vorzugsweise sind drei Orientier-/Zentriernasen 2.2 und drei Haltenasen 2.3 vorgesehen, die auch auftretende Querkräfte abstützen. Außerdem ist an dem Gehäuse 2 eine Haltegeometrie 2.4 zur Aufnahme eines weiteren, der Schleppmomentabstützung dienenden, Bauteils 11 (7) angebracht. Dabei dienen die am Umfang des Gehäuses 2 befindlichen Haltenasen 2.3 dem Aufbringen einer Vorspannung (in Verbindung mit den weiter unten beschriebenen Bauteilen) auf das Ausrücksystem 1 und gleichzeitig als Montagesicherung.
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Die 3 zeigt ein Detail nach 2 in einer vergrößerten Darstellung. Hierbei ist insbesondere die der Schleppmoment-/Drehmomentabstützung dienende Haltegeometrie 2.4 des Gehäuses 2 dargestellt. Mit der mit einem Langloch versehenen Aufnahme 2.4 ist das in 7 dargestellte, komplementär ausgebildete, Bauteil 11 in Eingriff bringbar. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung des Halteelementes 10, das für eine Verbindung mit dem getriebeseitigen Ende des Gehäuses 2 des Nehmerzylinders vorgesehen ist. Zu diesem Zweck weist das Halteelement 10 eine zentrale Öffnung 10.1 zur Aufnahme der hier nicht gezeigten Getriebeeingangswelle auf. Außerdem sind der Aufnahme der Orientier-/Zentriernasen 2.2 des Gehäuses 2 dienende Ausnehmungen 10.2 sowie nach radial außen weisende Laschen (Haltehaken) 10.3 vorgesehen, wobei letztere die Haltenasen 2.3 des Gehäuses 2 hintergreifen und so die Führungshülse 3 gegen das Gehäuse 2 verspannen, wodurch der Zusammenhalt der Komponenten gewährleistet wird. Das Halteblech 10 zeigt im Querschnitt gesehen radial umlaufende Auswölbungen, wobei eine radial innen befindliche Auswölbung 10.4 im montierten Zustand an dem Flansch 3.1 der Führungshülse 3 zur Anlage kommt und hier die Position zum Aufbringen der axialen Vorspannung auf die Führungshülse 3 darstellt. Zudem besitzt das Halteelement 10 Aufnahmen/Bohrungen 10.5 für wenigstens ein als Federbein ausgebildetes Vorspannelement 12 (5), vorzugsweise für drei Federbeine 12. Dabei befinden sich die einen Führungsdurchmesser für die Federbeine 12 ausbildenden Aufnahmen 10.5 in radial nach außen gerichteten und axial in Richtung Gehäuse 2 bzw. Flansch 3.1 der Führungshülse 3 gebogenen Fortsätzen, die vorzugsweise jeweils um 120° versetzt am Umfang des Halteelementes 10 angeordnet sind.
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In 5 ist das als Federbein ausgebildete Vorspannelement 12 in einer Perspektivansicht dargestellt. Jedes der drei Federbeine 12 weist eine koaxial um ein stabförmiges Führungselement 12.1 angeordnete Schraubenfeder 12.2 auf, die sich mit ihrem einen Ende an einem geführten, mit dem Führungselement 12.1 verbundenen, Federteller 12.3 und mit ihrem anderen Ende an einem Verbindungsstück 12.4 abstützt. Das Verbindungsstück 12.4 dient hierbei der Herstellung einer Verbindung des Federbeins 12 zu den Aufnahmen 10.5 des Halteelementes 10. An seinem dem Federteller 12.3 gegenüberliegenden Ende weist jedes Federbein 12 eine Klipsgeometrie 12.5 auf, wobei im eingebauten Zustand der Durchmesser der Klipsgeometrie 12.5 den Durchmesser des Verbindungsstücks 12.4 übersteigt, wodurch ein ungewolltes Demontieren des Federbeins 12, beispielsweise durch die Wirkung der Schraubenfeder 12.2, verhindert wird. Bei der Montage des Federbeins 12 an das Halteblech 10 wird das Verbindungsstück 12.4 mit der Aufnahme 10.5 des Halteblechs 10 in Eingriff gebracht. Die Klipsgeometrie 12.5 befindet sich nun auf der dem Federteller 12.3 abgewandten Seite des Halteblechs 10. Die Schraubenfeder 12.2 drückt hierbei das Federbein maximal auseinander, so dass die Klipsgeometrie 12.5 an dem Verbindungsstück 12.4 zur Anlage kommt. Ein Zusammenhalt von Halteblech 10 und Federbein 12 ist somit gewährleistet. Der in 5 gezeigte Zustand des Federbeins 12 entspricht bereits dem in der Getriebeglocke montierten Nehmerzylinder, wobei eine axiale Vorspannung an dem Zusammenbauteil Kupplung/Ausrücksystem 1 anliegt. Die Federbeine 12 ermöglichen eine axiale Verschiebbarkeit und damit eine Einstellbarkeit auf den Bauraum.
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Die 6 zeigt ein der Drehmomentabstützung dienendes Abstützelement 13 (auch als Drehmomentabstützblech bezeichnet), welches in die Kupplungsglocke (nicht dargestellt) einpressbar ist. Zu diesem Zweck weist das Abstützelement 13 zwei zylinderförmige Ausformungen 13.1 auf, über die die Pressverbindung verwirklicht wird. Dabei ähnelt das Material des Abstützelements 13 in seiner Beschaffenheit vorzugsweise dem Material der Kupplungsglocke. Des Weiteren ist ein Zapfen 13.2 an dem Abstützelement 13 ausgeformt, der mit dem als Elastomerbauteil ausgebildeten Bauteil 11 in Verbindung tritt und an dem das Schleppmoment abgestützt wird. Zur Versteifung in tangentialer Richtung kann an dem Abstützelement 13 ein umgebogener Außenrand 13.3 ausgebildet sein, der gleichzeitig einer einfacheren Positionierung des Elastomerbauteils 11 auf dem Abstützelement 13 dient.
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In 7 ist das die Schleppmomentabstützung verwirklichende Elastomerbauteil 11 gezeigt. Es ist derart ausgebildet, dass es in die Haltegeometrie 2.4 des Gehäuses 2 passt. Dabei umgreift das Elastomerbauteil 11 das in der Kupplungsglocke angeordnete Drehmomentabstützblech 13, wobei es eine Ausnehmung 11.1 zur Aufnahme des Zapfens 13.2 des Drehmomentabstützbleches 13 aufweist. Sowohl die radial außen an dem Gehäuse 2 befindliche Haltegeometrie 2.4 zur Aufnahme des so verliergesicherten Elastomerbauteils 11 als auch das Elastomerbauteil 11 selbst weisen ein Langloch auf, um in radialer Richtung des Ausrückers/Nehmerzylinders einen Freiheitsgrad zu gewährleisten und in tangentialer Richtung einen Passsitz zu bilden.
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In 8 ist schließlich eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystems mit den eine axiale Vorspannung auf das gesamte System aufbringenden Federbeinen 12 im montierten Zustand dargestellt. Das die Federbeine 12 aufnehmende Halteblech 10 ist dabei an dem Gehäuse 2 (sowie der Führungshülse 3) mittels der weiter oben beschriebenen Haltegeometrien befestigt.
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Mit dem erfindungsgemäßen Kupplungsausrücksystem wird ein deckelfestes Ausrücksystem mit integrierter Axialsicherung sowie Schleppmomentabstützung vorgeschlagen, das eine axiale Vorspannung des Systems gegen die Kurbelwelle des Motors realisiert sowie eine Drehmomentabstützung zweier Lager (Ausrücklager und Deckellager) bei Einsatz einer Führungshülse ermöglicht. Gleichzeitig wird eine Verbindung von Führungshülse zu Gehäuse ohne kostspielige Verbindungselemente verwirklicht.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kupplungsausrücksystem/Ausrücksystem
- 2
- Gehäuse
- 2.1
- Zentrierdurchmesser
- 2.2
- Orientier-/Zentriernase
- 2.3
- Haltenase
- 2.4
- Haltegeometrie/Aufnahme
- 3
- Führungshülse
- 3.1
- Flansch
- 4
- Druckraum
- 5
- Ringkolben
- 6
- Ausrücklager
- 7
- Vorlastfeder
- 8
- Deckellager
- 8.1
- Innenring
- 8.2
- Außenring
- 9
- Sprengring
- 10
- Halteelement/Halteblech
- 10.1
- Öffnung
- 10.2
- Ausnehmung
- 10.3
- Haltehaken/Laschen
- 10.4
- Auswölbung
- 10.5
- Aufnahme/Bohrung
- 11
- Bauteil/Elastomerbauteil
- 11.1
- Öffnung
- 12
- Federbein/Vorspannelement
- 12.1
- Führungselement
- 12.2
- Schraubenfeder
- 12.3
- Federteller
- 12.4
- Verbindungsstück
- 12.5
- Klipsgeometrie
- 13
- Drehmomentabstützblech/Abstützelement
- 13.1
- Ausformung
- 13.2
- Zapfen
- 13.3
- Außenrand/Kraftrand
- A
- Längsachse/Drehachse der Getriebeeingangswelle
- K
- Kupplungsabdeckung
- T
- Tellerfeder
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012222465 A1 [0004]
- DE 102008021161 A1 [0005]
